ES2886885T3

ES2886885T3 - Dispositivo y procedimiento para la fabricación de un material no tejido a partir de fibras

Info

Publication number: ES2886885T3
Application number: ES19189208T
Authority: ES
Inventors: Tobias Wagner; Sebastian Sommer; Patrick Bohl; Andreas Rösner; Hans Georg Geus
Original assignee: Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
Current assignee: Reifenhaeuser GmbH and Co KG Maschinenenfabrik
Priority date: 2019-07-30
Filing date: 2019-07-30
Publication date: 2021-12-21
Anticipated expiration: 2039-07-30
Also published as: EP3771762A1; US20210032788A1; KR20210014602A; JP7096294B2; EP3771762B1; JP2021025187A; CN112301553B; KR102518198B1; RU2759705C1; ZA202004714B; DK3771762T3; IL276307A; CN112301553A; AR119513A1; US11618983B2; MX2020008055A; PL3771762T3; BR102020014090A2; IL276307B

Abstract

Dispositivo para la fabricación de un material no tejido (1) a partir de fibras, especialmente a partir de fibras de un material termoplástico, previéndose al menos un dispositivo de hilado (10) para hilar las fibras y un transportador de bandeja permeable al aire (especialmente una cinta de cribado de bandeja (20)) para depositar las fibras formando la banda de material no tejido o el material no tejido (1), estando disponible al menos un dispositivo de succión con el que se puede succionar aire o aire de proceso a través del transportador de bandeja en la zona de bandeja (26) de las fibras en una zona de succión principal (27), estando la zona de succión principal (27), por debajo del transportador de bandeja en una zona de entrada del transportador de bandeja y en una zona de salida del transportador de bandeja, limitada respectivamente por una pared de separación de succión (28.1, 28.2), presentando el extremo del lado del transportador de al menos una, especialmente una, pared de separación de succión (28.1, 28.2) o una parte de la pared de separación de succión en cuestión (28.1, 28.2) dispuesta a la distancia vertical más corta con respecto al transportador de bandeja, una distancia vertical A con respecto al transportador de bandeja de entre 10 mm y 250 mm, especialmente de entre 25 mm y 200 mm, preferiblemente de entre 28 mm y 150 mm, preferiblemente de entre 29 mm y 120 mm y muy preferiblemente de entre 30 mm y 120 mm, comprendiendo al menos una, especialmente una, pared de separación de succión (28.1, 28.2), en su extremo del lado del transportador, una sección de pared de separación acodada con respecto a la pared de separación de succión restante (28.1, 28.2) y configurada como una sección trasera (30), y presentando el extremo del lado del transportador de la sección trasera (30) o una parte de la sección trasera (30) dispuesta a la distancia vertical más corta con respecto al transportador de bandeja, la distancia vertical A del transportador de bandeja, y estando la sección trasera (30) - más acodada, con respecto a una vertical V orientada perpendicularmente a la superficie de transportador de bandeja F, que una sección de pared de separación del lado del transportador de bandeja de la otra pared de separación de succión o de la pared de separación de succión opuesta (28.1, 28.2), - y/o presentando en su proyección sobre la superficie de transportador de bandeja F una longitud L mayor que la proyección correspondiente de una sección de pared de separación acodada o doblada del lado del transportador de bandeja de la otra pared de separación de succión o de la pared de separación de succión opuesta (28.1, 28.2), - y/o presentando con respecto a su extremo del lado del transportador una distancia A mayor con respecto al transportador de bandeja que el extremo del lado del transportador de la sección de pared de separación del lado del transportador de bandeja de la otra pared de separación de succión o de la pared de separación de succión opuesta (28.1, 28.2).

Description

DESCRIPCIÓN

Dispositivo y procedimiento para la fabricación de un material no tejido a partir de fibras

La invención se refiere a un dispositivo para la fabricación de un material no tejido a partir de fibras, especialmente a partir de fibras de un material termoplástico, previéndose al menos un dispositivo de hilado para hilar las fibras y un transportador de bandeja permeable al aire (especialmente una cinta de cribado de bandeja) para depositar las fibras formando la banda de material no tejido o el material no tejido, estando disponible al menos un dispositivo de succión con el que se puede succionar aire o aire de proceso a través del transportador de bandeja en la zona de bandeja de las fibras en una zona de succión principal y estando la zona de succión principal, por debajo del transportador de bandeja en una zona de entrada del transportador de bandeja y en una zona de salida del transportador de bandeja, limitada respectivamente por una pared de separación de succión. La invención se refiere además a un procedimiento correspondiente para la fabricación de un material no tejido a partir de fibras de este tipo. De acuerdo con una forma de realización muy preferida de la invención, en el caso de las fibras que forman el material no tejido se trata de filamentos continuos. Los filamentos continuos se diferencian de las fibras discontinuas, que presentan unas longitudes mucho más cortas de, por ejemplo, 10 mm a 60 mm, en que su longitud es prácticamente infinita. El material no tejido producido según la invención se compone preferiblemente de filamentos continuos de este tipo y en el caso del material no tejido fabricado con el dispositivo según la invención o con el procedimiento según la invención se trata con especial preferencia de un material no tejido de hilatura.

Los dispositivos y procedimientos para la fabricación de materiales no tejidos del tipo citado al principio ya se conocen en la práctica y por el estado de la técnica en diferentes variantes. Para muchas aplicaciones se necesitan materiales no tejidos con un gran grosor y una alta suavidad. Por regla general se consigue un grosor grande del material no tejido mediante el uso de filamentos rizados o encrespados. Con esta finalidad, se utilizan principalmente filamentos multicomponentes o filamentos bicomponentes con una configuración de lado a lado o con una configuración excéntrica de núcleo y vaina. La puesta a disposición de un gran grosor y una alta suavidad conlleva generalmente una resistencia relativamente reducida del material no tejido. Esto se aplica tanto a la resistencia a la tracción en la dirección de máquina (MD), como también a la resistencia a la abrasión de la superficie del tejido no tejido. Los aumentos de la resistencia como consecuencia de las solidificaciones del material no tejido dan lugar a su vez a una reducción del grosor y/o a una reducción de la suavidad de los tejidos no tejidos. En este sentido, existe un conflicto de objetivos. Otro problema consiste en que a menudo las bandas de material no tejido depositadas no presentan la homogeneidad deseada, especialmente con respecto a su superficie. Con frecuencia se pueden encontrar puntos defectuosos en la superficie del tejido no tejido. Estos puntos defectuosos se deben principalmente a los efectos de retroceso (los así llamados efectos Blow-Back). Cuando la banda de material no tejido depositada en el transportador de bandeja pasa de una zona del transportador de bandeja succionada con mayor intensidad a una zona del transportador de bandeja succionada con menor intensidad, los filamentos o los componentes del tejido no tejido se retraen de la zona succionada con menor intensidad a la zona succionada con mayor intensidad (efecto Blow-Back). Como consecuencia resultan puntos defectuosos o aglomeraciones desventajosas en la banda de tejido no tejido o en la superficie del tejido no tejido. Éstos resultan muy desfavorables en relación con una calidad óptima del producto. Por el documento EP 1079 012 A1 se conoce un dispositivo para la fabricación de un material no tejido a partir de fibras, presentando este dispositivo un aparato de hilado y una cinta de cribado de bandeja para depositar las fibras. Debajo de la cinta de cribado de bandeja se prevé una zona de succión o una zona de succión principal para succionar el aire de proceso. Esta zona de succión principal está limitada por paredes de separación de succión. En principio, este dispositivo ha demostrado su eficacia. No obstante, existen posibilidades de mejora.

Por el documento EP 1340842 A1 se conoce un procedimiento para la fabricación de un material no tejido a partir de fibras. Las fibras se depositan en una cinta de cribado de bandeja permeable al aire. Debajo de la cinta de cribado de bandeja se prevé también una zona de succión principal limitada por paredes de separación de succión. Están disponibles una zona de succión conectada previamente a la zona de succión principal y una zona de succión conectada posteriormente a la zona de succión principal. Estas medidas también han proporcionado buenos resultados. Sin embargo, resultan convenientes posibilidades de mejora.

La invención se basa en el problema técnico de proponer un dispositivo para la fabricación de un material no tejido a partir de fibras, con el que se pueda fabricar un material no tejido con un gran grosor y una alta suavidad, pero que, no obstante, se caracterice también por una resistencia o una resistencia a la abrasión satisfactorias y que, sobre todo, esté libre en gran medida de defectos y especialmente libre de aglomeraciones. La invención se basa además en el problema técnico de proporcionar un procedimiento correspondiente para la fabricación de un material no tejido de este tipo.

Para resolver el problema técnico, la invención revela un dispositivo para la fabricación de un material no tejido a partir de fibras, especialmente a partir de fibras de un material termoplástico, previéndose al menos un dispositivo de hilado para hilar las fibras y un transportador de bandeja permeable al aire (especialmente una cinta de cribado de bandeja) para depositar las fibras formando la banda de tejido no tejido o el material no tejido, estando disponible al menos un dispositivo de succión con el que se puede succionar aire o aire de proceso a través del transportador de bandeja en la zona de bandeja o en la zona de bandeja principal de las fibras en una zona de succión principal y estando la zona de succión principal, por debajo del transportador de bandeja en una zona de entrada del transportador de bandeja (por el lado de entrada) y en una zona de salida del transportador de bandeja (por el lado de salida), limitada respectivamente por al menos una pared de separación de succión y presentando el extremo del lado del transportador de al menos una, especialmente una, pared de separación de succión o una parte de la pared de separación de succión correspondiente dispuesta a la menor distancia del transportador de bandeja, una distancia vertical A con respecto al transportador de bandeja de entre 10 mm y 250 mm, especialmente de entre 25 mm y 200 mm, preferiblemente de entre 29 mm y 140 mm y con preferencia de entre 30 mm y 120 mm, comprendiendo al menos una, especialmente una, pared de separación de succión, por su extremo del lado del transportador, una sección de pared de separación acodada con respecto a la pared de separación de succión restante y configurada como una sección trasera, y presentando el extremo del lado del transportador de la sección trasera o una parte de la sección trasera dispuesta a la distancia vertical más corta del transportador de bandeja, la distancia vertical A con respecto al transportador de bandeja, estando la sección trasera

- más inclinada con respecto a una vertical V orientada perpendicularmente a la superficie del transportador de bandeja F que una sección de pared de separación de la otra pared de separación de succión o de la pared de separación de succión opuesta del lado del transportador de bandeja,

- y/o presentando en su proyección sobre la superficie de transportador de bandeja F una longitud L mayor que la proyección correspondiente de una sección de pared de separación acodada o doblada por el lado del transportador de bandeja de la otra pared de separación de succión o de la pared de separación de succión opuesta,

- y/o presentando en relación con su extremo del lado del transportador una distancia A con respecto al transportador de bandeja mayor que el extremo por el lado del transportador de la sección de pared de separación por el lado del transportador de bandeja de la otra pared de separación de succión o de la pared de separación de succión opuesta.

Por distancia vertical A se entiende especialmente una distancia A medida a lo largo de una línea vertical que se desarrolla a través del extremo del lado del transportador de la pared de separación de succión y que se orienta perpendicularmente a la superficie de transportador de bandeja.

Los parámetros geométricos y las relaciones geométricas indicadas aquí y a continuación se refieren especialmente al dispositivo en un estado sin el impacto del aire, es decir, especialmente sin succiones de aire o de aire de proceso y sin una aplicación de aire caliente. Sin embargo, el dispositivo según la invención se configura preferiblemente de manera que los parámetros y las relaciones geométricas también se puedan aplicar, o al menos en gran parte, en el estado con aplicación de aire. En el marco de la invención se consideran además la configuración de las paredes de separación de succión o de las paredes de separación entre las zonas de succión y la configuración de los componentes traseros conforme a aspectos reotécnicos, dado que los componentes también realizan funciones de dirección de flujo.

Según una forma de realización preferida de la invención, la distancia vertical A es de 20 mm a 160 mm, preferiblemente de 20 mm a 150 mm, con preferencia de 25 mm a 150 mm y especialmente de 30 mm a 150 mm. Según la invención, al menos una, especialmente una, pared de separación de succión comprende por su extremo del lado del transportador una sección de pared de separación inclinada con respecto al resto de la pared de separación de succión y configurada como una sección trasera. En este caso, el extremo del lado del transportador de esta sección trasera o una parte de esta sección trasera dispuesta a la distancia vertical más corta del transportador de bandeja presenta la distancia vertical A con respecto al transportador de bandeja. La sección trasera o la sección final acodada de la pared de separación de succión forma preferiblemente un ángulo a con una línea vertical V, orientada perpendicularmente al transportador de bandeja o a la superficie del transportador de bandeja F, o con el plano central vertical M del dispositivo. Este ángulo a es convenientemente inferior a 90° y preferiblemente inferior a 85°. En esta forma de realización recomendada, la sección trasera se configura ventajosamente como una sección trasera oblicuamente acodada con una sección transversal lineal o fundamentalmente lineal.

Según otra variante de la invención, al menos una, especialmente una, pared de separación de succión comprende por su extremo del lado del transportador una sección trasera en forma de un elemento acodado con dos componentes traseros dispuestos en ángulo entre sí, presentando el extremo del lado del transportador de esta sección trasera o una parte de esta sección trasera dispuesta a la distancia vertical más corta del transportador de bandeja, la distancia vertical A con respecto al transportador de bandeja. Se recomienda que la sección trasera o el elemento angular presente un componente trasero orientado transversalmente, en especial perpendicularmente o de forma fundamentalmente perpendicular a la superficie del transportador de bandeja F. En el marco de la invención se considera además que la sección trasera o el elemento angular presenten un componente trasero orientado paralelamente o de forma fundamentalmente paralela a la superficie del transportador de bandeja F. Convenientemente, los dos componentes traseros se unen directamente entre sí, formando el elemento angular. En el marco de la invención se entiende que el punto de doblado o el punto de acodado de la sección trasera y/o el punto de unión del componente trasero paralelo de la sección trasera presenten una distancia vertical con respecto al transportador de bandeja o con respecto a la cinta de cribado de bandeja de 20 mm a 200 mm, especialmente de 30 mm a 190 mm.

En el marco de la invención se entiende que la succión máxima de aire o de aire de proceso tiene lugar en la zona de succión principal limitada por dos paredes de separación de succión por debajo de la zona de bandeja principal de las fibras. Si en otras zonas de succión del dispositivo según la invención el aire o el aire de proceso se succiona a través del transportador de bandeja, el aire o el aire de proceso succionados en la zona de succión principal tienen, en esta forma de realización preferida, la mayor velocidad de succión ^vh. Más adelante se explica la posibilidad de conectar previa y/o posteriormente a la zona de succión principal otras zonas de succión. En el marco de la invención, las velocidades de succión del aire o del aire de proceso con respecto a la succión a través del transportador de bandeja o a través de la cinta de cribado de bandeja se miden en especial directamente por encima del transportador de bandeja o de la cinta de cribado de bandeja y convenientemente a una distancia de 0 mm a 5 mm con respecto al transportador de bandeja o a la cinta de cribado de bandeja.

Por el estado de la técnica se conoce en principio una zona de succión limitada por dos paredes de separación de succión por debajo de la zona de bandeja principal de las fibras. En algunos dispositivos conocidos por el estado de la técnica, los extremos del lado del transportador de estas dos paredes de separación de succión también se configuran más o menos curvados. Sin embargo, si los extremos del lado del transportador de estas paredes de separación de succión llegan hasta el transportador de bandeja o hasta la cinta de cribado de bandeja y entre los extremos del lado del transportador de las paredes de separación de succión y el transportador de bandeja o la cinta de cribado de bandeja, sólo se configura una distancia muy reducida o ninguna distancia. En este sentido, el dispositivo según la invención ya se diferencia significativamente de estos dispositivos conocidos en que, según la invención, se mantiene una distancia vertical A relativamente grande entre el extremo del lado del transportador de al menos una pared de separación de succión y el transportador de bandeja o la cinta de cribado de bandeja.

Una forma de realización preferida, de particular importancia en el marco de la invención, se caracteriza por que sólo una pared de separación de succión de la zona de succión principal mantiene la distancia vertical A con respecto al transportador de bandeja, presentando la misma preferiblemente la sección trasera por su extremo del lado del transportador o en su zona del lado del transportador. En este caso se recomienda que esta pared de separación de succión sea la pared de separación de succión del lado de salida (con respecto a la dirección de transporte del transportador de bandeja). Con la ayuda de esta forma de realización, el problema técnico según la invención puede resolverse de un modo especialmente eficaz.

De acuerdo con una forma de realización recomendada de la invención, la sección trasera acodada con respecto a la pared de separación de succión restante se configura lineal o fundamentalmente lineal en la sección transversal, configurándose la superficie de esta sección trasera como un plano o una superficie fundamentalmente plana. En este sentido, esta forma de realización preferida difiere de la configuración de los extremos por el lado del transportador de las paredes de separación de succión conocidas por el estado de la técnica que en su zona del lado del transportador se configuran curvadas o continuamente curvadas. En el marco de la invención se entiende que la sección trasera acodada esté acodada en un ángulo a con respecto a una línea vertical orientada perpendicularmente a la superficie de transportador de bandeja F o con respecto a un plano central vertical M del dispositivo. Convenientemente, este ángulo a es mayor de 10°, preferiblemente mayor de 15°, con preferencia mayor de 20° y muy preferiblemente mayor de 25°. Según una forma de realización recomendada de la invención, el ángulo a es mayor de 30°. Otra forma de realización preferida de la invención se caracteriza por que el ángulo a es mayor de 35° y especialmente mayor de 40°. En el marco de la invención se entiende que la sección trasera acodada esté más acodada, con respecto a la vertical V orientada perpendicularmente a la superficie de transportador de bandeja F o con respecto al plano central vertical M del dispositivo, que una sección de pared de separación del lado del transportador de bandeja de la otra pared de separación de succión o de la pared de separación de succión opuesta de la zona de succión principal. En este caso, en el marco de la invención resulta preferible que la sección trasera según la invención esté más acodada, en un ángulo de al menos 5°, preferiblemente de al menos 10° y con preferencia de al menos 15°, que la sección de pared de separación del lado del transportador de bandeja de la otra pared de separación de succión o de la pared de separación de succión opuesta de la zona de succión principal.

En el marco de la invención se entiende además que la sección trasera acodada presente en su proyección sobre la superficie del transportador de bandeja F una longitud L mayor que la proyección correspondiente de una sección de pared de separación acodada o doblada por el lado del transportador de bandeja de la otra pared de separación de succión o de la pared de separación de succión opuesta de la zona de succión principal. Preferiblemente, la longitud L de la proyección de la sección trasera acodada sobre la superficie del transportador de bandeja F es de 30 mm a 200 mm, preferiblemente de 35 mm a 180 mm y con especial preferencia de 40 mm a 150 mm. Según una forma de realización de la invención, la longitud L es de 50 mm a 150 mm. Una forma de realización de la invención se caracteriza por que la longitud L es mayor que la distancia A o igual que la distancia A con respecto al transportador de bandeja. Convenientemente, la altura vertical h de la sección trasera acodada (especialmente en la proyección sobre el plano central M del dispositivo) es de 5 mm a 300 mm, preferiblemente de 10 mm a 150 mm y especialmente de 15 mm a 100 mm.

En el marco de la invención se entiende que la sección trasera mantiene, con respecto a su extremo del lado del transportador, una distancia vertical A con respecto al transportador de bandeja mayor que el extremo del lado del transportador de la sección de pared de separación del lado del transportador de bandeja de la otra pared de separación de succión o de la pared de separación de succión opuesta. Convenientemente, la distancia A del extremo del lado del transportador de la sección trasera es al menos 0,8 veces, especialmente al menos 1,5 veces y preferiblemente al menos 2 veces mayor que la distancia A correspondiente del extremo del lado del transportador de la sección de pared de separación del lado del transportador de bandeja de la otra pared de separación de succión o de la pared de separación de succión opuesta de la zona de succión principal. En el marco de la invención se entiende que la sección trasera se extiende por al menos el 80%, preferiblemente por al menos el 85%, preferiblemente por al menos el 90% y muy preferiblemente por al menos el 95% de la anchura del transportador de bandeja o de la cinta de cribado de bandeja transversal o perpendicularmente a la dirección de máquina (MD). Aquí y en adelante, por dirección de máquina (MD) se entiende la dirección de transporte del transportador de bandeja o la dirección de transporte de la banda de tejido no tejido depositada.

Según una forma de realización de la invención, la sección trasera está orientada o acodada hacia el lado de la pared de separación de succión que se separa del centro o del plano central M de la zona de succión principal. En esta forma de realización, la sección trasera está, por consiguiente, orientada o acodada en la dirección de transporte del transportador de bandeja. De acuerdo con otra forma de realización de la invención, la sección trasera está orientada o acodada hacia el centro o hacia el plano central M de la zona de succión principal. En esta última forma de realización citada, la sección trasera está orientada o acodada en dirección contraria a la dirección de transporte del transportador de bandeja. La sección trasera según la invención puede utilizarse ventajosamente en un equipo de dos barras o en un equipo de varias barras con dos o más dispositivos de hilado o barras de hilado para hilar fibras.

Una forma de realización especialmente preferida de la invención se caracteriza por que se prevén al menos dos dispositivos de hilado o barras de hilado para hilar las fibras, asignándose a cada dispositivo de hilado o a cada barra de hilado una zona de succión principal en la que el aire o el aire de proceso se puede succionar a través del transportador de bandeja o a través de la cinta de cribado de bandeja, estando cada una de estas zonas de succión principal limitada por dos paredes de separación de succión, presentando al menos una pared de separación de succión de cada zona de succión principal una sección trasera, estando una primera sección trasera de una primera zona de succión principal con respecto a la dirección de transporte del transportador de bandeja (preferiblemente una sección trasera unida a la pared de separación de succión del lado de salida de esta primera zona de succión principal) orientada o acodada hacia el lado de la pared de separación de succión unida que se separa del centro o del plano central M de esta primera zona de succión principal, y estando una segunda sección trasera de una segunda zona de succión principal situada detrás con respecto a la dirección de transporte del transportador de bandeja (preferiblemente una sección trasera unida a la pared de separación de succión del lado de salida de esta segunda zona de succión principal) orientada o acodada hacia el centro o hacia el plano central M de esta segunda zona de succión principal.

En el marco de la invención se entiende que en cada una de las al menos dos zonas de succión principal de esta forma de realización, con respecto a al menos una zona de succión conectada previamente y/o con respecto a al menos una zona de succión conectada posteriormente, la succión máxima tiene lugar a la mayor velocidad de succión vH. En la forma de realización antes explicada, la sección trasera asignada a la primera barra de hilado en la dirección de transporte está orientada o acodada en la dirección de transporte del transportador de bandeja, mientras que la sección trasera asignada a la segunda barra de hilado en la dirección de transporte está orientada o acodada en dirección contraria a la dirección de transporte del transportador de bandeja. En el marco de la invención se entiende que las bandejas de fibras o las bandas de material no tejido generadas por las al menos dos barras de hilado se depositan en el mismo transportador de bandeja o en la misma cinta de cribado de bandeja. Por lo demás, las formas de realización y las configuraciones preferidas antes explicadas en relación con la sección trasera se aplican preferiblemente a las al menos dos secciones traseras del equipo de dos barras o del equipo de varias barras.

Una forma de realización recomendada y de especial importancia en el marco de la invención se caracteriza por que el dispositivo según la invención se configura como un dispositivo de hilatura para la fabricación de materiales no tejidos de hilatura a partir de filamentos continuos. Si se trabaja con un equipo de dos barras o un equipo de varias barras, se entiende en el marco de la invención que este equipo presenta al menos dos componentes de dispositivo de hilatura según la invención o al menos dos componentes de dispositivo de hilatura conectados en serie. Con especial preferencia, un dispositivo según la invención se configura como un dispositivo de hilatura para la fabricación de materiales no tejidos de hilatura a partir de filamentos continuos rizados. En este caso, en el marco de la invención se entiende que con el dispositivo de hilatura se generan filamentos multicomponentes o filamentos bicomponentes que presentan convenientemente una configuración excéntrica de núcleo y vaina o una configuración de lado a lado. El dispositivo según la invención o el dispositivo de hilatura han demostrado especialmente su eficacia para la generación de filamentos continuos rizados con una configuración excéntrica de núcleo y vaina. Las formas de realización preferidas a este respecto se explican más adelante.

En el marco de la invención se entiende que el dispositivo según la invención o un componente del dispositivo de hilatura presentan al menos un dispositivo de refrigeración conectado a continuación del dispositivo de hilado y al menos un dispositivo de estirado conectado a continuación del dispositivo de refrigeración. Preferiblemente se prevé al menos un difusor conectado a continuación del dispositivo de estirado. Una forma de realización especialmente preferida de la invención se caracteriza por que la unidad compuesta por el dispositivo de refrigeración y por el dispositivo de estirado se configura como una unidad cerrada y por que, a excepción de la aportación de aire de refrigeración al dispositivo de refrigeración, no tiene lugar ninguna otra aportación de aire desde el exterior a esta unidad. Las fibras o los filamentos continuos que salen del difusor o del último difusor en la dirección de flujo de los filamentos se depositan en el transportador de bandeja o en la cinta de cribado de bandeja.

Una forma de realización de la invención que ha proporcionado muy buenos resultados se caracteriza por que un difusor dispuesto directamente por encima del transportador de bandeja o por encima de la cinta de cribado de bandeja presenta dos paredes de difusor opuestas, previéndose dos secciones de pared de difusor inferiores divergentes. Preferiblemente, las dos secciones de pared de difusor inferiores divergentes se disponen asimétricamente con respecto al plano central M del difusor. En este caso se recomienda que la sección de pared de difusor del lado de entrada con respecto al transportador de bandeja forme con el plano central M del difusor un ángulo p menor que la sección de pared de difusor del lado de salida. Convenientemente, el ángulo p (formado por la sección de pared de difusor del lado de entrada y el plano central M) es menor en al menos 1 ° que el ángulo correspondiente formado por la sección de pared de difusor del lado de salida y el plano central M. La configuración asimétrica del difusor con respecto al plano central M ha resultado especialmente idónea para resolver el problema técnico según la invención. En el marco de la invención se entiende que los extremos del lado del transportador de bandeja de las secciones de pared de difusor divergentes presentan una distancia e diferente con respecto al plano central M del dispositivo. Preferiblemente, la distancia e1 del extremo del lado del transportador de la sección de difusor del lado de entrada es menor que la distancia e2 del extremo del lado del transportador de la sección de pared de difusor del lado de salida con respecto al plano central M del dispositivo. La relación de las distancias e1 :e2 es convenientemente de 0,6 a 0,95, preferiblemente de 0,65 a 0,9 y especialmente de 0,7 a 0,9. De acuerdo con una forma de realización de la invención, la distancia A con respecto al transportador de bandeja es del 10% al 200% de la suma de las distancias e1 y e2 (e1+e2).

Una forma de realización preferida de la invención se caracteriza por que los extremos del lado del transportador de bandeja de las secciones de pared de difusor divergentes presentan una distancia vertical diferente con respecto al transportador de bandeja o a la cinta de cribado de bandeja. En este caso, el extremo del lado del transportador de la sección de difusor del lado de entrada presenta convenientemente una distancia con respecto al transportador de bandeja o a la cinta de cribado de bandeja menor que el extremo del lado del transportador de la sección de difusor del lado de salida. Preferiblemente, la distancia del extremo del lado del transportador de la sección de difusor del lado de entrada es del 20% al 60%, especialmente del 20% al 40% de la distancia del extremo del lado del transportador de la sección de difusor del lado de salida con respecto al transportador de bandeja. En esta forma de realización, las distancias e1 y e2 se miden convenientemente de forma horizontal o paralela al transportador de bandeja o a la cinta de cribado de bandeja. La forma de realización antes mencionada resulta especialmente adecuada para el difusor de la segunda barra en un equipo de dos barras o en un equipo de varias barras.

Una forma de realización recomendada de la invención se caracteriza por que el difusor dispuesto directamente por encima del transportador de bandeja o por encima de la cinta de cribado de bandeja presenta dos paredes de difusor opuestas, previéndose en el extremo de admisión del difusor al menos dos hendiduras de entrada de aire secundario opuestas que se disponen respectivamente en una de las dos paredes de difusor opuestas. Aquí, el extremo de admisión del difusor se refiere al extremo del difusor en el que entran las fibras o los filamentos estirados. Preferiblemente, a través de la hendidura de entrada de aire secundario del lado de entrada con respecto a la dirección de transporte del transportador de bandeja se puede introducir un flujo volumétrico de aire secundario menor que a través de la hendidura de entrada de aire secundario del lado de salida. Según una configuración del dispositivo según la invención, la hendidura de entrada de aire secundario del lado de entrada es, con esta finalidad, más estrecha en la dirección de máquina (MD) que la hendidura de entrada de aire secundario del lado de salida. En el marco de la invención se entiende que la anchura de la hendidura de entrada de aire secundario del lado de entrada y/o la anchura de la hendidura de entrada de aire secundario del lado de salida se puede ajustar. Se recomienda que el flujo volumétrico de aire secundario de la hendidura de entrada de aire secundario del lado de entrada sea al menos un 5%, preferiblemente al menos un 10% y especialmente al menos un 15% menor que el flujo volumétrico de aire secundario a través de la hendidura de entrada de aire secundario del lado de salida. La forma de realización con los diferentes flujos volumétricos de aire secundario en la hendidura de entrada de aire secundario del lado de entrada y en la hendidura de entrada de aire secundario del lado de salida ha resultado especialmente eficaz con respecto a la solución del problema técnico según la invención.

En el marco de la invención se entiende que detrás de la zona de succión principal del dispositivo según la invención o del dispositivo de hilatura se sitúa, en la dirección de transporte del transportador de bandeja o de la cinta de cribado de bandeja, una segunda zona de succión, en la que se succiona aire o aire de proceso a través del transportador de bandeja o a través de la cinta de cribado de bandeja. En este caso, preferiblemente la velocidad de succión v2 del aire de proceso a través del transportador de bandeja o a través de la cinta de cribado de bandeja en esta segunda zona de succión es inferior a la velocidad de succión ^vhen la zona de succión principal. En el marco de la invención se entiende además que detrás de la zona de succión principal de una barra de hilado se sitúan en la dirección de transporte del transportador de bandeja, además de la segunda zona de succión citada, otras zonas de succión. En este caso, una forma de realización preferida de la invención se caracteriza por que la velocidad de succión del aire o del aire de proceso a través del transportador de bandeja o a través de la cinta de cribado de bandeja disminuye desde la zona de succión principal hasta las zonas de succión posteriores en la dirección de transporte, de manera que la zona de succión principal presente la velocidad de succión más alta ^vhy que la segunda zona de succión presente la segunda velocidad de succión más alta v2 y que la zona de succión posterior que sigue a la segunda zona de succión presente una velocidad de succión inferior a la velocidad de succión v2 de la segunda zona de succión.

Según una forma de realización recomendada de la invención, delante de la zona de succión se sitúa, con respecto a la dirección de transporte del transportador de bandeja, una zona de succión previamente conectada, en la que el aire o el aire de proceso se succionan a través del transportador de bandeja o a través de la cinta de cribado de bandeja. En este caso, preferiblemente la velocidad de succión vv del aire de proceso a través del transportador de bandeja o de la cinta de cribado de bandeja en esta zona de succión previamente conectada es inferior a la velocidad de succión ^vhen la zona de succión principal. Convenientemente, la velocidad de extracción vv es mayor que la velocidad de succión v2 en la segunda zona de succión. Una zona de succión previamente conectada como ésta se prevé especialmente si la zona de succión principal posterior está asignada a una barra de hilado que sigue al menos a una primera barra de hilado en un equipo de dos barras o en un equipo de varias barras. En esta forma de realización citada en último lugar con una zona de succión previamente conectada, una sección trasera conectada a la pared de separación de succión en el lado de salida está convenientemente acodada hacia el centro o hacia el plano central M de la zona de succión principal. Sin embargo, según otra variante de realización, esta sección trasera también se puede orientar o acodar en la dirección de transporte del transportador de bandeja. En un equipo de dos barras o en un equipo de varias barras resulta conveniente orientar o acodar una sección trasera conectada a la pared de separación de succión del lado de salida de la primera zona de succión principal de la primera barra de hilado hacia el lado de la pared de separación de succión conectada que se separa del centro de esta primera zona de succión principal y, por lo tanto, en la dirección de transporte del transportador de bandeja.

Una forma de realización especialmente preferida de la invención se caracteriza por que al menos una sección trasera de al menos una pared de separación de succión de la zona de succión principal y especialmente una sección trasera de la pared de separación de succión del lado de salida se configuran y/o disponen y/u orientan con la condición de que,

tenga lugar una transición continua y constante de la velocidad de succión ^vhde la zona de succión principal a la velocidad de succión v2 de la segunda zona de succión

y/o de que tenga lugar una transición continua y constante de la velocidad de succión vv de la zona de succión previamente conectada a la velocidad de succión ^vhde la zona de succión principal.

En este caso resulta especialmente preferible que la velocidad de succión disminuya de forma continua y constante desde la velocidad de succión ^vhen la zona de succión principal hasta la velocidad de succión v2 en la segunda zona de succión conectada posteriormente a lo largo de una zona de transición de al menos 14 cm, especialmente de al menos 16 cm y preferiblemente de al menos 18 cm de longitud. Además, resulta preferible que la velocidad de succión en el caso de la zona de succión previamente conectada aumente de forma continua y constante desde la velocidad de succión vv en la zona de succión previamente conectada hasta la velocidad de succión ^vhen la zona de succión principal a lo largo de una zona de transición de al menos 10 cm, especialmente de al menos 16 cm y preferiblemente de al menos 18 cm de longitud. En ambos casos, la zona de transición presenta convenientemente una longitud de 40 cm como máximo, especialmente de 35 cm como máximo y preferiblemente de 30 cm como máximo. En el caso de los dispositivos conocidos por el estado de la técnica, la disminución de la velocidad de succión o el aumento de la velocidad de succión antes descritos se producen de manera más o menos brusca. Por el contrario, según la invención se crea una zona de transición de al menos 10 cm para la transición continua de las velocidades de succión.

Una forma de realización especialmente recomendada de la invención se caracteriza por que por encima de la segunda zona de succión (situada a continuación de la zona de succión principal) se dispone al menos un dispositivo de presolidificación, especialmente uno, para la presolidificación del material no tejido. En el caso de este dispositivo de presolidificación se trata convenientemente de un dispositivo de presolidificación de aire caliente y preferiblemente de una cuchilla de aire caliente. En principio, aquí también podría utilizarse un horno de aire caliente como dispositivo de presolidificación de aire caliente. Básicamente, la presolidificación también es posible con rodillos de compactación y/o con una calandria. Una forma de realización acreditada de la invención se caracteriza por que la distancia B entre el plano central M del dispositivo o del difusor y el dispositivo de presolidificación es de 100 mm a 1.000 mm, especialmente de 110 mm a 600 mm y preferiblemente de 120 mm a 550 mm. En este caso, la distancia B se mide especialmente entre el plano central M citado y el primer componente o componente estructural del dispositivo de presolidificación que siguen en la dirección de transporte.

Para resolver el problema técnico según la invención, la invención revela además un procedimiento para la fabricación de un material no tejido a partir de fibras, especialmente a partir de fibras de un material termoplástico, hilándose las fibras y depositándose en un transportador de bandeja permeable al aire, especialmente en una cinta de cribado de bandeja permeable al aire, formando la banda de tejido no tejido o el material no tejido, succionándose en la zona de bandeja de las fibras en una zona de succión principal el aire o el aire de proceso desde abajo a través del transportador de bandeja o a través de la cinta de cribado de bandeja, estando la zona de succión principal limitada por dos paredes de separación de succión dispuestas una detrás de otra en la dirección de máquina (MD), previéndose una zona de succión situada delante de la zona de succión principal o de la pared de separación de succión del lado de entrada con respecto a la dirección de transporte del transportador de bandeja y/o previéndose una segunda zona de succión situada detrás de la zona de succión principal o de la pared de separación de succión del lado de salida, succionándose en la zona de succión situada delante y/o en la segunda zona de succión situada detrás, el aire a través del transportador de bandeja o a través de la cinta de cribado de bandeja a una velocidad de succión inferior a la velocidad en la zona de succión principal y orientándose o acodándose al menos una sección de pared de separación del lado del transportador de una pared de separación de succión con la condición de que, especialmente disponiéndose u orientándose una sección trasera acodada en el extremo del lado del transportador de una pared de separación de succión con la condición de que la velocidad de succión del aire succionado por el transportador de bandeja aumente de forma continua y constante desde la zona de succión previamente conectada hasta la zona de succión principal y/o de que la velocidad de succión del aire succionado por el transportador de bandeja o por la cinta de cribado de bandeja disminuya de forma continua y constante desde la zona de succión principal hasta la segunda zona de succión conectada posteriormente, y siendo la velocidad de succión ^vhen la zona de succión principal de 1,5 a 4 veces, preferiblemente de 2 a 4 veces y muy preferiblemente de 2,5 a 3,5 veces mayor que la velocidad de succión vv en la zona de succión conectada previamente y/o que la velocidad de succión v2 en la segunda zona de succión conectada posteriormente. En este caso, la velocidad de succión disminuye convenientemente de forma continua y constante desde la velocidad de succión ^vhen la zona de succión principal hasta la velocidad de succión v2 en la segunda zona de succión conectada posteriormente en una zona de transición de al menos 10 cm, especialmente de al menos 14 cm, preferiblemente de al menos 16 cm y preferiblemente de al menos 18 cm de longitud. La longitud de la zona de transición es preferiblemente de 40 cm como máximo y especialmente de 30 cm como máximo. En este sentido, existe una diferencia con los procedimientos conocidos por el estado de la técnica, en los que la velocidad de succión citada disminuye bruscamente de la velocidad de succión ^vhen la zona de succión principal a una velocidad de succión inferior v2.

En el caso de una zona de succión situada delante de la zona de succión principal resulta recomendable que la velocidad de succión aumente de forma continua y constante desde la velocidad de succión vv en la zona de succión previamente conectada hasta la velocidad de succión ^vhen la zona de succión principal en una zona de transición de al menos 10 cm, especialmente de al menos 14 cm, preferiblemente de al menos 16 cm y preferiblemente de al menos 18 cm de longitud. La zona de transición es convenientemente de 40 cm como máximo y preferiblemente de 30 cm como máximo.

En el marco de la invención se entiende que en el procedimiento según la invención se fabrica un material no tejido de hilatura a partir de filamentos continuos y, especialmente, de filamentos continuos rizados. En el caso de los filamentos continuos se trata convenientemente de filamentos bicomponentes o filamentos multicomponentes, y en concreto preferiblemente de filamentos bicomponentes o filamentos multicomponentes con una configuración excéntrica de núcleo y vaina. En este caso se utilizan muy preferiblemente filamentos bicomponentes o filamentos multicomponentes con una configuración excéntrica de núcleo y vaina, en los que la vaina en la sección transversal de filamento presenta un grosor d constante o un grosor d fundamentalmente constante por al menos el 20%, especialmente por al menos el 25%, preferiblemente por al menos el 30%, preferiblemente por al menos el 35% y muy preferiblemente por al menos el 40% del perímetro del filamento. En este caso se recomienda que el núcleo de los filamentos ocupe más del 50%, especialmente más del 55%, preferiblemente más del 60%, preferiblemente más del 65% y muy preferiblemente más del 70% de la superficie de la sección transversal de filamento. Convenientemente, el núcleo de los filamentos, visto en la sección transversal de filamento, se configura en forma de segmento circular y presenta, con respecto a su perímetro, una sección perimetral en forma de arco circular o fundamentalmente en forma de arco circular, así como una sección perimetral lineal o fundamentalmente lineal. En este caso, preferiblemente la sección perimetral en forma de arco circular del núcleo ocupa más del 50%, especialmente más del 55%, preferiblemente más del 60% y muy preferiblemente más del 65% del perímetro del núcleo. En el marco de la invención se entiende que la vaina de los filamentos (visto en la sección transversal de filamento) se configura en forma de segmento circular fuera de la zona de vaina con el grosor constante d, presentando este segmento circular de forma recomendable y preferible una sección perimetral en forma de arco circular o fundamentalmente en forma de arco circular con respecto a su perímetro y presentando una sección perimetral lineal o fundamentalmente lineal. Según una forma de realización especialmente preferida de la invención, la vaina de los filamentos (visto en la sección transversal de filamento) presenta un grosor d constante o un grosor d fundamentalmente constante superior al 45%, especialmente superior al 50%, preferiblemente superior al 55% y preferiblemente superior al 60% del perímetro de filamento. Se recomienda que el grosor de la vaina en la zona de su grosor d constante o fundamentalmente contante sea inferior al 10%, especialmente inferior al 8% y preferiblemente inferior al 7% del diámetro de filamento D o del diámetro de filamento D mayor. Preferiblemente, el grosor de la vaina en la zona de su grosor d constante o fundamentalmente constante es de 0,1 pm a 5 pm, especialmente de 0,1 pm a 4 pm, preferiblemente de 0,1 pm a 3 pm y preferiblemente de 0,1 pm a 2 pm. Una forma de realización muy preferida de la invención se caracteriza por que, en relación con la sección transversal de filamento, la distancia a del centro de gravedad de superficie del núcleo con respecto al centro de gravedad de superficie de la vaina es del 5% al 45%, especialmente del 6% al 40% y preferiblemente del 6% al 36% del diámetro de filamento D o del diámetro de filamento D mayor.

En el marco del procedimiento según la invención han proporcionado muy buenos resultados las fibras o los filamentos continuos compuestos o fundamentalmente compuestos por al menos una poliolefina. Convenientemente, las fibras o los filamentos continuos se componen de polietileno y/o polipropileno. Si en el marco de la invención se utilizan filamentos con una configuración de núcleo y vaina o con una configuración excéntrica de núcleo y vaina, el núcleo y/o la vaina de las fibras o de los filamentos se componen convenientemente de al menos una poliolefina o fundamentalmente de al menos una poliolefina. En este caso, tanto el núcleo, como también la vaina de los filamentos se componen o se componen fundamentalmente de al menos una poliolefina. Especialmente, la vaina se compone de polietileno o fundamentalmente de polietileno y el núcleo se compone preferiblemente de polipropileno o fundamentalmente de polipropileno. En principio, en el marco de la invención también se entiende que el núcleo y/o la vaina de los filamentos se componen o se componen fundamentalmente de al menos un poliéster y/o de un copoliéster. Una variante de realización de la invención se caracteriza por que el núcleo de los filamentos se compone o se compone fundamentalmente de un poliéster y/o de un copoliéster, y por que la vaina de los filamentos se compone de una poliolefina. Otra variante de realización se caracteriza por que el núcleo de los filamentos se compone o se compone fundamentalmente de un poliéster y por que la vaina se compone o se compone fundamentalmente de un poliéster y/o de un copoliéster con un punto de fusión más bajo en comparación con el componente del núcleo.

Una forma de realización recomendada de la invención se caracteriza por que los componentes de los filamentos o el núcleo y/o la vaina de los filamentos con una configuración excéntrica de núcleo y vaina se compone/componen o se compone/componen fundamentalmente de al menos un polímero del grupo "poliolefina, copolímero de poliolefina, especialmente polietileno, polipropileno, copolímero de PE, copolímero de PP; poliéster, copolímero de poliéster, especialmente tereftalato de polietileno (PET), copolímero de PET, tereftalato de polibutileno (PBT), copolímero de PBT, polilactida (PLA), copolímero de PLA". También es posible que los componentes o el núcleo y/o la vaina se compongan o se compongan fundamentalmente de mezclas o de combinaciones de estos polímeros.

En el marco de la invención se entiende que, en el caso de los filamentos con una configuración excéntrica de núcleo y vaina utilizados según la invención, el plástico de la vaina tiene un punto de fusión más bajo que el plástico del núcleo. Convenientemente, en el marco del procedimiento según la invención se utilizan fibras o filamentos con un título de entre 1 den y 12 den y muy preferiblemente de entre 1,0 den y 2,5 den. Una forma de realización muy recomendable de la invención se caracteriza por que se utilizan fibras o filamentos con un título de 1,7 den a 2,3 den, preferiblemente de 1,8 den a 2,2 den.

En el marco de la invención se entiende además que la banda de tejido no tejido depositada en la zona de bandeja principal y por encima de la zona de succión principal se presolidifique a continuación de la zona de bandeja principal con un dispositivo de presolidificación y, en concreto, preferiblemente por medio de aire caliente. En este caso, el dispositivo de presolidificación o el dispositivo de presolidificación de aire caliente se encuentra convenientemente situado por encima de la segunda zona de succión, en la que el aire de proceso se succiona preferiblemente a través del transportador de bandeja a la velocidad de succión v2. Según una forma de realización de la invención, a continuación del primer dispositivo de presolidificación citado, la banda de tejido no tejido se guía con el transportador de bandeja a un segundo dispositivo de presolidificación también configurado convenientemente como un dispositivo de presolidificación de aire caliente. En el marco de la invención se entiende que en la zona o por debajo de este segundo dispositivo de presolidificación, el aire caliente de proceso se succiona a través del transportador de bandeja, concretamente a una velocidad de succión vx que es inferior a la velocidad de succión ^vhde la zona de succión principal y que también es inferior a la velocidad de succión v2 de la segunda zona de succión. En el marco de la invención se entiende que ambas presolidificaciones o que ambas presolidificaciones con aire caliente se realizan a través del mismo transportador de bandeja. Según una forma de realización recomendada, el primer dispositivo de presolidificación se configura como una cuchilla de aire caliente y el segundo dispositivo de presolidificación se configura como un horno de aire caliente. En principio, también pueden utilizarse otras combinaciones de dispositivos de presolidificación o de dispositivos de presolidificación de aire caliente.

La invención se basa en el conocimiento de que con el dispositivo según la invención y con el procedimiento según la invención se pueden generar materiales no tejidos, y especialmente materiales no tejidos de hilatura, que se configuran en gran medida sin defectos y que presentan una superficie de tejido no tejido homogénea o una superficie de tejido no tejido. La invención se basa además en el conocimiento de que prácticamente pueden excluirse, sobre todo, los efectos de retroceso perjudiciales (efectos Blow-Back) en la zona de transición entre la zona de bandeja principal y las zonas siguientes del transportador de bandeja, pudiéndose evitar en gran medida los defectos asociados, especialmente las aglomeraciones de fibras. Adicionalmente, la invención se basa en el conocimiento de que el dispositivo según la invención y el procedimiento según la invención resultan especialmente adecuados para los materiales no tejidos a partir de fibras o filamentos rizados. Aquí se pueden fabricar sin problemas materiales no tejidos con un gran grosor y una alta suavidad y, sobre todo, sin defectos y sin aglomeraciones de fibras perjudiciales. En este sentido han proporcionado buenos resultados los filamentos continuos con una configuración excéntrica de núcleo y vaina y especialmente los filamentos preferidos antes descritos con una configuración excéntrica de núcleo y vaina. Los materiales no tejidos producidos según la invención pueden solidificarse fácilmente y de forma selectiva sin tener que aceptar pérdidas no deseadas del grosor o de la suavidad. Por una parte, se puede conseguir una resistencia suficiente (en la dirección MD) de los materiales no tejidos y, por otra parte, también se puede conseguir una resistencia suficiente a la abrasión. Al mismo tiempo se pueden mantener un grosor y una suavidad deseados sin problemas y, sobre todo, sin defectos, perjudiciales en la superficie del tejido no tejido. En este sentido, se puede conseguir una combinación óptima de grosor, suavidad, resistencia y ausencia de defectos y, sobre todo, ajustar las propiedades deseadas de forma fácil y fiable mediante la elección correspondiente de los parámetros. Los materiales no tejidos producidos de acuerdo con la invención cumplen todos los requisitos para un tejido no tejido óptimo de alta densidad. Hay que añadir que estas propiedades ventajosas pueden obtenerse con relativamente poco esfuerzo.

La invención se explica a continuación más detalladamente a la vista de un dibujo que representa sólo un ejemplo de realización. Se muestra en una representación esquemática en la:

Figura 1 una sección vertical a través de un dispositivo según la invención para la fabricación de un material no tejido, Figura 2 una sección ampliada de la figura 1 en la zona del transportador de bandeja,

Figura 3 el objeto según la figura 2 en una forma de realización alternativa,

Figura 4 esquemáticamente, la dependencia de la velocidad de succión de la posición en la zona de transición entre la zona de succión principal y la segunda zona de succión,

Figura 5 una sección vertical a través de un equipo de dos barras o de un equipo de varias barras con dos componentes de dispositivo según la invención para la fabricación de un material no tejido, y

Figura 6 una sección a través de un filamento con una configuración excéntrica de núcleo y vaina utilizado preferiblemente para los materiales no tejidos fabricados según la invención.

La figura 1 muestra un dispositivo según la invención para la fabricación de un material no tejido 1 a partir de fibras de un material termoplástico, tratándose en el caso de las fibras, preferiblemente y en el ejemplo de realización, de filamentos continuos 2, en concreto, de forma recomendada y en el ejemplo de realización, de filamentos bicomponentes con una configuración excéntrica de núcleo y vaina. A continuación, se explican más detalladamente en el marco de la invención los filamentos continuos 2 especialmente preferidos con una configuración excéntrica de núcleo y vaina. De forma recomendable y en el ejemplo de realización, el dispositivo según la invención se configura como un dispositivo de hilatura para la fabricación de un material no tejido de hilatura.

La figura 1 muestra un dispositivo de hilado 10 para hilar los filamentos continuos 2. Preferiblemente y en el ejemplo de realización, los filamentos continuos hilados 2 se introducen en un dispositivo de refrigeración 11 con una cámara de refrigeración 12. Convenientemente y en el ejemplo de realización, en dos lados opuestos de la cámara de refrigeración 12 se disponen cabinas de suministro de aire 13, 14 colocadas unas encima de otras. Desde estas cabinas de suministro de aire superpuestas 13, 14 se introduce convenientemente en la cámara de refrigeración 12 aire a diferentes temperaturas. Según una forma de realización recomendada y en el ejemplo de realización, entre el dispositivo de hilado 10 y el dispositivo de refrigeración 11 se dispone un dispositivo de succión de monómero 15. Con este dispositivo de succión de monómero 15 se pueden expulsar del dispositivo los gases perturbadores que se producen durante el proceso de hilado. En el caso de estos gases puede tratarse, por ejemplo, de monómeros, oligómeros o productos de descomposición y sustancias similares.

A continuación del dispositivo de refrigeración 11 se conecta en la dirección del flujo de filamentos un dispositivo de estirado 16 para estirar los filamentos continuos 2. Preferiblemente y en el ejemplo de realización, el dispositivo de estirado 16 presenta un canal intermedio 17 que une el dispositivo de refrigeración 11 a una caja de estirado 18 del dispositivo de estirado 16. Según una forma de realización especialmente preferida y en el ejemplo de realización, la unidad formada por el dispositivo de refrigeración 11 y por el dispositivo de estirado 16 o la unidad formada por el dispositivo de refrigeración 11, por el canal intermedio 17 y por la caja de estirado 18 se configuran como una unidad cerrada y, a excepción del suministro de aire de refrigeración en el dispositivo de refrigeración 11, no se lleva a cabo ninguna aportación adicional de aire desde el exterior a esta unidad.

De forma recomendable y en el ejemplo de realización, al dispositivo de estirado 16 le sigue, en la dirección de flujo de filamento, un difusor 19, a través del cual se guían los filamentos continuos 2. Después de pasar por el difusor 19, los filamentos continuos se depositan, preferiblemente y en el ejemplo de realización, en un transportador de bandeja configurado como una cinta de cribado de bandeja 20. Preferiblemente y en el ejemplo de realización, la cinta de cribado de bandeja 20 se configura como una cinta de cribado de bandeja perimetral sin fin 20. En el marco de la invención se entiende que la cinta de cribado de bandeja 20 se realiza de forma permeable al aire, de manera que sea posible una succión del aire de proceso desde abajo a través de la cinta de cribado de bandeja 20.

Según una forma de realización recomendada y en el ejemplo de realización, el difusor 19 o el difusor 19 dispuesto directamente por encima de la cinta de cribado de bandeja 20 presentan dos paredes de difusor opuestas, previéndose dos secciones de pared de difusor inferiores divergentes 21, 22 que, preferiblemente y en el ejemplo de realización, se configuran asimétricamente con respecto al plano central M del difusor 20. Convenientemente y en el ejemplo de realización, la sección de pared de difusor del lado de entrada 21 o el extremo del lado de la cinta de cribado de la sección de difusor del lado de entrada 21 presentan una distancia e1, con respecto al plano central M del difusor 19 o del dispositivo, menor que la distancia e2 de la sección de pared de difusor del lado de salida 22 o del extremo del lado de la cinta de cribado de la sección de difusor del lado de salida 22. De forma recomendable y en el ejemplo de realización, la sección de difusor del lado de entrada 21 forma con el plano central M del difusor 19 o del dispositivo un ángulo p menor que la sección de pared de difusor del lado de salida opuesta 22.

Según una forma de realización recomendada de la invención, en el extremo de admisión 23 del difusor 19 se prevén dos hendiduras de entrada de aire secundario opuestas 24, 25 dispuestas respectivamente en una de las dos paredes de difusor opuestas. Preferiblemente, a través de la hendidura de entrada de aire secundario del lado de entrada 24 con respecto a la dirección de transporte de la cinta de cribado de bandeja 20 se puede introducir un flujo volumétrico de aire secundario más reducido que a través de la hendidura de entrada de aire secundario del lado de salida 25.

Preferiblemente y en el ejemplo de realización está previsto al menos un dispositivo de succión con el que se succiona el aire o el aire de proceso a través de la cinta de cribado de bandeja 20 en la zona de bandeja o en la zona de bandeja principal 26 de los filamentos 2 en una zona de succión principal 27. La zona de succión principal 27 está limitada por debajo de la cinta de cribado de bandeja 20, en una zona de entrada de la cinta de cribado de bandeja 20 y en una zona de salida de la cinta de cribado de bandeja 20, respectivamente por una pared de separación de succión 28.1, 28.2.

En el marco de la invención se entiende que al menos una, especialmente una, pared de separación de succión 28.1,28.2 presenta en su extremo del lado del transportador una sección de pared de separación configurada como sección trasera 30. En el ejemplo de realización según las figuras 1 y 2, la pared de separación de succión 28.2 del lado de salida presenta, por su extremo del lado del transportador, una sección de pared de separación acodada con respecto a la pared de separación de succión 28.2 restante y configurada como sección trasera 30. En esta forma de realización representada en las figuras 1 y 2, la sección trasera 30 es, en cierto modo, un componente integral de la pared de separación de succión 28.2 del lado de salida y sólo se configura como una sección de pared de separación acodada de esta pared de separación de succión 28.2. Preferiblemente y en el ejemplo de realización, la distancia vertical A del extremo del lado del transportador de la sección trasera 30 con respecto a la cinta de cribado de bandeja 20 es de entre 10 mm y 250 mm, según una forma de realización preferida de entre 18 mm y 120 mm. Preferiblemente y en el ejemplo de realización según las figuras 1 y 2, la sección trasera 30 está acodada hacia el lado de la pared de separación de succión 28.2 asignada que se separa del centro de la zona de succión principal 27.

La figura 3 muestra otra forma de realización de una sección trasera 30. Aquí, la sección trasera 30 se une a la pared de separación de succión del lado de salida 28.2 como un elemento angular separado. Preferiblemente y en el ejemplo de realización, el elemento angular se compone de sólo dos componentes traseros 34, 35 dispuestos en ángulo entre sí. Convenientemente y en el ejemplo de realización, los dos componentes traseros 34, 35 se orientan en un ángulo recto entre sí. Preferiblemente, un componente trasero 34 de la sección trasera 30 se orienta perpendicularmente a la superficie de transportador de bandeja F de la cinta de cribado de bandeja 20 y el otro componente trasero 35 se orienta paralelamente a la superficie de transportador de bandeja F. Aquí, el extremo del lado del transportador de la sección trasera 30 también presenta la distancia A según la invención con respecto al transportador de bandeja o con respecto a la cinta de cribado de bandeja 20.

Preferiblemente y en el ejemplo de realización según la figura 1, a continuación de la zona de succión principal 27 en la dirección de transporte de la cinta de cribado de bandeja 20 se sitúa una segunda zona de succión 29, en la que se succiona aire o aire de proceso a través de la cinta de cribado de bandeja 20. Preferiblemente y en el ejemplo de realización, la velocidad de succión v2 del aire de proceso a través de la cinta de cribado de bandeja 20 en la segunda zona de succión 29 es inferior a la velocidad de succión vh en la zona de succión principal 27.

En el marco de la invención se entiende que en la dirección de transporte de la banda de tejido no tejido a continuación de la zona de bandeja 26 o a continuación de la zona de succión principal 27 se prevé al menos un dispositivo de presolidificación térmico para la presolidificación térmica de la banda de tejido no tejido. En el marco de la invención se entiende además que este dispositivo de presolidificación térmico se dispone en o encima de la segunda zona de succión 29. Según una forma de realización especialmente preferida, el dispositivo de presolidificación térmico funciona con aire caliente y, de forma especialmente preferida, en el caso de este dispositivo de presolidificación térmico situado a continuación de la zona de succión principal 27 se trata de una cuchilla de aire caliente 31. Sin embargo, también podría utilizarse en principio otro dispositivo de presolidificación u otro dispositivo de presolidificación de aire caliente. Con el dispositivo de presolidificación térmico o con el dispositivo de presolidificación de aire caliente se pueden realizar de forma sencilla puntos de unión entre los filamentos 2 de la banda de tejido no tejido. Convenientemente, la distancia B (figuras 2 y 3) entre el plano central M del difusor 19 o del dispositivo y el primer dispositivo de presolidificación de aire caliente (especialmente en forma de cuchilla de aire caliente 31) es de 120 mm a 550 mm.

Según una forma de realización de la invención se prevén al menos dos dispositivos de presolidificación térmicos para la presolidificación de la banda de tejido no tejido. La figura 1 muestra aquí una forma de realización preferida. En el caso del primer dispositivo de presolidificación térmico en la dirección de transporte de la banda de tejido no tejido se trata de una cuchilla de aire caliente 31 y preferiblemente a continuación de esta cuchilla de aire caliente 31 se sitúa, en la dirección de transporte de la cinta de cribado de bandeja 20, un segundo dispositivo de presolidificación térmico en forma de un horno de aire caliente 32. En el marco de la invención se entiende que el aire también se succiona a través de la cinta de cribado de bandeja 20 en la zona del horno de aire caliente 32. En el marco de la invención se entiende además que la velocidad de succión del aire succionado a través de la cinta de cribado de bandeja 20 disminuye desde la zona de succión principal 27 hasta las zonas de succión posteriores en la dirección de transporte de la cinta de cribado de bandeja 20.

Con la sección trasera 30 según la invención se consigue que se produzca una transición continua, en cierto modo, suave, de las velocidades de succión de la zona de succión principal 27 a la segunda zona de succión 29. En la forma de realización según las figuras 1 a 3, la sección trasera 30 está orientada o acodada hacia el lado de la pared de separación de succión 28.2 asignada que se separa del centro de la zona de succión principal 27 o hacia el lado que se separa del plano central M.

En la forma de realización preferida de la sección trasera 30 representada en la figura 2, la sección trasera 30 está acodada, con respecto a una vertical V orientada perpendicularmente a la superficie de transportador de bandeja F, en mayor medida que una sección de pared de separación de la posterior pared de separación de succión opuesta 28.1 orientada hacia la cinta de cribado de bandeja 20. La figura 2 también muestra que, según una forma de realización preferida, la sección trasera 30 presenta en su proyección sobre la superficie de transportador de bandeja F una longitud L mayor que la proyección correspondiente de una sección de pared de separación, acodada o doblada y orientada hacia la cinta de cribado de bandeja 20, de la posterior pared de separación de succión 28.1 opuesta. La figura 2 muestra además que, según una forma de realización especialmente preferida, la sección trasera 30 presenta, en relación con su extremo del lado de la cinta de cribado, una distancia vertical A con respecto a la cinta de cribado de bandeja 20 mayor que el extremo de la sección de pared de separación de la otra pared de separación de succión 28.1 opuesta orientado hacia la cinta de cribado de bandeja 20. La altura vertical h de la sección trasera 30 (proyección sobre el plano central M) es preferiblemente de 5 mm a 110 mm, especialmente de 15 mm a 100 mm.

Ya se ha explicado que una sección trasera 30 según la invención garantiza una transición muy uniforme y continua de las velocidades de succión de la zona de succión principal 27 a la zona que sigue en la dirección de transporte de la cinta de cribado de bandeja 20 y especialmente a la segunda zona de succión 29. Gracias a la disposición de la sección trasera 30 se puede conseguir una disminución gradual continua y constante de la velocidad de succión. Esto se explica a continuación con referencia a la figura 4. Debido a la disminución gradual y continua de la velocidad de succión, se pueden evitar los defectos en la banda de tejido no tejido o en el material no tejido de hilatura 1 según la invención que pueden producirse como consecuencia de los cambios bruscos de la velocidad de succión. Sobre todo se pueden evitar los así llamados efectos Blow-Back en la zona de transición entre la zona de succión principal 27 y la segunda zona de succión 29 que, en el caso de los dispositivos conocidos por el estado de la técnica, dan lugar a inhomogeneidades desventajosas de la banda de tejido no tejido y especialmente a aglomerados de filamentos perjudiciales.

La figura 4 muestra esquemáticamente la velocidad de succión v a través de la cinta de cribado de bandeja 20 en varias posiciones a lo largo de la cinta de cribado de bandeja 20 en la zona de transición entre la zona de succión principal 27 y la segunda zona de succión 29. Para los perfiles mostrados, la velocidad de succión se midió en tramas de 10 cm con un anemómetro de molinete de 80 mm de diámetro y, en concreto, directamente por encima de la cinta de cribado de bandeja 20 (a una distancia de 0 mm a 5 mm de la cinta de cribado de bandeja 20). El máximo de la izquierda corresponde a la elevada velocidad de extracción ^vhen la zona de succión principal 27 y las curvas de la derecha, que se desarrollan más o menos horizontalmente, muestran la velocidad de succión v2 en la segunda zona de succión 29. La caída de las curvas entre el máximo y el desarrollo horizontal corresponde a la transición de las velocidades de succión v entre la zona de succión principal 27 y la segunda zona de succión 29. En este caso, las curvas K1 y K2 corresponden a la disminución de la velocidad de succión en los dispositivos de hilatura convencionales sin la sección trasera 30 según la invención. Las curvas K3 ilustran la disminución de la velocidad de succión para un dispositivo de hilatura según la invención con una sección trasera 30, concretamente a diferentes velocidades de succión v2. Aquí se utilizó una sección trasera 30 acodada de acuerdo con la figura 2. Se puede ver que las velocidades de succión de los dispositivos de hilatura convencionales (curvas K1 y K2) descienden muy bruscamente en la zona de transición entre la zona de succión principal 27 y la segunda zona de succión 29. Por el contrario, la velocidad de succión en un dispositivo de hilatura según la invención con una sección trasera 30 desciende, en el ejemplo de realización, de forma menos brusca y más bien de forma gradual y continua en una zona de transición o a lo largo de un recorrido de la cinta de cribado de unos 20 cm. En comparación con los dispositivos de hilatura convencionales sin sección trasera 30, aquí se produce, por consiguiente, un descenso continuo mucho más suave de las velocidades de succión. La invención se basa en el conocimiento de que dicho descenso conlleva la importante ventaja de que se pueden evitar en gran medida los desventajosos efectos Blow-Back en la zona de transición entre la zona de succión principal 27 y la segunda zona de succión 29. Por este motivo, en comparación con los dispositivos de hilatura convencionales, se pueden fabricar bandas de tejido no tejido según la invención que se configuran de un modo mucho más homogéneo a lo largo de su zona o de su superficie y que especialmente no presentan aglomerados de filamentos perjudiciales. En este sentido, un dispositivo de hilatura 30 según la invención con una sección trasera 30 se caracteriza por sus considerables ventajas.

La figura 5 muestra un equipo de dos barras con dos dispositivos de hilatura según la invención conectados en serie que, preferiblemente y en el ejemplo de realización, depositan respectivamente filamentos continuos 2 en la misma cinta de cribado de bandeja 20 para formar la banda de tejido no tejido. En este sentido, con este equipo se genera un laminado a partir de dos bandas de tejido no tejido o a partir de dos materiales no tejidos de hilatura 1. En principio, este equipo también podría ser un componente de un equipo de varias barras con otros dispositivos de hilado 10. Para una mayor claridad, en la figura 5 no se representan los dispositivos de hilatura completos, sino sólo la parte inferior con el difusor 19 dispuesto por encima de la cinta de cribado de bandeja 20. En el marco de la invención se entiende que ambos dispositivos de hilatura por encima de la cinta de cribado de bandeja 20 presentan una estructura correspondiente al dispositivo de hilatura según la figura 1. En la primera barra o en el primer dispositivo de hilado 10 de la izquierda en la figura 5, una primera sección trasera 30 se conecta a la pared de separación de succión del lado de salida 28.2 de la zona de succión principal 27, estando, preferiblemente y en el ejemplo de realización, esta sección trasera 30 acodada hacia el lado de la pared de separación de succión conectada 28.2 separado del centro de esta zona de succión principal izquierda 27. De este modo se consigue una transición suave y continua de las velocidades de succión desde la velocidad de succión ^vhen la zona de succión principal hasta la velocidad de succión v2 en la segunda zona de succión 29. A continuación, la primera banda de tejido no tejido depositada pasa preferiblemente por dos dispositivos de presolidificación térmicos de aire caliente configurados preferiblemente como una cuchilla de aire caliente 31 y como un horno de aire caliente 32 conectado a continuación de esta cuchilla de aire caliente 31. Los dispositivos de presolidificación no se representan en la figura 5.

A continuación, otra banda de tejido no tejido se deposita en la segunda barra o en el segundo dispositivo de hilado 10 del lado derecho. Esta segunda banda de tejido no tejido se deposita sobre la primera banda de tejido no tejido. En esta segunda barra, la disposición de la sección trasera 30 difiere de la primera barra. Aquí, la segunda sección trasera 30 también está conectada a la pared de separación de succión del lado de salida 28.2 de la zona de succión principal 27. No obstante, al contrario que la primera barra, esta segunda sección trasera 30 de la segunda barra está acodada hacia el centro de la segunda zona de succión principal 27. Delante de la zona de succión principal 27 se sitúa aquí otra zona de succión 33, en la que el aire de proceso se succiona a través de la cinta de cribado de bandeja 20 a una velocidad de succión vv. Esta velocidad de succión vv de la zona de succión 33 previamente conectada es menor o considerablemente menor que la velocidad de succión ^vhde la zona de succión principal conectada posteriormente 27. Para garantizar aquí una transición continua de la velocidad de succión de la zona de succión previamente conectada 33 a la zona de succión principal 27, la sección trasera 30 en esta segunda barra está acodada hacia el centro de la zona de succión principal 27 del modo descrito. Así también se garantiza una transición suave y continua de las velocidades de succión de la zona de succión previamente conectada 33 a la zona de succión principal 27.

La figura 6 muestra una sección transversal a través de un filamento continuo 2 con una configuración especial de núcleo y vaina. La generación de materiales no tejidos 1 a partir de estos filamentos continuos 2 ha demostrado ser especialmente eficaz en relación con el dispositivo según la invención y con el procedimiento según la invención. Preferiblemente y en el ejemplo de realización, en estos filamentos continuos 2 la vaina 3 presenta en la sección transversal de filamento un grosor constante d por más del 50%, preferiblemente por más del 55% del perímetro de filamento. Preferiblemente y en el ejemplo de realización, el núcleo 4 de los filamentos 2 ocupa más del 65% de la superficie de la sección transversal de filamento de los filamentos 2. De forma recomendable y en el ejemplo de realización, el núcleo 4 (visto en la sección transversal de filamento) se configura en forma de segmento circular. Convenientemente y en el ejemplo de realización, este núcleo 4 presenta, con respecto a su perímetro, una sección perimetral en forma de arco circular 5, así como una sección perimetral lineal 6. Preferiblemente y en el ejemplo de realización, la sección perimetral en forma de arco circular del núcleo 4 ocupa más del 50%, preferiblemente más del 55% del perímetro del núcleo 4. Convenientemente y en el ejemplo de realización, la vaina 3 de los filamentos 2 (visto en la sección transversal de filamento) se configura en forma de segmento circular fuera de la zona de vaina con el grosor constante d. De forma recomendable y en el ejemplo de realización, este segmento circular 7 de la vaina 3 presenta con respecto a su perímetro una sección perimetral en forma de arco circular 8, así como una sección perimetral lineal 9. Preferiblemente, el grosor d o el grosor medio d de la vaina 3 en el rango de su grosor constante es del 1% al 8%, especialmente del 2% al 10% del diámetro de filamento D. En el ejemplo de realización, el grosor d de la vaina 3 en el rango de su grosor constante puede ser de 0,2 gm a 3 gm.

La figura 6 muestra la distancia a del centro de gravedad de la superficie del núcleo 4 con respecto al centro de gravedad de la superficie de la vaina 3 del filamento continuo 2. Esta distancia a de los centros de gravedad de la superficie del núcleo 4 y de la vaina 3 es, en una relación de masa dada del material del núcleo y de la vaina en el caso de los filamentos continuos 2 aquí preferidos, regularmente mayor que en el caso de los filamentos continuos convencionales 2 con una configuración excéntrica de núcleo y vaina. En el caso de los filamentos 2 aquí presentados, la distancia a entre los centros de gravedad de la superficie del núcleo 4 y el centro de gravedad de la superficie de la vaina 3 es preferiblemente del 5% al 40% del diámetro de filamento D o del diámetro de filamento D mayor.

Claims

REIVINDICACIONES

1. Dispositivo para la fabricación de un material no tejido (1) a partir de fibras, especialmente a partir de fibras de un material termoplástico, previéndose al menos un dispositivo de hilado (10) para hilar las fibras y un transportador de bandeja permeable al aire (especialmente una cinta de cribado de bandeja (20)) para depositar las fibras formando la banda de material no tejido o el material no tejido (1), estando disponible al menos un dispositivo de succión con el que se puede succionar aire o aire de proceso a través del transportador de bandeja en la zona de bandeja (26) de las fibras en una zona de succión principal (27), estando la zona de succión principal (27), por debajo del transportador de bandeja en una zona de entrada del transportador de bandeja y en una zona de salida del transportador de bandeja, limitada respectivamente por una pared de separación de succión (28.1, 28.2), presentando el extremo del lado del transportador de al menos una, especialmente una, pared de separación de succión (28.1, 28.2) o una parte de la pared de separación de succión en cuestión (28.1, 28.2) dispuesta a la distancia vertical más corta con respecto al transportador de bandeja, una distancia vertical A con respecto al transportador de bandeja de entre 10 mm y 250 mm, especialmente de entre 25 mm y 200 mm, preferiblemente de entre 28 mm y 150 mm, preferiblemente de entre 29 mm y 120 mm y muy preferiblemente de entre 30 mm y 120 mm, comprendiendo al menos una, especialmente una, pared de separación de succión (28.1,28.2), en su extremo del lado del transportador, una sección de pared de separación acodada con respecto a la pared de separación de succión restante (28.1,28.2) y configurada como una sección trasera (30), y presentando el extremo del lado del transportador de la sección trasera (30) o una parte de la sección trasera (30) dispuesta a la distancia vertical más corta con respecto al transportador de bandeja, la distancia vertical A del transportador de bandeja, y estando la sección trasera (30)

- más acodada, con respecto a una vertical V orientada perpendicularmente a la superficie de transportador de bandeja F, que una sección de pared de separación del lado del transportador de bandeja de la otra pared de separación de succión o de la pared de separación de succión opuesta (28.1,28.2),

- y/o presentando en su proyección sobre la superficie de transportador de bandeja F una longitud L mayor que la proyección correspondiente de una sección de pared de separación acodada o doblada del lado del transportador de bandeja de la otra pared de separación de succión o de la pared de separación de succión opuesta (28.1,28.2), - y/o presentando con respecto a su extremo del lado del transportador una distancia A mayor con respecto al transportador de bandeja que el extremo del lado del transportador de la sección de pared de separación del lado del transportador de bandeja de la otra pared de separación de succión o de la pared de separación de succión opuesta (28.1,28.2).

2. Dispositivo según la reivindicación 1, comprendiendo al menos una, especialmente una, pared de separación de succión (28.1,28.2) en su extremo del lado del transportador una sección trasera (30) en forma de un elemento angular con al menos dos componentes traseros (34, 35) dispuestos de forma acodada entre sí, y presentando el extremo del lado del transportador de esta sección trasera (30) o una parte de esta sección trasera (30) dispuesta a la distancia vertical más corta con respecto al transportador de bandeja, la distancia vertical A con respecto al transportador de bandeja.

3. Dispositivo según la reivindicación 2, presentando la sección trasera (30) un componente trasero (34) orientado transversalmente, en especial, perpendicularmente o de forma fundamentalmente perpendicular a la superficie de transportador de bandeja F, y presentando además la sección trasera (30) un componente trasero (35) orientado paralelamente o de forma fundamentalmente paralela a la superficie de transportador de bandeja F.

4. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 3, presentando sólo una pared de separación de succión (28.1, 28.2) en su extremo del lado del transportador la sección trasera (30) y previéndose preferiblemente esta sección trasera (30) en la pared de separación de succión del lado de salida (28.2).

5. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 4, estando la sección trasera (30) orientada o acodada hacia el lado de la pared de separación de succión asignada (28.1,28.2) que se separa del centro de la zona de succión principal (27) o estando la sección trasera (30) orientada o acodada hacia el centro de la zona de succión principal (27).

6. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 5, previéndose al menos dos dispositivos de hilado (10) o barras de hilado para hilar las fibras, asignándose a cada dispositivo de hilado (10) o a cada barra de hilado una zona de succión principal (27) en la que el aire o el aire de proceso se puede succionar a través del transportador de bandeja, estando cada una de estas zonas de succión principal (27) limitada por dos paredes de separación de succión (28.1, 28.2) , presentando al menos una pared de separación de succión (28.1,28.2) de cada zona de succión principal (27) una sección trasera (30), estando una primera sección trasera (30) de una primera zona de succión principal (27) con respecto a la dirección de transporte del transportador de bandeja (preferiblemente una sección trasera (30) unida a la pared de separación de succión del lado de salida (28.2) de esta primera zona de succión principal (27)) orientada o acodada hacia el lado de la pared de separación de succión conectada (28.1,28.2) que se separa del centro de esta primera zona de succión principal (27), y estando una segunda sección trasera (30) de una segunda zona de succión principal (27) situada detrás con respecto a la dirección de transporte del transportador de bandeja (preferiblemente una sección trasera (30) conectada a la pared de separación de succión del lado de salida (28.2) de esta segunda zona de succión principal (27)) orientada o acodada hacia el centro de esta segunda zona de succión principal (27).

7. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 6, configurándose el dispositivo como un dispositivo de hilatura para la fabricación de materiales no tejidos de hilatura a partir de filamentos continuos (2) y especialmente a partir de filamentos continuos rizados (2).

8. Dispositivo según la reivindicación 7, presentando el dispositivo al menos un dispositivo de refrigeración (11) conectado a continuación del dispositivo de hilado (10) y al menos un dispositivo de estirado (16) conectado a continuación del dispositivo de refrigeración (11), así como al menos un difusor (19) conectado a continuación del dispositivo de estirado (16).

9. Dispositivo según la reivindicación 8, configurándose la unidad compuesta por el dispositivo de refrigeración (11) y el dispositivo de estirado (16) como una unidad cerrada y no teniendo lugar, a excepción de la aportación de aire de refrigeración en el dispositivo de refrigeración (11), ninguna aportación de aire adicional desde el exterior a esta unidad.

10. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 9, presentando un difusor (19), dispuesto directamente por encima del transportador de bandeja, dos paredes de difusor opuestas, previéndose dos secciones de pared de difusor inferiores divergentes (21, 22) que se disponen con preferencia asimétricamente con respecto al plano central M del difusor (19) o del dispositivo y formando especialmente la sección de pared de difusor del lado de entrada (21) con el plano central M del difusor (19) o del dispositivo un ángulo p menor que la sección de pared de difusor del lado de salida (22).

11. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 10, presentando un difusor (19), dispuesto directamente por encima del transportador de bandeja, dos paredes de difusor opuestas, previéndose en el extremo de admisión (23) del difusor (19) al menos dos hendiduras de entrada de aire secundario opuestas (24, 25) dispuestas respectivamente en una de las dos paredes de difusor opuestas y pudiéndose introducir preferiblemente a través de la hendidura de entrada de aire secundario del lado de entrada (24), con respecto a la dirección de transporte del transportador de bandeja, un flujo volumétrico de aire secundario menor que a través de la hendidura de entrada de aire secundario del lado de salida (25).

12. Dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 11, conectándose a continuación de la zona de succión principal (27), en la dirección de transporte del transportador de bandeja, una segunda zona de succión (29) en la que se puede succionar aire o aire de proceso a través del transportador de bandeja y/o conectándose previamente a la zona de succión principal (27), con respecto a la dirección de transporte del transportador de bandeja, una zona de succión previamente conectada (33) en la que se puede succionar aire o aire de proceso a través del transportador de bandeja, configurándose preferiblemente la segunda zona de succión (29) con la condición de que la velocidad de succión v2 del aire de proceso a través del transportador de bandeja en la segunda zona de succión sea inferior a la velocidad de succión ^vhen la zona de succión principal (27) y/o configurándose la zona de succión previamente conectada (33) con la condición de que la velocidad de succión vv del aire de proceso a través del transportador de bandeja en la zona de succión previamente conectada (33) sea inferior a la velocidad de succión ^vhen la zona de succión principal (27).

13. Dispositivo según la reivindicación 12, configurándose y/o disponiéndose y/u orientándose al menos una sección trasera (30) de al menos una pared de separación de succión (28.1, 28.2) de la zona de succión principal (27) y especialmente una sección trasera (30) de la pared de separación de succión del lado de salida (28.2) con la condición de que tenga lugar una transición continua y constante de la velocidad de succión ^vhde la zona de succión principal (27) a la velocidad de succión v2 de la segunda zona de succión (29) y/o con la condición de que tenga lugar una transición continua y constante de la velocidad de succión vv de la zona de succión previamente conectada (33) a la velocidad de succión vH de la zona de succión principal (27).

14. Dispositivo según una de las reivindicaciones 12 o 13, disponiéndose en o encima de la segunda zona de succión (29) un dispositivo de presolidificación para la presolidificación del material no tejido (1).

15. Dispositivo según la reivindicación 14, siendo la distancia B entre el plano central M del difusor (19) y el dispositivo de presolidificación de 100 mm a 1.000 mm, especialmente de 110 mm a 600 mm y preferiblemente de 120 mm a 550 mm.

16. Procedimiento para la fabricación de un material no tejido (1) a partir de fibras, especialmente a partir de fibras de un material termoplástico (preferiblemente por medio de un dispositivo según una de las reivindicaciones 1 a 15), hilándose las fibras y depositándose las mismas en un transportador de bandeja permeable al aire, especialmente en una cinta de cribado de bandeja (20), formando la banda de tejido no tejido o formando el material no tejido (1), succionándose en la zona de bandeja (26) de las fibras en una zona de succión principal (27) aire o aire de proceso desde abajo a través del transportador de bandeja, estando la zona de succión principal (27) limitada por dos paredes de separación de succión (28.1, 28.2), previéndose una zona de succión (33) situada delante de la zona de succión principal (27) o de la pared de separación de succión del lado de entrada (28.1) con respecto a la dirección de transporte del transportador de bandeja y/o previéndose una segunda zona de succión (29) conectada detrás de la zona de succión principal (27) o de la pared de separación de succión del lado de salida (28.2), succionándose en la zona de succión conectada previamente (33) y/o en la segunda zona de succión conectada posteriormente (29) aire a través del transportador de bandeja a una velocidad de succión menor que en la zona de succión principal (27), orientándose o acodándose al menos una sección de pared de separación del lado del transportador de una pared de separación de succión (28.1,28.2) con la condición de que, especialmente disponiéndose u orientándose una sección trasera acodada (30) en el extremo del lado del transportador de una pared de separación de succión (28.1,28.2) con la condición de que la velocidad de succión del aire succionado a través del transportador de bandeja aumente de forma continua y constante desde la zona de succión previamente conectada (33) hasta la zona de succión principal (27) y/o disminuya de forma continua y constante desde la zona de succión principal (27) hasta la segunda zona de succión conectada posteriormente (29), y siendo la velocidad de succión ^vhen la zona de succión principal (27) de 1,5 a 4 veces, preferiblemente de 2 a 4 veces, muy preferiblemente de 2,5 a 3,5 veces mayor que la velocidad de succión vv en la zona de succión conectada previamente (33) y/o que la velocidad de succión v2 en la segunda zona de succión conectada posteriormente (29).

17. Procedimiento según la reivindicación 16, fabricándose un material no tejido de hilatura a partir de filamentos continuos (2), especialmente a partir de filamentos continuos rizados (2), hilándose los filamentos continuos (2) preferiblemente como filamentos bicomponentes o filamentos multicomponentes e hilándose preferiblemente filamentos bicomponentes o filamentos multicomponentes con una configuración excéntrica de núcleo y vaina.

18. Procedimiento según una de las reivindicaciones 16 o 17, presentando el descenso de la velocidad de succión de ^vha v2 un aumento de 1 a 8 m/s, preferiblemente de 2 a 6 m/s por cada 10 cm en la dirección de máquina (MD) o en la dirección de transporte del material no tejido (1).

19. Procedimiento según una de las reivindicaciones 16 a 18, disminuyendo la velocidad de succión de la velocidad de succión ^vhen la zona de succión principal (27) a la velocidad de succión v2 en la segunda zona de succión conectada posteriormente (29) de forma continua y constante o de forma linealmente constante en una zona de transición de al menos 10 cm, especialmente de al menos 16 cm de longitud y preferiblemente de al menos 18 cm.

20. Procedimiento según una de las reivindicaciones 16 a 19, aumentando la velocidad de succión de la velocidad de succión vv en la zona de succión conectada previamente (33) a la velocidad de succión vH en la zona de succión principal (27) de forma continua y constante en una zona de transición de al menos 10 cm, especialmente de al menos 16 cm de longitud.