FR2461596A1 - Element elastique et compressible d'impression, procede d'impression, procede de formation de mousse et blanchet obtenu - Google Patents

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Abstract

L'INVENTION CONCERNE UN ELEMENT ELASTIQUE ET COMPRESSIBLE D'IMPRESSION QUI COMPREND UNE COUCHE DE BASE CHOISIE DANS LE GROUPE CONSISTANT EN UN MATERIAU DE STABILISATION A L'ALLONGEMENT EN DIRECTION DE LA MACHINE ET UN MATERIAU ADHESIF ET UNE COUCHE COMPRESSIBLE. SELON L'INVENTION, LA COUCHE COMPRESSIBLE 15 EST UNE COUCHE EN CAOUTCHOUC MOUSSE AYANT UNE STRUCTURE DE CELLULES SENSIBLEMENT FERMEES, UNE COUCHE 16 EN CAOUTCHOUC DUR SE TROUVE SUR LA COUCHE COMPRESSIBLE 15, OPPOSEE A LA COUCHE DE BASE 11, ET IL N'Y A AUCUNE ETOFFE DE RENFORCEMENT DU COTE DE LA COUCHE COMPRESSIBLE QUI EST OPPOSE A LA COUCHE DE BASE. L'INVENTION S'APPLIQUE NOTAMMENT A LA PREPARATION DE BLANCHETS POUR IMPRESSION LITHOGRAPHIQUE.

Description

I La présente invention se rapporte à des éléments compressibles et
élastiques d'impression et en particulier à ceux ayant une couche intermédiaire en caoutchouc mousse ainsi qu'à un procédé pour faire mousser des matériaux et aux matériaux mousses produits par le procédé. On sait, dans la production d'éléments élastiques
et compressibles d'impression, prévoir une couche intermé-
diaire cellulaire comme cela est décrit dans l'article "New Developments in Off-Set Blankets", pages 2-7, Professional Printer, volume 22, No 6. Cependant, les seuls matériaux à cellulesferméesrévélés dans l'article étaient ceux faits en utilisant des microsphères broyées ou écrasées. En utilisant des agents gonflants, on produisait une structure à cellules ouvertes o les parois des cellules
se rompaient, forçant les cellules à être interconnectées.
Dans l'article "New Development in Off-Set Blanket" à la page 3, il est indiqué que des mousses à cellules ouvertes ne sont pas satisfaisantes tandis que les cellules fermées produites par la rupture des microsphères peuvent donner de bons résultats parce que la structure fermée récupère plus rapidement que la structure ouverte du fait de la compression du gaz contenu dans les vides ou pores, et n'a
qu'à se dilater après compression. Parmi d'autres défi-
ciences, l'utilisation de microsphères est un processus coûteux de fabrication et a pour résultat la rétention d'une quantité sensible de résidus dans les vides ou pores, du corps de la microsphère. Le brevet U. S. No 3 887 750 indique l'utilisation de fibres creuses distinctes pour obtenir une cellule fermée et le brevet U.S. NO 3 795 568 montre l'utilisation de particules en un caoutchouc mousse
de latex compressible pour obtenir les cellules fermées.
Ces deux tentatives présentent l'inconvénient d'avoir une structure sensible interne dans la cellule fermée de la matrice formant la couche compressibleEies nécessitent également la préfabrication des structures à incorporer
dans la matrice de caoutchouc.
Des systèmes à cellules fermées permettent de
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prévoir du caoutchouc suffisamment non mousse entourant les cellules pour donner une force de traction suffisante pour empêcher le défeuilletage ou la séparation interne de la couche de mousse compressible. Cette propriété permet également d'utiliser des couches compressibles plus épaisses pour obtenir un volume approprié des vides ou pores afin d'absorber des coups mineurs, empêchant
d'endommager le blanchet d'impression.
Un système à cellules fermées empêche également l'absorption capillaire du solvant par les bords d'un élément d'impression. Des couches compressibles non tissées et en mousse à cellules ouvertes sont soumises à une absorption capillaire avec affaiblissement résultant de la
couche compressible.
Autant qu'on le sache, dans le passé, dans le procédé habituel, quand un processus de soufflage ou de formation de mousse devait être effectué, tous les efforts étaient portés sur la réduction de la pression externwefin d'encourager la dilatation de la mousse. Autant qu'on le sache, il n'a jamais été de pratique courante d'appliquer délibérément une pression externe sur un matériau que l'on faisait mousser pour contrôler la rupture des cellules et permettre la formation d'un produit mousse supérieur. Les mousses à cellules fermées ont été fabriquées dans des moules sous pression avec une dimension physique (volume)
fixe du moule.
La présente invention a pour objet principal un meilleur blanche4 d'impression, en particulier pour des
utilisations dans l'impression lithographique.
La présente invention a pour autre objet un procédé économique de production d'un tel blanchet d'impression. La présente invention a pour autre objet un blanchet d'impression ne nécessitant pas un renforcement en étoffe
entre la couche compressible et la face d'impression.
La présente invention a pour autre objet d'étendre le nouveau procédé pour former un matériau à cellules
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fermées à toutes les technologies applicables.
Selon un aspect de l'invention, un élément élastique et compressible d'impression est prévu, ayant une couche de base choisie dans le groupe consistant en un matériau stabilisant à l'allongement, dans la direction de la machine, et un matériau adhésif et une couche compressible, la couche compressible étant une couche de caoutchouc mousse ayant une structure de cellules sensiblement fermées. De préférence, au moins environ 50% des cellules mousses sont fermées et ont des diamètres moyens compris entre 0,0127 et 0,254 mm et la couche compressible présente un volume des vides ou pores d'au moins 20%, une épaisseur ne dépassant pas 0,762 mm et n'a pas plus de 0,508 mm à partir de la face de l'élément. Une caractéristique importante de l'invention réside dans la formation d'un
élément d'impression dépourvu de toute étoffe de renforce-
ment entre la couche compressible et le revêtement de surface. On pense qu'un aspect important rendant cela possible, est la prévision d'une couche en caoutchouc dur entre la couche compressible et la couche de surface,
ayant de préférence un duromètre de 75.
Selon un autre aspect de l'invention, on prévoit un procédé pour faire mousser des matériaux. Le procédé consiste à incorporer un agent moussant dans le matériau et à faire mousser le matériau tout en le soumettant à une pression externe qui donne la formation de mousse tout en restant intact, de préférence en appliquant un gaz à la pression superatmosphérique sur la surface externe du matériau. Le matériau est de préférence un caoutchouc plastique quand la formation de mousse commence et c'est
un caoutchouc pris de façon importante avant que la forma-
tion de mousse ne soit terminée, la pression externe étant maintenue sur la surface externe du matériau jusqu'à ce que la formation de mousse soit au moins sensiblement complète. La pression externe maintenue sur le matériau pendant la formation de mousse est de préférence d'au
2 2
moins 0,703 kg/cm, et mieux entre 3,515 et 14,061 kg/cm2 De préférence, le matériau o est incorporé l'agent moussant est appliqué à la couche de stabilisation avant formation de mousse et après formation de mousse, la couche de surface est appliquée sur la mousse,opposée à la couche de stabilisation. Un autre aspect de l'invention concerne la production de tout produit mousse parle procédé selon
1 'invention.
L'invention sera mieux comprise, et d'autres buts, caractéristiques, détails et avantages de celle-ci
apparattront plus clairement au cours de la description
explicative qui va suivre faite en référence aux dessins schématiques annexés donnés uniquement à titre d'exemple illustrant un mode de réalisation de l'invention et dans lesquels: - la figure 1 est une vue en coupe agrandie d'un blanchet d'impression lithographique o est incorporée la présente invention; et - la figure 2 est une photomicrographie de la
même vue que sur la figure 1.
En se référant à la figure 1, on peut voir que le blanchet d'impression lithographique comporte une couche de stabilisation 11 composée de trois textiles tissés 12 feuilletés ensemble au moyen de couches adhésives en néoprène 13. Ensuite, une couche adhésive de caoutchouc nitrile 14 est prévue et au-dessus de celle-ci se trouve la couche compressible 15. Audessus de la couche compressible 15 se trouve une couche de stabilisation 16 en caoutchouc dur. La couche 16 est recouverte d'une couche de surface 17 dont la surface forme une face
d'encrage 18.
Les caractéristiques du blanchet composé d'impres-
sion lithographique qui sont considéré comme étant des caractéristiques de la présente invention sont la couche en mousse 15 et la combinaison de la couche en mousse 15
et de la couche de stabilisation en caoutchouc dur 16.
Les autres caractéristiques étaient connues avant la présente invention et ne sont pas considérées comme faisant partie de son cadre. La composition de la couche de caoutchouc dur 16 de stabilisation n'est pas nouvelle à la présente invention à l'exception de sa combinaison avec la couche de compression 15 à cellules fermées. La couche de stabilisation 11 et la couche de surface 17 peuvent avoir toute construction et composition connues dans l'art des blanchets d'impression, en les modifiant pour tenir compte de l'usage final spécifique voulu. On considère qu'il est important d'avoir, en général, une couche mousse compressible 15 aussi proche de la face externe 18 de l'élément compressible élastique et composé
d'impression que possible.
On considère également qu'il est important d'employer la couche en caoutchouc dur 16 parce que c'est
une des caractéristiques qui aident à permettre l'élimina-
tion de la nécessité d'ajouter une couche tissée de stabilisation entre la couche compressible et la couche de surface 17. L'utilisation d'une étoffe entre la couche compressible et la couche de surface était précédemment nécessaire pour distribuer l'impact de la collision pour empêcher la couche compressible de s'écouler et de déformer
l'impression, en particulier des taches ou points.
L'étoffe empêchait également les mousses selon l'art
antérieur de se fendre et d'être autrement endommagées.
La résistance inhérente de la couche en mousse à cellules fermées ellemême est peut-être la clé la plus importante pour pouvoir omettre l'étoffe et en réalité, on ne pense pas que la couche 16 en caoutchouc dur soit nécessaire
dans toutes les applications de blanchet d'impression.
Tandis que c'est une caractéristique de l'invention de pouvoir supprimer le renforcement en étoffe, dans son concept le plus large, la simple utilisation de la couche en étoffe n'est certainement pas destinée à éviter la
contrefaçon.
La couche de stabilisation 11 offre un faible allongement dans la direction de la machine. La couche de stabilisation peut être omise dans des circonstances appropriées et une couche adhésive (sensible à la pression) peut être appliquée pour faire adhérer le blanchet d'impression au cylindre du blanchet. Le cylindre du blanchet sert alors de moyen de stabilisation. Dans son application la plus générale, la présente invention peut être considérée simplement comme étant la substitution de la couche compressible par la couche en mousse 15 dans tout élément élastique et compressible d'impression. Cette couche compressible est un élément-clé de la présente invention, et c'est une couche de caoutchouc mousse ayant une structure de cellulessensiblement ferméeS Les cellules de la couche compressible mousse sont de préférence au moins à 50% et mieux au moins à 80% des cellules fermées, les cellules ayant de préférence un diamètre moyen compris entre 0,0127 et 0,254 mm et mieux entre 0,0508 et 0,1778 mm. Le volume des vides ou pores de la couche compressible est de préférence d'au moins 20%, et mieux d'au moins 30% et l'épaisseurn'et de préférence pas supérieure à 0,762 mm et mieux pas supérieure à 0,508 mm, la couche compressible mousse n'étant de préférence pas à plus de 0,508 mm et mieux de 0,381 mm de la face 18 de l'élément. La couche mousse est formée sous forme d'une mousse vierge soufflée par dilatation de gaz et elle est dépourvue de matériau solide à l'intérieur des parois des cellules fermées de la matrice de caoutchouc de la couche
compressible autre que le résidu de l'agent gonflant.
Les cellules ne contiennent aucun résidu à part le résidu de l'agent gonflant chimique. Cela signifie qu'aucun matériau particulaire ou recouvrement structuralement important des parois des cellules et analogues n'est
présent, pouvant interférer ou modifier les caractéris-
tiques de compression de la matrice et les propriétés
inhérentes de sa structure de cellule vierge soit initia-
lement ou après un certain temps. Le terme vierge signifie que la structure cellulaire a été formée dans la structure telle qu'elle doit être utilisée et n'a pas été coupée ou
hachée et reliée par un lien ou analogue.
Tout caoutchouc ayant une bonne intégrité peut être mélangé pour une utilisation comme matrice de la couche compressible selon l'invention. En plus du caout- chouc nitrile préféré, on peut avantageusement utiliser
un néoprène naturel, du styrène-butadiène, de l'éthylène-
propylène, du polybutadiène, du polyuréthane polyacrylique, de l'épichlorohydrine, du polyéthylène chlorosulfoné. Les compositions de caoutchouc peuvent bien entendu contenir des agents stabilisants, des agents de pigmentation, des agents plastifiants et analogues. De plus, la composition aura normalement été réticulée au moyen de peroxydes ou plus souvent d'agents de vulcanisation et en particulier du soufre. Bien entendu, un agent gonflant aura été employé pour produire les cellules de la mousse. Les agents gonflants préférés sont des agents gonflants activés à la chaleur tels qieceux se décomposant pour
produire de l'azote gazeux.
Le pourcentage des cellules qui sont fermées est déterminé en coupant une section de la structure à cellules fermées, puis en comptant les cellules qui ne présentent aucune ouverture vers une autre cellule ou pore puis en comptant les cellules ouvertes et en calculant alors le pourcentage du total qui est fermé. Les cellules sont comptées dans toute zone continue choisie tant que la zone comporte au moins 100 cellules rompues ouvertes pour l'inspection. Pour déterminer le diamètre des cellules fermées, on mesure les 20% des cellules fermées ayant les plus grandes ouvertures et on effectue la moyenne des diamètres. La couche de caoutchouc dur entre la couche compressible et la couche de surface a de préférence un duromètre de 75 qui est une dureté Shore A. Sa dureté est
de préférence entre 75 et 95. En général, de tels caout-
choucs contiennent des quantités sensibles de charges inorganiques ou de noir de fumée et des polymères
thermodurcissables plus rigides comme des résines phénoli-
ques en combinaison avec des caoutchoucs tels que ceux indiqués ci-dessus pour le caoutchouc de la matrice compressible. Le procédé pour faire mousser les matériaux selon la présente invention consiste à incorporer un agent moussant dans le matériau et à le faire mousser tout en
le soumettant à une pression externe puis à de la chaleur.
Cela est de préférence effectué en appliquant un gaz à une pression superatmosphérique à la surface externe du matériau, en activant l'agent moussant par énergie thermique tout en maintenant la pression du gaz sur la surface externe
du matériau et en faisant mousser le matériau par décompo-
sition thermique de l'agent moussant tout en maintenant la pression superathmosphérique à la surface externe du matériau. Le matériau est de préférence à l'état de caoutchouc plastique quand la formation de mousse commence et est pris ou plutôt vulcanisé ou réticulé de façon importante avant que la formation de mousse ne soit terminée, et la pression superatmosphérique est maintenue sur la surface externe du matériau jusqu'à ce que la
formation de mousse soit au moins sensiblement terminée.
Le gaz externe est de préférence de l'air et la pression est de préférence d'au moins 0,703 kg/cm, mieux de 3,515 et encore mieux d1au moins 7,031 kg/cm2. De préférence, la pression externe est comprise entre 3,515 et 14,061 kg/cm2. Toutes les pressions sont des lectures au-dessus de la pression atmosphérique. De plus, la pression externe peut dans certains cas être appliquée par un autre moyen que du gaz, par exemple par une bande
ou courroie sous tension.
Les matériaux préférés à faire mousser sont ceux mentionnés ci-dessus pour la composition du matériau mousse. Ceux-ci, quand ils sont bien mélangés, donnent des matrices de caoutchouc pris ou durci. De préférence, le processus de fabrication de la structure mousse prévoit de chauffer à la fois pour activer l'agent moussant et stabiliser la mousse, dans le cas du caoutchouc par
vulcanisation ou réticulation.
Pour préparer le blanchet d'impression, le matériau o est incorporé l'agent moussant est de préférence appliqué à la couche de stabilisation avant que la pression externe ne soit appliquée et avant que la formation de mousse ne soit effectuée. La couche de surface est de préférence appliquée après que le processus de formation
de mousse soitkerminé.
Une couche de caoutchouc dur de stabilisation ayant les caractéristiques précédemment décrites, est de préférence appliquée au matériau mousse avant que la couche de surface ne soit appliquée, et cette dernière est
appliquée sur la couche de stabilisation en caoutchouc dur.
C'est &néralement une bonne idée de prévoir une bonne couche adhésive entre le substrat 11 de stabilisation et la couche mousse 15. Les diverses couches peuvent avantageusement être appliquées au couteau. D'autres méthodes d'application comme une extrusion ou un calendrage
peuvent également être utilisées.
Le procédé d'impression selon la présente invention consiste à utiliser une mousse à cellules fermées disposée vers les signes ou indices d'impression sans aucune étoffe intermédiaire pendant l'impression. La mousse à cellules fermées est un caoutchouc mousse vierge sans aucun résidu dans les cellules à l'exception des agents gonflants produisant du gaz. La mousse à cellules fermées fait de préférence partie de l'élément d'impression décrit et
présente les propriétés déjà décrites.
Tandis que la présente invention a été décrite dans le but principal de la production d'un blanchet supérieur d'impression lithographique d'une façon très économique, il est évident que le procédé se prête à une utilisation dans d'autres techniques de formation de mousse comme, par exemple, la formation de polystyrène ou de polyuréthane mousse pour obtenir des mousses de plus forte résistance que celle habituellement trouvée,et
ayant des propriétés spéciales.
On expliquera maintenant plusieurs termes utilisés précédemment. "Gaz à la pression super-atmosphérique" signifie simplement une pression délibérément élevée au- dessus de la pression atmosphérique au niveau o le poocessus est effectué; "caoutchouc plastique" signifie un caoutchouc qui peut s'écouler; caoutchouc "pris" ou vulcanisé est un caoutchouc qui lors d'un étirement, retournera presqu'à sa forme d'originede préférence à l'écoulement; "formation de mousse" signifie toute méthode de formation de bulles ou vides ou pores dans un matériau par dilatation de gaz ou formation de gaz dans ce matériau; "compressible" signifie que le volume total du matériau
se réduit quand il est soumis à une pression.
L'exemple qui suit illustrera mieux la nature et
les avantages de la présente invention.
Exemple
Un blanchet d'impression lithographique a été construit à la façon qui suit. Les ingrédients qui suivent ont été mélangés dans un mélangeur Banbury pour former un
composé de caoutchouc nitrile dilatable.
Ingrédients Quantité (parties)
Caoutchouc nitrile (HYCAR 1051 -
B.F. Goodrich) 100 Soufre (Crystex 90 -Stafford Chemical) 0,4 Agent gonflant activé à la chaleur,
libérant de l'azote - p,p-oxybis-
(benzène sulfonyl hydrazide) (Celogen OT- Uniroyal) 10 Agent dispersant Aide à empêcher un affaissement des cellules (VS-103 Airproducts & Chemical) 4 Agent dispersant - Acide stéarique 1,5 Activateur de vulcanisation - oxyde de zinc 5 Noir de fumée N650 noir 50 Ingrédients Quantité (parties)
Anti-oxydant, di-beta-naphtyl-p-
phénylènediamine symétrique (Agerite blanc - R.T. Vanderbuilt) 1 Agent plastifiant - di(butoxy-éthoxy- éthyl)formal (TP-90B-Thiokol Chemical) 10 Accélérateur - tétraméthylthiuramdisulfure 3 Tous les ingrédients à l'exception de l'agent gonflant, du premier agent dispersant indiqué et de l'accélérateur ont été initialement mélangés à une température de 1351430C, puis ces derniers ingrédients ont été ajoutés à une température maximum Ce 850C, en
élevant le piston si nécessaire.
Le mélange de caoutchouc nitrile dilatable mélangé ci-dessus fut dissous dans du dichlorure de propylène solvant pour former une solution à 33% du composé de caoutchouc, par agitation mécanique. La solution avait la viscosité approximative de la mélasse, 120.000 cps en
mesurant par un viscosimètre Brookfield.
Un substrat d'appui fut placé pour être enduit, au couteau, de la solution du composé de caoutchouc nitrile dilatable. Le substrat d'appui était un feuilletage de trois couches d'étoffe de coton feuilletées ensemble avec un adhésif au néoprène et enduit d'un adhésif de nitrile pour produire une bonne adhérence avec le composé de caoutchouc nitrile dilatable. La solution du composé de caoutchouc nitrile dilatable fut enduite au couteau sur l'adhésif de nitrile sur une épaisseur de 0,508 mm. La solution fut enduite sur des épaisseurs de l'ordre de 0,0127 mm et l'enlèvement du solvant fut accéléré en chauffant à environ 660C pendant environ 60 secondes par passe à travers le moyen de revêtement jusqu'à ce que l'on obtienne l'épaisseur de 0,508 mm. Alors, du talc fut
saupoudré sur la surface pour l'empêcher d'être collante.
Une longueur de 33,818 m du composé ainsi formé fut placée dans un autoclave en feston. La pression dans l'autoclave fut amenée à 10,19 kg/cm2 et la température fut alors élevée à 140 C sur une période de l'ordre de 4 à 5 minutes puis maintenue pendant 8 minutes. Le composé de caoutchouc nitrile moussa ainsi. Au bout de 8 minutes, la pression fut détendue et la structure mousse composée fut retirée de l'autoclave et refroidie à la température ambiante. Alors, la surface de la couche de caoutchouc nitrile mousse fut poncée avec un papier abrasif de grain 240 pour obtenir une épaisseur générale du composé de À 1,499 mm, le substrat en étoffe formant environ 1,0414mm, la couche adhésive environ 0,0254 mm et la couche de
caoutchouc nitrile mousse environ 0,432 mm.
La surface mousse et poncée fut alors enduite au couteau d'une couche de 0,127 mm du composé de caoutchouc dur qui suit. Les ingrédients qui suivent furent mélangés
dans un mélangeur Banbury.
Ingrédients Quantité (partime) Caoutchouc nitrile (HYCAR 1051) 100 Résine phénolique thermodurcissable avec 8% d'hexaméthylènetétramine (Durez 12687 - Durez Plastic Division of Hooker Chemical Co.) 55 Noir de fumée N550 20 Silice hydratée et précipitée HiSil 233 - PPG Industries 20 Diéthylène glycol 15 Oxyde de zinc 5 Acide stéarique 2
Produit réactionnel de diphenrlamine-
acétone comme anti-oxydant (Agerite-
Superflex- R.T. Vanderbuilt) 2 Soufre (Crystex 90) 0,5 n-(cyclohexylthiophtalimide (Santogard PV1 - Monsanto) 0,4 Le composé ainsi formé fut alors dissous dans de la méthyl éthyl cétone et du toluène pour former une solution à 33% du composé par agitation mécanique. Une solution à 1îo de solides dans le toluène des agents durcissants qui suivent fut préparée par agitation mécanique. Quantité (parties) (2-morpholinothio) benzothiazole (Santocure MOR Monsanto) 1,23 Tétraméthylthiuramdisulfure (Thiruad Monsanto) 0,8 Soufre (Crystex 90) 0,6 Les deux solutions cidessus furent alors
combinées et enduites au couteau comme on l'a déjà décrit.
La dureté du caoutchouc dur et durci était de 85 au duromètre Shore A. Une couche de 0,127 mm d'épaisseur de caoutchouc de surface fut alors enduite au couteau sur le composé de caoutchouc dur pour former une couche de transfert réceptrice de l'encre. L'épaisseur finale du blanchet
d'impression lithographique était de 1,7018 mm.
Le volume des pores de la couche de caoutchouc mousse était de 31%, cela étant déterminé en immergeant un petit segment de la mousse (0,508 x 25,4 x 25,4 mm) dans une solution d'isopropanol et d'eau d'une densité connue; la densité de la solution fut mesurée par un hydromètre calibré. En observant si l'échantillon flottait ou sombrait dans une solution d'une densité connue, on détermina si la densité de l'échantillon était moindre, s'il flottait ou supérieure, s'il sombrait. En ajustant la densité c la solution afin qu'un échantillon flottant commence juste à sombrer, la densité des échantillons fut estimée avec précision, La densité du caoutchouc avant formation de mousse fut déterminée. Alors, en utilisant la densité du caoutchouc mousse et du caoutchouc non mousse, on calcula le volume des pores par la formule:
I I
Volume des pores, % densité de densité de) 100 mousse caoutchouc I densité de mousse _ Volume des pores,%6 =f r, 19) 100
0,82
Le pourcentage des cellules formées se révéla être de l'ordre de 95%. Le diamètre moyen des cellules fut déterminé comme étant de 0,1016 à 0,127 mm. Ces deux derniers paramètres furent établis comme on l'a décrit précédemment. Ce blnchet d'impression lithographique fut alors testé sur une-presse lithographique standard à alimentation
en feuilles avec de bons résultats.
La figure 2 est une microphotographie du blanchet
d'impression lithographique de l'exemple 1.
La couche adhésive a pénétré dans le fil et ainsi la démarcation n'est pas nette mais les cellules de mousse adjacentes sont généralement alignées dans leur étendue inférieure, montrant ainsi assez clairement que
l'adhésif a tendance à remplir une fonction de nivellement.
Les cellules supérieures de mousse sont raisonnablement alignées, montrant la marge générale entre la couche de caoutchouc dur et la couche de caoutchouc mousse à fort module. La couche de transfert réceptrice de l'encre est
la couche de surface de couleur claire. La photomicro-
graphie est à une échelle de 1 cm = 0,011 cm ou un
grossissement de l'ordre de 90.
Bien entendu, l'invention n'est nullement limitée au mode de réalisation décrit et représenté qui n'a été donné qu'à titre d'exemple. En particulier, elle comprend tous les moyens constituant des équivalents techniques des moyens décrits ainsi que leurs combinaisons si celles-ci sont exécutées suivant son esprit et mises en oeuvre dans le cadre de la protection comme revendiquée.

Claims (23)

    REVENDICATIONS R E v E N D I C A T I 0 N S 1.- Elément compressible et élastique d'impression du type comprenant une couche de base choisie dans le groupe consistant en un matériau de stabilisation à 1.'- allongement en direction de la machine et un matériau adhésif et une couche compressible, caractérisé en ce que ladite couche compressible (15) est une couche en caoutchoiuc mousse ayant une structure de cellules sensiblement fermées.
  1. 2.- Elément selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'il comprend une couche en caoutchouc dur (16) au-dessus de la couche compressible (15) >opposée à la
    couche de base (11) et en ce qu'aucune étoffe de renforce-
    ment n'est présente du côté de la couche compressible qui
    est opposé à la couche de base.
  2. 3.- Elément selon la revendication 2, caractérisé en ce que la couche de caoutchouc dur a un duromètre
    supérieur à 75.
  3. 4.- Elément selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'au moins environ 50% des cellules de mousse sont des cellules fermées ayant un diamètre moyen compris entre environ 0,0127 et environ 0,254 mm et en ce que la mousse est une mousse vierge soufflée formée par dilatation de gaz et est sensiblement dépourvue de matériau solide à l'intérieur des parois des cellules fermées de la matrice de caoutchouc de la couche compressible autre que des
    résidus de l'agent gonflant.
  4. 5.- Elément selon la revendication 4, caractérisé en ce que la couche compressible (15) a un volume des pores d'au moins environ 20%, une épaisseur ne dépassant pas environ 0,756 mm et n'est pas à plus d'environ 0,508 mm de la surface externe de l'élément opposé à la couche de base (11) et en ce que l'élément est dépourvu de toute étoffe de renforcement du côté de la couche
    compressible qui est opposé à la couche de base.
  5. 6.- Elément selon la revendication 5, caractérisé en ce qu'il comprend une couche de caoutchouc dur (16) sur la couche compressible (15),opposée à la couche de base (11), ladite douche de caoutchouc dur ayant un duromètre supérieur à 75 et en ce que la couche compressible a un volume des pores d'au moins environ 30%, une épaisseur ne dépassant pas environ 0,508 mm et n'est pas à plus d'environ 0,381 mm de la face de l'élément, et les cellules de mousse sont au moins à 80% des cellules fermées ayant des diamètres moyens compris entre environ 0,0127 et
    environ 0,254 mm.
  6. 7.- Procédé d'impression caractérisé en ce qu'il consiste à absorber les forces d'impression dans l'emprise
    d'impression avec un élément en mousse à cellules fermées.
  7. 8.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la mousse à cellules fermées est disposée vers
    les indices d'impression sans aucune étoffe intermédiaire.
  8. 9.- Procédé selon la revendication 8, caractérisé en ce qu'une couche en caoutchouc dur est disposée entre les indices d'impression et l'élément en mousse à cellules fermées. 10.- Procédé selon la revendication 7, caractérisé en ce que la mousse à cellules fermées est un caoutchouc mousse vierge dépourvu de tout résidu dans les cellules
    à l'exception des agents gonflants produisant du gaz.
  9. 11.- Procédé selon la revendication 10, caractérisé en ce qu'au moins environ 50% des cellules de mousse sont des cellules fermées ayant un diamètre moyen compris
    entre environ 0,0127 et environ 0,254 mm.
  10. 12.- Procédé selon la revendication 11, caractérisé en ce que la mousse en cellules fermées a un volume des vides ou pores d'au moins environ 20% et une épaisseur ne
    dépassant pas environ 0,762 mm.
  11. 13.- Procédé selon la revendication 9, caractérisé en ce que la couche en caoutchouc dur a un duromètre supérieur à 75 et en ce que la mousse à cellules fermées a un volume des pores d'au moins environ 30%, une épaisseur ne dépassant pas environ 0,508 mm et n'est pas à plus d'environ 0,889 mm des indices d'impression, et en ce que les cellules de mousse sont au moins à 80% des cellules fermées ayant un diamètre moyen compris entre environ
    0,0127 et environ 0,254 mm.
  12. 14.- Procédé de formation de mousse dans des matériaux, caractérisé en ce qu'il consiste à incorporer un agent moussant dans le matériau et à faire mousser le matériau tout en le soumettant à une pression externe pour qu'Â
    se prête à la formation de mousse tout en restant intact.
  13. 15.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que le matériau est un caoutchouc plastique quand la formation de mousse commence et est un caoutchouc pris de façon importante avant que la formation de mousse ne soit terminée. 16.- Procédé selon la revendication 14, caractérisé en ce que la pression externe sur le matériau pendant la formation de mousse est d'au moins 0,703 kg/cm 17.- Procédé selon la revendication 16, caractérisé en ce que le matériau est un caoutchouc et est formé en mousse jusqu'à un volume des pores d'au moins 20%, les cellules étant au moins à 50% fermées et ayant un diamètre
    moyen compris entre environ 0,0127 et environ 0,254 mm.
  14. 18.- Procédé selon la revendication 17, caractérisé en ce que le caoutchouc est plastique quand la formation de mousse commence et est considérablement pris avant que la formation de mousse ne soit terminée et en ce que le caoutchouc est appliqué à une couche de stabilisation avant formation de mousse et après formation de mousse, une couche de surface est appliquée sur la mousse, opposée
    à la couche de stabilisation.
  15. 19.- Procédé selon la revendication 18, caractérisé en ce qu'une couche de caoutchouc dur d'un duromètre supérieur à 75 est prévue entre la couche de mousse et la
    couche de surface sans étoffe de renforcement entre les-
    dites couches.
  16. 20.- Procédé selon la revendication 19, caractérisé en ce que le caoutchouc est formé en mousse jusqu'à un volume des pores compris entre environ 30 et environ 60%, les cellules de la mousse étant au moins à 60% des cellules fermées et ayant un diamètre moyen compris entre environ
    0,0508 et 0,1778 mm.
  17. 21.- Organe en mousse caractérisé en ce qu'il est
    préparé par le procédé selon la revendication 14.
  18. 22.- Procédé pour faire mousser un matériau ayant un agent moussant interne, caractérisé en ce qu'il consiste à appliquer un gaz à une pression super-atmosphérique à la surface externe du matériau, à activer à la chaleur l'agent moussant tout en maintenant le gaz à la pression super-atmosphérique sur la surface externe du matériau et à faire mousser le matériau par le moyen de cet agent tout en maintenant le gaz à la pression super-atmosphérique sur
    la surface externe du matériau.
  19. 23.- Procédé selon la revendication 22, caractérisé en ce que le matériau est un caoutchouc plastique quand la formation de mousse commence et est considérablement pris avant que la formation de mousse ne soit terminée et en ce que le gaz à la pression super-atmosphérique est maintenu sur la surface externe du matériau jusqu'à -( que la
    formation de mousse soit au moins sensiblement terminée.
  20. 24.- Procédé selon la revendication 23, caractérisé en ce que la pression externe d'un gaz maintenue surle matériau pendant la formation de mousse est d'au moins
    environ 0,703 kg/cm2.
  21. 25.- Procédé selon la revendication 24, caractérisé en ce que la gaz externeest de l'air et en ce que la pression est de l'ordre de 3,515 à environ 14,061 kg/cm2 et en ce que le matériau est un caoutchouc et est formé en mousse jusqu'à un volume des pores d'au moins 20%, les cellules étant au moins à environ 50% fermées et ayant un diamètre moyen compris entre environ 0,0127 et environ 0,254 mm, et en ce que le durcissement du caoutchouc est par vulcanisation à la chaleur et en ce que l'agent
    moussant est un agent activé à la chaleur.
  22. 26.- Procédé selon la revendication 25, caractérisé en ce que le matériau o est incorporé l'agent moussant est appliqué à une couche de stabilisation avant que la pression du gaz ne soit appliquée et après la formation de mousse, une couche de surface est appliquée sur la
    matériau mousse de façon opposée à la couche de stabili-
    sation. 27.- Procédé selon la revendication 26, caractérisé en ce qu'une couche de caoutchouc dur ayant un duromètre supérieur à 75 est présente entre la couche en mousse et la couche de surface sans étoffe de renforcement entre
    ces couches.
  23. 28.- Blanchet d'impression lithographique, caractérisé en ce qu'il est préparé par le procédé selon
    l'une quelconque des revendications 19 ou 24.
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