FR2581658A1 - Nouveaux alliages dotes de performances electriques et mecaniques elevees, leur fabrication et leurs applications en particulier dans les domaines electrique, electronique et connectique - Google Patents
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Abstract
Nouveaux alliages dotés de performances électriques et mécaniques élevées, leur fabrication et leurs applications, en particulier, dans les domaines électrique, électronique et connectique. Les alliages de l'invention sont formés d'une dispersion homogène dans une matrice à base d'au moins un métal conducteur M, de particules cohérentes stables d'une ou plusieurs associations d'ions de type M, M', O, dans lequel M représente le ou les métaux de la matrice, M' représente un métal différent de M, susceptible de subir l'oxydation interne et O représente l'oxygène.
Description
"Nouveaux alliages dotes de performances électriques et mécaniques
élevées,leur fabrication et leurs applications. en particulier, dans les domaines électrique, électronique et connectique" L'invention est relative à de nouveaux alliages dotés à la fois. notamment, de performances électriques et mécaniques élevées,a leur fabrication et à leurs
applications. en particulier, dans les domaines élec-
triqueelectronique et connectique.
Depuis une dizaine d années les recherches des métallurgistes se sont orientées vers l'amélioration des proprletés mécaniques et de la tenue en température des alliages metalliques, Le plus souvent, on utilise
l'effet durcissant de particules d'une seconde phase.
Zette phase peut être formée par précipitation a partir d'une solution solide sursaturee. Cette technique presente cependant l'inconvénient d'entrainer la perte des propriétés mécaniques a haute température par suite de la remise en solution totale ou partielle des precipites. selon une autre technique, de fines dispersions de particules dures sont introduites directement dans le metal ou formées par oxydation interne du métal faiblement allie, ce qui conduit à un durcissement élevé qui ne s'effondre qu'au voisinage du
point de fusion.
Divers alliages comportant une matrice a base d'un métal conducteur M durci par un oxyde metallique M'O ont déDa ete prepares en utilisant la technologie de la metallurgie des poudres et l'oxydation in situ ou soluté métallique de l'alliage initial du type matrice
metallique-soluté métallique. -
La préparation d'alliages de ce type a partir d'une poudre d'alliage comprenant un métal sous forme de soluté dans une matrice métallique, est décrite notamment dans le brevet US 3 779 714. Selon le procédé de ce brevet, on utilise un mélange d'oxydants pour l'oxydation interne. Il s'agit d'un oxyde métallique réductible sous l'effet de la chaleur et d'un oxyde
métallique réfractaire dur.
L'utillsation d'un tel mélange dans les conditions de mise en oeuvre de ce procéde conduit à la formation d'un alliage formeé de M et de M'O dont l'etude en microscopie electronîque montre des particules
d oxyde de taille en maDeure partie supérieure à 0.1.
Il s'agit donc essentiellement de particules incohérentes c'est-à-dire de particules caracterisees par la non continuite des plans cristallographiques a l'lnterface particules-matrice et par l'abser.ce de
deformations elastiques au voisinagede 1 interface.
Les travaux des inventeurs dans ce domaine les ont conriduits a constater, qu'en utilisant un oxydant determiné pour l'opération d'oxydation interne, il est possible, en opérant dans certaines conditions, de n'obtenir que des particules de tres petite taille reparties de maniere homogerne qui permettent d augmenter la limite d'élasticité de l' alliage sans alteration
sensible de ses propri6tes conductrices.
L'invention a donc pour but de fournir de nouveaux alliages possédant a la fois des proprietes
conductrices et mecaniques elevées.
Elle vise également à fournir un procede d'elaboration de ces alliages par oxydation interne de
mise en oeuvre alsee.
L invention vise, en outre à fournir des matériaux a base de ces alliages utilisables en particulier dans les domaines électrique, électronique et connectique. grace, notamment, a leur bonne
résistance mécanique et à leur conductivité élevee.
Les alliages selon l'invention. qui comprennent une matrice a base d'au moins un métal conducteur M. sont caractérisés en ce qu'ils sont formés d'une dispersion homogène dans la matrice de particules cohérentes stables d'une ou plusieurs associations d'ions de type M,M',O, dans lequel M représente le ou les métaux de la matrice, M' représente un métal différent de M, susceptible de subir l'oxydation interne et O représente l'oxygène. L'expression "particules cohérentes" désigne des particules qui, a la différence des particules dites incohérentes, presentes dans les alliages du type M-M'Oélaborés Dusqu'à l'invention, possedent une continuité des plans cristallins à l'interface particule_ métal de la matrice et des déformations
importantes au voisinage de l'interface.
D'une maniere generale, la dimension moyenne de ces particules eût Irferaeure à 20 nrim environ, notamment
de l'ordre de 10 nm.
Selon un autre aspect, ces particules sont reparties uniformement dans la matrice métallique M, la distance interparticulaire étant d'environ 60 nrim, ce qui
confere une grande homcgenetée a l'alliage.
Grâce à cette structure,sous forme de particules ccherentes, les associations en question confèrent des
propriétés de grand intérêt aux alliages de l'invention.
Ces particules cohérentes sont, en effet, intimement liées a la matrice metallique et lors d'un découpage du matériau, contrairement aux particules incoherentes,elles ne se separent pas de la matrice et ne donnent pas lieu a une action abrasive. Il en reésulte, notamment, une moindre usure des outils de découpe. On constate également une tenue plus élevee à la fatigue et une meilleure aptitude au revêtement, par exemple, a la dorure en raison de l'absence d'aspérités de surface,qui existent en revanche, avec les particules incohérentes présentes dans les alliages de l'art
antérieur.
Les expériences effectuées ont également mis en évidence une bonne tenue à l'action érosive de l'arc
électrique par rapport à des alliages à base d'argent.
En outre, d'une manière avantageuse, les particules cohérentes ne coalescent pratiquement pas au recuit, ce qui confère à ces alliages une meilleure tenue au recuit que celle des alliages à base de
particules incohérentes.
Dans un groupe d'alliages préférés de l' invention, la matrice est constituée par un seulmétal
conducteur M. Avantageusement. M représente du cuivre.
Un autre métal conducteur approprié est constitué par de
l argent.
Dans un autre groupe d'alliages. la matrice comprend au moins un métal de base M formant une ou plusieurs solutions solides avec un ou plusieurs solutés R_ Des solutions solides préférées de ce type comprennent une matrice à base de cuivre renfermant en tant que
solute un élément R tel que P,Sn ou Zn.
D'autres solutions solides sont du type Ag-Pd.
Selon une autre variante, la matrice est à base d'au moins un métal M durci par la précipitation d'un ou plusieurs éléments A, par un phenomene de durcissement structural ou encore par décomposition spinodale (précipitation avec ordonnancement des atomes
deselements d'addition).
Avantageusement, selon cette derniere variante, la matrice est à base de cuivre, durcie par la precipitation d'éléments A, tels que, par exemple, FeFe
et P. Ni et Si, Ni et Al, Zr.CrCo ou Co et Si.
Il s'agit, par exemple, d'alliages à
durcissement structural par précipitation tels que.
Cu-Fe, Cu-Fe-P, Cu-Ni-Sil, Cu-Ni-Al, Cu-Zr.
Cu-Cr, Cu-Co ou Cu-Co-Si.
Selon un mode de réalisation de l'invention, les associations d'ions MM'O dispersées dans la matrice
métallique correspondent à un seul type d association.
Dans une variante de réalisation, les alliages de l'invention comprennent plusieurs types d'associations M,M', les symboles M' présentant alors des significations différentes. Les ionrs M représentent plus spécialement des
ions aluminium, thorium, beryllium ou titane.
l'aluminium étant preféré.
Des alliages comportant des particules cohérentes d'associations d'ions (Cu,Al,0) dispersées dans une matrice de cuivre,formés à-partir de solutions solides Cu-Al a 0,30Z en poids environ de Ai, permettent de realiser un bon compromis entre les propriétés
mecaniques et les proprletés électriques.
Des alliages de ce type dans leur état brut de fabrication sont caractérisés par une conductlbilite electrique d'au moins 85Z IACS, une charge a la rupture supérieure à environ 500 MPa et une limite d'élasticité
à 0,2Z supérieure à 450 MPa environ.
Des alliages de performances électriques et mécaniques particulierement elevées sont elalorés selon le processus d'oxydation interne décrit ciaprés, a partir d'une poudre contenant le métal de base M de la matrice, le ou les métaux M' susceptibles de s' oxyder
et, le cas échéeant, les éléments à effet durcissant..
Le procédé selon l'invention de fabrication des alliages définis cidessus est caracterise en ce qu'on soumet la poudre d'alliage de départ dont la granulométrie est compatible avec la formation de particules cohérentes a l'action d'un oxydant formé d'une poudre de granulometrie de l'ordre de 1 Vm d'un oxyde métallique capable de fournir par décomposition thermique l'oxygène nécessaire pour l'oxydation interne de M, l'alliage de départ comprenant une matrice à base d'au moins un métal M, le cas échéant durcie par un ou plusieurs éléments R ou A tels que définis ci-cessus. D'une manière avantageuse, la faible granulométrle d'une part de l'alliage de départ, d'autre part, de l'oxydant, conduit à l'obtention de particules coherentes de petite taille, ce qui confère à l'alliage une limite d'élasticite supérieure à celle obtenue avec
les alliages de l'art anterleur.
Conformément a une disposition supplémentaire, on soumet le mélange de la poudre d'alliage de départ et
l'oxydant a au moins une operation de densification.
La poudre de départ est plus particulièrement formee de particules de granulométrle inférieure à 400 Pm, plus spécialement inféerieure à 180 tim environ,
notamment, de 70 a 110 u.
L'oxydant est formé de préférence par un oxyde metallique dans lequel le métal est identique au métal
de nase de la matrice.
Uri léger excès d'oxydant par rapport à la quantité nécessaire pour former l'oxyde stoechlometrique
M'0 est avantageusement utilisé.
L oxydant et l'alliage de départ sous forme de
poudres sont mélangés et soumis à l'opération d'oxyda-
tion interne.
Les temps d'oxydation et la température d'oxy-
dat:on seront aisément determinés par l'homme de l'art a partir de courbes d'étalonnage cdainant la profondeur d' oxydation en fonction du temps dans l'alliage de base uti'lsé. L 'cixygéne résiduel est redult par chauffage sous
atmosphère d'hydrogene.
Afin de faciliter le frittage, on soumet avantageusement le matériau obtenu à au moins une opération de densification, par exemple, à une étape de
compactage sous pression.
L étude des conditions d'élaboration des alliages composites de type Cu(Cu,A1.,O) montre qu'il est avantageux de mettre en oeuvre une poudre d'alliage Cu-Al renfermant de 0,15 à 0,3GZ. environ en poids d'aluminium, de préférence 0,30Z en poids environ, ce qui permet de réaliser un bon compromis entre les propriétés mécaniques notamment la tenue en température et les propréletés électriques. La granulométrie de la poudre de Cu-Al est plus spécialement comprise entre 70
et 110 ym.
L'agent oxydant - est alors avantageusement constitué par Cu20 sous forme de particules de
granulométrie n'excédant pas 1 Vm environ.
Le mélange de Cu-Al avec Cu20 est effectué à raison d'environ 2 à 2,5 parties en poids de Cu20 pour
parties en polds de Cu Al.
Pour des applications o une conductibilité-
électrique moyenne est suffisante, la teneur en Al peut être avantageusement augmentée jusqu'à 1. pour améliorer
encore les propriétés mécaniques.
Préalablement a l'etape d'oxydation interne, il apparait avantageux d'effectuer une première étape de densification par compactage sous faible pression pour
bisser à l'oxygene la possibilité de diffuser.
L'oxydation interne est réalisée a une température de l'ordre de 900'C pendant 30 à 45 mn
envircon.
L'oxyde de cuivre résiduel est réduit sous atmosphère d'hydrogéne a une température de l'ordre de
800D'C environ pendant au moins 2 heures.
Pour renridre le frittage plus aisé, on effectue
une autre opération de densification.
Une pression de l'ordre de 70 à 80 MPa permet
d'obtenir un materiau de densité voisine de 0,8.
On notera que. de manière avantageuse, l'ensemble des opérations mises en oeuvre pour la fabrication des alliages peut être réalisée dans un même conteneur, ce qui constitue une simplification par rapport à l'art antérieur et présente des avantages économiques. Les granulométries utilisées permettent d'obtenir uniquement des particules cohérentes de petite taille ce qui conduit à une augmentation de la limite d'éelasticité par rapport aux alliages du type M-M'O contenant des particules incohérentes. Les résultats experimentaux montrent que la limite d'élasticité des matériaux de l'invention est supérieure d'environ 7Z à
celle d'alliages M-M'O de l'art antérieur.
Il est également intéressant de remarquer que dans le matériau ainsi obtenu qui ne contient essentiellement que des particules cohérentes. le module d'Young est celui de la matrice de cuivre dans tout le cristal alors que, dans les matériaux avec des particules incohérentes, le module d'Young est différent de celui du cuivre (ou de M) à l'emplacement des particules incohérentes o le module est celui de Al 203
(ou M'O).
Les essais de déformation a vitesse imposée (a froid et après recuit),les essais de dureté et les mesures de la conductibilité électrique des alliages obtenus ont permis de mettre en évidence leurs propriétés mécaniques élevée, leur maintien après recuit à température élevée et des proprietés électriques
également elevées.
Compte-tenu de ces propriétés, ces alliages conviennent en particulier pour des applications ou de bonne propriétés mécaniques sont exigées simultanément
avec une conductivité électrique ou thermique élevées.
Dans le domaine des applications électriques par
exemple, ils sont appropriés pour: -
- les bobinages électriques, notamment. pour les champs intenses, - les contacteurs électriques,
- les électrodes.
Ils sont également appropriés pour constituer des échangeurs thermiques et toute pièce soumise à des
variations thermiques et des rotors de freins à disques.
Ces alliages reevitent également un grand intérêt dans les domaines électronique et connectique. Les applications électroniques comprennent principalement leur utilisation sous forme de supports, par exemple, pour transistors, diodes ou pour des
circuits integrés.
Dans le cas des transistors ou diodes, le métal de matrice utilisé dans les alliages de l'invention est très avantageusement du cuivre pur OFHC. ou du cuivre désoxydé au phosphore (Cu/b), ou des alliages de cuivre
tres pf)u chargés.
Dans le domaine connectique, les alliages de l'invention en particulier ceux dans lesquels la matrice forme une solution solide ou est durcie par prec3f tation
d'un élement sont avantageusement utilisés pour l'élabo-
ration de ressorts conducteurs, les cosses et les
connecteurs pour l'automobile, l'électro-ménager, l'é-
lectronique.
Par ailleurs, dans des apparezllages classiques.
ils permettent des réductions significatives dans le
dimensionnement de certaines pièces à base de cuivre.
En outre, du fait de la bonne tenue mécanique après maintien en température, le matériau conserve, notamment. sa résistance après des opérations telles que
le bras_age.
D' autres caractéristiques et avantages de l'invention apparaitrcont dans l'exemple qui suit relatif à la fabrication d'un alliage et en se reportant aux figures: la figure 1 représentant la structure cristalline des particules cohérentes d'alliages de l'invention déterminée par rayons X, - la figure 2 représentant une micrographie électronique (grandissement 230 000) d'un matériau
composite selon l'invention.
les figures 3 et 4 représentant l'évolution des
caractéristiques mécaniques (contrainte à la rupture.
limlte d 'elasticite et allongement) respectivement après un recuit de 2 h et un recuit de 10 h. Exemple:preparation d'un alliage de cuivre et de
particules cohérentes (Cu.Al,.O).
1- préparation de la poudre d'alliage Cu-Al
d une part,de la poudre de Cu20, d'autre part.
$O a- poudre de Cu-Al: On utilise une poudre de Cu-Al du commerce telle que celle commercxalisee par la Société des Poudres de $enancourt de teneur en poids en aluminlum d'environ 0,15 ou de 0.3Z avec les granulométries suivantes 44-63 pm -1a6vm
-180 pm.
On soumet cette poudre a une étape préalable de dega-
zage. b: poudre de Cu2: La poudre de Cu2O utilisee est également soumise a un
dégazage préalable.
2- Mélange de la poudre de Cu-Al et de la poudre oxydante. A l'aide d'un mélangeur électrique, on mélange 2,37g de Cu, pour 100 g de poudre de CuRL dans un conteneur en cuivre.
3.- conditionnement du mélange -
Le mélange des deux poudres introduit dans le conteneur en cuivre est placé sur une table vlbrante pour une
première opération de densification.
Le conditionnement du mélange est suivi d'une compres-
sion de l'agrégat de poudres enfermées dans le conteneur afin de faire acquérir une teneur a vert suffisante pour être manipulée sans précaution spéciales. La valeur de
la pression utilisée est de 8 MPa.
4- oxydation interne.
Apres fermeture complète du conteneur en cuivre, on
procède au traitement d'oxydation interne.
L'coxydation interne est realisée selon la technique classique du pack de Rhines décrite par Rhines F.N. et
ai dans Trans of A.I.M.E., 1940 137, 318.
Le conteneur hermétique de cuivre contenant le mélange de poudres de CuAl et de Cu20 est disposé dans une canne d'alumine placée à l'interieur d'un four. Apres un vide primaire prealable de la canne, on procède à un balayage contrnu d'argon N 55 (à 99.9995Z d'argon) pendant toute la durée de l'oxydation (montéee en
température, temps de mairntien et de refroidissement).
Le refroidissement du conteneur se fait dans le four. A
la fin de l'opération d'oxycation, le melange se presen-
te sous forme d'agregat.
La détermination du temps d'oxydation pour chaque granulométrie a été réalisée en utilisant les mesures de l'etalonnage dont les résultats sont reproduits dans le tableau ci-après: s ml'xj I #sI,0 I n 09 OT'O g- rTV.5 # t 008 s un DZ s SDO S t no.t g *.006: uin S Z BT'D t noj t.ooo) * OTZ OZ'O s rT t " s eOOOT. Lu U* Zl'O; JTv t ". *000T* un L * OT'O t s gyt lugamunoJU3; BOMIT à GL um tooàO t
t--_$ _ zz___5 _:-
g luwaamTpTo.JS edwal à uoTIepÀxop suoT:ipxxo,pS tUTlup(xojpg t -ai op opoS np OUTiJo T *e nez,4d'al a 8dmls JinapuJozjds
8S9L8S
- désoxydation de l'agrégat de poudre. On ouvre le conteneur à ses deux extrémités. L'agrégat de poudre est ba.iye par un mélange et d'azote. Ce balayage se fait à la température de 820 c après un vide préalable de la canne d'alumine. Après l'opération de réduction de l'oxyde cuivreux résiduel, l'agrégat de poudre subit un traitement de compression indispensable au bon comportement de la gaine du conteneur lors du traitement de densification
final de l'agrégat de poudre.
6- densification des poudres
Parmi les techniques utilisables, les procédés de frit-
tage en temperature, de laminage, de frittage et extru-
sion à chaud et d'étirage a froid ont été mis en oeuvre.
Le procédé de frittage et d'extrusion a chaud avantageu-
semenrt utilisé permet de réaliser simultanémernt la compression et le frittage de l'agglomérat de poudres
obtenues apres oxydation interne.
Le dispositif se compose d'une presse hydraulique et d'un four situé a proximité qui permet le chauffage du conteneur avant son extrusion. La presse hydraulique utillsee a une capacité de 80 tonnes. son conteneur est chauffe a 400*C et 3a vitesse du plis-.ton est de l'ordre du mètre par seconde. Le chauffage du conteneur dans le four se fait a l'air pendant une durée d'une heure.Les expériences ont été effectuées dans le domaine de
température 700'c < t <9O0'c (température du métal).
Des filières de section circulaire ou rectangulaire de dimensions diverses correspondant à des rapports
d'extrusion compris entre 20 et O60 ont éte utililses.
La barre cylindrique précedemment fabriquee peut être
soumise à un traitement ultérieur d'étirage.
Plusieurs passes successives a travers des filières de diamètre décroissant sont effectuées pour faire subir au matériau le traitement d'etirage désiré. Le pourcentage d'étirage obtenu appliqué aux échantillons est d'au 1 4
moins 261.
On rapporte ci-après les résultats obtenus lors de l'étude de la structure de l'alliage et de ses
caractéristiques mécaniques (limite d'élasticit,é.
charge à la rupture et allongement) et de la
conductivité électrique du composite Cu-(Cu-Al-0)-
élaboré.
I: Structure de l'alliage.
L'étude des intensités diffusées par la structure cristalline a montré que la structure des particules cohérentes ne correspond pas a celle de l'oxyde A1203 mais à une structure cubique d'un
arrangement d'ions CuAl et 0.
Sur la figure 1. on décrit la structure des particules cohérentes déterminées par rayons X. la taille, des différents types d'ions ou d'atomes étant arbitraire.Les cotes pour l'oxygène et le cuivre sont les suivantes: oxygène: (cercle le plus gras)., cercle plein 1i/8, 5/8. cercle en pointillé 3/8. 718; cuivre (cercles moyens) - 1/2, 0 i 1,.". 114 3/4 et QO, 0.1/2. 1--. Pour l'aluminium, <cercle plus petit), la cote est indiquée
sur la figure.
La figure 2 correspond à une micrographie é-
lectronique (grandissement 230 000) du matériau Cu-(Cu,Al,0), à O.3Z en poids de Ai. L'examen de cette photo revèle les particules cohérentes de (CuAl,0) visibles sur l'ensemble du grain.A titre d'indication,
on a repéré certaines de ces particules par des flèches.
Il: caractéristiques mécaniques -
Les éprouvettes à tète utilisées pour les essais de traction ont pour longueur utile et diamètre respectifs:
1 = 25mm et À = 3mm.
i.1 - materiau brut de fabrication.
Limite d'élasticité charge à la allongement rupture MPa MPa Z sur 25mm
452 512 9,8
II.2- Matériau ayant subi un recuit.
L'évolution de la contrainte à la rupture, de l'allon- gement plastique en fonction de la température de recuit pour une duree de recuit de 2 h est representée sur la figure 3 (respectivement courbes a b et c de la variatin de la contrainte imposée en MPa ou de l'allongement en Z
en fonction de la température en C).
Les memes caracteristiques sont rapportées sur la figure
4 pour une durée de recuit égale a 1Oh.
L'examen de ces ccurbes met en évidence les bonnes caractéristiques du matériau à l'état initial et montre que l'influence d 'un recuit prolongé est pratiquement sarins rncdence sur la tenue mécanique de l'alliage pour
une température inférieure à 900'C.
II-3- Materlau aDres étiraqe.
Apres frlttage et extrusion a chaud, les échantillons
sont filés a froid à un taux d'étirage de 26XZ.
L'évolution des propriétés mécaniques liée à ce traitemer,t est reFpresentée oarie taleau I: limite charge à allonge d'élasticité la rupture ment % MPa MPa sur 25 mm avant étirage 435 4 94 9,8 après étirage 584 597 6,8
- 16 -
III- Propriétés électriques.
Avant d'effectuer la mesure de la conductivité électrique, selon une méthode à 4 bornes, la barre initiale est soumise à un dégainage chimique pour éliminer la couche superficielle de cuivre (conteneur), puis à un étirage à froid pour rendre sa section homogène. La conductibilité électrique mesurée est de 85Z
I.A.C.S.
Claims (10)
1.- Alliages comprenant une matrice à base d'au moins un métal conducteur M, caractérisés en ce qu'ils sont formés d'une d;spersîon homogène dans la matrice de particules cohérentes stables d'une ou plusieurs associations d'ions de type M.M',, dans lequel M représente le ou les métaux de la matrice, M' représente un métal different de M, sus.ceptible de subir
l'oxydation interne et 0 représente l'oxygène.
2.- Alliages selon la revendication 1, caractérisés en ce que la matrice est constituée par un métal conducteur M. 3.- Alliages selon la revendication 1, caracterisés en ce que la matrice comprend au moirns un métal de base M Cormant une ou plusieurs solutions solides avec un ou plusieurs solutes de type R. 4.- Alliages selon la revendicatzur- 1. zaractérises en ce que la matrice est a base d'au moins un métal M durci par prépipitation d'un ou plusieurs eléments A.
5.- Alliages selon l'une quelconque des revendications
précédentes, caractérisés en ce que M représente du cuivre,le cas echéant durci par un soluté R tel que p. Sn ou Zn ou par un ou plusieurs élements A tels rue Fe,
Fe et P. Ni et Si. Ni et AI, Zr, Cr, Co ou Co-Si.
6.- Alliages selon la revendication 2, caractérisés en ce que M représente de l'argent et renferme comme soluté
métallique du palladium.
7.- Alliages selon l'une quelconque des revendications
précédentes caracterises enr ce qu' ils comportent un seul
type d'associations d'ions M, M' 0.
8.- Alliages selon l'une quelconque des revendications 1
à 5, caractérises en ce qu'ils comportent plusieurs
types d'associations d'ions MM',0.
9.- Alliages de type Cu-(CuA1,O) caractérisés en ce qu'ils comportent des particules cohérentes d associations d'ions (Cu.Al.0) dispersées de manière
homogène dans une matrice de cuivre.
10.- Procédé de fabrication des alliages selon l'une
quelconque des revendications 1 à 9, caractérisé en ce
qu'on soumet une poudre d'alliage de départ a l'action d'un oxydant formé d'une poudre de granulométrle de l'o"rdre de 1 Mm d'un oxyde metallique capable de fournir par decomposition thermique l'oxygène necessaire pour l'=a"ydatlon interne de M ', l'alliage de départ étant a base d'au moins un métal M le cas échéant durci par un ou
plusieurs elémeris R ou A tels que définis cl-dessus.
i11.- Procédé selon la. revendication T7 caracterisé en ce qu'on soumet la poudre melangée à une opération de densification avant d'effectuer l'étape d'oxydation interne.. 12.- Procéde selon la revendication 10 ou 11, caractérisé en ce que la grarnulométrie de la poudre d'alliage de départ est inférieure à 180 m environ, de
préférence de 70 à 110 Pm environ.
13.- Procédé de fabrication d'un alliage composite de type Cu-t'Cu.Al.,O) caractérisé en ce qu'il comprend: - la mise en oeuvre d'une poudre d'alliage Cu-Al renfermant de 0,15 à 0,30% environ en poids d'aluminium, de préférence environ 0,30Z, de granuloméetrie de l'ordre de 70 à 110 Vm, * le mélange de la poudre de CM-Al avec de la poudre de CuO ce granulometrie n'excédant pas environ lem, a raison de 2 à 2,5 parties en poids environ de Cu0,. pour 100 parties en poids de Cu-Al, - le compactage sous une pression faible, - l'oxydation interne du mélange dans un conteneur en cuivre a une température de l'ordre de 900'C pendant environ 30 a 45 mn, - la réduction de l'oxyde de cuivre résiduel sous atmosphère d'hydrogène à environ 800'C pendant au moins deux heures, - le compactage du matériau brut sous une pression d'environ 80 MPa, et - le frittage et la mise en forme par extrusion
à chaud.
14.- Application des alliages selon l'une quelconque des
revendications 1 à 9, dans le domaine électrique, en
particulier pour l'elaboration notamment de bobinages électriques, contacteurs électriques, électrodes, écharngeurs thermiques, rotors de freins a disques, dans le domaine électronique pour l'élaboration notamment de supports pour dzodes, transistors ou circuits intégrés ou clans ie domaine connectique pour fabriquer, en particulier, des ressorts conducteurs et connecteurs
notamment,pour l'automobile et l'electroménager.
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| EP86902844A EP0225889A1 (fr) | 1985-05-10 | 1986-05-05 | Nouveaux alliages dotes de performances electriques et mecaniques elevees, leur fabrication et leurs applications, en particulier, dans les domaines electrique, electronique et connectique |
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