HU209641B - Precision pressure casting method of loosing pattern - Google Patents
Precision pressure casting method of loosing pattern Download PDFInfo
- Publication number
- HU209641B HU209641B HU905776A HU577690A HU209641B HU 209641 B HU209641 B HU 209641B HU 905776 A HU905776 A HU 905776A HU 577690 A HU577690 A HU 577690A HU 209641 B HU209641 B HU 209641B
- Authority
- HU
- Hungary
- Prior art keywords
- pressure
- mold
- mpa
- casting
- loosing
- Prior art date
Links
- 238000000034 method Methods 0.000 title claims description 23
- 238000005266 casting Methods 0.000 title claims description 21
- 229910052751 metal Inorganic materials 0.000 claims description 19
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 19
- 239000004576 sand Substances 0.000 claims description 8
- 229910000838 Al alloy Inorganic materials 0.000 claims description 5
- 238000004512 die casting Methods 0.000 claims description 3
- 239000006260 foam Substances 0.000 claims description 3
- 229910052782 aluminium Inorganic materials 0.000 claims description 2
- XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N aluminium Chemical compound [Al] XAGFODPZIPBFFR-UHFFFAOYSA-N 0.000 claims description 2
- 230000008014 freezing Effects 0.000 claims 1
- 238000007710 freezing Methods 0.000 claims 1
- 229910045601 alloy Inorganic materials 0.000 description 7
- 239000000956 alloy Substances 0.000 description 7
- 230000000694 effects Effects 0.000 description 6
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 6
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 6
- XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N Iron Chemical compound [Fe] XEEYBQQBJWHFJM-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N Nickel Chemical compound [Ni] PXHVJJICTQNCMI-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 4
- 238000005259 measurement Methods 0.000 description 4
- 238000000465 moulding Methods 0.000 description 4
- 238000012360 testing method Methods 0.000 description 3
- RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N Copper Chemical compound [Cu] RYGMFSIKBFXOCR-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N Magnesium Chemical compound [Mg] FYYHWMGAXLPEAU-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N Tin Chemical compound [Sn] ATJFFYVFTNAWJD-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N Titanium Chemical compound [Ti] RTAQQCXQSZGOHL-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N Zinc Chemical compound [Zn] HCHKCACWOHOZIP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 2
- 239000011230 binding agent Substances 0.000 description 2
- 238000002485 combustion reaction Methods 0.000 description 2
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 2
- 229910052802 copper Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010949 copper Substances 0.000 description 2
- 210000001787 dendrite Anatomy 0.000 description 2
- 229910052742 iron Inorganic materials 0.000 description 2
- 229910052749 magnesium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011777 magnesium Substances 0.000 description 2
- WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L manganese(2+);methyl n-[[2-(methoxycarbonylcarbamothioylamino)phenyl]carbamothioyl]carbamate;n-[2-(sulfidocarbothioylamino)ethyl]carbamodithioate Chemical compound [Mn+2].[S-]C(=S)NCCNC([S-])=S.COC(=O)NC(=S)NC1=CC=CC=C1NC(=S)NC(=O)OC WPBNNNQJVZRUHP-UHFFFAOYSA-L 0.000 description 2
- 239000000155 melt Substances 0.000 description 2
- 229910052759 nickel Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000002245 particle Substances 0.000 description 2
- 230000035515 penetration Effects 0.000 description 2
- 229910052710 silicon Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000010703 silicon Substances 0.000 description 2
- 239000010936 titanium Substances 0.000 description 2
- 229910052719 titanium Inorganic materials 0.000 description 2
- 239000011701 zinc Substances 0.000 description 2
- 229910052725 zinc Inorganic materials 0.000 description 2
- 238000005299 abrasion Methods 0.000 description 1
- 238000007796 conventional method Methods 0.000 description 1
- 239000004744 fabric Substances 0.000 description 1
- 239000000945 filler Substances 0.000 description 1
- 238000005242 forging Methods 0.000 description 1
- 238000011835 investigation Methods 0.000 description 1
- 229910001338 liquidmetal Inorganic materials 0.000 description 1
- 239000000463 material Substances 0.000 description 1
- 238000002844 melting Methods 0.000 description 1
- 230000008018 melting Effects 0.000 description 1
- 238000002156 mixing Methods 0.000 description 1
- 239000004033 plastic Substances 0.000 description 1
- 239000002984 plastic foam Substances 0.000 description 1
- 229920006327 polystyrene foam Polymers 0.000 description 1
- 239000011148 porous material Substances 0.000 description 1
- 238000002360 preparation method Methods 0.000 description 1
- 238000011160 research Methods 0.000 description 1
- 238000007493 shaping process Methods 0.000 description 1
- 239000007787 solid Substances 0.000 description 1
- 230000009466 transformation Effects 0.000 description 1
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D18/00—Pressure casting; Vacuum casting
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22C—FOUNDRY MOULDING
- B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
- B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
- B22C9/04—Use of lost patterns
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B22—CASTING; POWDER METALLURGY
- B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
- B22D27/00—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting
- B22D27/09—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using pressure
- B22D27/13—Treating the metal in the mould while it is molten or ductile ; Pressure or vacuum casting by using pressure making use of gas pressure
Landscapes
- Mechanical Engineering (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Manufacture Of Alloys Or Alloy Compounds (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Powder Metallurgy (AREA)
- Forging (AREA)
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)
- Measuring Fluid Pressure (AREA)
- Manufacture Of Porous Articles, And Recovery And Treatment Of Waste Products (AREA)
- Adhesives Or Adhesive Processes (AREA)
- Treatments Of Macromolecular Shaped Articles (AREA)
- Continuous Casting (AREA)
- Injection Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
- Blow-Moulding Or Thermoforming Of Plastics Or The Like (AREA)
- Mold Materials And Core Materials (AREA)
- Processing And Handling Of Plastics And Other Materials For Molding In General (AREA)
Description
A találmány tárgya elveszőmintás, nyomás alatti precíziós öntési eljárás, elsősorban alumínium és alumínium ötvözetek öntésére, amelynek során mintát készítünk szerves anyag habból, a mintát kötőanyag nélküli homokkal körülvéve öntőformát készítünk és fémolvadékot töltünk bele, majd az öntőformát izosztatikus nyomás alá helyezzük és a fémolvadékot lehűtve megdermesztjük.
A fenti öntési eljárást többek között az US 3,157,924 lajstromszámú szabadalmi leírás ismerteti. Itt polisztirol habból készítenek öntőmintát és ezt kötőanyag nélküli homokkal körülvéve készítenek öntőformát. Az öntendő fémet olvasztás után az öntőnyílásokon át juttatják az öntőformában, ahol az elégeti a műanyag habból készített mintát és kitölti helyét a homokformában. Eközben a minta elégésekor keletkező gőzök a homokszemcsék között távoznak az öntőformából.
Az eljárás gyorsan elterjedt az iparban, minthogy az öntőforma készítése a hagyományos módszernél lényegesen egyszerűűbb: nem szükséges az öntőhomoknak kötőanyaggal és egyéb segédanyagokkal történő összekeverése, homogenizálása és viszonylag szilárd öntőforma kialakítása, ezenkívül az öntvények az öntőformából könnyen eltávolíthatók és az öntőforma töltőanyaga könnyen visszanyerhető.
Mindezek mellett azonban az eljárásnak legalábbis két hátránya mutatkozott. Az egyik, hogy a dermedés viszonylag lassú, aminek következtében gáz-zárványok jelentkezhetnek, a másik pedig az, hogy a termikus gradiens viszonylag kicsi, aminek következtében helyi zsugorodások keletkezhetnek, ha az öntvény formája és az olvadék betáplálásának módja viszonylag bonyolult.
A fenti hátrányok kiküszöbölésére dolgozta ki a jelen találmány bejelentője korábbi eljárását, amely a FR 2,606,688 lajstromszámú szabadalmi leírásból ismerhető meg. Az eljárás lényege az, hogy miután az öntőformát feltöltöttük fémolvadékkal, a mintát a fémolvadék elégette és a keletkezett égéstermékek az öntőüregbol eltávoztak, az öntőformát izosztatikus gáznyomás alá helyezzük, célszerűen mielőtt a fémolvadék dermedni kezd. A nyomást fokozatosan növeljük annak érdekében, hogy elkerüljük az úgynevezett fémbehatolás jelenségét és a maximális nyomást 15 másodpercnél rövidebb idő alatt érjük el.
A fenti paraméterekkel kapott öntvények sűrűsége és ennek következtében szilárdsága is jelentősen javult a hagyományos megoldásokhoz képest.
Az eljárás szerint az öntőformát legfeljebb 0,51,5 MPa nyomás alá kell helyezni és ezt a tartományt meghaladó nyomás alkalmazása nem célszerű.
Az eljárás gyakorlati alkalmazása és további kutatásaink során felismertük, hogy ha a nyomást tovább fokozzuk, nem csupán a szakítószilárdság (Rn), a névleges folyáshatár (Rq 2) és a nyúlás (A), hanem a kifáradási határ (F) is tovább javul.
A jelen találmány tehát az említett korábbi elveszőmintás nyomás alatti precíziós öntési eljárás továbbfejlesztése annak érdekében, hogy a kapott öntvény mechanikai tulajdonságai tovább javíthatóak legyenek.
A találmány tehát olyan eljárás, amelynek során szerves anyag habból mintát készítünk, a mintát kötőanyag nélküli homokkal körülvéve öntőformát készítünk és az öntőformába fémolvadékot töltünk, majd az öntőformát izosztatikus nyomás alá helyezzük és a fémolvadékot lehűtve megdermesztjük.
A találmány szerint azonban az izosztatikus nyomás létrehozásakor az alkalmazott nyomást fokozatosan emeljük 1,5 és 10 MPa közötti értékre.
Az eljárás lefolytatása során alkalmazott maximális nyomás célszerűen 5 és 10 MPa között van.
A korábban már hivatkozott francia szabadalmi leírásban ismertetett megoldáshoz hasonlóan az öntőformát célszerűen zárt edénybe helyezzük és az edényt megfelelő szerelvények segítségével nyomásforrással kötjük össze.
Találmányunk azon a felismerésen alapszik, hogy a fenti nyomástartományban a korábbiakban ismertetettől egészen eltérő jelenségek játszódnak le.
A korábbi eljárás során alkalmazott 0,5-1,5 MPa nyomástartományban a nyomás szerepe gyakorlatilag a fémolvadék áramlási sebességének növelése a már megszilárduló dendritek között és hatása tulajdonképpen megszűnik a dermedés egy bizonyos előrehaladott fázisában. Ily módon történik tulajdonképpen a lokális zsugorodások elkerülése azáltal, hogy a nyomás a fémolvadékot bekényszeríti a már megszilárdult dendritek közötti térbe.
Másfelől azonban a fémolvadék áramlására kifejtett hatás, amely a dermedés kezdeti fázisában meghatározó, fokozatosan gyengül és gyakorlatilag megszűnik. A dermedés egy bizonyos fázisa után a nyomás már lényegében melegalakítási hatásként jelentkezik, ha 1,5 MPa értéknél nagyobb nyomást alkalmazunk és különösen jól észlelhető 5 MPa érték fölött. A jelenség akkor válik dominánssá és kizárólagossá, amikor a fémolvadék mennyiségének 50-10%-a már megdermedt Ekkor az alkalmazott viszonylag magas nyomás tulajdonképpen az egész öntvény felületére ható melegalakításnak tekinthető.
A találmány további részleteit kiviteli példán, rajz segítségével ismertetjük. A rajzon az 1. ábra a találmány szerinti eljárás foganatosításával nyert ötvözet szövetszerkezetének a képe.
Az ábrán egy A-S7GO3 jelű, francia szabvány (NFA 57-701) szerinti alumínium ötvözetből készült öntvény csiszolatának felvétele látható. Az ötvözet 0,2 tömeg% vasat, 6,5-7,5 tömeg% szilíciumot, 0,1 tömeg% rezet, 0,1 tömeg% cinket, 0,25-0,4 tömeg% magnéziumot, 0,1 tömeg% mangánt, 0,05 tömeg% nikkelt, 0,05 tömeg% ólmot, 0,05 tömeg% ónt és 0,05-0,2 tömeg% titánt tartalmaz. Az öntvényt az öntés során 7 MPa értékű izosztatikus nyomással kezeltük. A felvételen jól látható a képlékeny alakítás hatása a dendrites hálóra, a pórusok feltöltődése és a szerkezetnek lényegében a kovácsolás hatásához hasonló átalakulása.
A találmány szerinti eljárás alkalmazásával a kapott öntvények mechanikai tulajdonságai, különösen a kifáradási határ jelentős mértékben javultak. Azt tapasztaltuk azonban, hogy ez a javulás 10 MPa érték fölött gyakorlatilag nem számottevő.
A találmány szerinti eljárás során a nyomást célszerű az előtt létrehozni, mielőtt a megdermedt fémolva2
HU 209 641 Β dék mennyisége a 40 tömeg%-ot eléri. Ez teszi lehetővé, hogy még a folyékony fémre is hatást fejtsen ki a nyomás.
Ugyancsak célszerű a nyomás maximális értékét még az előtt elérni, mielőtt a dermedés a 90 tömeg%-ot eléri, 5 annak érdekében, hogy a nyomás hatását teljes mértékben ki tudjuk használni. Miként a korábban említett francia szabadalmi leírásban ismertetett eljárásnál, itt is célszerű a nyomást fokozatosan létrehozni, különösen a dermedés kezdeti szakaszában, annak érdekében, hogy meg- 10 akadályozzuk az ún. fémbehatolási jelenséget, ami annak a következménye, hogy a nyomás alá történő helyezés elején átmenetileg az egyensúlytól eltérőállapot alakul ki a fémolvadék és az azt körülvevő homok között. Az így kialakuló viszonylag nagy nyomáskülönbség hatására a 15 megolvadt fém behatolhat a homokszemcsék közé és ezzel az öntvény felületi minőségét rontja, illetve deformációkat eredményezhet.
A találmány szerinti eljárást vizsgálva próbadarabokat öntöttünk. A próbadarabok üreges hengeres tes- 20 tek voltak 45 mm-es külső átmérővel és 4 mm-es falvastagsággal. A testek külső falán 20 x 80 mm-es bordák, illetve bemélyedések voltak és az öntést elvégeztük a korábbi, valamint a jelenlegi találmány szerint is.
Az alkalmazott nyomások az atmoszferikus nyomás, 25 1 MPa, 5 MPa és 10 MPa voltak. Az öntőformát nyomáskamrában kezeltük a dermedés megkezdése előtt.
A kísérleti öntvényeket kétféle ötvözetből készítettük.
Az első a már hivatkozott, A-S7G03 jelű alumínium ötvözet, a második pedig egy A-U5GT jelű, ugyan- 30 csak francia szabvány szerinti alumínium ötvözet volt, amely 0,35 tömeg% vasat, 0,2 tömeg% szilíciumot,
4,2-5 tömeg% rezet, 0,1 tömeg% cinket, 0,15-0,35 tömeg% magnéziumot, 0,1 tömeg% mangánt, 0,05 tömeg% nikkelt, 0,05 tömeg% ólmot, 0,05 tömeg% ónt és 0,05-0,3 tömeg% titánt tartalmaz.
A kísérleti öntvények mechanikai tulajdonságainak vizsgálatát az első ötvözetből készült öntvényeken az NF A57-702 sz. francia szabvány szerinti Y23 jelű és a második típusú öntvényeken Y24 jelű hőkekelés után végeztük. Ennek során az A-S7G03 típusú ötvözetből készült öntvényeknél egy Q minőségi jellemzőt határoztunk meg az alábbi módon:
Q = R+ 150 x lóg A (MPa) ahol
R - a szakítószilárdság értéke MPa-ban és A - a nyúlás %-ban.
A Q értékeket mind az öntvény kisebb, mind nagyobb falvastagságú részein meghatároztuk.
Az A-U5GT jelű ötvözet névleges folyáshatárát (Ro 2) mértük MPa értékben, szakítószilárdságát (R) MPa értékben és nyúlását (A) %-ban, ugyancsak mind a vékony, mind a vastag részeken.
Mindkét ötvözetnél megvizsgáltuk az öntvények kifáradási határát (F). A vizsgálatot az A 03-402 és A 03-405 sz. francia szabvány szerinti torziós mérésekkel végeztük a szokásos 107 nagyságú mérési ciklusokban. A kifáradási határ értéke érvényes mérési ciklusokban. A kifáradási határ értéke érvényes mind a vékonyfalú, mind a vastagfalú részekre, minthogy ez nem függ a dermedést sebességtől, csak a porozitástól, azaz közvetve az alkalmazott nyomástól.
A mérési eredményeket az alábbi táblázatban szemléltetjük.
| A-S7G03 | A-U5GT | |||||||||
| vastagfalú részek | vékonyfalú részek | F | vastagfalú részek | vékonyfalú részek | F | |||||
| Q | Q | Ro,2 | R | A | Ro.2 | R | A | |||
| atmoszferikus nyomás P alatti szilárdulás | 240 | 325 | 40 | 235 | 340 | 8 | 260 | 355 | 7 | 90 |
| 1 MPa alatti szilárdulás | 335 | 420 | 65 | 240 | 365 | 8 | 260 | 405 | 11 | 120 |
| 5 MPa alatti szilárdulás | 410 | 460 | 85 | 250 | 400 | 12 | 260 | 410 | 15 | 130 |
| 10 MPa alatti szilárdulás | 440 | 490 | 100 | 260 | 420 | 15 | 260 | 420 | 18 | 140 |
A táblázatból jól látható, hogy a találmány szerinti eljárással az öntvények minden tulajdonsága, de különösen a kifáradási határa javult a korábbi megoldáshoz képest.
Claims (4)
- SZABADALMI IGÉNYPONTOK1. Elveszőmintás, nyomás alatti precíziós öntési eljárás, elsősorban alumínium és alumínium ötvözetek öntésére, amelynek során szerves anyag habból mintát készítünk, a mintát kötőanyag nélküli homokkal körülvéve öntőformát készítünk és az öntőformába fémolvadékot töltünk, majd az öntőformát izosztatikus nyomás alá helyezzük és a fémolvadékot lehűtve megdermesztjük, azzal jellemezve, hogy a nyomást fokozatosan emeljük 1,5 és 10 MPa érték közé.
- 2. Az 1. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a nyomást 5 és 10 MPa közötti értékre emeljük.
- 3. Az 1. vagy 2. igénypont szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a nyomást a fémolvadék 40%-ának megdermedése előtt hozzuk létre.
- 4. Az 1-3. igénypontok bármelyike szerinti eljárás, azzal jellemezve, hogy a nyomás maximális értékét elérjük, mielőtt a fémolvadék 90%-a megdermed.
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| FR8911943A FR2651453B2 (fr) | 1989-09-07 | 1989-09-07 | Perfectionnement au procede de moulage a mousse perdue et sous pression de pieces metalliques. |
Publications (3)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| HU905776D0 HU905776D0 (en) | 1991-03-28 |
| HUT57106A HUT57106A (en) | 1991-11-28 |
| HU209641B true HU209641B (en) | 1994-09-28 |
Family
ID=9385393
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| HU905776A HU209641B (en) | 1989-09-07 | 1990-09-04 | Precision pressure casting method of loosing pattern |
Country Status (23)
| Country | Link |
|---|---|
| EP (1) | EP0421039B1 (hu) |
| JP (1) | JPH0626749B2 (hu) |
| KR (1) | KR930002837B1 (hu) |
| CN (1) | CN1017784B (hu) |
| AT (1) | ATE91444T1 (hu) |
| AU (1) | AU613541B2 (hu) |
| BG (1) | BG92798A (hu) |
| BR (1) | BR8906058A (hu) |
| CA (1) | CA2001845C (hu) |
| CS (1) | CS433890A3 (hu) |
| DE (1) | DE68907601T2 (hu) |
| DK (1) | DK581689A (hu) |
| ES (1) | ES2042049T3 (hu) |
| FI (1) | FI92162C (hu) |
| FR (1) | FR2651453B2 (hu) |
| HU (1) | HU209641B (hu) |
| IE (1) | IE893715A1 (hu) |
| MX (1) | MX170097B (hu) |
| NO (1) | NO174187C (hu) |
| PL (1) | PL286789A1 (hu) |
| PT (1) | PT92353A (hu) |
| RU (1) | RU1819185C (hu) |
| YU (1) | YU47519B (hu) |
Families Citing this family (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO1998041341A1 (en) * | 1997-03-18 | 1998-09-24 | Georg Fischer Disa A/S | Method, pressure-supply member and pressure-supply system for active after-feeding of castings |
| DE19718725A1 (de) * | 1997-05-02 | 1998-11-05 | Schmidt & Co Gmbh Kranz | Verfahren zur Herstellung von wenigstens teilweise hohlen Metallartikeln |
| US7025109B1 (en) * | 2005-04-06 | 2006-04-11 | Gm Global Technology Operations, Inc. | Method and apparatus for controlling dispersion of molten metal in a mold cavity |
| AT503391B1 (de) * | 2006-04-04 | 2008-10-15 | O St Feingussgesellschaft M B | Verfahren zum feingiessen von metallischen formteilen und vorrichtung hierfür |
| CN101733387B (zh) * | 2010-01-21 | 2012-11-07 | 安徽中兴华汉机械有限公司 | 铝合金消失模的低压铸造方法 |
| DE102012006572A1 (de) * | 2012-01-25 | 2013-07-25 | Fraunhofer-Gesellschaft zur Förderung der angewandten Forschung e.V. | Verfahren zur Herstellung komplex geformter Gussteile mit einer Druckgießmaschine |
| EP3233334B1 (en) * | 2014-12-19 | 2020-10-07 | Roshan, Hathibelagal, M. | Steel foam and method for manufacturing steel foam |
Family Cites Families (7)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| FR887120A (fr) * | 1941-11-19 | 1943-11-04 | Silumin Ges M B H | Procédé de moulage |
| US3420291A (en) * | 1965-12-29 | 1969-01-07 | Trw Inc | Method for reducing metal casting porosity |
| DE2358719A1 (de) * | 1973-11-26 | 1975-06-05 | Dso Metalurgia Rudodobiv | Verfahren und vorrichtung zum giessen von metallen und metall-legierungen |
| FR2254387B1 (hu) * | 1973-12-12 | 1978-09-29 | Dso Metalurgia Rudodobiv | |
| FR2606688B1 (fr) * | 1986-11-17 | 1989-09-08 | Pechiney Aluminium | Procede de moulage a mousse perdue de pieces metalliques |
| DE68903103T2 (de) * | 1989-03-07 | 1993-04-15 | Pechiney Aluminium | Verfahren zum vollformgiessen von metallischen gegenstaenden unter druck. |
| US5088544A (en) * | 1989-10-31 | 1992-02-18 | Aluminium Pechiney | Process for the lost-foam casting, under controlled pressure, of metal articles |
-
1989
- 1989-09-07 FR FR8911943A patent/FR2651453B2/fr not_active Expired - Lifetime
- 1989-10-31 CA CA002001845A patent/CA2001845C/fr not_active Expired - Lifetime
- 1989-11-09 MX MX018297A patent/MX170097B/es unknown
- 1989-11-16 EP EP89420446A patent/EP0421039B1/fr not_active Expired - Lifetime
- 1989-11-16 ES ES198989420446T patent/ES2042049T3/es not_active Expired - Lifetime
- 1989-11-16 AT AT89420446T patent/ATE91444T1/de not_active IP Right Cessation
- 1989-11-16 DE DE89420446T patent/DE68907601T2/de not_active Expired - Fee Related
- 1989-11-17 FI FI895506A patent/FI92162C/fi not_active IP Right Cessation
- 1989-11-20 DK DK581689A patent/DK581689A/da not_active Application Discontinuation
- 1989-11-20 PT PT92353A patent/PT92353A/pt not_active Application Discontinuation
- 1989-11-21 IE IE371589A patent/IE893715A1/en unknown
- 1989-11-21 AU AU45389/89A patent/AU613541B2/en not_active Expired
- 1989-11-29 RU SU894742535A patent/RU1819185C/ru active
- 1989-11-30 BR BR898906058A patent/BR8906058A/pt not_active Application Discontinuation
- 1989-12-08 KR KR1019890018168A patent/KR930002837B1/ko not_active IP Right Cessation
- 1989-12-20 NO NO895143A patent/NO174187C/no unknown
- 1989-12-28 JP JP1345126A patent/JPH0626749B2/ja not_active Expired - Fee Related
-
1990
- 1990-09-01 CN CN90108176A patent/CN1017784B/zh not_active Expired
- 1990-09-04 HU HU905776A patent/HU209641B/hu not_active IP Right Cessation
- 1990-09-05 YU YU168890A patent/YU47519B/sh unknown
- 1990-09-06 CS CS904338A patent/CS433890A3/cs unknown
- 1990-09-06 BG BG092798A patent/BG92798A/bg unknown
- 1990-09-07 PL PL28678990A patent/PL286789A1/xx unknown
Also Published As
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| CA2443828C (en) | Method for the production of moulded metal pieces | |
| JPH0669608B2 (ja) | 金属製物体を鋳造するロストフオ−ム鋳造方法 | |
| HU209641B (en) | Precision pressure casting method of loosing pattern | |
| JPS585748B2 (ja) | 金属合金製品の成形方法 | |
| JP2001262295A (ja) | 軽合金鋳物の製造方法 | |
| US20080011442A1 (en) | Method for precision-casting metallic molded parts and device therefor | |
| HU208270B (en) | Lose-pattern, pressure precision casting method | |
| EP0904875B1 (en) | Method of injection molding a light alloy | |
| US4990310A (en) | Creep-resistant die cast zinc alloys | |
| EP1735118A2 (en) | Magnesium alloy and methods for making | |
| US5014764A (en) | Lost-foam casting of aluminum under pressure | |
| PL165320B1 (en) | Method of making castings in investment moulds being made using foamed plastic patterns | |
| Hong et al. | Prevention of macrosegregation in squeeze casting of an Al-4.5 wt pct Cu alloy | |
| US7331373B2 (en) | Semi-solid and squeeze casting process | |
| JPH0146226B2 (hu) | ||
| JP3167854B2 (ja) | アルミニウム合金の加圧鋳造方法および加圧鋳造装置 | |
| US20050109479A1 (en) | Semi-solid metal casting process | |
| JP2872863B2 (ja) | チクソキャスト用ビレットの製造方法 | |
| RU2657668C2 (ru) | Способ управления процессом кристаллизации алюминиевых сплавов при литье под давлением | |
| KR100187989B1 (ko) | 스퀴즈 병용 산소분위기 다이캐스팅에 의한 주조방법 | |
| RU2771078C1 (ru) | Способ управления процессом производства заготовок поршней ДВС из заэвтектических алюминиевых сплавов | |
| RU2172226C2 (ru) | Способ изготовления отливок деталей газо- и пневмоарматуры | |
| IE40283L (en) | Cast slugs | |
| US7174946B2 (en) | Chill casting process and foam casting process as well as a pressure tight closable casting mold for manufacture of form parts | |
| JPH06190534A (ja) | 加圧鋳造法および装置 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| HMM4 | Cancellation of final prot. due to non-payment of fee |