FR3093745A1 - Dispositif de fixation d’un panneau préfabriqué à une dalle - Google Patents

Abstract

TITRE : DISPOSITIF DE FIXATION D’UN PANNEAU PRÉFABRIQUÉ À UNE DALLE Un dispositif de fixation d’un panneau préfabriqué (25) à au moins une dalle (21), qui comporte : - au moins un profilé de section en forme de « U » présentant deux bras (12, 13) parallèles liés mécaniquement par une jonction (11) pour recevoir du béton formant la dalle (21), l’un des bras (12) formant support d’un panneau préfabriqué, l’autre (13) formant assise sur une fondation (22), - au moins un support de ferraillage fixé au profilé dans un espace défini par les deux bras et la jonction et - au moins ferraillage (15) fixé au support de ferraillage longeant le profilé pour recevoir un ferraillage de la dalle. Figure pour l’abrégé : figure 2

Description

DISPOSITIF DE FIXATION D’UN PANNEAU PRÉFABRIQUÉ À UNE DALLE

La présente invention vise un dispositif de fixation d’un panneau préfabriqué à au moins une dalle, un bâtiment comportant un tel dispositif et un procédé de construction d’au moins un mur. Elle s’applique, notamment, au domaine de la construction et plus particulièrement au domaine de la construction de bâtiments comportant des panneaux préfabriqués.

Pour construire un bâtiment, d’une part, des fondations sont créées puis une dalle est réalisée sur les fondations. La dalle et les fondations présentent des dimensions dont l’intervalle de tolérance est de l’ordre du centimètre. D’autre part, des murs sont préfabriqués en usine et présentent des dimensions dont l’intervalle de tolérance est de l’ordre du millimètre.

L’assemblage des murs préfabriqués à la dalle peut donc demander des travaux d’adaptation de la dalle étant donné l’écart entre les dimensions et la précision lors de la fabrication.

De plus, l’assemblage entre le mur préfabriqué et la dalle nécessite souvent de déconstruire, au moins partiellement le mur préfabriqué ou de le modifier. Le mur préfabriqué perd donc de son intégrité, ce qui réduit son étanchéité et/ou son efficacité thermique. De plus, ces opérations de montage sont délicates à réaliser pour un opérateur.

La présente invention vise à remédier à tout ou partie de ces inconvénients.

À cet effet, selon un premier aspect, la présente invention vise un dispositif de fixation d’un panneau préfabriqué à au moins une dalle, qui comporte :

- au moins un profilé de section en forme de « U » présentant deux bras parallèles liés mécaniquement par une jonction pour recevoir du béton formant la dalle, l’un des bras formant support d’un panneau préfabriqué, l’autre formant assise sur une fondation,

- au moins un support de ferraillage fixé au profilé dans un espace défini par les deux bras et la jonction et

- au moins ferraillage fixé au support de ferraillage longeant le profilé pour recevoir un ferraillage de la dalle.

Grâce à ces dispositions, la dalle est coulée entre les bras du profilé et le panneau est fixé sur l’un des bras du profilé. Les erreurs d’alignement entre le panneau préfabriqué et de la dalle et les erreurs de planéité de la dalle sont donc supprimées. De plus, le profilé étant positionné sur la fondation, les dimensions de la dalle sont précisément respectées. Aussi, le panneau préfabriqué est protégé contre les vermines, tels les termites par exemple, et l’ensemble est protégé contre les infiltrations.

Dans des modes de réalisation, au moins un bras présente une dimension, selon un axe parallèle aux bras, supérieur à la dimension de l’autre bras.

Ces dispositions permettent de servir de détrompeur pour l’opérateur posant le dispositif sur la fondation.

Dans des modes de réalisation, au moins un bras présente un épaulement perpendiculaire audit bras sur la périphérie du profilé.

L’avantage de ces modes de réalisation est de servir d’appui pour le panneau préfabriqué.

Dans des modes de réalisation, l’épaulement est positionné à l’extrémité du bras.

Ces modes de réalisation permettent de faciliter la fabrication du dispositif.

Dans des modes de réalisation, l’épaulement comporte au moins un orifice de guidage pour fixer un panneau préfabriqué.

Grâce à ces dispositions, les erreurs d’alignement entre le panneau préfabriqué et la dalle sont évitées. De plus, l’intégrité du panneau préfabriqué n’est pas atteinte, par exemple, aucune découpe du pare-vapeur n’est nécessaire pour fixer le panneau au dispositif.

Dans des modes de réalisation, au moins un support de ferraillage est fixé aux bras, selon une direction perpendiculaire aux bras.

Ces modes de réalisation permettent d’améliorer la rigidité du dispositif et d’éviter la déformation du support par écartement des bras sous une contrainte de flexion.

Dans des modes de réalisation, le profilé comporte au moins un détrompeur sur une extrémité du profilé.

Ces modes de réalisation permettent de positionner plusieurs profilés les uns par rapport aux autres en les alignant précisément et dans le sens adéquat.

Selon un deuxième aspect, la présente invention vise une construction immobilière comportant au moins un dispositif de fixation objet de l’invention et au moins un panneau qui comporte :

- un cadre rigide comportant au moins deux montants verticaux et deux lisses horizontales, le cadre présentant une face dite « interne » et une face dite « externe »,

- un matériau isolant thermiquement dit positionné entre au moins deux montants,

- un film pare-pluie couvrant le matériau isolant sur la face externe,

- un contreventement couvrant le matériau isolant sur la face externe,

- un support de revêtement positionné sur le matériau isolant,

- un revêtement de façade solidarisé à au moins un support de revêtement,

- un pare-vapeur couvrant le matériau isolant sur la face interne,

- un vide technique sur le pare-vapeur,

- un support de parement fixé au matériau isolant sur la face interne,

- au moins une gaine électrique positionnée dans le vide technique,

- un parement solidarisé au support de parement pour recouvrir le vide technique en laissant non couverte au moins une partie du vide technique à au moins une extrémité longitudinale du panneau, au moins une gaine étant accessible à travers cette partie non couverte,

- un moyen de fixation à deux guides verticaux et

- un parement similaire au parement recouvrant déjà le vide technique pour recouvrir la partie non couverte du vide technique.

Dans des modes de réalisation, le vide technique est réalisé par positionnement d’équerres-fourrures sur le pare-vapeur et/ou du matériau isolant.

Dans des modes de réalisation, le vide technique est réalisé par fixation d’un support de parement sur le matériau isolant.

Dans des modes de réalisation, le panneau comporte, de plus, des équipements sanitaires fixés au panneau et alimentés par des conduits traversant le vide technique.

Dans des modes de réalisation, la construction immobilière comporte, de plus, un coffrage sur la lisse placée au-dessus une fois le panneau assemblé et un chaînage dans le coffrage.

Dans des modes de réalisation, la construction immobilière comporte, de plus, une fondation formant un plan grossièrement horizontal et des guides verticaux sur la fondation, qui supportent chaque dit panneau.

Dans des modes de réalisation, la construction immobilière comporte, de plus, au moins une poutre horizontale sur la lisse supérieure et perpendiculaire à la lisse supérieure.

Dans des modes de réalisation, la construction immobilière comporte, de plus, un parement intérieur entre deux poutres.

Dans des modes de réalisation, la construction immobilière comporte, de plus, un chevron sur chaque poutre positionnée sur une même lisse et une membrane étanche sur chaque chevron.

Les buts, avantages et caractéristiques du panneau et da construction immobilière objets de la présente invention étant similaires à ceux du procédé objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.

Selon un troisième aspect, la présente invention vise un bâtiment qui comporte :

- au moins un dispositif de fixation objet de la présente invention,

- au moins un panneau préfabriqué fixé à un bras d’au moins un dispositif de fixation,

- au moins une dalle coulée entre les bras du dispositif de fixation.

Les buts, avantages et caractéristiques particulières du bâtiment objet de la présente invention étant similaires à ceux du dispositif objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.

Selon un troisième aspect, la présente invention vise un procédé de construction d’au moins un mur, qui comporte :

- une étape positionnement d’au moins un dispositif de fixation objet de la présente invention,

- une étape de fixation d’au moins une trame de ferraillage à au moins un ferraillage de chaque dispositif de fixation positionné,

- une étape de coulage d’une dalle de béton autour du ferraillage et entre les bras de chaque dispositif de fixation positionné,

- une étape de séchage du béton et

- une étape de fixation d’au moins un panneau préfabriqué à au moins un dispositif de fixation.

Les buts, avantages et caractéristiques particulières du procédé objet de la présente invention étant similaires à ceux du dispositif objet de la présente invention, ils ne sont pas rappelés ici.

Dans des modes de réalisation, la présente invention vise un procédé de construction immobilière, qui comporte, de plus :

en atelier, la création d’un panneau comportant :

- une étape d’assemblage d’un cadre rigide par fixation d’au moins deux montants verticaux à deux lisses horizontales, le cadre présentant une face dite « interne » et une face dite « externe »,

- une étape de pose d’un matériau isolant thermiquement positionné entre au moins deux montants,

- une étape de couverture du matériau isolant avec un film pare-pluie sur la face externe,

- une étape de fixation d’un contreventement sur la face externe,

- une étape de fixation d’un support de revêtement sur le matériau isolant,

- une étape de solidarisation d’un revêtement de façade sur au moins un support de revêtement,

- une étape de couverture du matériau isolant avec un pare-vapeur sur la face interne,

- une étape de création d’un vide technique sur le pare-vapeur,

- une étape de fixation d’un support de parement sur le matériau isolant,

- une étape de positionnement d’au moins une gaine électrique dans le vide technique,

- une étape de solidarisation d’un parement sur le support de parement pour recouvrir le vide technique en laissant non couverte au moins une partie du vide technique à au moins une extrémité longitudinale du panneau, au moins une gaine étant accessible à travers cette partie non couverte,

- une étape de transport du panneau sur un site de construction éloigné de l’atelier,

sur le site de construction :

- une étape d’insertion verticale du panneau entre deux guides verticaux,

- une étape de fixation du panneau au guide,

- une étape de raccordement de chaque gaine à au moins une autre gaine extérieure au panneau et

- une étape de recouvrement de chaque partie du vide technique non couverte par un parement similaire au parement recouvrant déjà le vide technique.

Grâce à ces dispositions, l’assemblage en atelier du panneau permet une optimisation des ressources matérielles, humaines et temporelles nécessaires à la réalisation du panneau. La mise en œuvre de ce procédé permet un gain de temps et un gain financier par rapport aux systèmes actuellement mis en œuvre. L’assemblage dans un atelier du panneau permet notamment :

- de gérer en atelier le recyclage des matériaux non utilisés,

- d’éviter les vols de matériaux sur le site de construction,

- d’optimiser les quantités de matériaux de construction, notamment pour les gaines, nécessaires,

- d’éviter les inerties entre tâches et

- un assemblage de qualité du panneau propre aux assemblages en atelier.

Une fois le panneau acheminé sur le site, le raccordement des gaines entre panneaux ou avec des alimentations ou des évacuations est réalisé et l’assemblage du panneau est finalisé par couverture du vide technique.

De plus, l’association de guides en métal, de montants en bois de contreventements en fibre de ciment permet de tirer les avantages de ces trois types de matériaux.

Dans des modes de réalisation, le procédé objet de la présente invention comporte, en atelier, en amont des étapes de pose de matériau isolant, une étape de positionnement d’un ouvrant qui comporte :

- une étape de positionnement de montants et de lisses définissant des contours de l’ouvrant et

- une étape de fixation de l’ouvrant dans le contour défini.

Ces modes de réalisation ont l’avantage de permettre de réaliser un panneau comportant une fenêtre ou une porte, par exemple.

Dans des modes de réalisation, le procédé objet de la présente invention comporte, en atelier, une étape de positionnement d’une plinthe reliant le parement et une lisse inférieure.

L’avantage de ces modes de réalisation est qu’ils permettent de préserver la partie inférieure du panneau de chocs, ces chocs ayant lieu sur la plinthe plutôt que sur le parement.

Dans des modes de réalisation, l’étape de positionnement d’une plinthe reliant le parement et une lisse inférieure est réalisé par clipsage de la plinthe au parement, d’une part, et à la lisse inférieure d’autre part.

Dans des modes de réalisation, la plinthe comporte au moins une gaine ou forme une gaine.

Dans des modes de réalisation du procédé objet de la présente invention :

- les lisses présentent une largeur, selon une dimension perpendiculaire au plan formé par le cadre, plus grande que la largeur des montants, la différence de largeur dépassant sur la face interne et

- l’étape de positionnement d’au moins une gaine est réalisée entre une face externe du pare-vapeur et un plan, parallèle au plan formé par le cadre, passant par l’extrémité des lisses dépassant du cadre, l’espace ainsi défini étant le vide technique.

Ces modes de réalisation permettent de réduire le besoin en supports de parement lors de la création du vide technique. D’autre part, ces modes de réalisation permettent un appui du parement sur les lisses.

Dans des modes de réalisation, le procédé objet de la présente invention comporte, en atelier :

- une étape de positionnement d’un coffrage sur la lisse configurée pour être placée au-dessus une fois le panneau assemblé et

- une étape de solidarisation d’un chaînage dans le coffrage.

L’avantage de ces modes de réalisation est de permettre un raidissement du panneau par la réalisation du chaînage.

Dans des modes de réalisation, le vide technique est réalisé par positionnement d’équerres-fourrures sur le pare-vapeur et/ou du matériau isolant.

Dans des modes de réalisation, le vide technique est réalisé par fixation d’un support de parement sur le matériau isolant.

Dans des modes de réalisation, le procédé objet de la présente invention comporte, sur site, en amont de l’étape d’insertion :

- une étape de solidarisation d’une fondation formant un plan grossièrement horizontal et

- une étape de fixation de guides verticaux sur la fondation.

Ces modes de réalisation ont l’avantage de permettre une réalisation simultanée de l’assemblage du panneau et de la réalisation de la fondation et de la fixation des guides, ce qui permet de réduire le temps global nécessaire à la réalisation de la construction immobilière.

Dans des modes de réalisation, le procédé objet de la présente invention comporte, sur site, une étape de positionnement d’au moins une poutre horizontale sur la lisse supérieure et perpendiculaire à la lisse supérieure.

L’avantage de ces modes de réalisation est qu’ils permettent de réaliser une construction immobilière à deux étages ou bien de réaliser un toit pour la construction immobilière.

Dans des modes de réalisation, le procédé objet de la présente invention comporte, sur site, une étape de positionnement d’un parement intérieur entre deux poutres.

Ces modes de réalisation permettent d’isoler thermiquement l’intérieur de la construction immobilière.

Dans des modes de réalisation, le procédé objet de la présente invention comporte, sur site :

- une étape de fixation d’un chevron sur chaque poutre positionnée sur une même lisse et

- une étape de positionnement d’une membrane étanche sur le chevron.

L’avantage de ces modes de réalisation est qu’ils permettent d’éviter des infiltrations d’eau dans la construction immobilière.

Dans des modes de réalisation particuliers, le procédé objet de la présente invention comporte, de plus, en usine :

- une étape de montage d’un module rigide adapté à être gruté comportant des supports de cloison définissant un espace derrière lesdites cloisons,

- une étape de montage de gaines électriques et de fils électriques dans ledit espace,

- une étape de montage de tuyauteries d’arrivée d’eau et d’évacuation d’eaux usées dans ledit espace,

- une étape de montage d’au moins une faïence raccordée à au moins une dite tuyauterie d’arrivée d’eau et à au moins une évacuation d’eaux usées et

- une étape de montage de grille et/ou de gaine de ventilation.

Grâce à ces dispositions, le module peut être construit en usine, équipé par différents corps de métier selon une organisation de travail normalisé et optimisé puis transporté sur le chantier et posé par une grue. La qualité de fabrication, les délais et les coûts de fabrication peuvent ainsi être assurés. Les cloisons sont préférentiellement construites de telle manière que les câbles électriques circulent à l’intérieur et qu’une fois les peaux intérieures et extérieures posées, les gaines, tuyaux et fils ainsi que l’isolant phonique et l’ossature métallique soient cachés.

Selon des caractéristiques particulières, le procédé objet de la présente invention comporte, en outre, une étape de montage d’au moins un élément de chauffage.

Selon des caractéristiques particulières, le procédé objet de la présente invention comporte, en outre, une étape de montage d’au moins un élément de chauffage d’eau et de tuyauteries reliant ledit élément de chauffage d’eau à la tuyauterie d’arrivée d’eau froide.

Selon des caractéristiques particulières, le procédé objet de la présente invention comporte une étape de montage d’au moins une colonne démontable dans laquelle est montée au moins une tuyauterie.

Grâce à ces dispositions, le montage des éléments techniques est facilité.

Selon des caractéristiques particulières, le procédé objet de la présente invention comporte une étape de montage d’au moins un caniveau horizontal dans lequel est montée au moins une tuyauterie.

Le caniveau réalise l’interface entre le module et le domaine public auquel accèdent le fournisseur d’énergie, le réseau d’égout, le fournisseur d’eau potable...

D’autres avantages, buts et caractéristiques particulières de l’invention ressortiront de la description non limitative qui suit d’au moins un mode de réalisation particulier du dispositif, du bâtiment de la construction immobilière et du procédé objets de la présente invention, en regard des dessins annexés, dans lesquels :

représente, schématiquement et en perspective, un premier mode de réalisation particulier du dispositif objet de la présente invention,

représente, schématiquement et en coupe, un premier mode de réalisation d’un assemblage d’un mur d’un bâtiment objet de la présente invention,

représente, schématiquement et en perspective, un premier mode de réalisation d’un assemblage d’un bâtiment objet de la présente invention,

représente, schématiquement et sous forme d’un logigramme, une succession d’étapes particulière du procédé objet de la présente invention,

représente, schématiquement, un logigramme d’étapes particulier du procédé objet de la présente invention,

représente, schématiquement et en perspective, un mode de réalisation particulier du dispositif objet de la présente invention,

représente, schématiquement et en perspective, un mode de réalisation particulier du dispositif objet de la présente invention,

représente, schématiquement et en perspective, un mode de réalisation particulier du dispositif objet de la présente invention,

représente, schématiquement et de dessus, un mode de réalisation particulier du dispositif objet de la présente invention,

représente, schématiquement et de dessus, un mode de réalisation particulier du dispositif objet de la présente invention,

représente, schématiquement et de dessus, un mode de réalisation particulier du dispositif objet de la présente invention,

représente, schématiquement et en perspective, un support pour panneaux.

représente, schématiquement, un premier mode de réalisation d’un module de construction immobilière additionnel,

représente, schématiquement, une armature d’un deuxième mode de réalisation du module de construction immobilière,

représente, sous forme d’un logigramme, des étapes optionnelles d’un mode de réalisation particulier du procédé objet de la présente invention,

représente des plans de modules à un seul étage réalisés conformément à la présente invention et

représente des plans de modules à un seul étage réalisés conformément à la présente invention.

La présente description est donnée à titre non limitatif, chaque caractéristique d’un mode de réalisation pouvant être combinée à toute autre caractéristique de tout autre mode de réalisation de manière avantageuse.

On note dès à présent que les figures ne sont pas à l’échelle.

On observe, sur la figure 1, qui n’est pas à l’échelle, une vue schématique d’un mode de réalisation du dispositif 10 objet de la présente invention.

Le dispositif 10 de fixation d’un panneau préfabriqué 33 à au moins une dalle 21 comporte au moins un profilé de section en forme de « U » présentant deux bras, 12 et 13, parallèles et liés mécaniquement par une jonction 11 pour recevoir du béton 21 formant la dalle, l’un des bras 12 formant support d’un panneau préfabriqué 33, l’autre 13 formant assise sur une fondation 22.

On rappelle ici qu’un profilé est un produit de grande longueur et de section constante. Le profilé peut suivre une courbe, par exemple un segment de droite 10 ou un coude pour former un coin 31 d’un bâtiment 30.

Le profilé présente une section en forme de « U » c’est-à-dire que le profilé présente un point d’inflexion au niveau de la jonction 11 entre les deux bras, 12 et 13. En d’autres termes, le profilé présente une concavité au niveau de la jonction 11 entre les deux bras, 12 et 13.

Préférentiellement, les deux bras, 12 et 13, sont parallèles et liés par une jonction 11, sensiblement plane, perpendiculaire aux deux bras, 12 et 13. L’intersection des chaque bras, 12 et 13, et de la jonction 11 peut être arrondie ou chanfreinée. Le profilé est en acier ou en matériau composite, par exemple. Le profilé peut être obtenu par tout moyen connu de l’homme du métier.

On définit ici trois directions perpendiculaires, la première direction correspond à une direction parallèle aux bras, 12 et 13, dans la section du profilé dénommée « largeur », la deuxième direction correspond à une direction perpendiculaire à la largeur, dans la section du profilé dénommée « hauteur » et la troisième direction est normale au plan de la section dénommée « longueur ».

Préférentiellement, au moins un bras 13 présente une dimension, selon un axe parallèle aux bras, supérieure à la dimension de l’autre bras 12. Le bras 13 présente une dimension selon la largeur correspondante à la dimension d’une fondation. Le bras 12 présente une dimension selon la largeur correspondante à la dimension d’un panneau préfabriqué. Ces modes de réalisation permettent à un opérateur de positionner aisément le dispositif sur une fondation sans se tromper entre le bras positionné sur la fondation et celui recevant le panneau préfabriqué.

Dans des modes de réalisation, la dimension de chaque bras, 12 et 13 selon la hauteur et la dimension de la jonction selon la largeur 11 sont sensiblement égales.

Dans des modes de réalisation, au moins un bras, 12 ou 13, présente un épaulement, 16 ou 18, perpendiculaire audit bras sur la périphérie du profilé.

On rappelle qu’un épaulement est un changement de section d’une pièce ménageant une face apte à servir d’appui à une autre pièce.

Préférentiellement, le bras 12 comporte un épaulement 16 servant d’appui au panneau préfabriqué 33. La dimension de l’épaulement 16 selon la largeur peut être sensiblement égale à la dimension du bras 12 selon la hauteur. Préférentiellement, l’épaulement 16 comporte au moins un orifice 17 de guidage d’un moyen de fixation 26 du panneau préfabriqué 33 au dispositif 10. Le moyen de fixation 26 peut être tout moyen connu de l’homme du métier, telle une vis par exemple. Dans des modes de réalisation, l’orifice de guidage 17 est fileté.

L’épaulement 16 présente une dimension selon la hauteur sensiblement égale à la dimension d’une lisse d’un panneau préfabriqué.

Préférentiellement, l’épaulement 16 est positionné à l’extrémité du bras 12. L’épaulement 16 peut être un retour de matière selon la hauteur et s’éloignant de l’espace créé entre les bras. En d’autres termes, une projection de l’épaulement 16 sur le plan de la jonction ne présente pas d’intersection. Ou encore, l’épaulement 16 est en dehors de l’espace circonscrit par les bras, 12 et 13, et la jonction 11.

Lorsque le bras 13 comporte un épaulement 18, l’épaulement sert d’appui contre une fondation 22. La dimension de l’épaulement 18 selon la largeur peut être sensiblement égale à la dimension du bras 13 selon la hauteur. Dans des modes de réalisation, l’épaulement 18 comporte au moins un orifice de maintien en position (non représenté) contre une fondation 22. L’orifice de maintien en position peut être positionné autour d’un moyen de guidage sur la fondation 22. Le moyen de guidage peut être tout moyen connu de l’homme du métier, tels une vis ou un clou par exemple.

Dans des modes de réalisation, l’épaulement 18 présente une dimension selon la hauteur sensiblement égale à la dimension de l’épaulement 16. Préférentiellement, l’épaulement 18 présente une dimension selon la hauteur configurée pour former appui contre une fondation 22.

Préférentiellement, l’épaulement 18 est positionné à l’extrémité du bras 13. L’épaulement 18 peut être un retour de matière selon la hauteur et s’éloignant de l’espace créé entre les bras. En d’autres termes, une projection de l’épaulement 18 sur le plan de la jonction ne présente pas d’intersection. Ou encore, l’épaulement 18 est en dehors de l’espace circonscrit par les bras, 12 et 13, et la jonction 11.

Le dispositif de fixation 10 comporte également au moins un support de ferraillage 14 fixé au profilé dans un espace défini par les deux bras, 12 et 13, et la jonction 11.

Chaque support de ferraillage 14 est un tronc de cylindre à courbe directrice circulaire. On rappelle ici qu’un cylindre est une surface réglée dont les génératrices sont parallèles, c’est-à-dire une surface dans l’espace constituée de droites parallèles suivant une courbe fermée dénommée « courbe directrice ». Le support de ferraillage 14 peut être une tige, par exemple métallique ou en acier.

Préférentiellement, au moins un support de ferraillage est fixé aux bras, selon une direction perpendiculaire aux bras, c’est-à-dire qu’au moins un support de ferraillage 14 est parallèle à la hauteur du profilé. Dans des modes de réalisation, au moins un support de ferraillage 14 est positionné au milieu du bras 12 sur une section du profilé.

Préférentiellement, une courbe suivant l’implantation de chaque support de ferraillage 14 correspond à la courbe suivie par le profilé.

Dans des modes de réalisation, le support de ferraillage 14 est soudé au profilé. Dans d’autres modes de réalisation, le support de ferraillage 14 est moulé avec le profilé.

Préférentiellement, les supports de ferraillage 14 sont positionnés à distance régulière les uns des autres.

Le dispositif de fixation 10 comporte au moins ferraillage 15 fixé au support de ferraillage 14 longeant le profilé pour recevoir un ferraillage de la dalle 21.

Le ferraillage 15 est positionné dans la longueur du profilé. Préférentiellement, le ferraillage 15 suit le tracé du profilé, c’est-à-dire que si le profilé comporte un coude ou une courbe, le ferraillage 15 comporte également un coude du même angle ou une courbe de même courbure.

Dans des modes de réalisation, chaque ferraillage 15 est soudé à au moins un support de ferraillage 14.

Préférentiellement, la dimension de la jonction 11, et de chaque support de ferraillage 14, selon la hauteur, correspond à la dimension standardisée d’une dalle 21. Dans des modes de réalisation, les ferraillages 15 sont positionnés pour correspondre au positionnement des ferraillages d’une dalle 21 standardisée.

Préférentiellement, les ferraillages 15 sont des ferraillages pour béton armé connus de l’homme du métier.

Dans des modes de réalisation préférentiels, le profilé comporte au moins un détrompeur 19 sur une extrémité du profilé.

On définit, par extrémité du profilé, une face du profilé dans la direction de la longueur.

Dans des modes de réalisation, le détrompeur 19 est un relief et l’autre extrémité du profilé comporte un relief correspondant. Le relief peut être un épaulement ou un ergot, par exemple. Le relief peut dépasser de l’extrémité du profilé pour s’insérer dans le relief complémentaire d’un autre profilé.

On observe, sur la figure 2, un premier mode de réalisation d’un assemblage d’un mur d’un bâtiment objet de la présente invention.

La figure 2 représente un détail de mur comportant un panneau préfabriqué 25 fixé à un dispositif de fixation 10 et placé sur une fondation 22.

Le bras 13 du dispositif de fixation 10, de largeur plus grande que la largeur du bras 12 du dispositif de fixation 10 est positionné sur une fondation 22 tel que l’épaulement 18 est le bras 13 sont en contact avec la fondation 22. Le contact est effectué sur la périphérie du profilé. En d’autres termes, la surface du bras 13 positionné sur la fondation 22 est en dehors de l’espace définit par chaque bras, 12 et 13, et la jonction 11.

Chaque ferraillage 15 du dispositif de fixation 10 est d’axe perpendiculaire au plan de la coupe représenté en figure 2.

Une dalle 21 est représentée et entoure chaque ferraillage 15. La dalle s’appuie sur le bras 13 et remplit l’espace entre les bras, 12 et 13, et la jonction 11.

Un panneau préfabriqué 25 est fixé à l’épaulement 16 du bras 12 par un moyen de fixation 26 traversant un orifice de guidage 17. Par exemple, le moyen de fixation 26 peut être une vis fixée dans une lisse du panneau préfabriqué 25.

Une chape 24 peut être coulée contre l’épaulement 16, après fixation de chaque panneau préfabriqué 25. Du côté de l’épaulement 16 opposé au côté contre lequel le panneau préfabriqué 25 est positionné.

On observe, sur la figure 3, un premier mode de réalisation d’un assemblage d’un bâtiment 30 objet de la présente invention.

Le bâtiment 30 comporte au moins un dispositif de fixation 10 objet de la présente invention, au moins un panneau préfabriqué 25 fixé à un bras 12 d’au moins un dispositif de fixation 10 et au moins une dalle 21 coulée entre les bras, 12 et 13, du dispositif de fixation 10.

Le bâtiment 30 présente une implantation rectangulaire. Le bâtiment 30 peut avoir toute implantation choisie par un opérateur. La dalle 21 est représentée sur une partie du bâtiment, le ferraillage 32 de la dalle étant représenté sur l’autre partie.

On observe des dispositifs 10 de profilés suivant un segment de droite et des dispositifs 10 de profilés suivant un coude, pour former un coin du bâtiment 30.

On note que suivant la forme donnée au bâtiment 30, les profilés des dispositifs de fixation, 10 et 31, peuvent être créés pour suivre la forme du bâtiment 30.

Les dispositifs de fixation, 10 et 31, sont positionnés les uns après les autres dans le sens préconisé par chaque détrompeur 19. Préférentiellement, si le détrompeur 19 de chaque dispositif de fixation, 10 ou 31, est un relief sur une première extrémité du profilé et un relief correspondant sur une deuxième extrémité, la première extrémité correspond toujours à la même face lorsque le profilé, 10 ou 31, est en vue de face. La vue de face est, par exemple, la représentation de la face pour laquelle la jonction 11 est visible et cache les bras, 12 et 13, à l’opérateur et les extrémités sont situées sur la droite et la gauche de la représentation de la face. Par exemple, le relief du détrompeur 19 est positionné sur l’extrémité de gauche, par rapport à la vue de face et le relief correspondant est positionné sur l’extrémité de droite par rapport à la vue de face de chaque profilé, peu importe la courbe suivie par chaque profilé.

Ces modes de réalisation permettent de disposer chaque dispositif, 10 ou 31, pour que la jonction soit orientée vers l’extérieur du bâtiment et l’espace défini entre les bras, 12 et 13, soit orienté vers l’intérieur du bâtiment. La jonction du ferraillage 32 de la dalle 21 avec le support de ferraillage 15 de chaque profilé est donc effectuée aisément par un opérateur.

Préférentiellement, les dimensions selon la longueur de chaque profilé correspondent aux dimensions d’un panneau préfabriqué de sorte que l’opérateur peut positionner un panneau par dispositif de fixation 10.

La figure 4 représente un procédé de construction 40 d’au moins un mur objet de la présente invention.

Le procédé de construction 40 d’au moins un mur, caractérisé comporte :

- une étape positionnement 41 d’au moins un dispositif de fixation, 10 et/ou 31,

- une étape de fixation 42 d’au moins une trame de ferraillage 32 à au moins un ferraillage 15 de chaque dispositif de fixation, 10 et/ou 31, positionné,

- une étape de coulage 43 d’une dalle 21 de béton autour du ferraillage, 15 et 32, et entre les bras, 12 et 13, de chaque dispositif de fixation, 10 et 31, positionné,

- une étape de séchage 44 du béton et

- une étape de fixation 45 d’au moins un panneau préfabriqué 25 à au moins un dispositif de fixation, 10 et/ou 31.

Le procédé construction 40 d’au moins un mur peut comporter toutes les étapes connues de l’homme du métier jusqu’à la réalisation de fondations 22.

Lors de l’étape de positionnement 41, un opérateur place chaque profilé, 10 et 31, sur les fondations 22 :

- en suivant les détrompeurs 19 et/ou

- pour que l’épaulement 18 du bras 13 soit positionné sur le mur intérieur des fondations, c’est-à-dire inscrit entre les fondations 22, et/ou

- pour que la jonction 11 prolonge la paroi extérieure des fondations, c’est-à-dire la paroi des fondations retenant le sol dans lequel est implanté le bâtiment 30.

Les profilés, 10 et/ou 31, sont positionnés pour former une continuité de jonctions 11.

Lors de l’étape de fixation 42, le ferraillage 32 configuré pour former la dalle 21 est fixé au ferraillage de chaque dispositif de fixation, 10 et/ou 31, positionné. La fixation d’un ferraillage à un autre est une étape connue de l’homme du métier.

Puis le béton est coulé, sur un coffrage sous le ferraillage 32. Lors du coulage 43 du béton, l’opérateur peut utiliser tout moyen connu de l’homme du métier pour répartir le béton entre les bras, 12 et 13, jusqu’à la jonction 11 de chaque dispositif de fixation, 10 ou 31, positionné.

Une fois le béton coulé, l’étape de séchage 44 est mise en œuvre selon des durées connues de l’homme du métier.

Puis, l’opérateur fixe au moins un panneau préfabriqué 25 à au moins un dispositif de fixation, 10 et/ou 31, ancré dans le béton entre la dalle 21 et les fondations 22. Préférentiellement, le nombre de panneaux préfabriqués 25 à fixer dépend des dimensions du bâtiment 30.

On décrit, ci-dessous, des modes de réalisation particuliers de panneaux, de procédés de construction immobilière et des constructions immobilières pour compléter la mise en œuvre de l’invention.

On observe, sur la figure 5, qui n’est pas à l’échelle, une vue en coupe d’un mode de réalisation du procédé 100 objet de la présente invention. Ce procédé 100 de construction immobilière comporte :

en atelier, la création d’un panneau comportant :

- une étape 102 d’assemblage d’un cadre rigide par fixation d’au moins deux montants verticaux à deux lisses horizontales, le cadre présentant une face dite « interne » et une face dite « externe »,

- une étape 104 de positionnement d’un ouvrant qui comporte :

- une étape 106 de positionnement de montants et de lisses définissant des contours de l’ouvrant et

- une étape 108 de fixation de l’ouvrant dans le contour défini,

- une étape 110 de pose d’un matériau isolant thermiquement, positionné entre au moins deux montants,

- une étape 112 de couverture du matériau isolant avec un film pare-pluie sur la face externe,

- une étape 113 de fixation d’un contreventement sur la face externe,

- une étape 114 de fixation d’un support de revêtement sur le matériau isolant,

- une étape 116 de solidarisation d’un revêtement de façade sur au moins un support de revêtement,

- une étape 120 de couverture du matériau isolant avec un pare-vapeur sur la face interne,

- une étape 122 de création d’un vide technique sur le pare-vapeur,

- une étape 124 de fixation d’un support de parement sur le matériau isolant,

- une étape 126 de positionnement d’au moins une gaine électrique dans le vide technique,

- une étape 128 de solidarisation d’un parement sur le support de parement pour recouvrir le vide technique en laissant non couverte au moins une partie du vide technique à au moins une extrémité longitudinale du panneau, au moins une gaine étant accessible à travers cette partie non couverte,

- une étape 130 de positionnement d’une plinthe reliant le parement et une lisse inférieure,

- une étape 132 de positionnement d’un coffrage sur la lisse configurée pour être placée au-dessus une fois le panneau assemblé et

- une étape 134 de solidarisation d’un chaînage dans le coffrage,

- une étape 136 de transport du panneau sur un site de construction éloigné de l’atelier,

sur le site de construction :

- une étape 136 de solidarisation d’une fondation formant un plan grossièrement horizontal,

- une étape 138 de fixation de guides verticaux sur la fondation,

- une étape 140 d’insertion verticale du panneau entre deux guides verticaux,

- une étape 142 de fixation du panneau au guide,

- une étape 144 de raccordement de chaque gaine à au moins une autre gaine extérieure au panneau,

- une étape 146 de recouvrement de chaque partie du vide technique non couverte par un parement similaire au parement recouvrant déjà le vide technique,

- une étape 148 de positionnement d’au moins une poutre horizontale sur la lisse supérieure et perpendiculaire à la lisse supérieure,

- une étape 150 de positionnement d’un parement intérieur entre deux poutres,

- une étape 152 de fixation d’un chevron sur chaque poutre positionnée sur une même lisse et

- une étape 154 de positionnement d’une membrane étanche sur le chevron.

Ce procédé 100 de construction immobilière comporte deux grands ensembles d’étapes. D’une part, des étapes correspondant à la création d’un panneau en atelier et d’autre part, des étapes correspondant à l’assemblage de la construction immobilière à partir de panneaux créés en atelier. Les principaux avantages de créer les panneaux en atelier sont le gain de temps, la réduction du gaspillage de matériaux et la réduction du coût de réalisation de ces panneaux.

En atelier, la création d’un panneau comporte une étape d’assemblage 102 d’un cadre, dit « ossature porteuse », rigide par fixation d’au moins deux montants verticaux à deux lisses horizontales, le cadre présentant une face dite « interne » et une face dite « externe ». Cette étape d’assemblage 102 est réalisée, par exemple, par positionnement des montants sur une surface horizontale de manière à ce que les montants soient parallèles. Ce positionnement est réalisé manuellement ou automatiquement, les montants étant préférentiellement structurellement identiques. Les montants sont, par exemple, des planches en bois de douglas, ou pin d’Oregon, placés sur la tranche sur la surface horizontale. Dans des variantes, les montants sont posés sur une structure horizontale comportant des logements pour montants équidistants les uns des autres et permettant de maintenir les montants en position.

Une fois les montants positionnés sur la surface ou la structure horizontale, deux lisses sont fixées, manuellement ou automatiquement, aux montants. Les lisses sont, par exemple, des planches en bois sur une des faces présentant la plus grande surface est mise en regard d’une des extrémités des montants parallèles de sorte que chaque montant soit en contact de la lisse. Une des lisses présente une largeur, selon une dimension perpendiculaire au plan formé par le cadre, plus grande que l’autre lisse, la différence de largeur des lisses dépassant sur la face interne. Dans des modes de réalisation préférentiels, la longueur des lisses est égale à la distance entre les montants les plus éloignés l’un de l’autre. Un feutre bitumineux peut être fixé aux parties de lisses orientées vers l’extérieur du panneau.

Dans le cas où le panneau est configuré pour présenter un ouvrant, le procédé 100 comporte une étape de positionnement 104 d’un ouvrant qui comporte une étape de positionnement 106 de montants et de lisses définissant des contours de l’ouvrant à l’intérieur du cadre défini au cours de l’étape d’assemblage 102 et une étape de fixation 108 de l’ouvrant dans le contour défini. L’ouvrant est, par exemple, une porte ou une fenêtre. L’étape de fixation 108 est réalisée par fixation de charnières sur le contour défini et par fixation de l’ouvrant à ces charnières. Cette étape de fixation 108 est préférentiellement réalisée lorsque le panneau est mis en position verticale.

La fixation entre les montants et les lisses est réalisée par vissage ou collage, clouage par exemple.

Le procédé 100 comporte, de plus, une étape de pose 110 d’un matériau isolant thermiquement, positionné entre au moins deux montants. Le matériau isolant présente, par exemple, la forme fibre de laine de bois compactée ou de plaques minérales posées manuellement ou automatiquement dans chaque intervalle entre deux montants. Ce matériau isolant, une fois encastré entre deux montants, est recouvert par un contreventement et/ou aux montants par collage, vissage ou clouage.

Ce procédé 100 comporte, de plus, une étape 113 de fixation de contreventements au panneau. Ces contreventements sont, par exemple, des panneaux de grandes particules orientées, dits « OSB » (de l’anglais « Oriented Strand Board ») ou des plaques en fibre de ciment. La fixation des contreventements est réalisée par vissage ou clouage des contreventements à un élément du panneau. Ces contreventements sont positionnés de manière à recouvrir les montants et le matériau isolant. Ces panneaux sont séparés par des tasseaux agissant comme supports de revêtement.

Le procédé 100 comporte, de plus, une étape de couverture 112 du matériau isolant avec un film pare-pluie. La couverture 112 est réalisée par placage du film pare-pluie sur le matériau isolant.

Le procédé 100 comporte, de plus, étape de fixation 114 d’un support de revêtement sur le matériau isolant. Ce support de revêtement est, par exemple, un ensemble de tasseaux. Dans des variantes, le support de revêtement est fixé au film pare-pluie. La fixation du support de revêtement est réalisée par vissage ou clouage.

Dans des variantes, le support de revêtement est un matériau adhésif placé sur le film pare-pluie, ce matériau adhésif permettant le collage de panneaux en fibre de bois chevillés au matériau isolant. Dans d’autres variantes, le matériau adhésif est une couche d’enduit positionnée sur le film pare-pluie et les panneaux en fibre de bois sont des trames fibrées servant de support pour du crépi.

L’étape 116 de solidarisation d’un revêtement de façade sur au moins un support de revêtement est réalisée, par exemple, par vissage du revêtement sur les tasseaux.

Les étapes, 112 à 116, permettent l’assemblage de la face extérieure du panneau. Lorsque la face extérieure est assemblée, le panneau est retourné sur la surface horizontale pour permettre l’assemblage de la face intérieure. Dans des variantes, la face intérieure est assemblée avant la face extérieure.

Le procédé 100 comporte une étape 120 de couverture du matériau isolant avec un pare-vapeur sur la face interne. Le pare-vapeur est fixé par collage, clouage ou vissage aux montants et/ou au matériau isolant.

Le procédé 100 comporte une étape de création 122 d’un vide technique sur le pare-vapeur. Ce vide technique est créé par positionnement d’équerres-fourrures sur le pare-vapeur et/ou l’isolant. Dans des variantes, le vide technique est réalisé par fixation 124 d’un support de parement sur le matériau isolant.

Dans des variantes, le vide technique est un espace entre une face externe du pare-vapeur et un plan, parallèle au plan formé par le cadre, passant par l’extrémité des lisses dépassant du cadre.

Ce procédé 100 comporte une étape 126 de positionnement d’au moins une gaine électrique dans le vide technique. Ce positionnement est réalisé manuellement ou automatiquement. La gaine électrique peut également être reliée à des prises électriques traversant le parement. Dans des variantes, tout type de flux est positionné dans le vide technique, tels un conduit d’eau ou un conduit d’aération par exemple. Le positionnement d’au moins une gaine est réalisé entre une face externe du pare-vapeur et un plan, parallèle au plan formé par le cadre, passant par l’extrémité des lisses dépassant du cadre, l’espace ainsi défini étant le vide technique.

Le procédé 100 comporte, de plus, une étape de solidarisation 128 d’un parement sur le support de parement pour recouvrir le vide technique en laissant non couverte au moins une partie du vide technique à au moins une extrémité longitudinale du panneau, au moins une gaine étant accessible à travers cette partie non couverte. Cette étape de solidarisation 128 est réalisée par collage, vissage ou clouage du parement sur le support de parement. Une partie du parement n’est pas fixée au support de parement de manière à laisser les gaines accessibles. Cette partie de parement est positionnée sur le site, après raccordement des gaines avec d’autres gaines ou des sorties par un utilisateur.

Le procédé 100 comporte une étape de positionnement 130 d’une plinthe reliant le parement et une lisse inférieure. Ce positionnement 130 est réalisé manuellement ou automatiquement par clipsage de la plinthe au parement, d’une part, et à la lisse inférieure d’autre part. L’utilisation d’un système de clipsage permet de démonter plus facilement la plinthe en vue d’un accès au vide technique par un utilisateur.

Préférentiellement la plinthe comporte au moins une gaine ou forme une gaine.

Les étapes, 118 à 130, permettent l’assemblage de la face intérieure du panneau. Lorsque la face intérieure est assemblée, le panneau est retourné sur la surface horizontale pour permettre l’assemblage de la face extérieure dans le cas où la face intérieure aurait été assemblée en premier.

Dans des variantes, le procédé 100 comporte une étape, non représentée, de fixation d’une grille anti-rongeur sous le parement et/ou sous le revêtement.

Après que les deux faces, intérieure et extérieure, ont été assemblées, le panneau est posé verticalement de manière à ce qu’une lisse, dite « supérieure », soit au-dessus du panneau. Les ouvrants sont, préférentiellement, assemblés au panneau alors que le panneau est vertical.

Le procédé 100 comporte une étape de positionnement 132 d’un coffrage sur la lisse configurée pour être placée au-dessus une fois le panneau assemblé. Ce coffrage permet la solidarisation d’un chaînage de manière à raidir le panneau. Ce coffrage est ouvert aux extrémités longitudinales du panneau de manière à permettre une reprise du chaînage par des raidisseurs d’angles.

Le procédé 100 comporte, de plus, une étape de solidarisation 134 d’un chaînage dans le coffrage. Le chaînage est positionné manuellement ou automatiquement dans le coffrage de manière à raidir le panneau. Ce chaînage est, par exemple, une structure métallique noyée dans du béton.

Le procédé 100 comporte une étape 136 de transport du panneau sur un site de construction éloigné de l’atelier. Cette étape de transport 136 comporte une étape de regroupement et de juxtaposition de panneaux de dimensions similaires entre eux. Ces panneaux sont entourés par un film protecteur étanche pour prévenir des dégâts potentiels au cours du transport des panneaux. Les ensembles de panneaux sont ensuite chargés sur un véhicule, tel un camion par exemple, et déplacés jusqu’au site.

Sur le site de construction, le procédé 100 comporte des étapes visant à préparer la réalisation de la construction immobilière en attendant le transport des panneaux.

Ce procédé 100 comporte une étape de solidarisation 136 d’une fondation formant un plan grossièrement horizontal. Cette étape de solidarisation est réalisée, par exemple, par dépôt d’une couche de béton dans un cadre de manière à réaliser la fondation de la construction immobilière.

Ce procédé 100 comporte une étape de fixation 138 de guides verticaux sur la fondation. Cette étape de fixation 138 est réalisée, par exemple, par vissage des guides sur la fondation. Dans des variantes, les guides sont positionnés dans le cadre permettant le dépôt de béton de manière à être encastré dans le béton lorsque le béton a séché. Un exemple d’un tel guide est illustré en figure 9 et 100 et décrit ci-dessous.

Ce procédé 100 comporte une étape d’insertion 140 verticale du panneau entre deux guides verticaux. Cette étape d’insertion est réalisée, par exemple, par la mise en œuvre d’une grue déplaçant le panneau verticalement depuis le sol ou un véhicule de manière à positionner le panneau au-dessus des deux guides. Le panneau est ensuite descendu de manière à ce que le panneau soit inséré dans deux logements, en regard l’un de l’autre, des guides jusqu’à ce que le panneau soit au contact de la fondation ou d’une surface horizontale définissant un étage par exemple.

Ce procédé 100 comporte une étape de fixation 142 du panneau au guide réalisée, par exemple, par vissage ou clouage du panneau au guide.

Ce procédé 100 comporte une étape de raccordement 144 de chaque gaine à au moins une autre gaine extérieure au panneau réalisée manuellement. Le raccordement à une autre gaine extérieure, appartenant à un autre panneau par exemple, permet la transmission du flux électrique ou d’eau depuis un panneau à l’autre. L’itération successive de cette étape de raccordement 144 pour une pluralité de panneaux permet une réalisation rapide du transport des flux de la construction immobilière.

Le procédé 100 comporte une étape de recouvrement 146 de chaque partie du vide technique non couverte par un parement similaire au parement recouvrant déjà le vide technique. Ce parement est réalisé en atelier et acheminé jusqu’au site conjointement au panneau ou indépendamment du panneau. Cette étape de recouvrement 146 est réalisée manuellement par un utilisateur une fois les gaines raccordées.

Le procédé 100 comporte une étape de positionnement 148 d’au moins une poutre horizontale sur la lisse supérieure et perpendiculaire à la lisse supérieure. Le positionnement 148 de poutres permet la réalisation d’un toit, d’un toit-terrasse ou d’un étage pour la construction immobilière. Le positionnement 148 est réalisé par la mise en œuvre d’une grue pour déplacer les poutres au-dessus des panneaux. Lorsqu’un étage est réalisé, un plancher et de la résine couvrant ce plancher sont placés sur les poutres.

Le procédé 100 comporte une étape de positionnement 150 d’un parement intérieur entre deux poutres. Cette étape de positionnement 150 est réalisée manuellement par clouage, vissage ou collage d’un parement intérieur à des supports de parements fixés aux poutres. Ce parement d’intérieur est, par exemple, une structure en bois rigide supportant de la fibre de bois soufflée positionnée entre les poutres.

Le procédé 100 comporte une étape de fixation 152 d’un chevron sur chaque poutre positionnée sur une même lisse. Cette étape de fixation 152 est réalisée lorsqu’un toit est réalisé pour la construction immobilière. Cette étape de fixation 152 est doublée d’une étape de positionnement 154 d’une membrane étanche sur le chevron. Cette étape de positionnement 152 est réalisée manuellement par un utilisateur recouvrant l’espace supérieur d’un étage défini par au moins trois panneaux.

Comme on le comprend à la lecture de la précédente description, l’assemblage presque intégral de panneaux en atelier permet une réalisation rapide et à moindre coût du panneau. Le raccordement des gaines sur le site de la construction permet une réalisation rapide de la construction immobilière à partir des panneaux.

On observe, sur la figure 6, un mode de réalisation particulier du panneau 200 objet de la présente invention. Ce panneau 200 est vu depuis la face extérieure, tel qu’assemblé au cours du procédé 100 décrit en regard de la figure 5. Ce panneau 200 pour construction immobilière comporte :

- un cadre 205 rigide comportant au moins deux montants 210 verticaux et deux lisses 215 horizontales, le cadre 205 présentant une face dite « interne » et une face dite « externe »,

- un matériau 220 isolant thermiquement positionné entre au moins deux montants 210,

- un contreventement 225 couvrant le matériau isolant 220 sur la face externe fixé aux montants 210,

- un film 235 pare-pluie couvrant le matériau 220 isolant sur la face externe,

- un support 230 de revêtement positionné sur le matériau 220 isolant,

- un revêtement 240 de façade solidarisé à au moins un support 230 de revêtement,

- un pare-vapeur, non représenté, couvrant le matériau 220 isolant sur la face interne,

- un vide technique, non représenté, sur le pare-vapeur,

- un support de parement, non représenté, fixé au matériau 220 isolant,

- au moins une gaine électrique, non représentée, positionnée dans le vide technique,

- un parement, non représenté, solidarisé au support de parement pour recouvrir le vide technique en laissant non couverte au moins une partie du vide technique à au moins une extrémité longitudinale du panneau, au moins une gaine étant accessible à travers cette partie non couverte,

- un moyen de fixation, non représenté, à deux guides verticaux et

- un parement, non représenté, similaire au parement recouvrant déjà le vide technique pour recouvrir la partie non couverte du vide technique.

Le cadre 205 est réalisé, par exemple, par fixation des montants 210 aux lisses 215. La fixation est réalisée par vissage, clouage ou collage des lisses 215 aux montants 210.

Le matériau 220 isolant thermiquement présente, par exemple, la forme fibre de laine de bois compactée ou de plaques minérales posées manuellement ou automatiquement dans chaque intervalle entre deux montants 210.

Le film pare-pluie 235 est, par exemple, un film souple en matière plastique étanche.

Le support 230 de revêtement est, par exemple, un ensemble de tasseaux.

Le revêtement 240 de façade solidarisé à au moins un support 230 de revêtement est, par exemple, un bardage en bois.

Le pare-vapeur, non représenté, couvrant le matériau 220 isolant est, par exemple, un ensemble de planches en matière plastique étanche.

Le vide technique, non représenté, est formé entre le parement et le pare-vapeur.

Le support de parement, non représenté, fixé au matériau 220 isolant est, par exemple, un ensemble d’équerres-fourrures.

Au moins une gaine électrique est, par exemple, un fil électrique.

Les parements sont, par exemple, des surfaces en Placoplatre (marque déposée).

Le moyen de fixation est, par exemple, la tranche du panneau une fois formé, cette tranche étant configurée pour être glissée dans le logement d’un guide tel que décrit en regard des figures 9 et 10.

Dans cette figure 6, le panneau réalisé correspond à une paroi murale. Dans des variantes, le panneau comporte des équipements sanitaires fixés au panneau et alimentés par des conduits traversant le vide technique.

On observe, sur la figure 7, un mode de réalisation particulier du dispositif 300 objet de la présente invention. Ce dispositif 300 comporte :

- un premier panneau 332, vu depuis la face intérieure, tel qu’assemblé au cours du procédé 100 décrit en regard de la figure 5,

- un deuxième panneau 334, vu depuis la face intérieure, posé sur le premier panneau 332 de manière à former une paroi pour un deuxième étage de la construction immobilière,

- un ensemble de poutres 340 et de parements 345 entre les poutres 340 de manière à réaliser, d’une part, un étage 336 et, d’autre part, un support de toit 338 et

- un toit 338.

Sur cette figure 5, chaque panneau, 332 et 334, pour construction immobilière du dispositif 300 comporte :

- un cadre 205 rigide comportant au moins deux montants 210 verticaux et deux lisses 215 horizontales, le cadre 205 présentant une face dite « interne » et une face dite « externe »,

- un matériau 220 isolant thermiquement positionné entre au moins deux montants 210,

- un contreventement, non représenté, fixé aux montants 210,

- un film, non représenté, pare-pluie couvrant le matériau 220 isolant sur la face externe,

- un support, non représenté, de revêtement positionné sur le matériau isolant 220,

- un revêtement, non représenté, de façade solidarisé à au moins un support de revêtement,

- un pare-vapeur 310 couvrant le matériau 220 isolant sur la face interne,

- un vide technique 315 sur le pare-vapeur 310,

- un support 320 de parement fixé au matériau 220 isolant,

- au moins une gaine électrique 325 positionnée dans le vide technique 315,

- un parement 330 solidarisé au support de parement pour recouvrir le vide technique 315 en laissant non couverte au moins une partie du vide technique 315 à au moins une extrémité longitudinale du panneau, au moins une gaine 325 étant accessible à travers cette partie non couverte,

- un moyen de fixation 335 à deux guides verticaux et

- un parement 330 similaire au parement recouvrant déjà le vide technique 315 pour recouvrir la partie non couverte du vide technique 315.

Le deuxième panneau 334 est similaire au premier panneau et comporte, en plus, une fenêtre traversant le panneau 334 pour relier la face intérieure et la face extérieure du panneau 334. Le deuxième panneau 334 est posé sur un étage 336, cet étage 336 comportant un ensemble de poutres 340 reliées par des parements 345. Les poutres 340 sont positionnées sur la partie haute du premier panneau 342, notamment sur la lisse supérieure plus large par exemple. Le premier panneau 332 et le deuxième panneau 334 peuvent être glissés dans un même guide ou dans deux guides superposés et fixés l’un à l’autre.

Le support de toit 338 et le toit 338 sont similaires au support de toit et au toit décrits en regard de la figure 8, ci-dessous.

On observe, sur la figure 8, un mode de réalisation particulier du dispositif 400 objet de la présente invention. Ce dispositif 400 correspond à un toit assemblé à un panneau 200 tel que décrit en regard de la figure 6.

Afin de réaliser un toit pour la construction immobilière, une fois qu’au moins deux panneaux 200 ont été positionnés en regard l’une de l’autre, un ensemble de poutres 405 sont positionnées parallèlement sur les lisses 420 les plus larges des panneaux 200. Des chevrons 415 sont positionnés sur les poutres 405 contre une couvertine positionnée sur les poutres 405 prolongeant les panneaux 200. La couvertine est traversée par des grilles de ventilation et des évacuations d’eau, telles des pissettes par exemple. Les chevrons 415 positionnés à proximité d’un panneau 200 présentent une hauteur inférieure aux chevrons 415 positionnés à proximité de l’autre panneau 200 de manière à ce que le toit soit en pente, de l’ordre de 3 % par exemple. Une membrane étanche est positionnée sur les chevrons de manière à recouvrir l’intégralité de l’espace entre les panneaux 200.

On observe, sur la figure 9, un mode de réalisation particulier du dispositif 500 objet de la présente invention. Ce dispositif 500 correspond à un guide 500 d’angle entrant mis en œuvre sur site et permettant l’assemblage d’une paroi de la construction immobilière. Sur cette figure 9, le guide 500 correspond à un guide en angle droit. Ce guide 500 présente une section carrée ou rectangulaire par exemple. Ce guide 500 comporte un raidisseur 505 d’angle rigide, en acier par exemple, et deux logements 510 formés, chacun, par une butée positionnée sur un côté interne du raidisseur 505, chaque butée étant positionnée à proximité d’un même angle. Ces butées sont positionnées de manière à prolonger le plan formé par le côté du guide 500 au niveau de l’angle auquel ces butées sont rattachées. Ce guide 500 est, par exemple, en métal et ce guide 500 est creux, de manière à insérer du ferraillage et du béton pour réaliser un coffrage. Les faces du guide 500 orientées vers l’extérieur de la construction immobilière sont recouvertes par une joue en fibre de ciment.

On observe, sur la figure 10, un mode de réalisation particulier du dispositif 600 objet de la présente invention. Ce dispositif 600 correspond à un guide 600 d’angle sortant mis en œuvre sur site et permettant l’assemblage d’une paroi de la construction immobilière. Sur cette figure 10, le guide 600 correspond à un guide en angle droit. Ce guide 600 présente une section carrée ou rectangulaire par exemple. Ce guide 600 comporte un raidisseur 605 d’angle rigide, en acier par exemple, et deux logements 610 formés, chacun, par une butée positionnée sur un côté externe du raidisseur 605. Chaque butée est positionnée à proximité d’un angle opposé à l’angle à proximité de l’autre butée, les directions générales des plans formés par les butées étant perpendiculaires. D’autre part, ces butées sont positionnées de manière à prolonger le plan formé par le côté du guide 600 au niveau de l’angle auquel ces butées sont rattachées. Ce guide 600 est, par exemple, en métal et ce guide 600 est creux, de manière à insérer du ferraillage et du béton pour réaliser un coffrage. Les faces du guide 600 orientées vers l’extérieur de la construction immobilière sont recouvertes par une joue en fibre de ciment.

On observe, sur la figure 11, un mode de réalisation particulier du dispositif objet de la présente invention. Dans ce mode de réalisation, deux panneaux 200 tels que décrits en regard de la figure 6 sont fixés, d’une part, à un guide 500 d’angle tels que décrits en regard de la figure 9 et, d’autre part à un guide 700 droit permettant d’aligner les deux panneaux 200. Un tel guide droit 700 est dit « intermédiaire », ce guide droit 700 étant similaire aux guides, 500 et 600, décrits en regard des figures 9 et 10 à l’exception du positionnement des butées qui sont au nombre de quatre, divisées en deux paires de deux butées positionnées sur deux faces opposées du guide 700 intermédiaire.

On observe, sur la figure 12, un mode de réalisation particulier d’un support 780 pour panneau pour construction immobilière objet de la présente invention. Ce support 780 comporte :

- un cadre central 790 et

- deux cadres 1000 latéraux positionnés de part et d’autre du plan général défini par le cadre central 790.

Le cadre central 790 comporte :

- une liaison amovible avec un moyen d’attache extérieur pour déplacer le support 780 au moins verticalement par rapport au sol,

- un moyen d’attache amovible à au moins un panneau et

- une fixation pour toile, cette toile étant configurée pour couvrir les cadres latéraux 1000 lorsque ladite toile est déployée.

Le cadre central 790 est, par exemple, de forme rectangulaire et formé par une armature extérieure rigide en métal. Cette armature est traversée par des montants rigides permettant l’appui de panneaux. Un ensemble de tiges perpendiculaires au plan général formé par le cadre central 790 est positionné sur une face inférieure du cadre 790. Ces tiges perpendiculaires servent de supports pour les panneaux et de renfort de structure.

La liaison amovible est, par exemple, un cercle en matériau rigide configuré pour permettre le passage d’un crochet, ce crochet étant associé à une grue pour soulever le support 780. Le support 780 comporte deux liaisons amovibles positionnées chacune sur la face supérieure du cadre central 790.

La fixation pour toile est, par exemple, un ensemble d’orifices percés sur le cadre central 790, ces orifices permettant le passage d’un cordage fixé à des œillets traversant la toile. La toile est, par exemple, en matière synthétique et préférentiellement étanche pour limiter les effets de la pluie sur les panneaux.

Entre chaque cadre 1000 latéral et le cadre central 790, un ou deux panneaux peuvent être positionnés, par exemple. La longueur des cadres, 790 et 1000, est supérieure à la longueur des panneaux insérés. Ce support 780 peut être fixé à un moyen de transport, tel un camion par exemple, de sorte que les panneaux restent verticaux.

Les cadres latéraux 1000 sont fixés au cadre central 790 une fois que les panneaux ont été fixés au cadre central 790. Dans des variantes, le support 780 comporte un seul cadre latéral 1000. Ces cadres latéraux 1000 sont couverts par la toile lorsque la toile est déployée.

Ainsi, le support 780 permet le chargement latéral ou frontal des panneaux, en l’absence des cadres latéraux, puis leur retenue en position par les cadres latéraux et leur protection contre les poussières par la toile. On note que la toile peut être retirée sur la moitié du support 780 et maintenue sur l’autre moitié, lorsque le support 780 est à moitié chargé.

Au chargement, la toile est retirée sur une moitié du support, le cadre latéral ainsi découvert est retiré, puis chaque panneau à insérer est mis en place contre le cadre central ou contre un panneau déjà positionné, soit frontalement, c’est-à-dire selon un mouvement perpendiculaire au plan défini par le cadre central, par exemple avec un chariot élévateur, soit verticalement, c’est-à-dire selon un mouvement parallèle au plan défini par le cadre central, par exemple par une grue, intégrée ou non au véhicule portant le support 780. Une fois que chaque panneau (en général deux) a été positionné dans le support 780 d’un côté du cadre central, on ajoute le cadre latéral, on replace la toile sur les panneaux déjà positionnés et ce cadre latéral. Puis, on retire la toile et le cadre latéral sur l’autre côté du support et on recommence les étapes décrites précédemment pour positionner des panneaux dans l’espace nouvellement découvert.

À la livraison, la toile est retirée sur une moitié du support, le cadre latéral ainsi découvert est retiré, puis chaque panneau retenu par ce cadre latéral est retiré pour être intégré dans la construction immobilière, soit frontalement, soit verticalement. Une fois que chaque panneau a été retiré d’un côté du cadre central on replace le cadre latéral et la toile sur le côté vide du support, on retire la toile puis le cadre latéral sur l’autre côté du support et on recommence les étapes décrites précédemment pour les panneaux nouvellement découverts.

Préférentiellement le support a une largeur (dimension horizontale la plus petite) hors tout au plus égale à 1,20 mètre, pour que deux supports soient placés sur un camion de transport sans que celui-ci devienne un convoi exceptionnel.

Préférentiellement la longueur du support est de l’ordre de 7 mètres, pour les mêmes raisons et la hauteur d’environ 3,50 mètres, pour que différentes hauteurs sous plafond puissent être réalisées avec des panneaux transportables avec le même support.

On a représenté, en figure 13, un mode de réalisation particulier à deux niveaux d’un module de construction immobilière additionnel. Ce module 700 comporte ainsi deux planchers 705 et 710 et une toiture 715. En dessous du plancher 705 se trouve un caniveau technique 720. Entre le plancher 705 et le plancher 710 se trouve une première cellule technique 725 comportant une première canalisation d’air 730 dont l’ouverture basse se trouve en regard du caniveau technique 720. Entre le plancher 710 et la toiture 715 se trouve, au-dessus de la première cellule technique 725, une deuxième cellule technique 735 comportant une deuxième canalisation d’air 740 dans le prolongement de la première canalisation d’air 730. La toiture 715 comporte une trappe 745 dans le prolongement de la deuxième canalisation d’air 740. Sur le plancher 705 se trouve aussi un coffre menuiserie 750. Chacun de ces éléments est détaillé ci-dessous.

Le module 700 peut aussi comporter un escalier (non représenté) entre ses deux planchers et fournir un hall d’entrée, une distribution de pièces et des sanitaires, voire une salle de bain, à la construction en cours.

Les planchers 705 et 710 sont en bois, acier ou béton. Ils sont fixés à une armature (non représentée) similaire à l’armature 800 illustrée en figure 14. Le plancher 710 assurer l’étanchéité de la partie inférieure du module 700. Il comporte une gaine technique horizontale (non représentée) qui assure la distribution de fluide et de l’énergie sur toute la surface de la construction en cours. Le plancher 710 permet aussi d’alléger le module 700 puisqu’il constitue, à la fois, le plafond de la partie inférieure et le plancher de la partie supérieure. La toiture 715 est à armature bois, acier ou béton, recouverte d’un parement régional, par exemple tuile ou ardoise. La trappe 745 assure la liaison avec l’extérieur en partie haute. Ses fonctions peuvent comporter la récupération ou l’extraction d’air et elle permet des échanges de liquide ou de chaleur. Elle est en métal, aluminium ou PVC ou toute autre matière résistant aux intempéries. La toiture 715 comporte une gaine technique horizontale (non représentée), l’élément de ventilation de la VMC. La toiture 715 porte, éventuellement, des panneaux solaires, une cheminée. Enfin, la toiture 715 assure l’étanchéité du module 700.

Le caniveau technique 720 est en béton fibre ou toute autre matière résistant à l’humidité et au transport. Le caniveau technique 720 est l’interface entre le module 700 et le domaine public (fournisseur d’énergie, réseau d’égout, fournisseur d’eau potable...). Le caniveau technique 720 est un élément, posé lors de l’élévation du vide sanitaire, qui sert à protéger les gaines et tuyaux et fournit la connexion en eaux usées, eau potable, énergie (électricité, gaz…) câbles numériques et de télécommunication, à la première cellule technique 725.

Chacune des cellules techniques 725 et 735 est en ossature métallique, en matières plastiques ou en bois, recouverte d’élément de second œuvre, par exemple de plaques de plâtre ou de bois. Les cellules techniques assurent la distribution des fluides et de l’énergie et comportent les éléments d’extrémités (sanitaire, robinet, cumulus...). Elles séparent et distribuent l’espace de chaque étage de la construction. La cellule technique 725 (et, éventuellement, la cellule technique 735) comporte de nombreux éléments techniques de la maison, hors maçonnerie, notamment des éléments de plomberie, d’électricité, une source de chauffage, une ventilation mécaniquement contrôlée (« VMC »), un dispositif de chauffage d’eau sanitaire et d’autres équipements domestiques ou domotiques. Cette cellule technique 725 porte, sur sa cloison extérieure, une faïence, un sanitaire, un lavabo, etc.

Les canalisations d’air 730 et 740 sont constituées des mêmes éléments que les éléments 725 et 735. Elles fournissent une gaine technique verticale qui prolonge la connectique avec le caniveau technique 720.

Le coffre menuiserie 750 est en métal, aluminium, PVC, bois suivant les choix esthétiques du maître d’ouvrage. Il comporte une gaine technique verticale (non représentée) pour des gaines et canalisations électriques et/ou hydrauliques. Le coffre menuiserie 750 permet de relier le module 700 avec l’extérieur de la construction en cours, par exemple pour fournir un point lumineux ou accueillir un robinet de puisage. Ce coffre 750 assure aussi la liaison entre la menuiserie et l’ossature 700. Ce coffre 750 présente une perméabilité à l’air et évite une allège maçonnée. Chaque coffre menuiserie (un seul est représenté en figure 13), ou « bloc vertical d’extrémité », peut ainsi comporter des extrémités des fluides qui n’ont pu être intégrés dans les cellules techniques 720 et 730 et assurent la liaison avec l’extérieur de la construction.

Le module 700 et ses éléments seront transportables par camion. Ils présentent une largeur maximale préférentiellement de 255 cm ou, exceptionnellement plus, et une longueur inférieure à huit mètres.

Grâce à la mise en œuvre de ce module additionnel, certains dysfonctionnements constatés sur chantier, qui altèrent la qualité de construction et augmentent les délais, sont réduits, voire éliminés. On transfère le maximum de valeur ajoutée du chantier vers les ateliers et usines.

Ce module additionnel et les étapes de sa fabrication et de son implantation répondent, ainsi aux objectifs suivants :

- diminuer les coûts de construction,

- augmenter la qualité,

- raccourcir significativement les délais en déplaçant la conception en atelier,

- offrir un choix de prestations inégalées à ce jour, sur catalogue,

- simplifier le service après-vente,

- supprimer l’interprétation sur chantier,

- ne conserver, sur chantier, que du temps d’assemblage ou de grutage

Dans ses versions les plus complexes, on réunit, dans le module, en un même lieu neuf compétences chantiers :

- la plomberie,

- l’électricité,

- le chauffage,

- les faïences et carrelages,

- la ventilation mécaniquement contrôlée,

- le ou les sanitaires et robinetteries

- la production d’eau chaude,

- la porte intérieure et,

- éventuellement, un début d’ameublement.

Comme illustré en figures 14 et 16 (qui représentent le même module), l’armature 800 supportant ces prestations et les cloisons a une résistance suffisante pour être transportée et grutée. Cette armature 800 est une ossature métallique dont la section des poutres est suffisamment épaisse pour résister au levage sans déformation importante et suffisamment petite pour s’intégrer dans les cloisons ou les planchers et être cachée.

Les cloisons 805 sont construites de telle manière que les câbles électriques circulent dans un espace derrière elles pour qu’une fois les peaux intérieures et extérieures posées, l’isolant phonique (non représenté) et l’ossature métallique soient cachés.

Une (ou, en variante, deux) colonne technique démontable 810 est intégrée afin de rendre aisé le montage des éléments techniques et de diminuer le linéaire de conduites. Le plénum (dessus plafond) 815 reçoit la « pieuvre » électriques.

On observe notamment, en figures 14 et 16, des faïences constituées d’une baignoire 820 et d’un lavabo 825.

La figure 17 représente un autre mode de réalisation 1005 d’un module additionnel.

Comme illustré en figure 17, pour le montage d’un module, on effectue successivement les étapes suivantes :

Au cours d’une étape 905, on effectue la fabrication de la structure. Au cours d’une étape 910, on pose le plancher sur la structure. Au cours d’une étape 915, on procède au montage de la première peau des cloisons. Au cours d’une étape 920, on pose des câbles et tuyaux d’eau froide et d’évacuation, dans l’espace délimité par les cloisons et on effectue le montage d’au moins un élément de chauffage d’eau et de tuyauteries reliant ledit élément à la tuyauterie d’arrivée d’eau froide. Au cours d’une étape 925, on procède :

- au montage de la deuxième peau des cloisons,

- au montage d’au moins une colonne démontable dans laquelle est montée au moins une tuyauterie et

- au montage d’au moins un caniveau horizontal dans lequel est montée au moins une tuyauterie.

Au cours d’une étape 930, on pose les portes et la menuiserie extérieure et on effectue le montage de grille et/ou de gaine de ventilation. Au cours d’une étape 935, on pose un revêtement mural. Au cours d’une étape 940, on pose le mobilier. Au cours d’une étape 945, on pose des éléments sanitaires et on les raccorde aux tuyauteries déjà posées et des éléments électriques, par exemple au moins un élément de chauffage, des lampes et des prises murales.

Au cours d’une étape 950, le module est gruté, transporté sur le site de la construction immobilière et posé dans l’ossature de la maison en construction.

Puis, au cours d’une étape 955, on effectue le raccordement des modules entre eux. Au cours d’une étape 960, on réalise l’étanchéité entre l’ossature de la maison et les modules. Au cours d’une étape 965, on effectue la finition des jonctions entre modules. Enfin, au cours d’une étape 970, on effectue des tests d’étanchéité et de bonnes liaisons.

Comme on le comprend à la lecture de la description qui précède, le module peut être construit en usine, équipé par différents corps de métier selon une organisation de travail normalisée et optimisé, puis transporté sur le chantier et posé par une grue. La qualité de fabrication, les délais et les coûts de fabrication peuvent ainsi être assurés. Les cloisons sont préférentiellement construites de telle manière que les câbles électriques circulent à l’intérieur et qu’une fois les peaux intérieures et extérieures posées, les gaines, tuyaux et fils ainsi que l’isolant phonique et l’ossature métallique soient cachés.

Claims (10)

1. Dispositif de fixation (10, 31) d’un panneau préfabriqué (25) à au moins une dalle (21), caractérisé en ce qu’il comporte :
   - au moins un profilé de section en forme de « U » présentant deux bras (12, 13) parallèles liés mécaniquement par une jonction (11) pour recevoir du béton formant la dalle (21), l’un des bras (12) formant support d’un panneau préfabriqué, l’autre (13) formant assise sur une fondation (22),
   - au moins un support de ferraillage (14) fixé au profilé dans un espace défini par les deux bras et la jonction et
   - au moins ferraillage (15) fixé au support de ferraillage longeant le profilé pour recevoir un ferraillage (32) de la dalle.
2. Dispositif (10, 31) selon la revendication 1, dans lequel au moins un bras (13) présente une dimension, selon un axe parallèle aux bras, supérieure à la dimension de l’autre bras (12).
3. Dispositif (10, 31) selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel au moins un bras (12, 13) présente un épaulement (16, 18) perpendiculaire audit bras sur la périphérie du profilé.
4. Dispositif (10, 31) selon la revendication 3, dans lequel l’épaulement (16, 18) est positionné à l’extrémité du bras (12, 13).
5. Dispositif (10, 31) selon l’une des revendications 3 ou 4, dans lequel l’épaulement (16) comporte au moins un orifice de guidage (17) pour fixer un panneau préfabriqué (25).
6. Dispositif (10, 31) selon l’une des revendications 1 à 5, dans lequel au moins un support de ferraillage (14) est fixé aux bras (12, 13), selon une direction perpendiculaire aux bras.
7. Dispositif (10, 31) selon l’une des revendications 1 à 6, dans lequel le profilé comporte au moins un détrompeur (19) sur une extrémité du profilé.
8. Bâtiment (30) caractérisé en ce qu’il comporte :
   - au moins un dispositif de fixation (10, 31) selon l’une des revendications 1 à 7,
   - au moins un panneau préfabriqué (25) fixé à un bras (12) d’au moins un dispositif de fixation,
   - au moins une dalle (21) coulée entre les bras (12, 13) du dispositif de fixation.
9. Procédé (40) de construction d’au moins un mur, caractérisé en ce qu’il comporte :
   - une étape positionnement (41) d’au moins un dispositif de fixation (10, 31) selon l’une des revendications 1 à 7,
   - une étape de fixation (42) d’au moins une trame de ferraillage (32) à au moins un ferraillage (15) de chaque dispositif de fixation positionné,
   - une étape de coulage (43) d’une dalle de béton autour du ferraillage et entre les bras de chaque dispositif de fixation positionné,
   - une étape de séchage (44) du béton et
   - une étape de fixation (45) d’au moins un panneau préfabriqué (25) à au moins un dispositif de fixation.
10. Procédé (40, 100) selon la revendication 9, qui comporte, de plus :
    en atelier, la création d’un panneau comportant :
    - une étape (102) d’assemblage d’un cadre rigide par fixation d’au moins deux montants verticaux à deux lisses horizontales, le cadre présentant une face dite « interne » et une face dite « externe »,
    - une étape (110) de pose d’un matériau isolant thermiquement positionné entre au moins deux montants,
    - une étape (112) de couverture du matériau isolant avec un film pare-pluie sur la face externe,
    - une étape (113) de fixation d’un contreventement sur la face externe,
    - une étape (114) de fixation d’un support de revêtement sur le matériau isolant,
    - une étape (116) de solidarisation d’un revêtement de façade sur au moins un support de revêtement,
    - une étape (120) de couverture du matériau isolant avec un pare-vapeur sur la face interne,
    - une étape (122) de création d’un vide technique sur le pare-vapeur sur la face interne,
    - une étape (124) de fixation d’un support de parement sur le matériau isolant,
    - une étape (126) de positionnement d’au moins une gaine électrique dans le vide technique,
    - une étape (128) de solidarisation d’un parement sur le support de parement pour recouvrir le vide technique en laissant non couverte au moins une partie du vide technique à au moins une extrémité longitudinale du panneau, au moins une gaine étant accessible à travers cette partie non couverte,
    - une étape (136) de transport du panneau sur un site de construction éloigné de l’atelier,
    sur le site de construction :
    - une étape (140) d’insertion verticale du panneau entre deux guides verticaux,
    - une étape (142) de fixation du panneau au guide,
    - une étape (144) de raccordement de chaque gaine à au moins une autre gaine extérieure au panneau et
    - une étape (146) de recouvrement de chaque partie du vide technique non couverte par un parement similaire au parement recouvrant déjà le vide technique.