ES2953940T3 - Anclaje de transporte con elemento de presión y procedimiento para fabricar un anclaje de transporte - Google Patents

Abstract

Anclaje de transporte (20) para paredes dobles, que comprende un cuerpo básico en forma de arco, que tiene una porción central arqueada (24) para suspender medios de eslinga, dos patas de anclaje (26) que emanan de la porción central (24) y se extienden sustancialmente paralelas a entre sí y un elemento de presión (28) que está dispuesto entre las patas de anclaje (26). El elemento de presión (28) está formado de un material compuesto de fibra plástica y tiene en sus dos extremos tapas terminales (62), que se colocan con su lado abierto en los extremos libres del elemento de presión cilíndrico (28) y que tienen cada una de ellas aberturas (52) a través de cada una de las cuales se extiende una pata de anclaje (26). (Traducción automática con Google Translate, sin valor legal)

Description

DESCRIPCIÓN

Anclaje de transporte con elemento de presión y procedimiento para fabricar un anclaje de transporte

La presente invención se refiere a un anclaje de transporte para muros dobles y de tipo sándwich, que comprende

- un cuerpo base en forma de estribo con

- una sección central arqueada para colgar eslingas,

- dos patas de anclaje que se extienden esencialmente paralelas entre sí, que parten de la sección central,

- un elemento de presión dispuesto entre las patas de anclaje.

Además, la invención se refiere a un procedimiento para la fabricación de un anclaje de transporte.

Dichos anclajes de transporte y de colocación se utilizan para el transporte de los llamados muros dobles y de tipo sándwich. Normalmente se vierten en muros de hormigón en la industria de elementos prefabricados de hormigón y se utilizan, por un lado, como dispositivo de transporte en el que pueden colgarse eslingas, pero por otro lado, como espaciadores durante el proceso de hormigonado. Los muros de tipo sándwich o de hormigón tipo sándwich presentan un aislamiento entre los muros de hormigón. A continuación, en aras de la simplicidad, los términos, doble muro se utiliza como sinónimo de dobles muros y muros de tipo sándwich.

Durante el proceso de transporte, grandes fuerzas actúan sobre el anclaje de transporte. Para evitar que las patas de anclaje se acerquen unas a otras y, en el peor de los casos, que se suelten de los muros, entre ellas está dispuesto el elemento de presión para la absorción de fuerzas.

Por ejemplo, se conoce un anclaje de transporte por el documento DE 10038249 B4, en el que el elemento de presión está hecho de acero y está soldado a las patas de anclaje. Las grandes fuerzas mencionadas actúan sobre esta zona debilitada cuando se transportan los muros dobles, por lo que el riesgo de rotura de las costuras de soldadura y la subsiguiente deformación excesiva del anclaje de transporte es muy elevado. Un elemento de presión similar de acero se desprende del documento EP 3029220 A1. En este, el elemento de presión se utiliza preferentemente mediante soldadura por puntos. Mediante el proceso de soldadura también el material circundante se modifica y se debilita localmente, lo que también reduce la estabilidad. En ambos casos, las uniones soldadas pueden provocar que el anclaje de transporte se salga del hormigón, lo que a su vez puede provocar la caída del elemento prefabricado de hormigón.

El documento DE 202014 103774 U1 describe un anclaje de transporte en la que el elemento de presión de acero se sujeta de forma desplazable en el cuerpo base. En principio, el elemento de presión debe permanecer en su posición debido al diámetro de las aberturas pasantes, a menos que actúen fuerzas externas mayores: Sin embargo, esto ciertamente no se puede garantizar. A este respecto, el elemento de presión también puede desplazarse durante la instalación, lo que conduce a las correspondientes desventajas. Por este motivo, se conocen anclajes de transporte que utilizan un material flexible, como la madera, en lugar de un elemento de presión de acero. La madera es capaz de absorber las fuerzas que se producen, pero la desventaja es que la madera puede absorber líquido que, por un lado, lleva a que el elemento de presión se pudra, pero, por otro lado también puede congelarse y expandirse. Ambos son desventajosos, ya que posteriormente también pueden producirse daños en el muro doble o en la pieza prefabricada de hormigón.

Por ejemplo, el documento DE 102005009708 A1 describe una variante en la que el elemento de presión puede estar hecho de hormigón armado con tejido. Sin embargo, también es esencial en esta variante que el elemento de presión sea flexible en respuesta a la presión transversal. En este sentido, en esta variante también es posible un desprendimiento del muro doble.

El documento FR2948139 desvela un anclaje de transporte de acuerdo con el preámbulo de las reivindicaciones 1 y 2.

La fabricación de todos los anclajes de transporte descritos en el estado de la técnica es relativamente compleja y costosa. Los puentes fríos, la intemperie o la oxidación y el peso propio relativamente alto también son problemáticos.

El objetivo de la invención es crear un anclaje de transporte que no presente las desventajas mencionadas anteriormente. No obstante, el anclaje de transporte debe poder fabricarse de forma económica y permitir un uso seguro. Además, el anclaje de transporte no debería provocar daños o inconvenientes incluso si permanece más tarde en el muro doble. El objetivo consiste también en proponer un procedimiento para fabricar un anclaje de transporte de este tipo.

El objetivo de acuerdo con la invención se consigue mediante un anclaje de transporte de acuerdo con la reivindicación 1, en donde, entre otras cosas, el elemento de presión está formado por un material compuesto de fibra de plástico y presenta capuchones de extremo en ambos extremos que están colocados en cada caso con un lado abierto sobre un extremo libre del elemento de presión cilindrico y presentan en cada caso aberturas a través de las cuales se extiende en cada caso una pata de anclaje.

El uso de un material compuesto de fibra de plástico no se conoce por el estado de la técnica. El uso de tal material para anclajes de transporte se considera desventajoso, en particular en lo que se refiere a las fuerzas que van a absorberse. Sin embargo, los ensayos han demostrado que las desventajas que se esperan en relación con los muros de hormigón, en particular con los muros de hormigón de tipo sándwich, se eliminan obviamente. Los anclajes de transporte de acuerdo con la invención son perfectamente capaces de absorber con seguridad todas las fuerzas necesarias.

Ventajosamente, el elemento de presión de material compuesto de plástico y fibra de acuerdo con la invención es también estanco al agua, evitando así una transferencia de humedad de un muro doble al otro a través del elemento de presión. Este no es el caso, en particular, en elementos de presión de madera y con elementos de presión tubulares huecos internamente de acero.

De acuerdo con otro aspecto independiente de la enseñanza, el objetivo también se resuelve mediante un anclaje de transporte de acuerdo con la reivindicación 2, en donde, entre otros, el elemento de presión está hecho de acero y en sus dos extremos presenta capuchones de extremo que están colocados con un lado abierto sobre un extremo libre del elemento de presión cilíndrico y en cada caso presentan aberturas a través de las cuales se extiende una pata de anclaje. El elemento de presión formado según este aspecto de la enseñanza de acero en lugar de compuesto de plástico y fibra presenta las mismas ventajas con respecto a todo el anclaje de transporte en cuanto a la conexión del elemento de presión con las patas de anclaje, ya que la conexión del elemento de presión formado en esta forma de realización de acero en lugar de material compuesto de plástico y fibra a las patas de anclaje se puede realizar con capuchones de extremo configuradas idénticos a la forma de realización descrita anteriormente. En consecuencia, las siguientes ventajas de un anclaje de transporte con un elemento de presión formado por material compuesto de plástico y fibra también se pueden transferir a esta forma de realización de un anclaje de transporte con un elemento de presión formado de acero, siempre que las ventajas no sean atribuibles explícitamente al material compuesto de plástico y fibra.

En principio, el elemento de presión puede presentar cualquier sección transversal, siendo adecuadas en particular las secciones transversales redondas, ovaladas, rectangulares o triangulares. El elemento de presión puede presentar en sus caras frontales libres para cada pata de anclaje una ranura con la que está en contacto el muñón del eje sujeto por los capuchones de extremo. Esto aumenta adicionalmente la estabilidad.

Una gran ventaja del material compuesto de plástico y fibra es que no se pueden formar puentes térmicos. Presenta una masa relativamente baja, no se oxida y, a diferencia del hormigón, es muy robusto, se descartan prácticamente desconchados y levantamiento de material. Las propiedades mecánicas y térmicas del material compuesto de plástico y fibra pueden ajustarse utilizando una pluralidad de parámetros. Además de la combinación fibra-matriz, se puede variar el ángulo de fibra, el porcentaje en volumen de fibra, la secuencia de capas y mucho más. Por ejemplo, pueden utilizarse fibras orgánicas, inorgánicas o también naturales. También se puede variar la longitud de las fibras utilizadas.

La fabricación del anclaje de transporte de acuerdo con la invención puede realizarse de forma especialmente sencilla y rápida, en particular mediante el uso de los capuchones de extremo ventajosos. De acuerdo con la invención, los capuchones de extremos están realizados como secciones de tubo que presentan dos aberturas enfrentadas entre sí. Alternativamente, los capuchones de extremo también pueden estar realizados en forma de copa, presentan entonces una superficie inferior y una superficie periférica contigua a esta. La abertura de copa está dispuesta frente a la superficie inferior. Están previstas dos aberturas enfrentadas entre sí en los capuchones de extremo o en la superficie periférica de los capuchones de extremo a través de las cuales se extiende una pata de anclaje en el estado final ensamblado en cada caso. Los capuchones de extremo están hechos preferentemente de un plástico resistente.

En el ensamblaje del anclaje de transporte, los capuchones de extremo se colocan sobre el elemento de presión de material de compuesto de plástico y fibra a través de una de sus aberturas. Las patas de anclaje se hacen pasar en cada caso a través de las aberturas de los capuchones de extremo y el elemento de presión se empuja a la posición deseada. Los diámetros interiores de los capuchones de extremo están realizados a este respecto para ser algo más pequeños que los diámetros exteriores del elemento de presión en los extremos. Si los elementos que van a ensamblarse se encuentran en la posición correcta en cada caso, se comprimen mecánicamente, de modo que los capuchones de extremo se colocan por deslizamiento por tanto sobre los extremos libres del elemento de presión. La elasticidad de los capuchones de extremo es suficiente para que se expandan lo suficiente. Las patas de anclaje también se sujetan firmemente en los capuchones de extremo. Se descarta el cambio local en la zona de soldadura habitualmente provocado por elementos de presión con las patas de anclaje y la rotura de cordones de soldadura.

Alternativamente, es posible presionar inicialmente los capuchones de extremo y solo después insertar las patas de anclaje a través de las aberturas. Esto supone que las aberturas permanecen libres durante el proceso de prensado.

El elemento de presión puede estar dispuesto en la zona del anclaje de transporte en la que las patas de anclaje discurren esencialmente paralelas entre sí. Sin embargo, el elemento de presión también puede estar dispuesto preferentemente en una zona de transición entre la sección central arqueada y las patas de anclaje que se extienden paralelas entre sí. Finalmente, también es concebible una disposición dentro de la sección central arqueada.

La sección central puede estar formada por dos secciones de pata rectas que discurren una hacia la otra, que están unidas entre sí a través de un arco relativamente corto. Así, la sección central presenta una forma aproximadamente triangular en conjunto. Alternativamente, el cuerpo de base arqueado también puede discurrir curvado en toda su longitud, a partir de la zona de transición.

Las patas de anclaje pueden estar realizadas rectas en toda su longitud, pero alternativamente también pueden presentar zonas de extremo libres que se forman a partir de la extensión, por lo demás recta, de las patas de anclaje. La conformación puede tener lugar a este respecto en todas las direcciones, por ejemplo, la una hacia la otra, la una en dirección contraria hacia la otra, o paralelas entre sí, o en diferentes direcciones.

El cuerpo base generalmente está formado por acero sólido o un único cable de acero. Sin embargo, en una variante de realización especialmente ventajosa, esta también puede estar compuesta por un alambre o un cable metálico. Preferentemente es adecuado una cuerda o cable de acero inoxidable, por ejemplo, un cable de acero galvanizado, pero también es concebible el uso de una cuerda con suficiente resistencia a la tracción, por ejemplo, de Kevlar o de carbono. El uso de una cuerda o cable hace que la fabricación sea más fácil y rápida debido a la flexibilidad. Dado que una cuerda de alambre o de acero consta de una pluralidad de cordones trenzados o alambres, el uso del anclaje de transporte de acuerdo con la invención es más seguro. Habitualmente, no todos los cordones trenzados se rompen al mismo tiempo, sino individualmente, por lo que a menudo todavía queda tiempo para separar los muros dobles antes de que el cable se rompa por completo.

Además, se ha demostrado que cuando se utilizan cables metálicos como cuerpo base, estos pueden entregarse en estado enrollado. Las secciones libres de los muñones de eje de los anclajes de transporte fabricados, que se extienden aproximadamente en paralelo, pueden enrollarse y fijar en la posición enrollada con la ayuda de medios de fijación. Esto reduce la longitud total del anclaje de transporte, lo que significa que se pueden lograr tamaños de paquete más pequeños. Como resultado, los costes de transporte y la complejidad de transporte se reducen significativamente. El uso de clips de retención de plástico para fijar los muñones de eje enrollados ha demostrado ser especialmente adecuado. Alternativamente, los clips de sujeción también pueden estar hechos de un material diferente, por ejemplo, de alambre o acero. En última instancia, deben poder asegurar los muñones de eje para que no se desenrollen.

Las aberturas para hacer pasar el cuerpo de base o las patas de anclaje pueden discurrir preferentemente oblicuas o estar desplazadas entre sí, de modo que las patas de anclaje se hacen pasar a través del elemento de presión en ángulo y no discurren paralelas entre sí. En la dirección de sus extremos libres, aumenta la distancia entre las dos patas de anclaje. Esto es en particular ventajoso cuando el cuerpo base está formado por una cuerda de acero flexible. En este caso, la sección central arqueada se deforma por encima del elemento de presión cuando se levanta el componente que va a transportarse. La sección central arqueada se estira. Bajo carga, las patas de anclaje discurren por consiguiente en línea recta a través del elemento de presión debido a las aberturas que discurren oblicuamente.

Además, de acuerdo con la invención, puede estar previsto que el elemento de presión esté unido de manera estacionaria, es decir, inamovible al cuerpo de base, pero también puede estar previsto que pueda desplazarse a lo largo de las patas de anclaje. La diferente conexión puede determinarse mediante el procedimiento de fabricación de acuerdo con la invención mediante selección de la presión a través de la cual los capuchones de extremo se presionan en dirección axial sobre el elemento de presión, con el que aprisionan los muñones de eje.

El cuerpo base de un anclaje de transporte de acuerdo con la invención puede acortarse preferentemente al presentar los extremos libres refuerzos transversales, por ejemplo, en forma de secciones de tubo o cuerpos cilíndricos. Esto mejora la unión del cuerpo base o de las patas de anclaje con el muro doble respectivo. Los refuerzos de sección transversal también pueden estar hechos de un material diferente.

Para evitar que las patas de anclaje floten durante la instalación en el muro doble, también adicionalmente puede estar previsto ventajosamente un elemento de fijación unido firmemente o desmontable que discurre aproximadamente en paralelo al elemento de presión entre los muñones de eje. Este también puede estar hecho de acero, pero también de plástico u otro material adecuado.

Alternativamente, sin embargo, también puede ser ventajoso que los extremos libres de las patas de anclaje se estrechen. Esto facilita la inserción de los anclajes en los muros dobles, en particular cuando estos presentan una armadura de acero.

A continuación, la invención se explica con más detalle con ayuda de las siguientes figuras. Estas muestran distintas formas de realización de un anclaje de transporte de acuerdo con la invención, siendo concebibles otras formas. Muestran:

Fig. 1: una primera variante de realización de un anclaje de transporte de acuerdo con la invención con un cuerpo base de acero, en una representación en perspectiva,

Fig. 2: una segunda variante de realización de un anclaje de transporte de acuerdo con la invención con un cuerpo base hecho de una cuerda de acero, en dos representaciones en perspectiva,

Fig. 3: una vista aumentada de un capuchón de extremo con cuerda de acero introducida,

Fig. 4: el anclaje de transporte de la figura 2 en un estado de transporte. 3 en vista superior,

Fig. 5 un anclaje de transporte de acuerdo con la invención con refuerzos de sección transversal,

Fig. 6: un anclaje de transporte de acuerdo con la invención con elemento de fijación en una representación en perspectiva,

Las figuras 1 a 6 muestran distintas variantes de un anclaje de transporte 20. Las figuras o formas de realización representadas sirven como explicación, las características individuales de los ejemplos de realización individuales pueden combinarse de manera discrecional con características de otros ejemplos de realización.

El anclaje de transporte 20 presenta un cuerpo de base 22 con una sección central arqueada 24 y patas de anclaje 26 contiguos que discurren paralelas entre sí. Además, se muestra un elemento de presión 28 dispuesto entre las patas de anclaje 26.

De acuerdo con la invención, el cuerpo base se compone preferentemente de acero, de una cuerda de acero o de una cuerda de otro material adecuado resistente. El elemento de presión 28 está formado por un material compuesto de plástico y fibra.

De acuerdo con la invención, el elemento de presión 28 puede estar dispuesto en distintos puntos en el curso del cuerpo de base. Las figuras 1 y 2 muestran a modo de ejemplo una opción de posicionamiento, concretamente adyacente a un área de transición entre las patas de anclaje 26 y la sección central arqueada 24. Alternativamente, el elemento de presión 28 puede estar dispuesto en la zona de transición, a mayor distancia de la zona de transición 30 o también dentro de la sección central arqueada 24.

La sección central arqueada 24 puede presentar una forma esencialmente triangular formada por dos secciones de pata 32 que discurren rectas que se convierten en un arco 34 relativamente estrecho. Este es el caso, por ejemplo, en un cuerpo base 22 de acero o alambre de acero (figura 1). Como alternativa a esto, la sección central arqueada 24 también puede estar realizada arqueada en general, en particular cuando se usa un cable de acero (figura 2).

En los extremos libres del elemento de presión 28, los capuchones de extremo 62 se cierran con aberturas 52 para hacer pasar las patas de anclaje 26 en el lado de los extremos. En el ejemplo de realización mostrado, los capuchones de extremo 62 están realizados esencialmente tubulares y se colocan por deslizamiento sobre los extremos del elemento de presión 28 con uno de sus lados abiertos. Debido al hecho de que los diámetros interiores de los capuchones de extremo 62 son más pequeños que los diámetros exteriores del elemento de presión 28, los capuchones de extremo 62 deben presionarse o prensarse sobre el elemento de presión 28. Como resultado, se ensanchan y se sujetan firme e inamoviblemente en el elemento de presión 28 después del montaje debido a su elasticidad.

Las aberturas 52 a través de las cuales se extienden las patas de anclaje 26 están dispuestas en el ejemplo de realización mostrado exactamente enfrentadas entre sí, de modo que las patas de anclaje 26 discurren paralelas entre sí y esencialmente en ángulo recto con respecto a la extensión principal del elemento de presión 28. Alternativamente, las aberturas 52 también pueden estar dispuestas oblicuas o desplazadas entre sí, de modo que las patas de anclaje 26 se hacen pasar a través de los capuchones de extremo 62 formando un ángulo y no discurren paralelas entre sí en el curso posterior.

La figura 3 muestra una vista ampliada de un capuchón de extremo 62 con una cuerda de acero insertada a través de las aberturas 52. La configuración de los capuchones de extremo 62 como sección tubular tiene la ventaja de que, cuando el anclaje de transporte 20 se vierte en el componente de hormigón líquido que va a transportarse, puede penetrar desde el exterior a través del extremo libre abierto del capuchón de extremo 62, lo que mejora la estabilidad posterior y la resistencia a la tracción de la construcción conjunta. El elemento de presión 28 puede presentar en cada caso en sus dos caras frontales libres una ranura en cada caso en la que entran en contacto las patas de anclaje.

La figura 4 muestra el anclaje de transporte de la figura 2 en el estado de transporte. Puede distinguirse que debido a la utilización de un cable de acero existe la posibilidad de enrollarlo y fijarlo provisionalmente con ayuda de medios de fijación 60 para el transporte o para el envasado. Se muestran clips de sujeción que se pueden presionar sobre la cuerda de acero. Alternativamente, los medios de fijación 60 también pueden estar hechos de un material diferente, por ejemplo, de alambre o acero.

Las patas de anclaje 26 pueden estar realizadas, por un lado, cónicas o terminadas en punta en sus extremos libres, pero también pueden estar previstos refuerzos de sección transversal 36 en los extremos libres (véase la figura 5). Los refuerzos de sección transversal 36 pueden estar hechos del mismo material que el cuerpo base 22, pero también pueden estar hechos de otros materiales. Se muestra el uso de un cuerpo base 22 hecho de una cuerda de acero, por supuesto, los refuerzos de sección transversal 36 también se pueden combinar con un cuerpo base hecho de acero o alambre de acero.

La figura 6 muestra un elemento de fijación 48 que discurre esencialmente en paralelo al elemento de presión 28 y mantiene cerradas las dos patas de anclaje 26 en su posición o las mantiene cerrados bajo tensión previa. Los elementos de fijación 48 son útiles en particular en el uso de un cuerpo base 22 hecho de acero o alambre de acero. Mediante la unión, preferiblemente soldadura del elemento de fijación 48 con las dos patas de anclaje 26, la longitud total de las patas de anclaje 16 se puede reducir adicionalmente.

Las variantes de realización mostradas en las figuras 1 a 6 con el elemento de presión 28 de un material compuesto de plástico y fibra pueden modificarse alternativamente también de manera que el elemento de presión 28 esté formado de acero. Las ventajas representadas también se pueden transferir a una variante de realización de este tipo.

De forma especialmente ventajosa, los capuchones de extremo 62 están formados de plástico.

Por ello el prensado de los elementos elemento de presión 28, pata de anclaje 26 y capuchones de extremo 62 entre sí se puede efectuarse entre sí de manera especialmente sencilla.

Claims (15)

REIVINDICACIONES

1. Anclaje de transporte (20) para muros dobles y de tipo sándwich, que comprende

- un cuerpo base en forma de estribo (22), con

- una sección central arqueada (24) para colgar eslingas,

- dos patas de anclaje (26) que se extienden esencialmente paralelas entre sí, que parten de la sección central (24),

- un elemento de presión (28) dispuesto entre las patas de anclaje (26),

en donde

- el elemento de presión (28) está formado por un material compuesto de plástico y fibra,

- el elemento de presión (28) presenta capuchones de extremo (62) realizados en forma de copa o en forma de sección de tubo en ambos extremos, que están colocados cada uno con un lado abierto sobre un extremo libre del elemento de presión cilíndrico (28), caracterizado por que están previstas dos aberturas (52) enfrentadas entre sí en la superficie periférica en forma de copa o en forma de sección de tubo de los capuchones de extremo (62), a través de las cuales se extiende en cada una de ellas una pata de anclaje (26) en el estado final ensamblado.

2. Anclaje de transporte (20) para muros dobles y de tipo sándwich, que comprende

- un cuerpo base en forma de estribo (22), con

- una sección central arqueada (24) para colgar eslingas,

- dos patas de anclaje (26) que se extienden esencialmente paralelas entre sí, que parten de la sección central (24),

- un elemento de presión (28) dispuesto entre las patas de anclaje (26),

en donde

- el elemento de presión (28) presenta en ambos extremos capuchones de extremo (62) realizados en forma de copa o en forma de sección de tubo que están colocados cada uno de ellos con un lado abierto sobre un extremo libre del elemento de presión cilíndrico (28), caracterizado por que el elemento de presión (28) está formado de acero, y por que están previstas dos aberturas (52) enfrentadas entre sí en la superficie periférica en forma de copa o en forma de sección de tubo de los capuchones de extremo (62), a través de las cuales se extiende en cada una de ellas una pata de anclaje (26) en el estado final ensamblado.

3. Anclaje de transporte (20) según las reivindicaciones 1 o 2, caracterizado por que un diámetro interior máximo (D2) de los capuchones de extremo (62) es inferior a un diámetro exterior máximo (DI) de los extremos libres del elemento de presión (28), por lo que los capuchones de extremo (62) están sujetos por fricción en el elemento de presión (28).

4. Anclaje de transporte (20) según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que las aberturas (52) están dispuestas diametralmente enfrentadas entre sí, de modo que las patas de anclaje (26) se hacen pasar a través de estas en ángulo recto a la extensión del elemento de presión (28).

5. Anclaje de transporte (20) según una de las reivindicaciones 1 a 3, caracterizado por que las aberturas (52) discurren oblicuamente a la extensión recta del elemento de presión (28), de modo que las patas de anclaje (26) se hacen pasar a través del elemento de presión (28) formando un ángulo.

6. Anclaje de transporte (20) según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que el cuerpo base en forma de estribo (22) está formado como una cuerda de acero.

7. Anclaje de transporte (20) según una de las reivindicaciones 1 a 5, caracterizado por que el cuerpo base en forma de estribo (22) está formado de acero.

8. Anclaje de transporte (20) según una de las reivindicaciones 1 a 7, caracterizado por que el elemento de presión (28) y los capuchones de extremos (62) presentan una forma de sección transversal correspondiente del grupo redonda, ovalada, rectangular o triangular.

9. Anclaje de transporte (20) según una de las reivindicaciones 1 a 8, caracterizado por que el elemento de presión (28) está dispuesto en el curso de las patas de anclaje (26) que se extienden paralelas entre sí.

10. Anclaje de transporte (20) según una de las reivindicaciones 1 a 9, caracterizado por que el elemento de presión (28) presenta una ranura en cada uno de sus extremos libres, en cada una de las cuales se extiende una pata de anclaje (26).

11. Anclaje de transporte (20) según una de las reivindicaciones 1 a 10, caracterizado por que en el curso del elemento de presión (28) está previsto un cuerpo separador (38) térmicamente aislante que subdivide el elemento de presión (28) en una primera sección de elemento de presión (40) y una segunda sección de elemento de presión (42).

12. Anclaje de transporte (20) según una de las reivindicaciones 1 a 11, caracterizado por que está previsto un elemento de fijación (48) que discurre esencialmente paralelo al elemento de presión (28) y fija las patas de anclaje (26) en su posición.

13. Anclaje de transporte (20) según una de las reivindicaciones 1 a 12, caracterizado por que las patas de anclaje (26) presentan en sus extremos libres refuerzos de sección transversal (36).

14. Anclaje de transporte (20) según una de las reivindicaciones 1 a 13, caracterizado por que las patas de anclaje (26) presentan en cada uno de sus extremos libres una sección de extremo (50), que sobresale formando un ángulo con respecto a la extensión esencialmente recta de las patas de anclaje (26).

15. Procedimiento para fabricar un anclaje de transporte (20) con las características de las reivindicaciones 1 a 14, caracterizado por las etapas de procedimiento

- fabricar un cuerpo base en forma de estribo con una sección central arqueada (24) y dos patas de anclaje (26) que parten de la sección central (24), que se extienden esencialmente paralelas entre sí,

- fabricar un elemento de presión longitudinal (28) a partir de material compuesto de plástico y fibra o de acero, - fabricar capuchones de extremo (62) con una sección transversal correspondiente a los extremos libres del elemento de presión (28), en donde el diámetro interior máximo de los capuchones de extremo es inferior al diámetro exterior máximo de los extremos libres del elemento de presión (28) y los capuchones de extremo presentan también además cada uno de ellos aberturas (52) para el paso de las patas del anclaje (26),

- disponer los capuchones de extremo (62) sobre el elemento de presión (28),

- hacer pasar las patas de anclaje (26) a través de las aberturas (52) y posicionar el elemento de presión (28) en la posición definitiva,

- presionar los elementos elemento de presión (28), pata de anclaje (26) y capuchones de extremo (62) entre sí.