FR3095069A1 - Procédé de contrôle de conformité d’une pièce mécanique d’un véhicule - Google Patents

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Abstract

Procédé de contrôle (100) de conformité pièce mécanique d’un véhicule comprenant une étape de capture d’image (60) destinée à réaliser une image d’étude (101) de la pièce mécanique (10), et une étape d’analyse (90) de l’image d’étude (101) par une unité d’analyse (9), ladite étape d’analyse (90) comprenant une phase de résultat (94) émettant un signal de résultat (C, D) indiquant si la pièce mécanique (10) est conforme ou au contraire non conforme.

Description

Procédé de contrôle de conformité d’une pièce mécanique d’un véhicule
L’invention concerne le domaine des contrôles de conformité réalisés sur une pièce mécanique d’un véhicule et plus particulièrement un procédé de détection automatique de défauts.
Certaines pièces mécaniques ont un rôle dans la sécurité des occupants du véhicule. Ainsi, un fabricant de telles pièces doit s’assurer de la conformité de celles-ci au moyen d’un contrôle de conformité de la conformité selon un cahier des charges prédéfini.
Le contrôle de conformité permet notamment d’identifier, localiser et garantir une absence de défaut métallurgique de surface ou sous-jacent provenant par exemple d’un problème d’élaboration de la matière ou d’un traitement de surface (au niveau inter-granulaire) de la pièce mécanique.
Par la suite, on prendra comme exemple, et de manière non limitative, un contrôle de conformité réalisé sur une pièce mécanique particulière : une crémaillère d’un système de direction. Cependant, le contrôle de conformité pourrait s’appliquer sur d’autres pièces mécaniques comme un pignon d’entrainement, une bielle, un arbre à came, ou un porte-fusée par exemple.
Une crémaillère est une pièce mécanique permettant de manœuvrer les roues, c'est-à-dire permettant de modifier un angle d’orientation des roues, via des biellettes. La crémaillère mesure généralement entre 400mm et 900mm. Elle est réalisée dans un matériau ferromagnétique. Elle comprend un corps ayant une forme généralement cylindrique de diamètre généralement compris entre 22mm et 34mm et une denture.
La denture comporte une pluralité de dents qui s’étendent selon un axe transversal à un axe d’élongation de la crémaillère. Chaque dent est séparée de la dent adjacente par un fond de dent. Chaque dent comprend un flanc de dent droit et un flanc de dent gauche reliés par un sommet de dent.
Lors d’une fabrication de la crémaillère, des défauts peuvent être créés. Plus précisément, le corps peut présenter au moins une « ligne de barre ». Il s’agit d’un défaut linéaire s’étendant selon l’axe d’élongation de la crémaillère. En outre, la denture peut présenter des défauts, par la suite nommés « fissures », dont les dimensions sont généralement de 1mm de long minimum et de 5µm de large minimum.
Ainsi, il est nécessaire de réaliser un contrôle de conformité, c'est-à-dire un contrôle d’absence de défaut, de chaque crémaillère.
Actuellement, le contrôle de conformité d’une crémaillère comporte les étapes suivantes :
Magnétisation de la crémaillère au moyen d’un dispositif de magnétisation permettant de diffuser un courant dans la crémaillère;
- Aspersion de la crémaillère d’un produit révélateur au moyen d’un dispositif d’aspersion, le produit révélateur devenant fluorescent sous une lumière ultraviolette ;
- Contrôle de la crémaillère par un opérateur ;
- Démagnétisation.
- Ce contrôle de conformité pouvant, bien entendu être adapté à une pièce mécanique différente de la crémaillère.
L’étape de contrôle de la crémaillère par l’opérateur nécessite d’une part la présence de l’opérateur dans un local éclairé par une lumière UV et d’autre part, que l’opérateur saisisse la crémaillère à contrôler de manière à pouvoir observer le corps et la denture afin de détecter d’éventuels défauts.
L’inconvénient est que ce procédé est sujet à l’erreur humaine. Ainsi, un défaut peut ne pas être détecté par l’opérateur.
L’invention a pour but de remédier à tout ou partie des inconvénients précités en proposant un procédé de contrôle de conformité d’une pièce mécanique d’un véhicule comprenant une étape de capture d’image destinée à réaliser une image d’étude de la pièce mécanique, et une étape d’analyse de l’image d’étude par une unité d’analyse, et une phase de résultat émettant un signal de résultat indiquant si la pièce mécanique est conforme ou au contraire non conforme.
Pendant l’étape de capture d’image, un appareil de capture d’image réalise au moins une image d’étude de la pièce mécanique. Ladite image d’étude est une image numérique de dimension n*m pixels, avec n≥1 et m>1. Un pixel est le plus petit élément constitutif de l’image. Le pixel est défini par sa valeur, représentant sa luminosité, et sa couleur.
On définit qu’un ensemble de pixel est composé d’au moins deux pixels dont au moins un côté d’un premier pixel est juxtaposé à un côté d’un deuxième pixel, le premier pixel et le deuxième pixel ayant une valeur et/ou une couleur comprise dans une plage déterminée. Un ensemble de pixel est une représentation caractéristique de l’image d’étude correspondant à un élément de la pièce mécanique tel qu’un défaut, un sommet de dent, un flanc de dent, etc… En d’autres termes, une représentation caractéristique est une forme ou une surface de l’image d’étude spécifique à une représentation d’un élément de la pièce mécanique sur l’image d’étude. La représentation caractéristique d’un même élément varie, par exemple, en fonction des conditions d’éclairage dans lesquelles est réalisée l’image d’étude, d’un angle de prise de vue, ou d’un état de surface de la pièce mécanique.
L’étape d’analyse reçoit en entrée l’image d’étude représentant la pièce mécanique ou au moins une partie de la pièce mécanique. Lorsque la pièce mécanique est une crémaillère, l’image d’étude représente au moins en partie le corps ou de la denture de la crémaillère.
L’étape d’analyse permet de détecter une présence ou une absence d’un défaut sur la pièce mécanique.
Selon une caractéristique de l’invention, l’étape d’analyse comprend une phase de comparaison d’une valeur d’au moins une propriété d’un ensemble de pixels de l’image d’étude avec une valeur de référence de l’au moins une propriété correspondant à au moins au critère de détection.
La phase de comparaison détermine, à partir de l’image d’étude, une présence ou une absence d’un défaut sur la pièce mécanique. Plus précisément, la phase de comparaison compare une valeur d’au moins une propriété d’un ensemble de pixels de l’image d’étude avec une valeur de référence de l’au moins une propriété correspondant à un critère de détection, et détermine en fonction de l’au moins un critère de détection, si l’image d’étude présente un ensemble de pixels, c'est-à-dire une représentation caractéristique, révélant une présence d’un défaut sur la pièce mécanique.
La phase de comparaison est itérative de manière à comparer tous les ensembles de pixels de l’image d’étude.
L’au moins un critère de détection est une grandeur mesurable de l’ensemble de pixels, c'est-à-dire une valeur de référence d’une propriété de l’ensemble de pixels. Le critère de détection est choisi judicieusement, par un opérateur ou une machine, de manière à permettre une détection dans l’image d’étude d’un ensemble de pixels représentant un défaut, c'est-à-dire une ensemble de pixels dont une propriété valide le critère de détection.
Afin de faciliter le choix du critère de détection, l’image d’étude de la pièce mécanique est réalisée selon des paramètres définis, reproductibles. Les paramètres sont des grandeurs externes à l’appareil de capture d’image et au procédé de contrôle.
De cette manière, il est possible de réaliser, lors de l’étape de capture d’image, une pluralité d’image d’une ou d’une pluralité de pièces mécaniques selon les paramètres définis. Il est alors possible de contrôler la présence ou l’absence d’un défaut sur la pluralité d’image, et ainsi de déterminer la conformité de l’unique ou de la pluralité de pièces mécaniques avec au moins un critère de détection identique à toutes les images d’étude.
Le procédé de contrôle de conformité d’une crémaillère selon l’invention se basant sur une image d’étude, et sur des critères de détection objectifs. La recherche d’un défaut sur la pièce mécanique n’est donc plus déterminée de manière subjective par un opérateur.
Le procédé de contrôle a pour objet de trier les pièces mécaniques ayant un défauts, des pièces mécaniques n’ayant pas de défaut. Ainsi, l’étape d’analyse comprend une phase de résultat. La phase de résultat indique, par l’émission d’un signal de résultat, si la pièce mécanique présente un défaut ou pas.
Plus précisément, si la phase de comparaison détecte un ensemble de pixels dont une propriété valide l’au moins un critère de détection, la pièce mécanique comporte un défaut. A l’inverse si la phase de comparaison ne détecte aucun ensemble de pixels validant l’au moins un critère de détection, la pièce mécanique ne comporte pas de défaut, la pièce mécanique est conforme.
Le signal de résultat peut être un signal sonore ou visuel.
Le signal de résultat est transmis à un opérateur ou à une machine de trie qui trie les crémallières.
Le signal de résultat est un signal de conformité ou un signal de défaut.
Selon une caractéristique de l’invention, l’étape de capture d’image est effectuée automatiquement.
Ainsi les paramètres dans lesquels est réalisés l’image d’étude sont contrôlés objectivement par une machine.
Selon une caractéristique de l’invention, l’étape d’analyse est effectuée automatiquement, c'est-à-dire sans l’intervention d’un être humain, par une unité d’analyse comprenant au moins un processeur.
Ainsi la détection d’un défaut sur la pièce mécanique n’est pas sujet à l’erreur humaine. La détection d’un défaut est objective.
Selon une caractéristique de l’invention, la phase de comparaison compare une valeur d’une pluralité de propriétés d’un ensemble de pixels de l’image d’étude avec une valeur de référence d’une pluralité de propriété correspondant à une pluralité de critère de détection
Selon une caractéristique de l’invention, le procédé et en particulier, la phase de comparaison est itérative.
Selon une caractéristique de l’invention, l’étape d’analyse comprend une phase de définition pendant laquelle au moins un critère de détection est défini.
La phase de définition permet, à l’opérateur ou à la machine, de modifier l’au moins un critère de détection, c'est-à-dire une valeur de référence d’au moins propriété, en fonction des paramètres dans lesquels l’image a été réalisée.
Selon une caractéristique de l’invention, le critère de détection est déterminé par un procédé d’apprentissage automatique aussi appelé « machine learning » ou « deep learning ».
Selon une caractéristique de l’invention, la pièce mécanique est une pièce d’un système de direction d’un véhicule.
Selon une caractéristique de l’invention, la pièce mécanique est une crémaillère.
Selon une caractéristique de l’invention, l’au moins un critère de détection est défini parmi : une largeur d’un ensemble de pixels ayant une valeur et/ou une couleur donnée, une hauteur d’un ensemble de pixels ayant une valeur et/ou une couleur donnée.
Ainsi, selon les paramètres dans lesquels l’image d’étude a été réalisée, l’opérateur ou la machine peut modifier le critère de détection.
Selon une caractéristique de l'invention, l’étape de capture d’image comprend une phase d’image brute pendant laquelle au moins un appareil de capture d’image réalise au moins une image brute de la pièce mécanique.
Une image brute de la pièce mécanique dépend des paramètres dans lesquels l’image d’étude est réalisée et d’un réglage de l’appareil de capture d’image.
Selon une caractéristique de l'invention, l’appareil de capture d’image réalise au moins une image brute en noir et blanc.
Une image brute en noir et blanc comprend une matrice de pixels, lesdits pixels étant définis uniquement par leur valeur. Le noir a une valeur de 0. Le blanc a une valeur de 255. Un pixel ayant une valeur entre 0 et 255 a une teinte grise plus ou moins foncée.
Une image en noir et blanc diminue le nombre de critère de détection pouvant être choisi puisque les pixels de l’image n’ont pas de couleur.
Selon une caractéristique de l'invention, pendant la phase d’image brute, l’appareil de capture d’image réalise une première image pendant laquelle la pièce mécanique est éclairée par une lumière blanche.
Une lumière blanche est une lumière polychromatique comportant une pluralité de rayonnements électromagnétiques du spectre visible, soit environ une longueur d’onde comprise entre 400nm et 800nm, ou comportant des rayonnements de même intensité correspondant aux couleurs primaires de la synthèse additive, à savoir rouge, vert et bleu.
La première image permet de déterminer des zones présentes sur l’image mais ne permettant pas de détecter de manière fiable une représentation caractéristique d’un défaut. Il s’agit des zones brillantes.
Sur la première image, les zones brillantes apparaissent blanches alors que le reste de la pièce mécanique est gris clair.
La première image permet de créer, lors de l’étape d’analyse, un masque géométrique des zones de l’image qui ne doivent pas faire l’objet de l’analyse automatique.
Selon une caractéristique de l'invention, pendant la phase d’image brute, l’appareil de capture d’image réalise une deuxième image pendant laquelle la pièce mécanique est éclairée par une lumière ultraviolette.
Une lumière ultraviolette est une lumière comportant des rayonnements de longueurs d’ondes inférieures à environ 400nm.
Afin de détecter les défauts présents sur une pièce mécanique, il est connu d’asperger ladite pièce mécanique d’un produit révélateur devenant fluorescent sous une lumière ultraviolette.
La deuxième image permet de mettre en évidence la présence éventuelle d’un défaut qui brillera sous une lumière ultraviolette. Ainsi sur la deuxième image, les défauts apparaissent blancs tandis que le reste de la pièce mécanique est gris sombre.
Selon une caractéristique de l'invention, la première image a une dimension identique à la deuxième image.
Selon une caractéristique de l'invention, la position de la pièce mécanique est identique entre la première image et la deuxième image.
Selon une caractéristique de l'invention, l’étape de capture d’image comprend une phase de traitement d’image de l’au moins une image brute de manière à obtenir l’image d’étude.
La phase de traitement d’image réalise une modification de la valeur ou/et de la couleur d’au moins un pixel de l’image brute traitée.
La phase de traitement peut également combiner une pluralité images brutes de manière à obtenir une nouvelle image.
La phase de traitement peut enfin combiner une pluralité d’image de manière à créer une nouvelle image. Par exemple, si l’appareil de capture d’image est un appareil de capture d’image linéaire, l’image brute est une image linéaire de dimension proche de 1*n pixels, avec n≥1. Une image linéaire a une luminosité homogène. Ainsi, la phase de traitement peut combiner les images linéaires de manière à obtenir une nouvelle image présentant un développé de la pièce mécanique.
La phase de traitement peut modifier un contraste ou la luminosité de l’image brute, améliorer la netteté, ou modifier les couleurs.
De cette manière, il est possible d’obtenir une image d’étude sur laquelle un défaut peut être détecté.
Selon une caractéristique de l’invention, pendant la phase de traitement d’image, on soustrait la deuxième image à la première image de manière à obtenir l’image d’étude.
L’image d’étude est une nouvelle image créée à partir de la première image et de la deuxième image.
L’opération de soustraction des deux images consiste à soustraire à chaque valeur de pixel de la première image, la valeur de pixel de la deuxième image du pixel correspondant, de manière à obtenir la valeur du pixel correspondant de l’image d’étude.
L’opération de soustraction peut être illustrée par la formule ci-dessous :
Avec : la valeur du pixel de coordonnées (x,y) de l’image d’étude, : la valeur du pixel de coordonnées (x,y) de la première image, : la valeur du pixel de coordonnées (x,y) de la deuxième image.
L’opération de soustraction permet d’augmenter le contraste des défauts présent sur la deuxième image.
Les défauts étant blancs sur la deuxième image, les pixels représentant les défauts ont une valeur élevée, proche de 255.
Les pixels analysés sur la première image sont globalement gris donc une valeur inférieure à 255, par exemple proche de 0.
Ainsi lors de l’opération de soustraction, la valeur des pixels représentant un défaut de l’image d’étude est proche de -255. Toute valeur négative est assimilée à la valeur 0. Donc les pixels représentant un défaut sur l’image d’étude sont noirs.
Le reste de la pièce mécanique apparait gris clair sur la première image et gris sombre sur la deuxième image, donc la valeur des pixels de la première image est supérieure à la valeur des pixels de la deuxième image. Ainsi la valeur des pixels de l’image d’étude est élevée, c'est-à-dire que la pièce mécanique apparait sur l’image d’étude dans un gris clair.
De cette manière, on augmente, sur l’image d’étude, le contraste des défauts au détriment de la pièce mécanique, c’est à dire que l’on diminue le contraste des variations géométriques de la pièce mécanique.
La phase de comparaison utilise une image ayant subie un traitement de manière à augmenter le contraste des défauts.
L’au moins un critère de détection est ainsi plus facile à déterminer.
Selon une caractéristique de l’invention, l’opération de soustraction peut être suivie d’une étape au cours de laquelle on déduit le nombre et/ou la localisation de chaque défaut identifié.
L’invention sera mieux comprise, grâce à la description ci-après, qui se rapporte à un mode de réalisation selon la présente invention, donné à titre d’exemple non limitatif et expliqué avec référence aux dessins schématiques annexés, dans lesquels :
est une vue suivant un premier angle d’une installation permettant d’effectuer un procédé de contrôle selon l’invention ;
est une vue suivant un deuxième angle de l’installation de la figure 1 ;
est une représentation schématique d’un dispositif de génération d’au moins une image brute;
est un schéma logique d’un procédé de contrôle selon l’invention ;
est une première image d’une denture d’une crémaillère prise lors d’une étape de capture d’image selon l’invention ;
est une deuxième image de la denture de la crémaillère de la figure 5 ;
est une image d’étude selon l’invention ;
est une image de la phase de comparaison selon l’invention ;
est un schéma logique de l’étape d’analyse.
Les figures 1 et 2 illustrent une installation 1 permettant d’effectuer un procédé de contrôle 100 selon l’invention. L’installation 1 comprend un convoyeur 2 muni de deux bandes de roulement 21. Ledit convoyeur 2 comprend des supports en forme de « V » destinés à recevoir une crémaillère 10 pour un système de direction d’un véhicule. La crémaillère 10 est destinée à être positionnée transversalement sur les bandes de roulement 21. Une bande de roulement 21 est mobile par rapport à l’autre. Ainsi, un espacement entre les deux bandes de roulement 21 est ajusté en fonction d’une longueur de ladite crémaillère 10.
L’installation 1 comprend un dispositif de magnétisation 3. Le dispositif de magnétisation 3 diffuse un courant dans la crémaillère 10 de manière à la rendre magnétique.
L’installation 1 comprend un dispositif d’aspersion 4 d’un produit révélateur. Le produit révélateur est un produit fluorescent sous une lumière ultraviolette. Le produit révélateur comprend une base aqueuse.
L’installation 1 comprend un dispositif de séchage 5 du produit révélateur. Le dispositif de séchage 5 induit un courant dans la crémaillère 10 de manière à augmenter sa température et ainsi sécher le produit révélateur.
L’installation 1 comprend également un dispositif de génération d’au moins une image 6. La figure 3 est une représentation schématique du dispositif de génération d’au moins une image 6.
Ledit dispositif de génération d’au moins une image 6 comprend 4 premiers appareils de capture d’image 61 positionnés parallèlement par rapport l’axe d’élongation de la crémaillère 10. Les premiers appareils de capture d’image 61 sont des appareils photographiques. Les premiers appareils de capture d’image 61 sont fixes par rapport à l’installation 1, plus précisément, ils sont fixés sur un support 63 s’étendant suivant l’axe d’élongation de la crémaillère 10. Les premiers appareils de capture d’image 61 sont des appareils de capture d’image dit linéaires. Les premiers appareils de capture d’image 61 réalisent chacun une image linéaire brute de 40°, configurable de 20° à 120°. Les premiers appareils de capture d’image 61 réalisent des images brutes en noir et blanc. Les premiers appareils de capture d’image 61 fonctionnent sous une lumière blanche ou sous une lumière ultraviolette émise par une lampe à ultraviolet 7.
Ledit dispositif de génération d’au moins une image 6 comprend également 2 deuxièmes appareils de capture d’image 62 positionnés de manière à former un angle inférieur à 90° avec l’axe d’élongation de la crémaillère 10. Les 2 deuxièmes appareils de capture d’image 62 sont des appareils photographiques. Les 2 deuxièmes appareils de capture d’image 62 sont positionnés symétriquement par rapport à l’axe transversal à l’axe d’élongation de la crémaillère 10. Les deuxièmes appareils de capture d’image 62 sont fixés sur un système de mise en mouvement des 2 deuxièmes appareils de capture d’image 62, et plus précisément sur un système de mise en translation 64 des 2 deuxièmes appareils de capture d’image 62 selon l’axe d’élongation de la crémaillère 10. Les deuxièmes appareils de capture d’image 62 sont des appareils de capture d’image dit matricielle. Les deuxièmes appareils de capture d’image 62 réalisent des images brutes matricielles en noir et blanc. Les deuxièmes appareils de capture d’image 62 fonctionnent sous une lumière blanche ou sous une lumière ultraviolette émise par la lampe à ultraviolet 7.
Ledit dispositif de génération d’au moins une image 6 comprend en outre un système de mise en mouvement de la crémaillère 10. Le système de mise en mouvement de la crémaillère 10 comprend un système de mise en rotation 65 de la crémaillère 10 selon l’axe d’élongation de la crémaillère 10. Pour mettre en rotation la crémaillère 10 selon son axe d’élongation, le système de mise en rotation 65 comprend un élément d’axe venant au contact d’une extrémité de la crémaillère 10.
Ledit dispositif de génération d’au moins une image 6 comprend également un dispositif de transmission 8 de l’au moins une image sur une unité d’analyse 9.
L’unité d’analyse 9 est un processeur relié à un écran. Préférentiellement, l’unité d’analyse 9 est positionnée à distance du dispositif de génération d’au moins une image 6.
L’installation 1 comprend également un dispositif de démagnétisation 3’ de la crémaillère 10 permettant de démagnétiser ladite crémaillère.
La figure 4 un schéma logique du procédé de contrôle 100 selon l’invention.
Le procédé de contrôle 100 de conformité de la crémaillère 10 met en œuvre l’installation 1 décrite ci-dessus.
Le procédé de contrôle 100 comprend une étape de dépôt 20 de la crémaillère 10 sur le convoyeur 2. L’étape de dépôt 20 est réalisée par un opérateur ou par une machine. L’opérateur ou la machine positionne chaque extrémité de la crémaillère 10 sur les supports des bandes de roulement 21.
Le convoyeur 2 amène la crémaillère 10 jusqu’au dispositif de magnétisation 3 qui réalise une étape de magnétisation 30 de la crémaillère 10.
La crémaillère 10 est ensuite aspergée au moyen du dispositif d’aspersion 4 par le produit révélateur lors d’une étape d’aspersion 40.
Le dispositif de séchage 5 induit un courant dans la crémaillère 10 de manière à augmenter sa température et ainsi sécher le produit révélateur lors d’une étape de séchage 50. Ainsi le produit révélateur est sec lors de l’étape de capture d’image 60 et crée peu de zone brillante.
Le convoyeur 2 amène la crémaillère 10 jusqu’au dispositif de génération d’au moins une image 6 qui réalise une étape de capture d’image 60 de la crémaillère 10. L’étape de capture d’image 60 génère une image d’étude 101 de la crémaillère 10.
Plus précisément, l’étape de capture d’image 60 comprend une phase d’image brute 68.
La phase d’image brute 68 comprend une phase de capture d’image de barre sous lumière blanche de manière à générer une première image de barre, puis sous lumière ultraviolette de manière à générer une deuxième image de barre. Lors de la phase de capture d’image de barre, le dispositif de mise en rotation 65 de la crémaillère 10 effectue une rotation pas à pas d’un angle prédéterminé de la crémaillère 10 et les premiers appareils de capture d’image 61 réalisent chacun une première image et une deuxième image de barre à chaque pas de rotation.
Autrement dit, au premier pas « n », les premiers appareils de capture d’image 61 réalisent chacun une image brute sous lumière blanche puis sous lumière ultraviolette d’une partie de ligne « m » de la crémaillère 10. On appelle ligne de la crémaillère 10, une zone, s’étendant sur toute la longueur de la crémaillère 10, de la surface de la crémaillère 10 en regard des premiers appareils de capture d’image 61.
Au pas suivant « n+1 », la crémaillère est pivotée selon son axe d’élongation d’un angle prédéterminé. La ligne « m+1 » est alors en regard des premiers appareils de capture d’image 61. Les premiers appareils de capture d’image 61 réalisent chacun une image brute sous lumière blanche puis sous lumière ultraviolette d’une partie de ligne « m + 1 » de la crémaillère 10.
Lorsque la crémaillère a effectué une rotation complète selon son axe d’élongation, c'est-à-dire lorsque la ligne « m » est de nouveau en face des premiers appareils de capture d’image 61, une image brute de l’ensemble des lignes de la crémaillère a été réalisée sous lumière blanche et sous lumière ultraviolette.
La phase d’image brute 68 comprend ensuite une phase de capture d’image de denture sous lumière blanche de manière à générer une première image de denture, puis sous lumière ultraviolette de manière à générer une deuxième image de denture. Pendant la phase de capture d’image de denture, les 2 deuxièmes appareils de capture d’image 62 réalisent chacun des images brutes sous lumière blanche puis sous lumière ultraviolette de la denture 12 de la crémaillère 10.
Plus précisément, l’un des deuxièmes appareils de capture d’image 62 est orienté de manière à pouvoir prendre une image brute d’un flanc de dent droit 70 d’au moins une dent 71 de la denture 12 tandis que l’autre appareil de capture d’image 62 est orienté de manière à pouvoir prendre une image d’un flanc de dent gauche de l’au moins une dent 71. Une profondeur de champ des deuxièmes appareils de capture d’image 62 permettent de prendre 3 flancs de dent sur une même image brute.
Ainsi, la crémaillère 10 est orientée de manière à mettre la denture en regard des deuxièmes appareils de capture d’image 62. Les deuxièmes appareils de capture d’image 62 prennent une image brute, sous lumière blanche puis sous lumière ultraviolette, des flancs de dent droits 70 et gauches des trois premières dents « d » . Puis les deuxièmes appareils de capture d’image 62 sont translatés au moyen du système de mise en translation 64 d’une distance prédéterminée. La distance prédéterminée dépend de la profondeur de champ des deuxièmes appareils de capture d’image 62. Les deuxièmes appareils de capture d’image 62 prennent une image brute, sous lumière blanche puis sous lumière ultraviolette, des flancs de dent droits 70 et gauches des trois dents suivantes « d + 1 ». De cette manière, une image brutes des flancs de dent droits 70 et gauches de l’ensemble des dents 71 de la denture 12 est réalisée.
L’étape de capture d’image 60 comprend une phase de traitement d’image 69. La phase de traitement d’image 69 réalise un assemblage des images brutes de barre prise sous lumière blanche des 4 parties de ligne « m » de manière à former une image de la ligne « m » de la crémaillère 10. Puis la phase de traitement 69 assemble les 4 parties de ligne « m + 1 » prise sous lumière blanche de manière à former une image de la ligne
« m + 1 » de la crémaillère 10. Enfin, la phase de traitement 69 assemble l’image prise sous lumière blanche de la ligne « m » avec l’image prise sous lumière blanche de la ligne « m+1 » de manière à réaliser une première image de barre correspondant à un développé du corps de la crémaillère 10 prise sous lumière blanche.
De la même manière, la phase de traitement 69 réalise une deuxième image de barre correspondant à un développé du corps de la crémaillère 10 prise sous lumière ultraviolette.
La phase de traitement 69 assemble les images brutes prises sous lumière blanche des flancs de dent droits 70 de la crémaillère de manière à obtenir une première image de denture 72 correspondant à un développé des flancs de dent droits 70 de la denture 12. La première image de denture 72 est illustrée sur la figure 5. La denture 12 a une couleur gris clair tandis que le sommet des dents 71 et le fond de dents 71 est blanc car le sommet des dents 71 et le fond de dents 71 sont des zones brillantes sous lumière blanche.
De la même manière, la phase de traitement 69 assemble les images brutes prises sous lumière ultraviolette des flancs de dent droits 70 de la crémaillère de manière à obtenir une deuxième image de denture 73 correspondant à un développé des flancs de dent droits 70. La deuxième image de denture 73 est illustrée sur la figure 6. La denture 12 est gris foncé tandis que des défauts 74 sont blancs. En effet, sur ladite image, réalisée sous lumière ultraviolette, le produit révélateur qui s’est inséré dans les fissures 74 apparait fluorescent donc brillant.
Bien entendu, la hase de traitement 69 réalise un traitement identique des images brute prises sous lumière blanche des flancs de dent gauches de la crémaillère.
La phase de traitement 69 réalise alors une soustraction de la deuxième image de denture 73 à la première image de denture 72 de manière à créer l’image d’étude 101. L’image d’étude 101 est représentée sur la figure 7.
On constate que sur l’image d’étude 101, les défauts 74 apparaissent en noir et sont clairement visibles sur les flancs de dent droit 70 qui apparaissent gris clair.
L’image d’étude 101 prise par le dispositif de génération d’au moins une image 6 est transmise lors d’une étape de transmission 80 de l’image d’étude par le dispositif de transmission 8 à l’unité d’analyse 9.
L’unité d’analyse 9 réalise une étape d’analyse 90 de l’image d’étude 101.
L’étape d’analyse 90 comprend une phase de définition 92 pendant laquelle au moins un critère de détection X est défini, par exemple, 3 critère de détection peuvent être définis. Un critère de détection X correspond à une valeur de référence d’une propriété d’un ensemble de pixels de l’image d’étude 101.
L’étape d’analyse 90 comprend une phase de comparaison 93 pendant laquelle un premier ensemble de pixels de l’image d’étude 101 est détecté. Puis une valeur d’une première propriété dudit premier ensemble de pixel est comparée à une valeur de référence de ladite première propriété correspondant à un premier critère de détection. Ensuite, une valeur d’une deuxième propriété dudit premier ensemble de pixel est comparée à une valeur de référence de ladite deuxième propriété correspondant à un deuxième critère de détection. L’opération précédente est répétée autant de fois qu’il y a de critère de détection défini.
L’opération précédente est alors répétée avec un deuxième ensemble de pixels et autant de fois qu’il y a d’ensemble de pixels détecté.
La phase de comparaison transmet alors les résultats R des comparaisons effectuées sous la forme d’un tableau de résultat à une phase de résultat 94.
La phase de résultat 94 détermine si au moins une valeur d’au moins une propriété d’un ensemble de pixels de l’image d’étude 101 valide au moins un critère de détection, puis émet un signal de résultat C, D indiquant si la crémaillère 10 est conforme ou au contraire non conforme.
La phase de résultat 94 peut également afficher l’image d’étude 101 sur laquelle apparaisse les défauts détectés 74’ comme cela est représenté en figure 8.
Si la crémaillère 10 ne présente pas de défauts de type lignes de barre ou fissures, la crémaillère 10 est déclarée conforme. Alors un signal de conformité C est émis par l’unité d’analyse 9. Si la crémaillère 10 présente des défauts de type lignes de barre ou fissures, la crémaillère 10 est déclarée non conforme. Alors un signal de défaut D est émis par l’unité d’analyse 9.
Sur le signal de conformité C, le convoyeur 2 amène la crémaillère 10 jusqu’au dispositif de démagnétisation 3’ qui réalise une étape de démagnétisation 300 de la crémaillère 10.
Sur le signal de défaut D, la crémaillère est évacuée par un opérateur ou une machine qui retire ladite crémaillère du convoyeur 2 lors d’une étape d’évacuation 400. La crémaillère ne subit pas l’étape de démagnétisation 300.
De cette manière, l’installation 1 permet un contrôle de conformité de la crémaillère 10.
Bien entendu, l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits et représentés aux figures annexées. Des modifications restent possibles, notamment du point de vue de la constitution des divers éléments ou par substitution d’équivalents techniques, sans sortir pour autant du domaine de protection de l’invention.

Claims (10)

  1. Procédé de contrôle (100) de conformité d’une pièce mécanique (10) d’un véhicule comprenant une étape de capture d’image (60) destinée à réaliser une image d’étude (101) de la pièce mécanique (10), et une étape d’analyse (90) de l’image d’étude (101) par une unité d’analyse (9), ladite étape d’analyse (90) comprenant une phase de résultat (94) émettant un signal de résultat (C, D) indiquant si la pièce mécanique (10) est conforme ou au contraire non conforme.
  2. Procédé de contrôle (100) selon la revendication 1, dans lequel l’étape d’analyse (90) comprend une phase de définition (92) pendant laquelle au moins un critère de détection (X) est défini.
  3. Procédé de contrôle (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’au moins un critère de détection (X) est défini parmi : une largeur d’un ensemble de pixels ayant une valeur et/ou une couleur donnée, une hauteur d’un ensemble de pixels ayant une valeur et/ou une couleur donnée.
  4. Procédé de contrôle (100) selon l'une quelconque des revendications précédentes, dans lequel l’étape de capture d’image (60) comprend une phase d’image brute (68) pendant laquelle au moins un appareil de capture d’image (61, 62) réalise au moins une image brute de la pièce mécanique (10).
  5. Procédé de contrôle (100) selon la revendication 4, dans lequel, pendant la phase d’image brute (68), l’appareil de capture d’image (61, 62) réalise au moins une image brute en noir et blanc.
  6. Procédé de contrôle (100) selon la revendication 4 ou 5, dans lequel, pendant la phase d’image brute (68), l’appareil de capture d’image (61, 62) réalise une première image pendant laquelle la pièce mécanique (10) est éclairée par une lumière blanche.
  7. Procédé de contrôle (100) selon l'une quelconque des revendications 4 à 6, dans lequel, pendant la phase d’image brute (68), l’appareil de capture d’image (61, 62) réalise une deuxième image pendant laquelle la pièce mécanique (10) est éclairée par une lumière ultraviolette.
  8. Procédé de contrôle (100) selon l'une quelconque des revendications 4 à 7, dans lequel l’étape de capture d’image (60) comprend une phase de traitement d’image (69) de l’au moins une image brute de manière à obtenir l’image d’étude (101).
  9. Procédé de contrôle (100) selon les revendications 6 à 8, dans lequel, pendant la phase de traitement d’image (69), on soustrait la deuxième image à la première image de manière à obtenir l’image d’étude (101).
  10. Procédé de contrôle (100) selon la revendication 9 comprenant une étape au cours de laquelle on déduit le nombre et/ou la localisation de chaque défaut identifié.
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