ES2934869A1 - Embalaje perfeccionado para embalar dos o mas tapas de bateria para un vehiculo - Google Patents

Abstract

La presente invención se refiere a un embalaje perfeccionado para embalar dos o más tapas de batería para un vehículo. Este embalaje está fabricado por una lámina o bandeja provista en una de sus caras de dos o más encajes a modo de rehundidos, configurado cada encaje para albergar en su interior y sujetar a una respectiva tapa. La superficie de apoyo del primer encaje está desplazada en los ejes "X" e "Y", y a una profundidad inferior que la profundidad de la superficie de apoyo de un encaje adyacente al primer encaje, de modo que al disponerse una primera tapa en el primer encaje y otra respectiva tapa en el encaje adyacente, quedan las dos tapas dispuestas a distintas alturas, solapadas una respecto a la otra. Esto proporciona un ahorro de volumen y una disminución del tiempo y el coste unitario del embalaje.

Description

DESCRIPCIÓN

Embalaje perfeccionado para embalar dos o más tapas de batería para un vehículo

Objeto de la invención

La presente solicitud de patente concierne a un embalaje perfeccionado para embalar dos o más tapas de batería para un vehículo según la reivindicación 1, que incorpora notables innovaciones y ventajas respecto a los embalajes conocidos hoy en día. En concreto, el embalaje perfeccionado para embalar más de una tapa de una batería para un vehículo está fabricado a base de cartón u otro material y se caracteriza por permitir reducir el espacio de embalaje utilizado por cada tapa.

Antecedentes de la invención

Hoy en día las tapas de baterías para un vehículo, que se constituyen por una chapa metálica estampada, son transportadas o almacenadas en lotes o grupos en el interior de unas cajas o contenedores de medidas estándares, por ejemplo, desde las fabrica o instalación donde se fabrican hasta otro emplazamiento donde se montan sobre de cada batería.

Las tapas de batería a las que esta invención se refiere son generalmente chapas metálicas y de configuración sustancialmente plana, aunque puede presentar rugosidades, y presenta un escaso espesor y de contorno sensiblemente rectangular, aunque su configuración puede variar en función del modelo de batería que se trate.

Las tapas pueden presentar, adicionalmente, una o más aberturas pasantes para que puedan pasar a través de las mismas distintos elementos de la batería, así como diferentes formas espaciales: planas, y cóncavas o convexas en distintas posiciones.

Las tapas de baterías se almacenan en el interior de unas cajas o contenedores de grandes dimensiones y medidas estándares (por ejemplo, 0,930m de altura, y una base de 1,2x1m), para su transporte. En esta memoria de patentes se utilizará indistintamente el término caja o contenedor para referirnos a una caja de medidas estándares, o de valores específicos para la pieza a almacenar, que preferentemente está fabricada en metal, cartón o plástico. En concreto, un conjunto de tapas se coloca sobre unos embalajes a modo de bandejas y se van apilando los embalajes uno sobre los otros hasta llenar, en altura, toda la caja o contenedor. La función de cada embalaje a modo de bandeja es proteger a un conjunto de las tapas para que no puedan dañarse durante su transporte o almacenamiento. Cada embalaje a modo de bandeja puede sujetar a varias tapas, por ejemplo, a dos, tres, cuatro o más tapas, las cuales se disponen en distintas posiciones y orientaciones. En función de la configuración y tamaño y distribución en el embalaje de cada modelo de tapa podrán caber en un mismo embalaje varias bandejas (p.ej. 10, 15...) dando como resultado el total de tapas por contenedor o embalaje.

Existen actualmente un tipo de embalaje diseñado específicamente para sujetar a este tipo de piezas que consiste en una lámina de papel o de cartón, por ejemplo, de cartón ondulado. En este caso, la bandeja puede presentar unas embuticiones de dimensiones y configuración en distintas posiciones interiores de la bandeja, en los cuales se coloca las tapas, una tapa en cada embutición. Cada una de las embuticiones presenta unas dimensiones concretas que se corresponden con las dimensiones de cada tapa. De esta manera, cada bandeja de cartón embala y protege a un grupo de tapas, que se disponen a una misma altura dentro de la lámina, al ser los troqueles de las mismas dimensiones. Como se ha comentado previamente, el operario va apilando una lámina de cartón encima de la otra dentro del contendor o la caja del embalaje.

Cabe destacar que el embalaje en este tipo de piezas para automóvil es un factor crítico, puesto que incrementa el coste total del producto (es decir el coste de la tapa más el coste de su embalaje más el coste de su transporte), además de que condiciona el espacio útil de transporte de este tipo de piezas en una caja de camión, u otro tipo de transporte, estándar y los volúmenes de almacenamiento en planta, tanto del cliente como del fabricante de las tapas.

Aparece, por tanto, necesario ofrecer una alternativa al Estado de la Técnica que cubra las lagunas halladas en el mismo, proporcionando un embalaje perfeccionado que logre disminuir el espacio de embalaje utilizado por cada tapa, lo que hace reducir el coste total del producto.

Descripción de la invención

El objeto de la presente invención es proporcionar un embalaje perfeccionado adecuado para embalar dos o más tapas de batería para vehículo, y que resuelva los inconvenientes mencionados anteriormente, presentando las ventajas que se describen a continuación.

Según un primer aspecto, la presente invención proporciona un embalaje para tapas de baterías para vehículo, que comprende, de manera en sí conocida:

- una lámina o bandeja, provista en una de sus caras de dos o más encajes a modo de rehundidos, configurado cada encaje para albergar en su interior y sujetar a una respectiva tapa, donde cada encaje comprende una superficie de apoyo para recibir una respectiva tapa.

A diferencia de los embalajes para tapas de baterías utilizados preferentemente en vehículos ya conocidos en el Estado de la Técnica, el de la presente invención se caracteriza porque:

- la superficie de apoyo de al menos un primer encaje está dispuesta a una profundidad inferior que la profundidad de la superficie de apoyo de un encaje dispuesto en una posición adyacente al primer encaje, de modo que al disponerse una primera tapa en el primer encaje y otra respectiva tapa en el encaje adyacente quedan las dos tapas dispuestas a distintas alturas, superpuestas una respecto a la otra, y la superficie de apoyo del primer encaje está desplazada en las dos direcciones de los ejes longitudinal "X” y transversal "Y” respecto a la superficie de apoyo del encaje adyacente; de modo que al disponerse una primera tapa en el primer encaje y otra respectiva tapa en el encaje contiguo existe un solapamiento parcial en el plano "X-Y” de estas dos tapas adyacentes.

Ventajosamente, el giro de estas dos tapas dentro del embalaje se evita mediante las paredes laterales en el rehundido correspondiente que sujetan a cada tapa en el plano "X-Y”. Por consiguiente, la existencia de estas paredes laterales en cada rehundido es un aspecto relevante.

Se utilizará indistintamente en esta memoria el término "lámina” o "bandeja” para referirse al mismo elemento.

Por el término "adyacente” se entiende que es una posición contigua o ubicada en las cercanías, pudiendo ser tanto en la dirección longitudinal "X” como en la dirección transversal "Y”. Así pues, los encajes dispuestos en posiciones "adyacentes” dentro del embalaje se encuentran separados una cierta distancia en el eje "X” o bien en el eje "Y”, donde esta distancia será lo más pequeña posible para así aprovechar el espacio del embalaje para recibir al máximo número de tapas en cada embalaje.

El gran efecto técnico ventajoso del embalaje propuesto por esta presente invención es que proporciona las siguientes principales ventajas:

- Ahorro de volumen de embalaje empleado por cada tapa.

- Disminución del tiempo del operario al cambiar la caja/contenedor, puesto que caben un número mayor de tapas en una caja/contenedor estándar.

- Disminución del coste unitario del embalaje.

- Reducción del espacio-volumen de almacenamiento.

- Reducción del tiempo, volumen y coste de transporte.

Preferentemente la lámina o bandeja se fabrica de cartón, aunque alternativamente otros materiales son perfectamente posibles sin que ello altere la esencialidad de la presente invención, tal como un material reciclado o plástico.

De modo preferente, la posición de la superficie de apoyo del primer encaje está desplazada en los ejes "X” e "Y” respecto a la posición de la superficie de apoyo del encaje adyacente de manera que existe un ligero solapamiento de las tapas dispuestas en estos dos encajes en la dirección "X” y un ligero solapamiento de las tapas dispuestas en estos dos encajes en la dirección "Y”, de manera que el solapamiento parcial en la dirección del eje "X” de dos tapas dispuestas en dos encajes adyacentes es menor al 50% del tamaño del lado mayor de la tapa en la dirección del eje "X” y el solapamiento parcial en la dirección "Y” de dos tapas dispuestas en dos encajes adyacentes es menor al 50% al tamaño del lado menor de la tapa según la dirección del eje "Y”.

En una posible realización de la invención, el porcentaje de solapamiento de las dos tapas dispuestas en dos encajes adyacentes es mayor en la dirección del eje "X” que el porcentaje de solapamiento en la dirección del eje "Y”.

Según un primer ejemplo de fabricación de la lámina de la presente invención, la misma está fabricada de cartón corrugado. El cartón es una lámina gruesa y dura, compuesta de varias capas de celulosa, tal como pasta de papel, de pasta de trapos, de papel viejo u otras materias que, en estado húmedo, se adhieren unas a otras por compresión y después se secan por evaporación. Cuantas más capas se agreguen, más grosor adquiere el cartón corrugado y, en función de su número, existe cartón ondulado de canal simple, doble o triple. En el caso de la presente invención, el cartón corrugado puede ser de canal simple, doble o triple.

Según un ejemplo alternativo de fabricación de la lámina de la presente invención, la misma se fabrica de cartón nido de abeja, que es una variante del cartón corrugado. El cartón nido de abeja se caracteriza en que la estructura, en vez de ondularse, adopta una estructura hexagonal, similar a la de un panal. El cartón nido de abeja aporta una gran rigidez, lo cual es muy ventajoso para la lámina de la presente invención.

Según una primera realización de la presente invención, el embalaje comprende cuatro encajes distintos para recibir a cuatro tapas, una tapa en cada encaje, donde estos cuatro encajes están dispuestos por parejas. En este caso concreto, las tapas presentan una configuración sensiblemente rectangular. Una primera pareja de encajes está dispuesta en un primer lateral de la bandeja, donde el primer encaje está ligeramente desplazado en la dirección longitudinal "X” y también ligeramente desplazados en la dirección transversal "Y” respecto del segundo encaje de esta primera pareja de encajes, de modo que las tapas dispuestas en esta primera pareja de encajes quedan parcialmente solapadas en el plano “X-Y”. En la dirección vertical “Z” el primer encaje de esta primera pareja se encuentra en una posición inferior en altura (es decir en el eje “Z”) respecto al segundo encaje de esta primera pareja, de modo que la tapa apoyada sobre la superficie de apoyo de este el primer encaje queda en una posición inferior en altura respecto a la tapa apoyada sobre la superficie de apoyo del segundo encaje, quedando superpuestas una respecto a la otra; lo cual permite que exista el solapamiento parcial en el plano “X-Y”. La distancia en el eje “Z” se define, en cada caso, en función de una separación suficiente para que las tapas si se mueven verticalmente, no se rocen y/o dañen. Además, en estas disposiciones la altura del encaje donde se coloca una tapa es tal como para permitir el acomodo de la tapa y, a su vez, la bandeja superior, por su parte plana inferior, fija esta tapa, impidiendo su movimiento vertical. Para el caso de la bandeja superior, en caso de necesidad se puede colocar una bandeja vacía a modo de protector. Y la otra pareja de encajes presenta la misma configuración y está dispuesta en la misma disposición uno respecto al otro encaje que la primera pareja de encajes, pero dispuestos en otra parte del embalaje, donde esta otra parte está dispuesta desplazada respecto a la parte donde están ubicada la primera pareja de encajes a una cierta distancia "d” en la dirección transversal "Y”.

El encaje que se encuentra en una posición inferior en altura está dispuesto a una altura respecto al otro encaje, tal que, al colocarse las tapas en dichos encajes, las tapas no se llegan a tocar entre sí. Es decir que queda un mínimo espacio entre la superficie superior de la tapa dispuesto en la parte inferior con respecto a la superficie inferior de la tapa dispuesto en la parte superior.

Según una segunda realización de la presente invención, el embalaje comprende cinco encajes distintos para recibir a cinco tapas, una en cada encaje, donde dos de los encajes están dispuestos en una parte del embalaje, mientras que los otros tres encajes están dispuestos en otra parte del embalaje. En esta segunda realización, los primeros dos encajes se disponen de la misma manera que en la primera realización de cuatro tapas. Sin embargo, la otra pareja de tres encajes es distinta que en la primera realización. En esta segunda realización los tres encajes están dispuestos en una orientación perpendicular respecto a la primera pareja de encajes y donde estos tres encajes están dispuestos desplazada respecto a la parte donde están ubicada la primera pareja de encajes a una cierta distancia "d” en la dirección transversal "Y”.

En la dirección vertical "Z” el segundo encaje (que se encuentra en una posición intermedia) de los tres encajes se encuentra en una posición inferior en altura (es decir en el eje "Z”) respecto al primer y tercer encajes, de modo que la tapa apoyada sobre la superficie de apoyo de este el segundo encaje intermedio queda en una posición distinta (que puede ser una posición inferior o superior) en altura respecto a las respectivas tapas apoyadas sobre la superficie de apoyo del primer y tercer encajes. La superficie de apoyo del primer y tercer encajes está dispuesta a una misma altura. Por lo tanto, las tapas colocadas en los tres encajes quedan superpuestas una tapa adyacente con respecto a la otra; lo cual permite que exista el solapamiento parcial en el plano "X-Y”. En esta realización, el porcentaje de solapamiento parcial en la dirección del eje "X” es inferior al porcentaje de solapamiento parcial en la dirección del eje "Y”. Además, el solapamiento parcial en la dirección del eje "Y” de la tapa que se encuentra en el primer encaje respecto al encaje intermedio no es el mismo solapamiento parcial en la dirección "Y” de la tapa que se encuentra en el tercer en caje respecto al encaje intermedio, de modo que la primera tapa y la tercera tapa se encuentran en posiciones ligeramente desplazadas en el eje "Y”. El primer encaje de los tres encajes ligeramente desplazado en la dirección longitudinal "X” y también ligeramente desplazados en la dirección transversal "Y” respecto del segundo encaje de esta primera pareja de encajes, de modo que las tapas dispuestas en esta primera pareja de encajes quedan parcialmente solapadas en el plano "X-Y”. Obsérvese que con esta disposición se conservan las retenciones de los movimientos de las tapas durante el transporte en los tres ejes X, Y y Z.

De modo preferente, cada encaje puede comprender una abertura pasante, donde, también de forma solapada, quedan alojados en dicha abertura tornillos u otros sistemas o elementos de la tapa que sobresalgan en el eje "Z”, de forma tal que esa altura extra quede contenida en el espesor de la bandeja superior, minimizando así el espesor de cada bandeja, al estar repartida la altura de los salientes entre las dos bandejas adyacentes, superior e inferior, con el consiguiente aumento del número de bandejas que pueden ser colocadas en altura en el contenedor.

Según un primer ejemplo de realización, la abertura pasante es una ventana de dimensiones rectangulares. Y según un segundo ejemplo de realización, la abertura pasante es un orificio.

De modo preferente, la lámina de la presente invención presenta una cara inferior formada por una superficie plana.

Alternativamente, esta disposición puede extenderse para el caso de tapas con unas superficies superior y/o inferior no planas, por ejemplo, alabeadas o curvas, conformando en tal caso las bandejas de la presente invención con unas superficies superior y/o inferior alabeadas (es decir curvas), de forma tal que las bandejas permitan el solapamiento en las tres direcciones X, Y y Z.

De modo preferente, la lámina de la presente invención presenta una base o planta de contorno sensiblemente rectangular, aunque otra forma geométrica exterior similar puede ser posible. Es decir que presenta una cara superior e inferior de contorno sensiblemente rectangular y cuatro caras laterales. Los distintos encajes ocupan la mayoría del espacio de la cara superior de la lámina, es decir que solamente una porción perimetral exterior de la cara superior de la lámina queda desprovista de encajes, así como también una franja central que se extiende longitudinalmente en la dirección "X”. La lámina de la presente invención presenta un escaso espesor (es decir sus respectivas caras laterales de escasa longitud) en comparación con las dimensiones en los ejes "X” e "Y” de su base, y donde el espesor es contante en toda la parte exterior de la lámina. Esta forma geométrica exterior regular, cuadrada, rectangular u otra, de la lámina de la presente invención tiene como principal finalidad permitir un posicionamiento exacto mediante topes físicos de las bandejas vacías en un receptáculo de forma sencilla para un operario y que, a su vez, permita una manipulación precisa por parte de un robot y sistemas automáticos.

También de modo preferente, la lámina de la presente invención puede presentar sus cuatro vértices achaflanados para ayudar a la colocación de la bandeja de la presente invención por el robot, o sistema automático, en el contenedor, salvando las esquinas de los pilares y las bisagras de este.

Cada encaje presenta una superficie de apoyo inferior con unas dimensiones tales para recibir a una tapa de batería de base sensiblemente rectangular y que quede perfectamente encajada de modo ajustado. Es decir que en función de las dimensiones exteriores de cada tapa de batería el contorno exterior de los encajes variará para poder recibir de manera ajustada a cada modelo de tapa. Cada encaje también presenta unas respectivas paredes laterales.

Según otra realización de la presente invención, el embalaje comprende más de cinco encajes distintos para recibir a una tapa en cada encaje.

Un posible proceso de montaje de las tapas y embalajes comprende las siguientes etapas principales:

- Fabricación de un conjunto de embalajes que se almacenan en un contenedor de embalajes.

- Fabricación de un conjunto de tapas en una celda de montaje o en un utillaje.

- Colocación de los tornillos en los distintos orificios de cada tapa.

- Un brazo robot coge un embalaje del contenedor de embalajes mediante unas ventosas de vacío y lo deposita en el interior del contenedor de tapas.

- Posteriormente un brazo robot coge una tapa del utillaje o celda de montaje con los tornillos instalados y la deposita en el interior del contenedor de tapas justo en uno de los encajes del embalaje.

- El brazo robot coge una siguiente tapa del utillaje o celda de montaje con los tornillos instalados y la deposita en el interior del contenedor de tapas justo en el siguiente encaje del embalaje, y así sucesivamente hasta colocar todas las tapas de un embalaje. - Entonces un brazo robot coge un siguiente embalaje del contenedor de embalajes mediante unas ventosas de vacío y lo deposita en el interior del contenedor de tapas sobre del primer embalaje con las tapas y prosigue de la misma manera que se ha explicado anteriormente hasta ubicar todas las tapas del segundo embalaje, y así sucesivamente hasta colocar todos los embalajes y tapas apilados hasta llenar todo el contenedor de tapas.

Conforme a este posible proceso de montaje de las tapas y embalajes, se destaca que si el cartón fuera poroso entonces no se podría coger correctamente con las ventosas del brazo robot. Por tal motivo, el material del cartón debe ser no poroso.

Para mejor comprensión de cuanto se ha expuesto se acompañan unos dibujos en los que, esquemáticamente y tan sólo a título de ejemplo no limitativo, se representan casos prácticos de unos ejemplos de realización del embalaje de tapas de batería de vehículo objeto de la presente invención.

Breve descripción de las figuras

La figura 1 es una vista en perspectiva de un ejemplo de una tapa de batería para un vehículo a embalar.

La figura 2 es una vista en planta superior del ejemplo de una tapa de batería para un vehículo a embalar ilustrado en la figura 1.

La figura 3 es una vista en planta inferior del ejemplo de una tapa de batería para vehículo a embalar ilustrado en la figura 1.

La figura 4 es una vista en alzado frontal del ejemplo de una tapa de batería para vehículo a embalar ilustrado en la figura 1.

La figura 5 es una vista en alzado lateral del ejemplo de una tapa de batería para vehículo a embalar ilustrado en la figura 1.

La figura 6 es una vista en perspectiva superior de una primera realización del embalaje configurado para recibir cuatro tapas de batería de un vehículo, de acuerdo con la presente invención.

La figura 7 es una vista en planta superior de la primera realización del embalaje ilustrado en la figura 6.

La figura 8 es una vista en planta inferior de la primera realización del embalaje ilustrado en la figura 6.

La figura 9 es una vista en alzado frontal de la primera realización del embalaje ilustrado en la figura 6.

La figura 10 es una vista en alzado lateral de la primera realización del embalaje ilustrado en la figura 6.

La figura 11 es una vista en perspectiva superior de la primera realización del embalaje ilustrado en las figuras 6 a 10 con cuatro tapas de batería para un vehículo según el primer ejemplo ilustrado en las figuras 1 a 5 dispuestas en cada uno de los cuatro encajes del embalaje, de acuerdo con la presente invención.

La figura 12 es una vista en planta superior de la primera realización del embalaje con cuatro tapas montadas en el embalaje ilustrado en la figura 11.

La figura 13 es una vista en planta inferior de la primera realización del embalaje con cuatro tapas montadas en el embalaje ilustrado en la figura 11.

La figura 14 es la misma vista en perspectiva superior de la figura 11 pero seccionada por un plano A-A’.

La figura 15 es la vista seccionada por A-A de la figura 14.

La figura 16 es la misma vista en perspectiva superior de la figura 11 pero seccionada por un plano B-B’.

La figura 17 una vista en perspectiva superior de una segunda realización del embalaje configurado para recibir cinco tapas de batería de un vehículo, de acuerdo con la presente invención.

La figura 18 es una vista en planta superior de la segunda realización del embalaje ilustrado en la figura 17.

La figura 19 es una vista en planta inferior de la segunda realización del embalaje ilustrado en la figura 17.

La figura 20 es una vista en alzado frontal de la segunda realización del embalaje ilustrado en la figura 17.

La figura 21 es una vista en alzado lateral de la segunda realización del embalaje ilustrado en la figura 17.

La figura 22 es la misma vista en perspectiva superior de la segunda realización del embalaje ilustrado en la figura 17 pero seccionado por un plano C-C’.

Descripción de unos ejemplos de realización de la invención

A continuación, se describen dos ejemplos de realización del embalaje 1, 1’ para recibir más de una tapa 20 de batería de un vehículo de la presente invención haciendo referencia a las figuras adjuntas 6 a 22.

En referencia a las primeras figuras 1 a 5 adjuntas, en las mismas se observan distintas vistas de una posible tapa 20 de batería para un vehículo a embalar. Esta realización concreta de tapa 20 de batería está constituida por una chapa metálica de contorno rectangular y un escaso espesor de pocos milímetros. Presenta distintas rugosidades 21 en distintos lugares de su superficie (véase figuras 4 y 5) para incrementar su rigidez, así como también una abertura pasante 22, de dimensiones rectangulares, para el paso del conector de la batería. Además, presenta una pluralidad de orificios 23 distribuidos en las proximidades de todo el perímetro, para recibir a respectivos elementos de fijación de dicha tapa 20 al conjunto inferior de la batería.

En referencia a las siguientes figuras 6 a 16 adjuntas, en las mismas se observan distintas vistas de una primera realización del embalaje 1 de la presente invención provista de cuatro encajes 2a, 2b configurados para recibir cuatro tapas 20 de batería como las de las figuras 1 a 6 y de contorno sensiblemente rectangular con dos bases mayores 3 y dos bases menores 4.

Para el propósito de la descripción, las direcciones y orientaciones son referenciadas con los ejes horizontal, transversal y vertical. El eje horizontal "X” hace referencia a la dirección de la base mayor 3 de la lámina del embalaje 1 de las figuras 1 a 6, el eje transversal "Y” hace referencia a la dirección perpendicular al eje horizontal "X” (es decir a la dirección de la base menor 4 de la lámina del embalaje 1 de las figuras 1 a 6) y el eje vertical "Z” hace referencia a la dirección perpendicular al eje horizontal "X”, es decir la dirección de la profundidad de la lámina 1.

En las figuras 6 a 10 se ilustra el embalaje, mientras que en las figuras 11 a 16 se ilustra con las cuatro tapas 20 ya dispuestas en cada uno de los cuatro encajes 2. El embalaje 1 según la primera realización está formado por una la lámina de cartón de poco espesor constante de sus bases laterales exteriores 8 y una base de contorno sensiblemente rectangular formada por cuatro bases mayores 3 y dos bases menores 4. En la cara superior 1a de la lámina 1 están provistos cuatro encajes 2a, 2b los cuales que ocupan la mayoría del espacio de la cara superior 1a. En las figuras 9 y 10 se aprecia que el espesor de la parte exterior de la lámina 1 de embalaje es contante. En las figuras 6 a 8 se aprecia que la lámina 1 presenta sus cuatro vértices achaflanados 7. También en las figuras 6 a 8 se observa la existencia de cuatro aberturas pasantes 6a, 6b dispuestas cada una en la parte central de cada uno de los cuatro encajes 2a, 2b. Los dos encajes que se encuentran en una posición más superior 6b en la figura 6 presentan un contorno rectangular, mientras que los dos encajes 6a que se encuentran en una posición más inferior presentan un contorno rectangular, pero con una franja lateral delgada que se extiende en la dirección "X”. Se observa claramente en la figura 7 como el encaje inferior 2a de la primera pareja de encajes dispuesta en el lado izquierdo de la figura está parcialmente solapada en los ejes "X” e "Y” por el encaje superior 2b y la segunda pareja de encajes dispuesta en el lado derecho de la figura presenta el mismo solapamiento parcial.

En referencia a las figuras 11 a 16, se observa como las cuatro tapas 20 están colocadas en cada uno de los cuatro encajes 2a, 2b de manera ajustada, es decir quedando perfectamente encajadas en el interior de cada encaje 2a, 2b apoyadas sobre cada superficie de apoyo 5a, 5b. En particular referencia a la figura 11, en la misma se observa como la superficie de apoyo 5b, 5d de los dos encajes 2b, 2d que se encuentran en una posición más superior en la figura 6 están dispuestos a una mayor profundidad respecto a la cara superior de la lámina respecto a la superficie de apoyo 5a, 5c de los dos encajes 1a, 1c que se encuentran en una posición más inferior en la figura 6, es decir que la superficie de apoyo 5b, 5d de los dos encajes 2b, 2d que se encuentran en una posición más superior presentan una menor altura si tomamos como punto de partida la cara inferior de la lámina. Por tal motivo, una vez posicionadas las tapas 10 en los distintos cuatro encajes 2a, 2, 2c, 2d, las dos tapas 10 que se encuentran en una posición más superior quedan en una posición más baja respecto a las otras dos, de modo que quedan solapadas parcialmente en el plano "X-Y”.

En particular referencia a la figura 15, en la misma se observa como las dos tapas 10 adyacentes quedan colocadas a distintas alturas, de tal manera que están muy cerca pero no llegan a tocarse.

En particular referencia a la figura 16, en la misma se observan los perfiles de los dos encajes 2a, 2c que se encuentran en una posición más inferior en la figura. Se aprecia el escalón de perfil recto de los dos encajes y las superficies de apoyo 5a, 5c de estos dos encajes 2a, 2c que se encuentra a una profundidad inferior que el resto de la cara superior 1a de la lámina. Se aprecia como las superficies de apoyo 5a, 5c de estos dos encajes inferiores 2a, 2c mantienen su profundidad en toda la superficie. También se aprecia una franja central 13 de la lámina del embalaje 1 que se encuentra a la misma altura que la franja perimetral 12.

En particular referencia a la figura 14, en la misma se observa el perfil de la superficie de apoyo 5 de una pareja de encajes donde se aprecia un escalón 9 de perfil recto y se percibe que la superficie de apoyo 5c del encaje 2d dispuesto en la parte superior está a una mayor profundidad que la superficie de apoyo 5c del encaje dispuesto 2c en la parte inferior de esta figura. Precisamente esta diferencia de profundidades permite que pueda existir un solapamiento de las tapas en el plano “X-Y”.

En referencia a las últimas figuras 17 a 22 adjuntas, en las mismas se observan distintas vistas de una segunda realización del embalaje 1’ de la presente invención configurado para recibir cinco tapas de batería como las de las figuras 1 a 6.

A pesar de que se ha hecho referencia a una realización concreta de la invención, es evidente para un experto en la materia que el embalaje para tapas de baterías para instalar en un vehículo descrito anteriormente es susceptible de numerosas variaciones y modificaciones, y que todos los detalles mencionados pueden ser substituidos por otros técnicamente equivalentes, sin apartarse del ámbito de protección definido por las reivindicaciones adjuntas.

Claims (16)

REIVINDICACIONES

1. Un embalaje (1, 1’) para tapas de baterías para vehículo, que comprende, al menos:

- una lámina o bandeja, provista en una de sus caras (1a) de dos o más encajes (2a, 2c; 2b, 2d) a modo de rehundidos, configurado cada encaje (2) para albergar en su interior y sujetar a una respectiva tapa (20), donde cada encaje (2a, 2b, 2c, 2d) comprende una superficie de apoyo (5a, 5b, 5c, 5d) para recibir una respectiva tapa (20), caracterizado porque

- la superficie de apoyo (5a, 5c) de al menos un primer encaje (2a, 2c) está dispuesta a una profundidad inferior que la profundidad de la superficie de apoyo (5b, 5d) de un encaje (2b, 2d) dispuesto en una posición adyacente al primer encaje (2a, 2c), de modo que al disponerse una primera tapa (10a, 10c) en el primer encaje (2a, 2c) y otra respectiva tapa (10b, 10d) en el encaje adyacente (2b, 2d) quedan las dos tapas (10a, 10b; 20c, 20d) dispuestas a distintas alturas, superpuestas una respecto a la otra, y

- la superficie de apoyo (5a, 5c) del primer encaje (2a, 2c) está desplazada en las dos direcciones de los ejes longitudinal "X” y transversal "Y” respecto a la superficie de apoyo (5b, 5d) del encaje adyacente (2b, 2d);

de modo que al disponerse una respectiva tapa (20a, 20c) en el primer encaje (2a, 2c) y otra respectiva tapa (20b, 20d) en el encaje contiguo (2b, 2d) existe un solapamiento parcial en el plano “X-Y” de estas dos tapas adyacentes (20a, 20b; 20c, 20d), lo que evita el giro de estas dos tapas (20a, 20b; 20c, 20d) dentro del embalaje (1, 1’) y sujeta a cada tapa (20a, 20b; 20c, 20d) en el plano “X-Y” en el embalaje (1, 1’).

2. El embalaje (1, 1’) para tapas de baterías para vehículo, según la primera reivindicación, en el que el solapamiento parcial en la dirección del eje “X” de dos tapas dispuestas en dos encajes adyacentes es menor al 50% del tamaño del lado mayor de la tapa en la dirección del eje "X” y el solapamiento parcial en la dirección “Y” de dos tapas dispuestas en dos encajes adyacentes es menor al 50% al tamaño del lado menor de la tapa según la dirección del eje “Y”.

3. El embalaje (1, 1’) para tapas de baterías para vehículo, según la segunda reivindicación, en el que el porcentaje de solapamiento de dos tapas (10) dispuestas en dos encajes adyacentes (2a, 2b; 2c, 2d; 2e, 2f; 2f, 2g) es mayor en la dirección del eje “X” que el porcentaje de solapamiento en la dirección del eje “Y”.

4. El embalaje (1, 1’) para tapas de baterías para vehículo, según la primera reivindicación, en el que la lámina de la presente invención presenta la cara opuesta (1 b) a donde están los encajes (2) formada por una superficie plana.

5. El embalaje (1, 1’) para tapas de baterías para vehículo, según la primera reivindicación, en el que la lámina del embalaje presenta una base de contorno sensiblemente rectangular con dos bases mayores (3) y dos bases menores (4).

6. El embalaje (1, 1’) para tapas de baterías para vehículo, según la quinta reivindicación, en el que la lámina del embalaje presenta unos vértices achaflanados (7).

7. El embalaje (1, 1’) para tapas de baterías para vehículo, según la quinta reivindicación, en el que la lámina del embalaje presenta unas bases laterales (8) de escasa altura en comparación con la longitud de las bases mayores (3) y bases menores (4).

8. El embalaje (1, 1’) para tapas de baterías para vehículo, según la primera reivindicación, en el que la lámina está fabricada de cartón corrugado.

9. El embalaje (1, 1’) para tapas de baterías para vehículo, según la primera reivindicación, en el que la lámina está fabricada de cartón nido de abeja.

10. El embalaje (1, 1’) para tapas de baterías para vehículo, según la primera reivindicación, en el que la lámina está fabricada de un material plástico o reciclado.

11. El embalaje (1, 1’) para tapas de baterías para vehículo, según la primera reivindicación, en donde cada encaje (2) comprende una abertura pasante (6), en donde, de forma solapada, quedan alojados en dicha abertura (6) tornillos u otros sistemas o elementos de la tapa (20) que sobresalgan en el eje “Z” , de forma tal que esa altura extra quede contenida en el espesor del embalaje ubicado en una posición superior en altura.

12. El embalaje (1, 1’) para tapas de baterías para vehículo, según la decimoprimera reivindicación, en el que la abertura pasante (6) es una ventana de dimensiones rectangulares.

13. El embalaje (1) para tapas de baterías para vehículo, según la decimoprimera reivindicación, en el que la abertura pasante (6) es un orificio.

14. El embalaje (1) para tapas de baterías para vehículo, según la primera reivindicación, en el que comprende cuatro encajes (2a, 2b, 2c, 2d) para recibir a cuatro tapas (10).

15. El embalaje (1’) para tapas de baterías para vehículo, según la primera reivindicación, en el que comprende cinco o más encajes (2a, 2b, 2e, 2f, 2g) para recibir a cinco tapas (10).

16. El embalaje (1, 1’) para tapas de baterías para vehículo, según la primera reivindicación, en el que el embalaje (1, 1’) comprende unas superficies superior y/o inferior alabeadas.