ES2881382T3 - Dispositivo de extrusión de bandas de neumático para producir bandas de rodadura y/o bandas laterales para neumáticos y método para producir una banda de rodadura o banda lateral de un neumático - Google Patents

Dispositivo de extrusión de bandas de neumático para producir bandas de rodadura y/o bandas laterales para neumáticos y método para producir una banda de rodadura o banda lateral de un neumático Download PDF

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Abstract

Dispositivo de extrusión de bandas de neumático para producir bandas de rodadura y/o bandas laterales para neumáticos con (a) una primera extrusora (12.1) que presenta al menos un primer husillo (14.1) con un primer eje longitudinal (L14.1) de husillo, (b) una segunda extrusora (12.2) que presenta al menos un segundo husillo (14.2) con un segundo eje longitudinal (L14.2) de husillo, (c) una tercera extrusora (12.3) que presenta al menos un tercer husillo (14.3) con un tercer eje longitudinal (L14.3) de husillo, (d) al menos una cuarta extrusora (12.4) que presenta al menos un cuarto husillo (14.4) con un cuarto eje longitudinal (L14.4) de husillo, y (e) un cabezal (18) de extrusión con (i) un alojamiento (20) de cabezal que presenta al menos cuatro aberturas (38.i) de alimentación, que están conectadas en cada caso con una extrusora (12.i) asignada para suministrar material de extrusión, y (ii) un útil (22) de inyección para formar un cordón de extrusión a partir de los materiales de extrusión, - que está conectado con el alojamiento (20) de cabezal, - que dispone de una abertura (26) de salida y - que está dispuesto de tal modo que el material de extrusión suministrado a través de las aberturas (38.i) de alimentación se puede conducir a lo largo de una ruta de material respectiva hacia la abertura (26) de salida, (f) estando configurados al menos la mayoría de las extrusoras (12.i) y el alojamiento (20) de cabezal de tal modo que los husillos (14.i) de las respectivas extrusoras (12.i) se pueden retirar, mientras que el alojamiento de cabezal está inmóvil con respecto a las extrusoras, (g) presentando el útil (22) de inyección una placa perfilada (24) en la que está configurada la abertura (26) de salida, en donde (h) el útil (22) de inyección - presenta una primera placa (28) de distribución y - al menos una segunda placa (30, 32) de distribución que está dispuesta delante de la placa perfilada (24) con respecto a una ruta de material, (i) la primera placa (28) de distribución se apoya en el alojamiento (20) de cabezal a lo largo de una primera superficie (46.1) de separación y en la segunda placa (30) de distribución a lo largo de una segunda superficie (46.2) de separación, y (j) las placas de distribución están configuradas de tal modo que al menos una mayoría de todas las rutas de material se extiende a través de todas las superficies (46.i) de separación, (k) al menos una placa (28, 30, 32) de distribución presenta al menos un canal (42) de guía que se extiende, al menos en algunas secciones, a lo largo de una superficie (46.i) de separación, (l) al menos una placa (28, 30, 32) de distribución presenta un taladro (44), (m) el canal (42) de guía está conectado con el taladro (44), y (n) al menos un canal (42) de guía presenta en un extremo alojado del taladro (44) una ramificación en una primera rama (50) de canal y al menos una segunda rama (52) de canal, de modo que el material de extrusión que fluye desde el taladro (44) al canal (42) de guía fluye detrás de la ramificación en el sentido de flujo tanto por la primera rama de canal como por la segunda rama de canal.

Description

DESCRIPCIÓN
Dispositivo de extrusión de bandas de neumático para producir bandas de rodadura y/o bandas laterales para neumáticos y método para producir una banda de rodadura o banda lateral de un neumático
La invención se refiere a un dispositivo de extrusión de bandas de neumático para producir bandas de rodadura y/o bandas laterales para neumáticos con (a) una primera extrusora que presenta al menos un primer husillo con un primer eje longitudinal de husillo, (b) una segunda extrusora que presenta al menos un segundo husillo con un segundo eje longitudinal de husillo, (c) una tercera extrusora que presenta al menos un tercer husillo con un tercer eje longitudinal de husillo, (d) al menos una cuarta extrusora que presenta al menos un cuarto husillo con un cuarto eje longitudinal de husillo, y (e) un cabezal de extrusión con (i) un alojamiento de cabezal que presenta al menos cuatro aberturas de alimentación, que están conectadas en cada caso con una extrusora asignada para suministrar material de extrusión, y (ii) un útil de inyección para formar un cordón de extrusión a partir de los materiales de extrusión que está conectado con el alojamiento de cabezal, que dispone de una abertura de salida y que está dispuesto de tal modo que el material de extrusión suministrado a través de las aberturas de alimentación se puede conducir a lo largo de una ruta de material respectiva hacia la abertura de salida, estando configuradas al menos la mayoría de las extrusoras alrededor del alojamiento de cabezal de tal modo que los husillos de las respectivas extrusoras se pueden retirar mediante un movimiento del husillo a través del alojamiento de cabezal, mientras que el alojamiento de cabezal está inmóvil con respecto a las extrusoras, y presentando el útil de inyección una placa perfilada en la que está configurada la abertura de salida.
De acuerdo con un segundo aspecto, la invención se refiere a un método para producir una banda de rodadura o banda lateral de un neumático. Adicionalmente, la invención se refiere a un método para producir un neumático, en el que se utiliza una banda de rodadura o banda lateral producida de este modo.
Un dispositivo de extrusión de bandas de neumático de este tipo se utiliza para producir bandas de rodadura y/o bandas laterales para neumáticos. Los dispositivos de extrusión de bandas de neumático de este tipo están configurados con una alta capacidad de procesamiento en comparación con otros dispositivos de extrusión para extruir caucho en una banda maciza. Así, con frecuencia, los dispositivos de extrusión de bandas de neumático están configurados de tal modo que pueden producir al menos 1.500 kg de banda de neumático por hora. Esto conduce a una muy alta capacidad de procesamiento de caucho a través del útil de inyección.
Para lograr la gran capacidad de procesamiento se utilizan extrusoras grandes, es decir, que las extrusoras utilizadas tienen un diámetro de husillo relativamente grande. Los diámetros de husillo más pequeños son desventajosos, ya que con extrusoras pequeñas solo se pueden lograr grandes capacidades de procesamiento si funcionan a alta velocidad. Pero esto aumenta la carga de cizalladura del caucho y aumenta el peligro de una vulcanización prematura, lo que ha de ser evitado.
En comparación con las extrusoras pequeñas, las extrusoras grandes tienen poca eficacia con una alta presión de inyección. Por ello se intenta que la resistencia al flujo en el cabezal de extrusión sea lo más baja posible.
El documento JP H06210702 A describe un dispositivo para producir bandas de goma para una colocación y retirada sencilla y para facilitar la producción mediante la previsión de un elemento de ranura intermedio con un paso uniforme entre un elemento de ranura en la cara trasera con varios orificios de entrada para diferentes materiales y un elemento de ranura en la cara delantera con un orificio de salida, que posibilita el flujo de los materiales. Para ello están previstos un elemento dividido en la cara trasera con cuatro orificios de entrada, que posibilitan la entrada de diferentes materiales, un elemento dividido en la cara delantera con un orificio de salida, que posibilita la salida de los materiales en un estado homogéneo como producto intermedio, así como un elemento dividido con un paso que homogeneiza los materiales que entran por los orificios de entrada. El elemento de división superficial delantero permite que los tres tipos de materiales procedentes de los orificios de entrada se encuentren con el material procedente del orificio de entrada restante.
El documento EP 1604802 B1 describe un dispositivo para producir una banda de mezclas de caucho, que incluye cuatro extrusoras de mezclas de caucho y un único cabezal de extrusora que presenta una boquilla de extrusión, incluyendo el cabezal de extrusora una disposición de útil de extrusora y un cuerpo principal. El cuerpo principal está provisto de una escotadura en la que está montada la disposición de útil de extrusora, y el cuerpo principal está compuesto por un par de bloques laterales distanciados lateralmente, que presentan en cada caso una superficie interior superior y una superficie interior inferior, estando apoyados los bloques laterales de forma inmóvil, y un bloque central que está dispuesto entre las superficies interiores superiores opuestas de los bloques laterales, y un par de bloques intermedios distanciados lateralmente, que están dispuestos por debajo de los bloques laterales y presentan una superficie superior que está en contacto con la superficie interior inferior, y el bloque central presenta una superficie de cara inferior y un par de superficies laterales con forma de V, que se extienden hacia abajo en una configuración en forma de V hasta los extremos laterales de la superficie de cara inferior. Las superficies interiores superiores opuestas de los bloques laterales se extienden en la misma configuración en forma de V que las superficies laterales con forma de V, para ajustarse a las superficies laterales con forma de V del bloque central. Los bloques laterales están provistos en cada caso de una superficie de extremo frontal que se extiende entre la superficie interior superior y la superficie interior inferior. Los bloques parciales están provistos en cada caso de una superficie lateral interior que se extiende desde la superficie superior. La escotadura está formada como una escotadura con suelo abierto a través de las superficies de extremo frontal, las superficies laterales interiores y la superficie de cara inferior. Está previsto un canal de preconformado superior que se extiende desde cada una de las superficies de sujeción superiores hasta la escotadura y que presenta un plano de separación entre la superficie lateral con forma de V y la superficie interior superior. Está previsto un canal de preconformado inferior que se extiende desde cada una de las superficies de sujeción inferiores hasta la escotadura y que presenta un plano de separación entre la superficie interior inferior y la superficie superior. El bloque central está apoyado de forma móvil en relación con los bloques laterales con el fin de abrir los canales de preconformado superiores a través del plano de separación entre la superficie lateral con forma de V y la superficie interior superior. Los bloques parciales están apoyados de forma móvil en relación con los bloques laterales con el fin de abrir los canales de preconformado inferiores a través del plano de separación entre la superficie interior inferior y la superficie superior.
Una desventaja de los dispositivos de extrusión de bandas de neumático conocidos consiste en que son relativamente costosos y difíciles de limpiar.
Otra desventaja consiste en que no se pueden fabricar bandas de neumático complejas. La invención tiene por objetivo reducir las desventajas del estado actual de la técnica.
La invención resuelve el problema mediante un dispositivo de extrusión de bandas de neumático según la reivindicación 1. De acuerdo con un segundo aspecto, la invención resuelve el problema mediante un método según la reivindicación 10, en el que se utiliza un dispositivo de extrusión de bandas de neumático según la invención.
La invención tiene la ventaja de que el cabezal de extrusión es muy fácil de limpiar. Únicamente es necesario retirar y limpiar las placas de distribución. Esto es posible de forma rápida y sencilla con poco gasto constructivo, a diferencia de los dispositivos de extrusión conocidos, que presentan inserciones de útil plegables.
Otra ventaja de la invención consiste en que se pueden extruir bandas de neumático de configuración compleja. En dispositivos de extrusión de bandas de neumático conocidos, el cabezal de extrusión tiene inserciones de útil basculantes Sin embargo, dichas inserciones de útil basculantes solo se pueden construir difícilmente de tal modo que se puedan conducir y conformar en bandas de neumático más de 6, 7 o incluso 8 tipos de material de extrusión. Mediante la presencia de las placas de distribución se pueden formar muchas rutas de material diferentes para material de extrusión.
Habría sido de esperar que mediante la previsión de las placas de distribución sería necesaria una presión de inyección tan alta que la consiguiente pérdida de eficacia y el rozamiento interior del caucho resultante de ello conduciría a una vulcanización prematura. Sin embargo, se ha comprobado que mediante la utilización de varias extrusoras más pequeñas es posible alcanzar las capacidades de procesamiento necesarias para la producción de bandas de neumático sin que se produzca una vulcanización prematura.
En el marco de la presente descripción, por un dispositivo de extrusión de bandas de neumático se entiende un dispositivo que produce bandas de neumático durante el servicio. Por una banda de neumático se entiende una banda de rodadura o banda lateral de un neumático.
Por un alojamiento de cabezal se entiende en particular aquella parte del cabezal de extrusión que está unida de forma fija a las extrusoras. Si bien es posible, y está previsto de acuerdo con una forma de realización preferida, que el alojamiento de cabezal esté unido de forma separable con la extrusora, por regla general la unión está configurada de tal modo que no es necesario separarla para cambiar el útil de inyección.
Resulta ventajoso que el cabezal de extrusión esté desarrollado de tal modo que se forme una banda de neumático maciza. Una banda de neumático maciza no incluye ninguna cámara.
Por una placa perfilada se entiende en particular un componente que es claramente más pequeño en una dirección espacial, en concreto en altura, que en las otras dos direcciones espaciales, en concreto la longitud y la anchura. Es posible, y ello constituye una forma de realización preferida, que al menos la mayoría de las placas de distribución, en particular todas las placas de distribución, tengan una configuración básica en forma de paralelepípedo.
Se ha de señalar que todos los materiales de extrusión salen del cabezal de extrusión a través de la placa perfilada. La abertura de salida de la placa perfilada proporciona la forma final.
Resulta favorable que los materiales de extrusión de las extrusoras individuales se diferencien entre sí en al menos una propiedad, por ejemplo en su composición. En este caso, la banda de neumático también se puede designar como banda de varios componentes.
Para poder fabricar bandas de neumático suficientemente complejas, es conveniente que el útil de inyección presente al menos tres placas de distribución. Para mantener la resistencia al flujo que oponen las placas de distribución al material de extrusión en un nivel bajo, es conveniente que el útil de inyección presente a lo sumo seis placas de distribución. Para lograr una estabilidad especialmente grande, el alojamiento de cabezal está configurado preferiblemente en una sola pieza, es decir, no presenta ninguna pieza unida de forma separable. En particular, el alojamiento de cabezal es de una sola pieza, es decir, no existe ninguna junta.
Preferiblemente, las placas de distribución están dispuestas una detrás de otra, es decir, que el material de extrusión fluye sucesivamente a través de las placas. Preferiblemente, la ruta de material no conduce hacia atrás para ningún material de extrusión, es decir, que la ruta de material no atraviesa una placa primero en un sentido y después en un sentido opuesto.
La mayoría de las extrusoras y el alojamiento de cabezal están configurados de tal modo que los husillos de las respectivas extrusoras se pueden retirar (a) mediante un movimiento del husillo a través del alojamiento de cabezal o (b) mediante un movimiento del husillo en sentido opuesto al alojamiento de cabezal, mientras que el alojamiento de cabezal está inmóvil con respecto a las extrusoras. Dado que en la fabricación de bandas de neumático se requieren grandes capacidades de procesamiento, las extrusoras utilizadas para ello también están diseñadas para una alta capacidad de procesamiento y son correspondientemente grandes y pesadas. Además se han de transmitir grandes potencias de accionamiento a los árboles de las extrusoras, por lo que en los dispositivos de extrusión de bandas de neumático se ha impuesto el que los husillos de las extrusoras se puedan retirar sin tener que mover el alojamiento de cabezal con respecto a las extrusoras.
De acuerdo con una forma de realización preferible, el dispositivo de extrusión de bandas de neumático tiene al menos siete extrusoras. Esta cantidad de extrusoras no se puede construir con los cabezales de extrusión existentes hasta la fecha, ya que la pluralidad de canales para los materiales de extrusión requiere una pluralidad de inserciones de útil plegables, debiendo tener estas inserciones de útil ejes de giro alineados en cada caso entre sí con mayor precisión.
Resulta especialmente favorable que el alojamiento de cabezal tenga al menos siete aberturas de alimentación y que cada extrusora esté conectada con exactamente una abertura de alimentación.
Para lograr la mayor capacidad de procesamiento posible, en particular una capacidad de procesamiento de más de 1.500 kg por hora, es conveniente que todas las extrusoras tengan un diámetro de husillo de extrusora de al menos 90 milímetros. El diámetro de husillo de extrusora es el diámetro del husillo de extrusión o de los husillos de extrusión. De acuerdo con una forma de realización preferida, al menos una placa de distribución presenta al menos un canal de guía que se extiende, al menos en algunas secciones, a lo largo de una superficie de separación.
Por la característica de que el canal de guía se extiende a lo largo de la superficie de separación se entiende en particular que el canal de guía está abierto hacia una cara frontal, es decir, hacia la superficie de separación, y/o se extiende en el interior de la placa a lo largo de la superficie de separación, de modo que, durante el servicio, el material de extrusión fluye a lo largo de la superficie de separación. Si el canal de guía está abierto hacia una cara frontal en su placa, el material de extrusión que fluye a través de este canal de guía tiene contacto con la placa de distribución correspondiente y al mismo tiempo bien con una placa de distribución adyacente, bien con el alojamiento de cabezal.
Resulta especialmente favorable que todas las rutas de material se extiendan a través de todas las superficies de separación. En otras palabras, en este caso ninguna ruta de material se extiende entre un lado estrecho de una placa de distribución y el alojamiento de cabezal. Esto significa a su vez que, al retirar el útil de inyección, por regla general ya solo hay material de caucho en los lugares en los que el material de extrusión procedente de la extrusora entra en el útil de inyección. En cambio, las superficies laterales del alojamiento de cabezal en las que se apoya el útil de inyección no entran en contacto con el material de caucho, de modo que tampoco es necesario limpiarlas.
Al menos una placa de distribución presenta un taladro y el canal de guía está conectado con el taladro. El material de extrusión puede pasar entonces a través del taladro y fluir a lo largo del canal de guía, por ejemplo hasta uno, dos o más taladros de una placa de distribución dispuesta detrás de esta placa de distribución en el sentido de flujo del material. Resulta especialmente favorable que al menos dos placas de distribución presenten en cada caso al menos un canal de guía. En particular resulta favorable, y está previsto según una forma de realización preferida, que al menos una placa de distribución presente al menos dos canales de guía. Se ha de señalar que dos o más placas de distribución presentan uno o más taladros.
Al menos un canal de guía presenta en un extremo alojado del taladro una ramificación en una primera rama de canal y al menos una segunda rama de canal, de modo que el material de extrusión que fluye desde el taladro al canal de guía fluye detrás de la ramificación en el sentido de flujo tanto por la primera rama de canal como por la segunda rama de canal. Resulta favorable que el menos un canal de guía presente tres ramas de canal. En este caso es posible fabricar bandas de neumático con secciones transversales complejas, siendo la cantidad de los segmentos individuales en la sección transversal de la banda de neumático mayor que la cantidad de las extrusoras necesarias para la producción de la banda de neumático. Así, por ejemplo, el material de extrusión procedente de una extrusora puede ser extruido en dos áreas de la sección transversal de la banda de neumático distanciadas y separadas entre sí.
Resulta favorable que la abertura de salida tenga una superficie de sección transversal de al menos 1.000 milímetros cuadrados, en particular al menos 1.500 milímetros cuadrados. Como ya se ha indicado más arriba, unas secciones transversales tan grandes requieren extrusoras especialmente eficientes, con lo que se producen los problemas descritos, que se superan por medio de la invención.
Resulta ventajoso que las placas de distribución se puedan introducir en el alojamiento de cabezal por medio de un movimiento de traslación. En otras palabras, se puede prescindir de un movimiento de basculación. De este modo, el útil de inyección se puede retirar y montar de nuevo de forma especialmente sencilla.
Resulta favorable que una mayoría de las extrusoras tenga un diámetro de husillo de a lo sumo 150 milímetros, en particular a lo sumo 120 milímetros. Los diámetros de husillo pequeños, en caso de una alta contrapresión, conducen a una mayor eficacia que los diámetros de husillo grandes. Por lo tanto, si bien se exige una alta capacidad de procesamiento, cuando se utilizan las placas de distribución resulta ventajoso emplear extrusoras con diámetros de husillo relativamente pequeños.
Resulta ventajoso que la diferencia entre el diámetro de husillo máximo de todas las extrusoras y el valor medio de todos los diámetros de husillo sea de a lo sumo 30 milímetros. De este modo se puede producir una banda con proporciones similares de los materiales de extrusión individuales en la sección transversal de la banda de neumático de forma eficiente desde el punto de vista energético. La diferencia relativamente pequeña del diámetro de husillo de las extrusoras entre sí permite que las extrusoras se puedan operar de forma relativamente sencilla en el mismo punto de trabajo, lo que conduce a un modo de funcionamiento eficiente desde el punto de vista energético del dispositivo de extrusión de bandas de neumático. También resulta favorable que la diferencia entre el diámetro de husillo mínimo de todas las extrusoras y el valor medio de todos los diámetros de husillo sea de a lo sumo 30 milímetros.
Resulta ventajoso que al menos la mayoría de todas las extrusoras tenga el mismo diámetro de husillo. Evidentemente no es necesario que los diámetros de husillo sean iguales en el sentido matemático. Más bien basta con que los diámetros de husillo se diferencien tan poco entre sí que puedan ser considerados como iguales. En particular son tolerables diferencias de un tres por ciento. En relación con un diámetro de husillo de 90 milímetros, esto significa que el diámetro de husillo más pequeño se puede diferenciar del diámetro de husillo más grande en aproximadamente cinco milímetros. Los diámetros de husillo iguales tienen la ventaja de que el dispositivo de extrusión de bandas de neumático es fácil de regular y se puede operar de forma eficiente desde el punto de vista energético.
Resulta ventajoso que al menos la mayoría de las placas de distribución presente un dispositivo auxiliar de centrado para alinear en unión geométrica placas de distribución adyacentes. Se puede tratar, por ejemplo, de salientes y/o escotaduras.
Preferiblemente, el dispositivo de extrusión de bandas de neumático incluye un dispositivo de fijación para fijar las placas de distribución en el alojamiento de cabezal. Se puede tratar de un dispositivo de fijación mecánico y/o hidráulico.
En la fabricación de bandas de neumático con una pluralidad de extrusoras es necesario disponer éstas del modo más eficiente posible alrededor del cabezal de extrusión. Se ha comprobado que resulta ventajoso disponer las extrusoras de tal modo que las proyecciones de al menos dos ejes longitudinales de husillo formen un ángulo de al menos 45° con el plano horizontal. En otras palabras: las extrusoras están dispuestas preferiblemente en forma de abanico alrededor del cabezal de extrusión, de este modo, el camino que ha de recorrer el material de extrusión después de abandonar el husillo es corto, lo que reduce la potencia de accionamiento necesaria para las extrusoras.
Resulta ventajoso que el alojamiento de cabezal tenga una pared trasera curvada de forma convexa orientada hacia las extrusoras. En este caso es posible disponer la alimentación entre las extrusoras y el cabezal de extrusión en un ángulo que se diferencia poco de 90°. De este modo se simplifica el montaje.
Resulta favorable que las aberturas de alimentación estén dispuestas en un patrón bidimensional. Por la característica de que las aberturas de alimentación están dispuestas en un patrón bidimensional se entiende en particular que, para un rectángulo envolvente, es decir, un rectángulo de superficie mínima que rodea todas las aberturas de alimentación, todas las longitudes laterales son mayores que el triple, en particular que el doble, de forma especialmente preferible del diámetro de husillo medio. Preferiblemente, las aberturas de alimentación están dispuestas a lo largo de líneas desplazadas entre sí. Si las aberturas de alimentación están dispuestas en una superficie curvada, el rectángulo envolvente es un rectángulo sobre dicha superficie curvada.
De acuerdo con una forma de realización preferida, el dispositivo de extrusión de bandas de neumático incluye un dispositivo de regulación de temperatura de las placas de distribución para llevar al menos una placa de distribución a una temperatura predeterminada.
En un método según la invención, la producción de bandas de rodadura es preferiblemente de al menos 2.500 kilogramos por hora. Alternativamente, una producción de bandas laterales es de al menos 1.000 kilogramos por hora. En lugar de producción también se podría hablar de capacidad de procesamiento.
La invención se explica más detalladamente a continuación por medio de los dibujos adjuntos. En este contexto se muestran
La Figura 1, una vista parcial tridimensional esquemática de un dispositivo de extrusión de bandas de neumático según la invención;
la Figura 2, el dispositivo de extrusión de bandas de neumático según la Figura 1, en el que se ha retirado el útil de inyección del cabezal de extrusión;
la Figura 3, el útil de inyección del dispositivo de extrusión de bandas de neumático de las Figuras 1 y 2; la Figura 4, el útil de inyección según la Figura 3 con la placa perfilada retirada;
la Figura 5, dos placas de distribución del útil de inyección según las Figuras 3 y 4, habiéndose retirado la última placa de distribución en relación con el sentido de flujo del material; y
la Figura 6, la placa de distribución delantera del útil de inyección en relación con el sentido de flujo del material.
La Figura 1 muestra un dispositivo 10 de extrusión de bandas de neumático según la invención, que presenta una primera extrusora 12.1, una segunda extrusora 12.2, una tercera extrusora 12.3, una cuarta extrusora 12.4, una quinta extrusora 12.5, una sexta extrusora 12.6, una séptima extrusora 12.7 y una octava extrusora 12.8. Cada extrusora 12.i (i = 1,2, ..., 8) tiene un primer husillo 14.i, dibujado esquemáticamente, estando dibujado en la Figura 1 únicamente el husillo 14.1.
El husillo 14.1 se extiende a lo largo de un eje longitudinal L14.1 de husillo. Se puede distinguir que, en el presente caso, todos los ejes longitudinales Lu .i de husillo se extienden a través de un cabezal 18 de extrusión. El cabezal 18 de extrusión incluye un cabezal 20 de extrusión y un útil 22 de inyección. El útil 22 de inyección incluye una placa perfilada 24 en la que está configurada una abertura 26 de salida. La abertura 26 de salida proporciona el contorno definitivo a las bandas de rodadura o bandas laterales que han de ser fabricadas.
La Figura 1 muestra que el útil 22 de inyección presenta una primera placa 28 de distribución, una segunda placa 30 de distribución y una tercera placa 32 de distribución. En el presente caso, la placa perfilada 24 está sujeta, por ejemplo insertada, en una tercera placa 32 de distribución. Está dibujado esquemáticamente un dispositivo 34 de fijación, que en el presente caso fija mecánicamente el útil 22 de inyección en el cabezal 20 de extrusión, por ejemplo mediante una mordaza.
Durante el servicio, cada extrusora 12.i transporta material de extrusión en forma de caucho, que se suministra a la extrusora 12.i por medio de un dispositivo 36.i de alimentación, por ejemplo una tolva de alimentación, a lo largo de una ruta de material hasta el útil 22 de inyección.
La Figura 2 muestra el dispositivo 10 de extrusión de bandas de neumático, en el que se ha retirado el útil 22 de inyección (véase la Figura 1). El cabezal 20 de extrusión presenta varias aberturas 38.i de alimentación, a través de las cuales fluye material de extrusión procedente de las extrusoras 12.i durante el servicio. Se puede distinguir que el cabezal 20 de extrusión presenta una pared trasera 40, que está orientada hacia las extrusoras 12.i y tiene una forma convexa. También se puede distinguir que las aberturas 38.i de alimentación están dispuestas en un patrón bidimensional, en el presente caso en concreto en forma de tres filas que se extienden paralelas entre sí.
En la cara orientada hacia la primera placa 28 de distribución está configurada una primera superficie 46.1 de separación. Durante el servicio, la primera placa 28 de distribución se apoya en esta superficie 46.1 de separación.
La Figura 3 muestra el útil 22 de inyección. En el presente caso, la abertura 26 de salida tiene una superficie de sección transversal de 2.000 milímetros cuadrados.
La Figura 4 muestra el útil 22 de inyección sin placa perfilada. Se puede distinguir que delante de la abertura 26 de salida en el sentido de flujo del material (véase la Figura 3) están dispuestos varios canales a través de los cuales fluye en cada caso material de extrusión, que se une en la abertura 26 de salida para formar una banda de neumático.
La Figura 5 muestra la segunda placa 30 de distribución en detalle. Se puede distinguir que la segunda placa 30 de distribución tiene un canal 42 de guía que está conectado con un taladro 44. Entre la primera placa 28 de distribución y la segunda placa 30 de distribución está configurada una segunda superficie 46.2 de separación. Entre la segunda placa 30 de distribución y la tercera placa 32 de distribución está configurada una tercera superficie 46.3 de separación. El canal 42 de guía se extiende a lo largo de la tercera superficie 46.3 de separación, que en el presente caso está unida a la segunda placa 30 de distribución por un lado ancho.
El canal 42 de guía tiene una ramificación 48, que en el presente caso está dispuesta en el área del taladro 44. El canal 42 de guía se divide en la ramificación en una primera rama 50 de canal y una segunda rama 52 de canal.
La Figura 6 muestra la primera placa 28 de distribución. Se puede distinguir que el taladro 44 (véase la Figura 5) está conectado con un segundo canal 54 de guía, que recibe material de extrusión a través de un segundo taladro 56.
Se puede distinguir que la primera placa 28 de distribución tiene un tercer canal 58 de guía, que se ramifica en tres ramas 60.1,60.2, 60.3 de canal.
Lista de símbolos de referencia
10 Dispositivo de extrusión de bandas de neumático
12 Extrusora
14 Primer husillo
18 Cabezal de extrusión
20 Alojamiento de cabezal
22 Útil de inyección
24 Placa perfilada
26 Abertura de salida
28 Primera placa de distribución
30 Segunda placa de distribución
32 Tercera placa de distribución
34 Dispositivo de fijación
36 Dispositivo de alimentación
38 Abertura de alimentación
40 Pared trasera
42 Canal de guía
44 Taladro
46 Superficie de separación
48 Ramificación
50 Rama de canal
52 Segunda rama de canal
54 Canal de guía
56 Segundo taladro
58 Tercer canal de guía
60 Ramas de canal
L14 Eje longitudinal de husillo

Claims (10)

REIVINDICACIONES
1. Dispositivo de extrusión de bandas de neumático para producir bandas de rodadura y/o bandas laterales para neumáticos con
(a) una primera extrusora (12.1) que presenta al menos un primer husillo (14.1) con un primer eje longitudinal (L14.1) de husillo,
(b) una segunda extrusora (12.2) que presenta al menos un segundo husillo (14.2) con un segundo eje longitudinal (L14.2) de husillo,
(c) una tercera extrusora (12.3) que presenta al menos un tercer husillo (14.3) con un tercer eje longitudinal (L14.3) de husillo,
(d) al menos una cuarta extrusora (12.4) que presenta al menos un cuarto husillo (14.4) con un cuarto eje longitudinal (L14.4) de husillo, y
(e) un cabezal (18) de extrusión con
(i) un alojamiento (20) de cabezal
que presenta al menos cuatro aberturas (38.i) de alimentación, que están conectadas en cada caso con una extrusora (12.i) asignada para suministrar material de extrusión, y
(ii) un útil (22) de inyección para formar un cordón de extrusión a partir de los materiales de extrusión,
- que está conectado con el alojamiento (20) de cabezal,
- que dispone de una abertura (26) de salida y
- que está dispuesto de tal modo que el material de extrusión suministrado a través de las aberturas (38.i) de alimentación se puede conducir a lo largo de una ruta de material respectiva hacia la abertura (26) de salida,
(f) estando configurados al menos la mayoría de las extrusoras (12.i) y el alojamiento (20) de cabezal de tal modo que los husillos (14.i) de las respectivas extrusoras (12.i) se pueden retirar, mientras que el alojamiento de cabezal está inmóvil con respecto a las extrusoras,
(g) presentando el útil (22) de inyección una placa perfilada (24) en la que está configurada la abertura (26) de salida,
en donde
(h) el útil (22) de inyección
- presenta una primera placa (28) de distribución y
- al menos una segunda placa (30, 32) de distribución que está dispuesta delante de la placa perfilada (24) con respecto a una ruta de material,
(i) la primera placa (28) de distribución se apoya en el alojamiento (20) de cabezal a lo largo de una primera superficie (46.1) de separación y en la segunda placa (30) de distribución a lo largo de una segunda superficie (46.2) de separación, y
(j) las placas de distribución están configuradas de tal modo que al menos una mayoría de todas las rutas de material se extiende a través de todas las superficies (46.i) de separación,
(k) al menos una placa (28, 30, 32) de distribución presenta al menos un canal (42) de guía que se extiende, al menos en algunas secciones, a lo largo de una superficie (46.i) de separación,
(l) al menos una placa (28, 30, 32) de distribución presenta un taladro (44),
(m) el canal (42) de guía está conectado con el taladro (44), y
(n) al menos un canal (42) de guía presenta en un extremo alojado del taladro (44) una ramificación en una primera rama (50) de canal y al menos una segunda rama (52) de canal, de modo que el material de extrusión que fluye desde el taladro (44) al canal (42) de guía fluye detrás de la ramificación en el sentido de flujo tanto por la primera rama de canal como por la segunda rama de canal.
2. Dispositivo de extrusión de bandas de neumático según la reivindicación 1, caracterizado por que al menos la mayoría de las extrusoras (12.i) y el alojamiento (20) de cabezal están configurados de tal modo que los husillos (14.i) de las respectivas extrusoras (12.i) se pueden retirar
(a) mediante un movimiento del husillo a través del alojamiento de cabezal, o
(b) mediante un movimiento del husillo en sentido opuesto al alojamiento de cabezal, mientras que el alojamiento de cabezal está inmóvil con respecto a las extrusoras.
3. Dispositivo de extrusión de bandas de neumático según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por
al menos siete extrusoras (12.i),
teniendo el alojamiento (20) de cabezal al menos siete aberturas (38.i) de alimentación y estando conectada cada extrusora con exactamente una abertura de alimentación.
4. Dispositivo de extrusión de bandas de neumático según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que todas las rutas de material se extienden a través de todas las superficies (46.i) de separación.
5. Dispositivo de extrusión de bandas de neumático según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que las placas de distribución están configuradas de modo que se pueden introducir en el alojamiento (20) de cabezal por medio de un movimiento de traslación.
6. Dispositivo de extrusión de bandas de neumático según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que al menos una mayoría de las extrusoras (12.i) tiene un diámetro de husillo de a lo sumo 150 milímetros, en particular a lo sumo 120 milímetros.
7. Dispositivo de extrusión de bandas de neumático según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que
las extrusoras están dispuestas de tal modo que las proyecciones de al menos dos ejes longitudinales (L14) de husillo forman un ángulo de al menos 45° con el plano horizontal.
8. Dispositivo de extrusión de bandas de neumático según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que
las aberturas de alimentación están dispuestas en un patrón bidimensional.
9. Dispositivo de extrusión de bandas de neumático según una de las reivindicaciones precedentes, caracterizado por que
la diferencia entre el diámetro de husillo máximo de todas las extrusoras (12.i) y el valor medio de todos los diámetros de husillo de todas las extrusoras (12.i) es de a lo sumo 30 milímetros.
10. Método para producir una banda de rodadura o banda lateral de un neumático, caracterizado por que se utiliza un dispositivo (10) de extrusión según una de las reivindicaciones 1 a 9 y una producción de bandas de rodadura es de al menos 2.500 kilogramos por hora y/o una producción de bandas laterales es de al menos 1.000 kilogramos por hora.
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