ES2635099T3

ES2635099T3 - Película

Info

Publication number: ES2635099T3
Application number: ES05789697.9T
Authority: ES
Inventors: Arild Follestad; Arno Johansen; Merete Skar; Hans Georg Daviksnes
Original assignee: Borealis Technology Oy
Current assignee: Borealis Technology Oy
Priority date: 2004-10-04
Filing date: 2005-10-04
Publication date: 2017-10-02
Anticipated expiration: 2025-10-04
Also published as: EP1796902B1; US20080057238A1; WO2006037603A1; EP1796902A1; EA010943B1; EA200700685A1

Abstract

Película de múltiples capas que comprende al menos tres capas, dos capas exteriores y una capa central, comprendiendo independientemente cada capa exterior un LLDPE y un componente de LDPE y comprendiendo dicha capa central un componente de polietileno multimodal que tiene un componente de menor peso molecular y un componente de mayor peso molecular, teniendo dicho polietileno multimodal una densidad de 915 a 940 kg/m3 en el que la densidad del componente de mayor peso molecular es menos de 915 kg/m3 y el MFR2 (medido de acuerdo con la norma ISO 1133 a 190 ºC con una carga de 2,16 kg) del componente de mayor peso molecular es menos de 1 g/10 min.

Description

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DESCRIPCION

PeKcula

La presente invencion se refiere a una peKcula de multiples capas con excelentes propiedades opticas y mecanicas que se puede conformar en un recipiente, por ejemplo una bolsa, basada en poliolefinas que son faciles de procesar.

En particular, la invencion se refiere a una pelfcula de multiples capas o una bolsa fabricada a partir de la misma que comprende una capa de polietileno multimodal, por ejemplo polietileno de baja densidad lineal y modal (LLDPE).

Los fabricantes de pelfcula de polfmero buscan pelfculas que tengan excelentes propiedades opticas, tengan buenas propiedades de sellado y tengan excelentes propiedades mecanicas, por ejemplo alta resistencia al impacto y rigidez. Los polfmeros que se usan para fabricar la pelfcula tambien deben tener una buena procesabilidad, es decir, durante el procedimiento de extrusion la burbuja formada debe ser estable y la pelfcula extruida debena tener un espesor de distribucion de pelfcula uniforme.

En los ultimos anos, las pelfculas de multiples capas se han conformado en bolsas que se tienen en pie. El mercado de las bolsas que se tienen en pie ha crecido rapidamente a medida que cada vez mas minoristas ofrecen sus productos de venta en tales bolsas. En particular, su uso se ha extendido ampliamente en las industrias alimentarias y de bebidas. Tales bolsas reemplazan generalmente las botellas de poliolefina moldeadas por soplado en los estantes de los supermercados de modo que el minorista espera que las bolsas que usa tengan propiedades comparables a tales botellas a bajo coste.

Estas bolsas se fabrican a partir de pelfculas de polfmero de multiples capas que requieren que ciertas propiedades sean eficaces. De ese modo, al igual que el productor de pelfculas, el fabricante de bolsas busca productos que tengan excelentes propiedades mecanicas, por ejemplo, alta resistencia al impacto, resistencia al desgarro, resistencia a la perforacion y rigidez. La rigidez es esencial con el fin de permitir que las bolsas se tengan en pie sin derrumbarse bajo su propio peso. La rigidez tambien es esencial para permitir que el usuario final dispense los contenidos de la bolsa por vertido sin que la bolsa se deforme bajo la presion del agarre del usuario. Una mayor rigidez tambien permite un aumento de la produccion en la maquinaria de fabricacion de bolsas.

La pelfcula y por lo tanto las paredes de una bolsa deben ser sellables con el fin de permitir la formacion de una bolsa a partir de una lamina de pelfcula. El fabricante de pelfculas y bolsas busca de ese modo productos con buena adherencia en caliente y ventanas de sellado amplias.

Ademas, como se ha mencionado anteriormente las poliolefinas que se usan en la construccion de la pelfcula y por lo tanto de la bolsa deben ser facilmente procesables, por ejemplo deben ser facilmente extruibles.

Desafortunadamente, el experto en la materia se enfrenta al problema de que cuando se mejora una propiedad, parece inevitable que otra propiedad se vea afectada de forma adversa.

Por ejemplo, el polietileno de baja densidad (LDPE) da lugar a pelfculas que tienen buenas propiedades opticas y se pueden procesar a bajas temperaturas y presiones mientras que mantienen resistencia a la fusion aunque, sin embargo, las pelfculas hechas de LDPE tienen una baja rigidez.

Los polietilenos de baja densidad lineales producidos por Ziegler-Natta (znLLDPE) unimodales convencionales tienen una resistencia al desgarro y unas propiedades de impacto excelentes pero la rigidez y el impacto siguen siendo malos y las pelfculas tienden a ser muy turbias. Se han mejorado las propiedades opticas usando polietilenos de baja densidad lineales de metaloceno pero a expensas de la procesabilidad. Estos polfmeros exhiben una mala estabilidad de burbuja durante el soplado de la pelfcula.

Se han propuesto en la tecnica diversas mezclas de estos materiales para intentar maximizar el rendimiento de pelfcula combinando las propiedades ventajosas de ciertos polfmeros. De ese modo, por ejemplo, se han mezclado LDPE y mLLDPE para formar pelfculas aunque, sin embargo, tales pelfculas tienen una mala rigidez. Se ha mezclado polietileno de densidad media hecho mediante catalisis con metalocenos con LDPE (documento de Patente eP-A-1108749) para formar pelfculas. El documento de Patente WO 01/10643A desvela una pelfcula de multiples capas que comprende en la capa central un polietileno multimodal y en las capas exteriores LLDPE y tambien desvela diferentes tipos de LLDPE usados en las capas exteriores incluyendo VLDPE y ULDPE. Por lo tanto, el qmmico de polfmeros experimentado aun busca pelfculas y bolsas hechas a partir de las mismas que tengan excelentes propiedades mecanicas y de procesamiento, por ejemplo que se manifiesten mediante una excelente estabilidad de burbuja durante la extrusion. Ademas, se desean propiedades opticas mejoradas, en particular en aplicaciones de pelfcula.

Los presentes inventores han descubierto sorprendentemente que una pelfcula de multiples capas que comprende al menos tres capas pueden satisfacer estos requisitos. La pelfcula comprende dos capas exteriores que son preferentemente identicas y comprenden un componente de LLDPE que exhibina una buena adherencia en caliente

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y poseena una amplia ventana de sellado, por ejemplo un componente de mLLDPE mezclado opcionalmente con un componente de LDPE, mientras que la capa central, es decir, la capa emparedada entre las dos capas exteriores, comprende un polietileno multimodal producido preferentemente en un proceso de dos etapas, por ejemplo un LLDPE multimodal, que tiene un componente de alto peso molecular y baja densidad, mezclado opcionalmente con componentes de mLLDPE o LDPE.

De ese modo, vista desde un aspecto, la invencion proporciona una pelfcula de multiples capas que comprende al menos tres capas, dos capas exteriores y una capa central, comprendiendo cada capa exterior independientemente un componente de LLDPE y un componente de LDPE, por ejemplo al menos un 50 % en peso de componente LLDPE, que tiene preferentemente una densidad de menos de 940 kg/m3 y comprendiendo dicha capa central un componente de polietileno multimodal de una densidad de 915 a 940 kg/m3 y que tiene un componente de menor peso molecular y un componente de mayor peso molecular, en el que la densidad del componente de mayor peso molecular es menos de 915 kg/m3 y el MFR2 del componente de mayor peso molecular es menos de 1 g/10 min.

Vista desde otro aspecto la invencion proporciona un proceso para la preparacion de una pelfcula de multiples capas como se ha descrito anteriormente en el presente documento que comprende coextruir una composicion que comprende un componente de LLDPE y un componente de LDPE, que tiene preferentemente una densidad de menos de 940 kg/m3 para formar dos capas exteriores y un componente de polietileno multimodal de una densidad de 915 a 940 kg/m3 y que tiene un componente de menor peso molecular y un componente de mayor peso molecular, en el que la densidad del componente de mayor peso molecular es menos de 915 kg/m3 y el MFR2 del componente de mayor peso molecular es menos de 1 g/10 min para formar una capa central.

Vista desde otro aspecto la invencion proporciona el uso de una pelfcula de multiples capas como se ha descrito anteriormente en el presente documento para envasado asf como un artfculo envasado usando dicha pelfcula.

Vista desde otro aspecto la invencion proporciona una bolsa formada a partir de dicha pelfcula de multiples capas, preferentemente una bolsa que se tiene en pie.

La pelfcula de multiples capas de la invencion tiene al menos tres capas, por ejemplo 3, 5, 7 u 11 capas. Sin embargo, la pelfcula comprendena preferentemente solo tres capas, dos capas exteriores y una capa central y opcionalmente una capa de barrera como se define con mayor detalle posteriormente. Por capa central se pretende indicar una capa que no es exterior, es decir, la capa central no esta sobre la superficie de la pelfcula formada.

Las capas exteriores pueden tener diferentes composiciones aunque preferentemente las capas exteriores debenan ser identicas. Al menos una de las capas exteriores puede actuar como capa de sellado para permitir la fabricacion de artfculos a partir de la pelfcula, por ejemplo bolsas. La otra capa exterior se puede laminar a una capa de barrera. Las capas exteriores pueden comprender al menos un 50 % en peso de un componente de LLDPE que tiene una densidad de menos de 940 kg/m3. Preferentemente, el LLDPE es unimodal, especialmente un mLLDPE (es decir, el producido usando catalisis de sitio individual, por ejemplo catalisis con metalocenos), mas especialmente un mLLDPE unimodal. Por unimodal se pretende indicar que el perfil de peso molecular del polfmero comprende un pico individual y se produce mediante un reactor y un unico catalizador. De forma especialmente preferente, las capas exteriores comprenden un componente de mLLDPE unimodal y un componente de LDPE.

Los LLDPE formanan preferentemente al menos un 60 % en peso, mas preferentemente al menos un 75 % en peso, por ejemplo al menos un 80 % en peso, especialmente al menos un 85 % en peso de cada capa exterior.

El LLDPE puede tener una densidad de menos de 945 kg/m3, preferentemente menos de 940 kg/m3, por ejemplo 905-940 kg/m3, preferentemente en el intervalo de 915 a 934 kg/m3, tal como de 918 a 934 kg/m3, por ejemplo de 920 a 930 kg/m3 (norma ISO 1183).

El LLDPE de la capa exterior se forma a partir de etileno junto con al menos un comonomero de alfa olefina C3-12, por ejemplo buteno, hexeno u octeno. Preferentemente, el LLDPE es un copolfmero de etileno y hexeno, un copolfmero de etileno y octeno o un copolfmero de etileno y buteno. La cantidad de comonomero incorporada es preferentemente de un 0,5 a un 12 % en moles, por ejemplo de un 2 a un 10 % en moles con respecto al etileno, especialmente de un 4 a un 8 % en moles. Los contenidos de comonomero preferentes pueden ser de un 1,5 a un 10 % en peso, especialmente de un 2 a un 8 % en peso.

El MFR2 (caudal de fusion, norma ISO 1133, a 190 °C con una carga de 2,16 kg) del LLDPE estana preferentemente en el intervalo de 0,5 a 10, preferentemente de 0,8 a 6,0, por ejemplo de 0,9 a 2,0 g/10 min.

El LLDPE tendna preferentemente un peso molecular promedio en peso (Mw) de 100.000-250.000, por ejemplo 110.000-160.000 (GPC). El valor Mw/Mn sena preferentemente de 2 a 20, por ejemplo de 2,5 a 4, especialmente de

3,0 a 3,5 (GPC).

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Idealmente, el LLDPE esta hecho mediante catalisis de sitio individual, por ejemplo catalisis con metalocenos y por lo tanto se denomina mLLDPE. Se conoce el uso de catalisis con metalocenos para preparar LLDPE y esta descrito ampliamente en la bibliograffa.

Esta dentro del alcance de la invencion que el LLDPE sea un LLDPE multimodal, por ejemplo LLDPE bimodal, como se describe con mayor detalle posteriormente con respecto a la capa central. La posibilidad de usar mezclas de LLDPE tambien esta cubierta, por ejemplo un LLDPE unimodal y un LLDPE bimodal.

Los LLDPE adecuados estan disponibles en el mercado en Borealis y otros proveedores.

Las dos capas exteriores de la pelfcula de multiples capas de la invencion tambien contienen un componente de LDPE. El LDPE es un preparado que usa un proceso radicalario a alta presion bien conocido como conocera el experto en la materia y es un polfmero diferente de un LLDPE.

La cantidad de LDPE presente puede variar de un 1 a un 50 % en peso, por ejemplo de un 3 a un 40 % en peso, preferentemente de un 5 a un 35 % en peso, preferentemente de un 10 a un 30 % en peso, especialmente de un 15 a un 20 % en peso de la capa exterior en cuestion. Por lo tanto, de forma conveniente la proporcion de LLDPE con respecto a LDPE en la capa exterior es aproximadamente 9:1.

El LDPE puede tener una densidad de 915-935 kg/m3, especialmente 920-930 kg/m3, por ejemplo de 922 a 930 kg/m3. El MFR2 del LDPE puede variar de 0,3 a 4 g/10 min, por ejemplo de 0,5 a 2,5 g/10 min, por ejemplo de

1,0 a 2,0 g/10 min. Algunos LDPe adecuados estan disponibles en el mercado en Borealis y otros proveedores.

Se cree que tal construccion de la capa exterior contribuye a una baja temperatura de inicio de sello y unas excelentes propiedades de adherencia en caliente.

Las capas exteriores tambien pueden contener otros componentes de polfmero si fuera necesario y pueden contener cantidades minoritarias de aditivos convencionales tales como antioxidantes, estabilizantes de UV, secuestradores de acidos, agentes de nucleacion, agentes antibloqueantes, agentes de deslizamiento, etc., asf como agentes de procesamiento de polfmeros (PPA). Los agentes de procesamiento de polfmeros estan disponibles en proveedores comerciales tales como Dynamar y pueden incluir un componente de fluoroelastomero y se pueden anadir a la mezcla de la capa exterior como parte de una mezcla maestra como se conoce en la tecnica.

Una pelfcula espedfica puede comprender una primera capa exterior que comprende una mezcla de LLDPE unimodal y LDPE, estando formada la otra capa exterior a partir de LLDPE multimodal, combinado opcionalmente con un componente de LDPE.

La capa central de la pelfcula de la invencion es una emparedada entre dos capas exteriores. La capa central de la pelfcula de multiples capas de la invencion comprende un componente de polietileno multimodal que tiene un componente de menor peso molecular y un componente de mayor peso molecular, en el que la densidad del componente de mayor peso molecular es menos de 915 kg/m3, preferentemente menos de 905 kg/m3 y el MFR2 del componente de mayor peso molecular es menos de 1 g/10 min, por ejemplo un LLDPE bimodal, preferentemente un LLDPE bimodal de Ziegler-Natta.

La invencion proporciona de ese modo una pelfcula de multiples capas que comprende al menos tres capas, dos capas exteriores y la capa central, comprendiendo independientemente cada capa exterior un componente de LLDPE y LDPE y comprendiendo dicha capa central un componente de LLDPE multimodal. Por lo tanto, por ejemplo, la pelfcula sena una pelfcula de multiples capas que comprende al menos tres capas, dos capas exteriores y la capa central, comprendiendo independientemente cada capa exterior un mLLDPE unimodal y un LDPE y comprendiendo dicha capa central un LLDPE multimodal.

Los presentes inventores han descubierto sorprendentemente que el polfmero de la capa central puede proporcionar a la pelfcula excelentes propiedades mecanicas y de procesamiento. Ademas, el componente de mLLDPE que se puede usar en las capas exteriores proporciona excelentes propiedades opticas. Las capas exteriores tambien contribuyen a una baja temperatura de inicio de sello (110 °C) y excelentes propiedades de adherencia en caliente.

El polietileno multimodal puede ser la unica poliolefina empleada en la capa central y preferentemente la capa central comprendena al menos un 50 % en peso, por ejemplo al menos un 60 % en peso del polietileno multimodal. Ademas, la capa central puede comprender hasta un 50 % en peso, por ejemplo hasta un 40 % en peso, preferentemente hasta un 30 % en peso de LDPE. Los LDPE adecuados son los que se han descrito anteriormente con respecto a las capas exteriores de la pelfcula de multiples capas.

La capa central puede comprender alternativamente hasta un 25 % en peso, por ejemplo hasta un 20 % en peso de LLDPE unimodal, por ejemplo mLLDPE como se ha descrito anteriormente.

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La peKcula en su conjunto tendna un contenido de polietileno multimodal de entre un 30 y un 40 % en peso, por ejemplo aproximadamente un 35 % en peso.

El componente de polietileno, por ejemplo LLDPE, en esta capa central debe ser multimodal, preferentemente bimodal, es decir, su perfil de peso molecular no comprende un pico individual sino que en su lugar comprende la combinacion de dos o mas picos (que pueden ser o no ser distinguibles) centrados alrededor de pesos moleculares promedio diferentes como resultado del hecho de que el polfmero comprende dos o mas componentes producidos separadamente.

Los polietilenos multimodales se preparan por lo general en mas de un reactor que tienen cada uno diferentes condiciones. Los componentes son por lo general tan diferentes que muestran mas de un pico u hombro en el diagrama dado habitualmente como resultado de su curva de GPC (cromatograffa de permeacion en gel), donde se representa d(log(MW)) como eje de ordenadas frente a log(MW), donde MW es el peso molecular.

De ese modo, el polietileno multimodal comprende un componente de mayor peso molecular que corresponde preferentemente a un copolfmero (o terpolfmero) de etileno de un comonomero de alfa-olefina superior y un componente de menor peso molecular que corresponde preferentemente a un homopolfmero de etileno o un copolfmero (o terpolfmero) de etileno de un comonomero de alfa-olefina inferior. Preferentemente, el polietileno en la capa central se forma a partir de un homopolfmero de etileno y un copolfmero de etileno y buteno, etileno y octeno o etileno y hexeno.

Tales polfmeros multimodales se pueden preparar, por ejemplo, mediante polimerizacion de dos o mas etapas o mediante el uso de dos o mas catalizadores de polimerizacion diferentes en una polimerizacion de una etapa. Tambien es posible emplear un catalizador de sitio doble. Es importante asegurar que los componentes de mayor y menor peso molecular se mezclan mtimamente antes de la extrusion para formar una pelfcula. Esto se consigue de la forma mas ventajosa usando un proceso de multiples etapas o un sitio doble pero se podna conseguir a traves de mezcla.

Para maximizar la homogeneidad, particularmente cuando se emplea una mezcla, es preferente que se extruya el polietileno multimodal usado en la capa central antes de que se extruya para formar la pelfcula de la invencion. Esta etapa de extrusion previa asegura que el componente de mayor peso molecular se distribuira de forma homogenea en la capa central y minimiza la posibilidad de formacion de gel en la pelfcula.

Preferentemente, el polietileno multimodal se produce en una polimerizacion en dos etapas usando el mismo catalizador, por ejemplo un catalizador de metaloceno o preferentemente un catalizador de Ziegler-Natta. De ese modo, se podnan emplear dos reactores de suspension o dos reactores de fase gaseosa. Sin embargo, preferentemente, el polietileno multimodal se prepara usando una polimerizacion en suspension en un reactor de bucle seguido de una polimerizacion en fase gaseosa en un reactor de fase gaseosa.

Se comercializa un sistema de reactor de bucle - reactor de fase gaseosa por parte de Borealis A/S, Dinamarca como el sistema de reactores BORSTAR. De ese modo, el polietileno multimodal de la capa central se forma preferentemente en un proceso en dos etapas que comprende una primera polimerizacion de bucle en suspension seguida de polimerizacion en fase gaseosa en presencia de un catalizador de Ziegler-Natta.

Las condiciones usadas en tal proceso se conocen bien. Para los reactores de suspension, la temperatura de reaccion estara generalmente en el intervalo de 60 a 110 °C (por ejemplo, 85-110 °C), la presion del reactor estara generalmente en el intervalo de 5 a 80 bar (por ejemplo, 50-65 bar), y el tiempo de residencia estara generalmente en el intervalo de 0,3 a 5 horas (por ejemplo, de 0,5 a 2 horas). El diluyente usado sera generalmente un hidrocarburo alifatico que tenga un punto de ebullicion en el intervalo de -70 a +100 °C. En tales reactores, la polimerizacion se puede llevar a cabo, si se desea, en condiciones supercnticas. La polimerizacion en suspension tambien se puede llevar a cabo en masa cuando el medio de reaccion se forma a partir del monomero que se polimeriza.

Para los reactores de fase gaseosa, la temperatura de reaccion usada estara generalmente en el intervalo de 60 a 115 °C (por ejemplo, de 70 a 110 °C), la presion del reactor estara generalmente en el intervalo de 10 a 25 bar, y el tiempo de residencia sera generalmente de 1 a 8 horas. El gas usado sera habitualmente un gas no reactivo tal como nitrogeno o hidrocarburos de bajo punto de ebullicion tales como propano junto con el monomero (por ejemplo, etileno).

Preferentemente, la fraccion de polfmero de menor peso molecular se produce en un reactor de bucle que opera de forma continua donde el etileno se polimeriza en presencia de un catalizador de polimerizacion como se ha indicado anteriormente y un agente de transferencia de cadena tal como hidrogeno. El diluyente es por lo general un hidrocarburo alifatico inerte, preferentemente isobutano o propano.

El componente de mayor peso molecular se puede formar a continuacion en un reactor de fase gaseosa que use el mismo catalizador.

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El componente de menor peso molecular tiene preferentemente un MFR2 de al menos 50, preferentemente al menos 100 g/10 min, preferentemente de 110 a 3000 g/10 min, por ejemplo de 110 a 500 g/10 min, especialmente de 150 a 400 g/10 min. El peso molecular del componente de menor peso molecular variana preferentemente de 20.000 a 50.000, por ejemplo de 25.000 a 40.000. Los valores de distribucion de peso molecular preferentes para el componente de menor peso molecular vanan de 2 a 15, por ejemplo de 3 a 12, preferentemente de 5 a 8.

La densidad del componente de menor peso molecular puede variar de 940 a 980 kg/m3, por ejemplo de 945 a 975 kg/m3, preferentemente de 950 a 970 kg/m3, especialmente de 960 a 970 kg/m3.

El componente de menor peso molecular formana preferentemente de un 30 a un 70 % en peso, por ejemplo de un 40 a un 60 % del peso del polietileno multimodal, formando el componente de mayor peso molecular de un 70 a un 30 % en peso, por ejemplo de un 40 a un 60 % en peso.

El componente de mayor peso molecular tendna un MFR2 inferior y una densidad inferior que la del componente de menor peso molecular.

El componente de mayor peso molecular tendna un MFR2 de menos de 1 g/10 min, preferentemente menos de 0,5 g/10 min, especialmente menos de 0,2 g/10 min, y una densidad de menos de 915 kg/m3, por ejemplo menos de 910 kg/m3, preferentemente menos de 905 kg/m3. El Mw del componente de mayor peso molecular puede variar de

100.000 a 1.000.000, preferentemente de 250.000 a 500.000.

Cuando el componente de mayor peso molecular se prepara en segundo lugar en una polimerizacion en multiples etapas no es posible medir directamente sus propiedades. Sin embargo, el experto en la materia es capaz de determinar la densidad, el MFR2, etc., del componente de mayor peso molecular usando las ecuaciones de Kim McAuley. De ese modo, se pueden encontrar tanto la densidad como el MFR2 usando K. K. McAuley y J. F. McGregor: On-line Inference of Polymer Properties in an Industrial Polyethylene Reactor, AlChE Journal, junio de 1991, Vol. 37, n.° 6, paginas 825-835.

La densidad se calcula a partir de la ecuacion 37 de McAuley, donde se conocen la densidad final y la densidad despues del primer reactor.

El MFR2 se calcula a partir de la ecuacion 25 de McAuley, donde se calculan el MFR2 final y el MFR2 despues del primer reactor. El uso de estas ecuaciones para calcular las propiedades de los polfmeros en los polfmeros multimodales es habitual.

El polietileno multimodal global puede tener una densidad de 915 a 940 kg/m3, preferentemente de 915 a 935 kg/m3, preferentemente de 920 a 930 kg/m3. El MFR2 estana en el intervalo de 0,05 a 1,2 g/10 min, por ejemplo 0,10,8 g/10 min. El MFR21 estana en el intervalo de 5 a 100, preferentemente de 10 a 60 g/10 min, por ejemplo de 15 a 30 g/10 min. El Mw del polietileno multimodal estana en el intervalo de 150.000 a 300.000, preferentemente de

230.000 a 270.000. Mw/Mn estana en el intervalo de 10 a 25, por ejemplo de 15 a 25.

El comonomero usado en el polietileno multimodal es preferentemente una alfa olefina C3-12 o una mezcla de dos o mas alfa olefinas C3-12, por ejemplo 1-buteno, 1-penteno, 1-hexeno, 4-metil-1-penteno, 1-hepteno, 1-octeno, 1- noneno y 1-deceno, siendo preferentes 1-buteno y 1-hexeno. La cantidad de comonomero incorporada es preferentemente de un 2 a un 10 % en moles con respecto al etileno, por ejemplo de un 2 a un 8 % en moles, preferentemente de un 4 a un 6 % en moles. Los contenidos de comonomero preferentes tambien pueden ser de un 1,5 a un 10 % en peso, especialmente de un 2 a un 8 % en peso.

El polietileno multimodal se puede preparar usando catalizadores de sitio individual o de Ziegler-Natta convencionales como se conoce en la tecnica. Se pueden usar cocatalizadores, soportes/vetnculos, donadores de electrones, etc., convencionales. Numerosos LLDPE multimodales o bimodales se encuentran disponibles en el mercado.

La capa central tambien puede comprender, si fuera necesario, otros componentes de polfmero y aditivos convencionales tales como antioxidantes, estabilizantes de UV, secuestradores de acidos, agentes de nucleacion, agentes antibloqueo, etc., asf como agentes de procesamiento de polfmero (PPA) como se ha descrito anteriormente con respecto a las capas exteriores. Las cantidades de PPA usadas pueden ser iguales que en la capa exterior y se pueden anadir a la mezcla de la capa central como parte de una mezcla maestra como se conoce en la tecnica. Se cree que el PPA actua como lubricante, migrando a la superficie del polfmero durante la extrusion para prevenir que el extrudato se adhiriera a la boquilla.

Las pelfculas de la invencion pueden tener una espesor de 10 a 250 micrometros, preferentemente de 20 a 200 micrometros, por ejemplo de 30 a 150 micrometros, tal como, por ejemplo, de 30 a 50 micrometros, preferentemente de 80 a 135 micrometros. Las capas exteriores y la capa central pueden ser todas del mismo espesor o, alternativamente, la capa central puede ser mas espesa que cada capa exterior. Una pelfcula conveniente

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comprende dos capas exteriores que forman cada una de un 10 a un 35 %, por ejemplo de un 15 a un 25 % del espesor de la pelfcula, formando la capa central el espesor restante, por ejemplo de un 30 a un 70 %.

Para la formacion de pelfcula usando una mezcla de polfmeros es importante que los diferentes componentes de poUmero esten mtimamente mezclados antes de la extrusion y el soplado de la pelfcula ya que de otro modo existe el riesgo de que se produzcan inhomogeneidades, por ejemplo geles, en la pelfcula. De ese modo, es especialmente preferente mezclar completamente los componentes, por ejemplo usando una extrusora de doble husillo, preferentemente una extrusora de contrarrotacion antes de la extrusion y el soplado de la pelfcula. Tambien se puede obtener suficiente homogeneidad seleccionando el diseno del husillo de la extrusora de pelfcula de un modo tal que este disenado para una buena mezcla y homogeneizacion.

La pelfcula de la invencion se producira por lo general mediante extrusion a traves de una boquilla anular, soplando en una pelfcula tubular por formacion de una burbuja que se colapsa entre los rodillos de presion despues de solidificacion. A continuacion, esta pelfcula se puede ranurar, cortar o convertir (por ejemplo, reforzar) segun se desee. A este respecto, se pueden usar tecnicas de formacion de pelfcula convencionales. Por lo general, las mezclas de las capas exterior y central se pueden coextruir a una temperatura en el intervalo de 160 °C a 240 °C y enfriar por soplado con gas (generalmente aire) a una temperatura de 10 a 50 °C para proporcionar una longitud de lmea de congelacion de 1 o 2 a 8 veces el diametro de la boquilla. La proporcion de soplado estana generalmente en el intervalo de 1,5 a 4, por ejemplo de 2 a 4, preferentemente de 2,5 a 3.

Las pelfculas de la invencion exhiben altas resistencias de impacto de dardo y resistencias al desgarro, especialmente en la direccion transversal. De ese modo, para una pelfcula de la invencion de 40 micrometros, la cafda de dardo F50 (norma ISO 7765/1) puede ser al menos 180 g, preferentemente al menos 250 g. De ese modo, la cafda de dardo F50 (norma ISO 7765/1) puede ser al menos 5 g/micrometro de espesor de pelfcula. La resistencia al desgarro de Elmendorf en la direccion de maquina/transversal para una pelfcula de la invencion puede ser al menos 0,03 N/micrometro (MD) y 0,15 N/micrometro (TD) respectivamente (norma ISO 6382-2). Las resistencias al desgarro de Elmendorf en la direccion transversal para una pelfcula de 40 micrometros pueden ser al menos 6,5 N.

Las propiedades de modulo secante del 1 % (norma ASTM D882) en la direccion de maquina/transversal senan al menos 250 MPa/300 MPa.

Las pelfculas exhiben unas excelentes propiedades de turbidez, por ejemplo menos de un 10%, preferentemente menos de un 8 % (norma ASTM D1003) para una pelfcula de 40 micrometros mientras que exhiben altos niveles de brillo, por ejemplo > 100 (ASTM D2457).

Las pelfculas pueden tener una alta resistencia a la traccion en la fluencia en la direccion transversal, por ejemplo al menos 120 kg/cm2, preferentemente al menos 200 kg/cm2. Las pelfculas tambien pueden tener una alta resistencia a la traccion en la ruptura en la direccion de maquina/transversal, por ejemplo al menos 250/220 kg/cm2.

Las pelfculas tambien poseen una amplia ventana de sellado, por ejemplo mayor de 10 °C, preferentemente mayor de 15 °C, especialmente mayor de 25 °C.

Las pelfculas de la invencion pueden incorporar capas de barrera como se conoce en la tecnica. Para aplicaciones alimentarias y medicas, por ejemplo, puede ser necesario incorporar una capa de barrera, es decir, una capa que es impermeable a agua y oxfgeno, a la estructura de la pelfcula. Esto se puede conseguir usando tecnicas de laminacion convencionales. Las capas de barrera adecuadas se conocen e incluyen capas de poliamida, etileno alcohol vimlico, PET y de Al metalizado.

Por lo tanto, vista desde otro aspecto la invencion proporciona un laminado que comprende una pelfcula de multiples capas como se ha definido anteriormente en el presente documento laminada a una capa de barrera.

En tal realizacion puede ser conveniente laminar la capa de barrera sobre dos pelfculas de 3 capas como se han descrito anteriormente en el presente documento formando una pelfcula de 7 capas en la que la capa de barrera forma la capa media.

La capa exterior que se lamina a la capa de barrera se puede considerar por lo tanto como una capa de laminacion considerandose la capa exterior que permanece mas exterior como una capa de sellado.

Las pelfculas de la invencion tambien pueden incorporar capas de polipropileno.

Las pelfculas de la invencion tienen una amplia diversidad de aplicaciones pero son de particular interes en el envasado de alimentos y bebidas, mercandas para el consumidor e industriales, dispositivos medicos y en envasado muy resistente. Las pelfculas pueden actuar como pelfculas retractiles y de ese modo son adecuadas para aplicaciones retractiles, por ejemplo para envasar mercandas para transporte.

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Las mercandas que se pueden envasar, especialmente en bolsas, incluyen por lo tanto detergentes, jabones, suavizantes de tejido, paquetes de relleno, zumos de frutas y especialmente aceites y agua. Se preve que los envases puedan tener de 100 g a 25 kg de tamano.

Las bolsas se pueden preparar a partir de las pelfculas mediante procesos conocidos de termoformacion. Es especialmente preferente que se formen bolsas que se tienen en pie (es decir, bolsas de autosoporte). Tales bolsas se pueden adaptar para poseer tapas roscadas y similares para permitir un facil acceso a los contenidos de la bolsa.

La invencion se describira a continuacion adicionalmente por referencia a los siguientes ejemplos no limitantes y la Figura. La Figura 1 muestra los resultados de los ensayos de adherencia en caliente para las pelfculas 12 a 14.

Ensayos analtticos

La densidad se mide de acuerdo con la norma ISO 1183.

MFR2/21 se miden de acuerdo con la norma ISO 1133 a 190 °C con cargas de 2,16 y 21,6 kg, respectivamente. Mw/Mn/MWD se miden mediante GPC.

La turbidez se mide de acuerdo con la norma ASTM D 1003 El brillo se mide de acuerdo con la norma ASTM D 2457 La elongacion en la ruptura se mide mediante la norma ASTM D 882

La tension de traccion en la ruptura y la resistencia a la traccion se miden de acuerdo con la norma ISO 527-3

El modulo Sec se mide de acuerdo con la norma ASTM D 882-A

La tension de traccion en la fluencia se mide de acuerdo con la norma ISO 527-3

La resistencia al impacto se determina mediante la cafda de dardo (g/50 %). La cafda de dardo se mide usando la norma ISO 7765-1, metodo "A". Un dardo con una cabeza hemisferica de 38 mm de diametro se deja caer desde una altura de 0,66 m sobre una pelfcula fijada con abrazadera sobre un orificio. Si la muestra falla, el peso del dardo se reduce y si no falla el peso se aumenta. Se someten a ensayo al menos 20 muestras. Se calcula el peso que resulta del fallo de un 50 % de las muestras.

Resistencia a la perforacion (determinada en perforacion de bola (energfa/J) a +23 °C. El metodo esta de acuerdo con la norma ASTM D 5748. Las propiedades de perforacion (resistencia, energfa en la ruptura, distancia de penetracion) se determinan mediante la resistencia de la pelfcula a la penetracion de una sonda (19 mm de diametro) a una velocidad dada (250 mm/min).

Resistencia al desgarro (determinada como desgarro de Elmendorf (N)). La resistencia al desgarro se mide usando el metodo de la norma ISO 6383. La fuerza requerida para propagar el desgarro a traves de la muestra de pelfcula se mide usando un dispositivo de pendulo. El pendulo oscila bajo la accion de la gravedad a traves de un arco, desgarrando la muestra desde una hendidura cortada previamente. La muestra se fija a un lado del pendulo y al otro lado mediante una abrazadera estacionaria. La resistencia al desgarro es la fuerza requerida para desgarrar la muestra.

Adherencia en caliente: la adherencia en caliente es un metodo de ensayo para medir la resistencia de sello de la pelfcula justo despues del sellado mientras el sello esta aun caliente. Esta propiedad se mide en un equipo de ensayo en caliente DTC International modelo 52-D, w-4236 de acuerdo con un metodo internacional. Las muestras se cortan con una anchura de 15 mm. El tiempo de sellado es 0,5 s, el tiempo de retraso es 0,1 s y la presion de sellado es de 90 N. Se mide el sellado a diferentes temperaturas y para cada temperatura de ensayo se toman 5 paralelos. Las muestras se acondicionan durante un mmimo de 24 horas antes del ensayo.

Ejemplo 1

Se emplearon las siguientes calidades de Borealis disponibles en el mercado en los Ejemplos 1 y 2:

Tabla 1 Propiedades de las calidades

Calidad: Densidad MFR2 MFR21

A - mLLDPE Unimodal FM5270: 927 1,3

B - LDPE FT5270: 927 0,75

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Calidad: Densidad MFR2 MFR21

C - mLLDPE Unimodal FM5220: 922 1,3

D - LLDPE Bimodal FB2310: 931 0,2 20

E - LLDPE Bimodal FB2230: 923 0,2 22

G -LLDPE Bimodal FB 4370: 937 0,4 40

H - LLDPE Bimodal FB 4250T: 925 0,4 40

J - mLLDPE Unimodal FM 5276: 927 1,3

K - LDPE FA5246: 927 0,75

Se mezclan un 89 % en peso de la Calidad A, un 10 % el peso de la Calidad B y un 1 % de PPA (Dynamar FX- 5922X - anadido como mezcla maestra) en dos extrusoras de pelmula. Se mezclaron ademas un 81 % en peso de la Calidad D, un 18 % en peso de la Calidad Ay un 1 % de PPA (Dynamar FX-5922X) en una extrusora de pelmula. La pelmula se coextruyo en una lmea de coextrusion de 3 capas Windmoller & Moller con un diametro de boquilla de 200 mm, a una relacion de soplado de 2,5, longitud de lmea de congelacion de 600 mm, separacion de boquilla de 2,6 mm, ajuste de temperatura de extrusora: 210 °C para formar una pelmula de 40 micrometros.

Se prepararon las pelmulas de 40 micrometros adicionales 2 al 7 de forma analoga.

Pelmula 1

Capas exteriores: 89 % de Calidad A + 10 % de Calidad B Capa central: 81 % de Calidad D + 18 % de Calidad A

Pelmula 2

Capas exteriores: 89 % de Calidad C + 10 % de Calidad B Capa central: 81 % de Calidad D + 18 % de Calidad C

Pelmula 3

Pelmula 4

Capas exteriores: 89 % de Calidad A + 10 % de Calidad B Capa central: 100 % de Calidad E

Pelmula 5

Capas exteriores: 80 % de Calidad J + 20 % de K Capa central: 80 % de Calidad D + 20 % de Calidad A

Pelmula 6

Capas exteriores: 80 % de Calidad J + 20 % de Calidad K Capa central: 80 % de Calidad G + 20 % de Calidad A

Pelmula 7

Capas exteriores: 75 % de Calidad A + 25 % de Calidad B Capa central: 100 % de Calidad H

Las pelmulas producidas se sometieron a ensayo y los resultados se presentan en la siguiente Tabla 2.

Tabla 2

Pelmula: Unidades Pelmula 1 Pelmula 2 Pelmula 3 Pelmula 4

Distribucion de las capas: 20/60/20 20/60/20 33/33/33 20/60/20

CAfDA DE DARDO, F50: g 200 260 320 320

Pelfcula: Unidades Pelfcula 1 Pelfcula 2 Pelfcula 3 Pelfcula 4

Perforacion de bola a 23°, ENERG^A DE PENETRACION TOTAL: J 5,6

Perforacion de bola a 23°, FUERZA MAXIMA: N 88

Perforacion de bola a 23°, DEF.A F.MAX: mm 105

RESISTENCIA AL DESGARRO, MD: N 1,3 2,0 3,0 2,2

RESISTENCIA AL DESGARRO, TD: N 8,2 8,6 7,0 7,6

BRILLO, 60°: Ninguna 121 132 132 112

TURBIDEZ: % 5,7 5,6 4,6 6,8

RESISTENCIA A LA TRACCION EN LA FLUENCIA, TD: MPa 17,4 15,6

MODULO SECANTE 1 % (0,051,05), MD: MPa 260 260

MODULO SECANTE 1 % (0,051,05), TD: MPa 375 320

RESISTENCIA A LA TRACCION, MD: MPa 39

RESISTENCIA A LA TRACCION, TD: MPa 44

RESISTENCIA A LA TRACCION EN LA RUPTURA, MD: % 450

RESISTENCIA A LA TRACCION EN LA RUPTURA, TD: % 750

Pelfcula: Unidades Pelfcula 5 Pelfcula 6 Pelfcula 7

Distribucion de las capas: 25/50/25 25/50/25 25/50/25

CAfDA DE DARDO, F50: g 230 200 180

Perforacion de bola a 23°, ENERGfA DE PENETRACION TOTAL: J 5,7 3,5 2,5

Perforacion de bola a 23°, FUERZA MAXIMA: N 92 66 61

Perforacion de bola a 23°, DEF.A F.MAX: mm 103 87 60

RESISTENCIA AL DESGARRO, MD: N 1,7 1,4 1,7

RESISTENCIA AL DESGARRO, TD: N 8,9 8 >6

BRILLO, 60°: Ninguna 120 120 116

TURBIDEZ: % 6,0 6,5 7,8

MODULO SECANTE 1 % (0,051,05), TD: MPa 320

Ejemplo 2

Las peKculas de la invencion se compararon cualitativamente con las pelfculas que se describen en la siguiente Tabla 3.

Tabla 3

: Comparativa Monocapa Comparativa Comparativa Comparativa Invencion

Capas exteriores: 100 % de LDPE monocapa 100 % de Z- N LLDPE Bimodal LDPE mLLDPE mLLDPE + LDPE

Capa media: - - Z-N LLD/MD Bimodal Z-N LLDPE Unimodal Z-N LLDPE Bimodal

Propiedades opticas: + + + + + +

Perforacion por calidad de dardo: + + + + + +

Estabilidad de burbuja: + + + + + + 0 +(+)

Prop. de sellado termico: + 0 + + + +

Equilibrio: rigidez/impacto: + + + + +

-- Muy malo; - malo; 0 aceptable; + bueno; ++ muy bueno

Ejemplo 3

10

Se emplearon las siguientes calidades en la fabricacion de las pelfculas de los Ejemplos 3 a 5:

Tabla 4

Calidad: Densidad MFR2

Siam 2045G (LLDPE C8): 920 1

Cosmothene F210-6 (LDPE): 922 2

Calidad D: 931 0,2

C4-LLDPE (ex5): 920 1,0

C6-mLLDPE (ex5): 918 1,1

HDPE: 946 8*

*MFR21

15 La Calidad D es un polietileno bimodal en el que la fraccion de menor peso molecular tiene un MFR2 de 400 g/10 min a una densidad de 970 kg/m3 y la fraccion de mayor peso molecular tiene un MFR2 de 0,037 g/10 min y una densidad de 902 kg/m3.

Las siguientes pelfculas se prepararon mediante soplado de pelfcula con BUR (relacion de soplado) de 2,5:1, perfil 20 de temperatura de 190-225 °C y labio de boquilla de 2,2 mm:

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15

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30

35

Pelfcula 8. A: 25 % - capa de sellado, 60/40 Siam 2045G/Cosmothene F210-6

B: 50 % - 60/30/10 Calidad D/ Cosmothene F210-6/mezcla maestra blanca C: 25 % - lado de laminacion, como capa A.

Pelfcula 9. A: 25 % - capa de sellado, 60/40 Siam 2045G/Cosmothene F210-6 B: 45 % - 60/30/10 Calidad D/ Cosmothene F210-6/ MB blanca C: 30 % - lado de laminacion, Calidad D -100 %.

Pelfcula 10. A: 33 % - capa de sellado, 60/40 Siam 2045G/Cosmothene F210-6 B: 33 % - 60/30/10 Calidad D/ Cosmothene F210-6/ MB blanca C: 33 % - lado de laminacion, como capa A.

Las pelfculas producidas se sometieron a ensayo y los resultados se presentan en la siguiente Tabla 5

Tabla 5

Ensayo: Unidades Pelfcula 8 Pelfcula 9 Pelfcula 10

Espesor medio: pm 120 120 120

Resistencia a la traccion en la fluencia, TD: kg/cm2 140 160 140

Resistencia a la traccion en la ruptura, MD/TD: kg/cm2 290 / >260 330 / >290 290 / >270

Elongacion en la ruptura, MD/TD: % 1300 / >1600 1300 / >1600 1300 / >1600

Modulo secante 1 %, MD/TD: kg/cm2 2400/3100 3200/4100 2400 / 3000

Impacto de dardo: g 600 630 570

Resistencia al desgarro de Elmendorf, MD/TD: g 890 / 2600 790 / > 3200 1100 / 2600

Ejemplo 4

Se produjeron pelfculas adicionales con las mismas condiciones de soplado de pelfcula que en el ejemplo 3 en las que la capa de sellado tema la misma composicion en todas las pelfculas que en la pelfcula 8 del Ejemplo 3, pero las capas centrales variaron.

Se produjeron cuatro pelfculas:

Pelfcula 11 - La capa central formo un 50 % del espesor de la pelfcula y consistio en un 65 % de Siam 2045G, un 25 % de HDPE (Tabla 4) y un 10 % de mezcla maestra (mb) blanca. Cada capa exterior fue igual que la capa de sellado. (En total un 0 % de Calidad D). Cada capa exterior formo un 25 % del espesor de la pelfcula.

Pelfcula 12 - La capa central formo un 34 % del espesor de la pelfcula y consistio en un 50 % de Calidad D, un

40 % de Cosmothene F-210-6 y un 10 % de MB blanca. Capa exterior igual que la capa de sellado. Cada capa

exterior formo un 33 % en peso del espesor de la pelfcula. (En total un 17 % en peso de Calidad D).

Pelfcula 13 - La capa central formo un 50 % del espesor de la pelfcula y consistio en un 60 % de Calidad D, un

30 % de Cosmothene F-210-6 y un 10 % de MB blanca. Capa exterior igual que la capa de sellado. Cada capa

exterior formo un 25 % en peso del espesor de la pelfcula. (En total un 30 % en peso de Calidad D).

Pelfcula 14 - La capa central formo un 45 % del espesor de la pelfcula y consistio en un 60 % de Calidad D, un 30 % de Cosmothene F-210-6 y un 10 % de MB blanca. La capa de sellado (que forma un 30 % del espesor de la pelfcula) fue como en la pelfcula 8 pero la capa exterior (lado de laminacion) fue un 100 % de Calidad D y formo un 25 % del espesor de la pelfcula. (En total un 57 % de Calidad D).

Las propiedades de adhesion en caliente de estas pelfculas se representan en la Figura 1. El mayor contenido de Calidad D da un intervalo de sellado mas amplio y mayor resistencia de sello.

Ejemplo 5

Se prepararon dos peKculas adicionales usando las condiciones de soplado de peKcula del ejemplo 3.

5 Pelfcula Comparativa 15: LDPE Coex. (Cosmothene F210-6/C4-LLDPE/C6-mLLDPE

PeKcula 16: Coex. Calidad D/Calidad D/C6-mLLDPE

Tabla 6

Ensayo: Unidades Pelfcula 12 Pelfcula 13

Espesor medio: pm 86 89

Resistencia a la traccion en la fluencia, TD: kg/cm2 120 130

Resistencia a la traccion en la ruptura, MD/TD: kg/cm2 290/310 370/370

Elongacion en la ruptura, MD/TD: % 1200 / 1400 990/1200

Modulo secante 1 %, MD/TD: kg/cm2 2100/2300 2700/3100

Impacto de dardo: g 410 800

Resistencia al desgarro de Elmendorf, MD/TD: g 530 / 1500 1100/1900

10 Las pelfculas de la invencion exhiben rigidez, ca^da de dardo, resistencia al desgarro, resistencia a la perforacion, sellabilidad y procesabilidad excelentes. Las pelfculas convencionales no poseen todas estas propiedades.

De ese modo, aunque las pelfculas de mLLDPE tienen cafda de dardo, resistencia al desgarro, resistencia a la perforacion y sellabilidad excelentes tienen tambien procesabilidad y rigidez malas. Las pelfculas de LDPE no son 15 ngidas, tienen mala cafda de dardo y carecen de propiedades de sellado. Las pelfculas de HDPE tienen cafda de

dardo, resistencia al desgarro, resistencia a la perforacion y sellabilidad malas.

Incluso un laminado de HDPE/LLDPE + LDPE/mLLDPE exhibe cafda de dardo y resistencia al desgarro malas. Las pelfculas de la invencion tambien muestran resistencia a la perforacion, sellabilidad y procesabilidad mejores que tal 20 pelfcula de laminado.

Claims

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10

15

20

25

30

35

40

45

50

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65

REIVINDICACIONES

1. Pelfcula de multiples capas que comprende al menos tres capas, dos capas exteriores y una capa central, comprendiendo independientemente cada capa exterior un LLDPE y un componente de LDPE y comprendiendo dicha capa central un componente de polietileno multimodal que tiene un componente de menor peso molecular y un componente de mayor peso molecular, teniendo dicho polietileno multimodal una densidad de 915 a 940 kg/m3 en el que la densidad del componente de mayor peso molecular es menos de 915 kg/m3 y el MFR2 (medido de acuerdo con la norma ISO 1133 a 190 °C con una carga de 2,16 kg) del componente de mayor peso molecular es menos de 1 g/10 min.
2. Una pelfcula de acuerdo con la reivindicacion 1 en la que el LLDPE forma al menos un 50 % en peso de cada capa exterior y tiene una densidad de menos de 940 kg/m3.
3. Una pelfcula de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 2 en la que el LLDPE de las capas exteriores es un mLLDPE.
4. Una pelfcula de acuerdo con la reivindicacion 3 en la que dicho mLLDPE es unimodal.
5. Una pelfcula de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 4 en la que la capa central comprende un LLDPE bimodal.
6. Una pelfcula de acuerdo con la reivindicacion 5 en la que dicho LLDPE bimodal se prepara usando catalisis de Ziegler-Natta.
7. Una pelfcula de acuerdo con las reivindicaciones 1 a 6 en la que dicho polietileno multimodal se prepara en un proceso en dos etapas.
8. Una pelfcula de acuerdo con la reivindicacion 7 en la que el polietileno multimodal se prepara en un proceso en dos etapas que comprende una polimerizacion en fase de suspension seguida de una polimerizacion en fase gaseosa.
9. Una pelfcula de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 8 en la que la capa central comprende ademas un componente de LDPE.
10. Una pelfcula de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 9 en la que la capa central comprende ademas un componente de mLLDPE unimodal.
11. Una pelfcula de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 10 en la que el polietileno multimodal empleado en la capa central comprende un componente de mayor peso molecular que es un copolfmero de etileno y un componente de menor peso molecular que es un homopolfmero de etileno.
12. Una pelfcula de acuerdo con la reivindicacion 11 en la que dicho copolfmero es un copolfmero de etileno y hexeno o de etileno y buteno.
13. Una pelfcula de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 12 que comprende 3 capas.
14. Una pelfcula de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 13 en la que las capas exteriores son identicas.
15. Una pelfcula de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 14 laminada sobre una capa de barrera.
16. Una pelfcula de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 15 en la que la densidad del componente de mayor peso molecular es menos de 910 kg/m3.
17. Bolsa formada a partir de una pelfcula de las reivindicaciones 1 a 16.
18. Una bolsa de acuerdo con la reivindicacion 17 que es una bolsa que se tiene en pie.
19. Proceso para la preparacion de una pelfcula de multiples capas de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16 que comprende coextruir una composicion que comprende un LLDPE y un componente de LDPE para formar dos capas exteriores y un componente de polietileno multimodal que tiene un componente de menor peso molecular y un componente de mayor peso molecular y que tiene una densidad de 915 a 940 kg/m3 en el que la densidad del componente de mayor peso molecular es menos de 915 kg/m3 y el MFR2 del componente de mayor peso molecular es menos de 1 g/10 min, para formar una capa central.
20. Uso de una pelfcula de acuerdo con una cualquiera de las reivindicaciones 1 a 16 en envasado.
21. Artfculo envasado con la pelfcula de las reivindicaciones 1 a 16.