ES2611970T3 - Procedimiento para la producción de un componente de motor, componente de motor y uso de una aleación de aluminio - Google Patents

Procedimiento para la producción de un componente de motor, componente de motor y uso de una aleación de aluminio Download PDF

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Abstract

Procedimiento para la producción de un componente de motor, en particular de un pistón para un motor de combustión, en el que se cuela una aleación de aluminio en el procedimiento de colada en coquilla por gravedad, en el que la aleación de aluminio está compuesta de los siguientes elementos de aleación: silicio: 9% en peso a <= 10,5% en peso, níquel: > 2,0% en peso a < 3,5% en peso, cobre: > 3,7% en peso a 5,2% en peso, cobalto: a < 1% en peso magnesio: 0,5 % en peso a 1,5% en peso, hierro: 0,1% en peso a 0,7% en peso, manganeso: 0,1% en peso a 0,4% en peso, circonio: > 0,1% en peso a < 0,2% en peso, vanadio: > 0,1% en peso a < 0,2% en peso, titanio: 0,05% en peso a < 0,2% en peso, fósforo: 0,004% en peso a 0,008% en peso, y como resto aluminio e impurezas inevitables.

Description

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DESCRIPCION
Procedimiento para la produccion de un componente de motor, componente de motor y uso de una aleacion de aluminio
Campo tecnico
La presente invencion se refiere a un procedimiento para la produccion y el uso de un componente de motor, en particular de un piston para un motor de combustion, en el que se cuela una aleacion de aluminio en el procedimiento de colada en coquilla por gravedad, a un componente de motor, que esta compuesto al menos parcialmente por una aleacion de aluminio, y al uso de una aleacion de aluminio para la produccion de un componente de motor de este tipo.
Estado de la tecnica
En los ultimos anos han adquirido cada vez mas importancia las demandas de medios de transporte especialmente economicos y con ello ecologicos, que deben satisfacer los elevados requisitos de consumo y emision. Ademas, desde siempre existe la necesidad de disenar los motores con la mayor potencia y el menor consumo posibles. Un factor decisivo en el desarrollo de motores de combustion potentes y de baja emision son los pistones, que pueden utilizarse a temperaturas de combustion y presiones de combustion cada vez mayores, lo que se hace posible esencialmente mediante materiales de piston de cada vez mejor rendimiento.
Basicamente, un piston para un motor de combustion debe presentar una alta resistencia al calor y a este respecto al mismo tiempo ser lo mas ligero y resistente posible. A este respecto, es de especial importancia como esten configuradas la distribucion microestructural, morfologfa, composicion y estabilidad termica de fases extremadamente resistentes al calor. Una optimizacion a este respecto considera habitualmente un contenido mmimo de poros e inclusiones oxfdicas.
El material buscado debe optimizarse tanto en cuanto a la resistencia a la oscilacion isotermica (HCF) como en cuanto a la resistencia a la fatiga termomecanica (TMF). Para disenar la TMF de manera optima, debe aspirarse siempre a una microestructura lo mas fina posible del material. Una microestructura fina reduce el peligro de que se generen microplasticidad o microgrietas en fases primarias relativamente grandes (en particular en deposiciones de silicio primario) y con ello tambien el riesgo del inicio y la propagacion de grietas.
Bajo solicitacion por TMF, en fases primarias relativamente grandes, en particular en deposiciones de silicio primario, debido a los diferentes coeficientes de dilatacion de los componentes individuales de la aleacion, concretamente de la matriz y de las fases primarias, aparecen microplasticidades o microgrietas, que pueden reducir considerablemente la vida util del material de piston. Para aumentar la vida util, se conoce mantener las fases primarias lo mas pequenas posible.
En la colada en coquilla por gravedad usada hay un lfmite superior de concentracion hasta el que deben incorporarse los elementos de aleacion y que en caso de superarlo se reduce la capacidad de colada de la aleacion o se vuelve imposible la colada. Ademas, en el caso de concentraciones demasiado altas de elementos que aumentan la resistencia se produce la formacion de grandes fases intermetalicas en forma de placas, que reducen drasticamente la resistencia a la fatiga.
El documento DE 44 04 420 A1 describe una aleacion que puede usarse en particular para pistones y para componentes, que se exponen a altas temperaturas y se someten a una gran solicitacion mecanica. La aleacion de aluminio descrita comprende del 8,0 al 10,0% en peso de silicio, del 0,8 al 2,0% en peso de magnesio, del 4,0 al 5,9% en peso de cobre, del 1,0 al 3,0% en peso de mquel, del 0,2 al 0,4% en peso de manganeso, menos del 0,5% en peso de hierro asf como al menos un elemento, seleccionado de antimonio, circonio, titanio, estroncio, cobalto, cromo y vanadio, estando al menos uno de estos elementos presente en una cantidad de >0,3% en peso, siendo la suma de estos elementos <0,8% en peso.
El documento EP 0 924 310 B1 describe una aleacion de aluminio-silicio que encuentra su aplicacion en la produccion de pistones, en particular para pistones en maquinas motrices de combustion. La aleacion de aluminio presenta la siguiente composicion: del 10,5 al 13,5% en peso de silicio, del 2,0 a menos del 4,0% en peso de cobre del 0,8 al 1,5% en peso de magnesio, del 0,5 al 2,0% en peso de mquel, del 0,3 al 0,9% en peso de cobalto, al menos 20 ppm de fosforo y o bien del 0,05 al 0,2% en peso de titanio o bien hasta el 0,2% en peso de circonio y/o hasta el 0,2% en peso de vanadio y como resto aluminio e impurezas inevitables.
El documento WO 00/71767 A1 describe una aleacion de aluminio que es adecuada para aplicaciones a altas temperaturas como, por ejemplo, pistones sometidos a una gran carga u otras aplicaciones en maquinas motrices de combustion. La aleacion de aluminio se compone a este respecto de los siguientes elementos: del 6,0 al 14,0% en peso de silicio, del 3,0 al 8,0% en peso de cobre, del 0,01 al 0,8% en peso de hierro, del 0,5 al 1,5% en peso de magnesio, del 0,05 al 1,2% en peso de mquel, del 0,01 al 1,0% en peso de manganeso, del 0,05 al 1,2% en peso de
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titanio, del 0,05 al 1,2% en peso de circonio, del 0,05 al 1,2% en peso de vanadio, del 0,001 al 0,10% en peso de estroncio y como resto aluminio.
El documento DE 103 33 103 B4 describe un piston que esta fabricado de una aleacion de colada de aluminio, en el que la aleacion de colada de aluminio contiene: el 0,2 o menos % en peso de magnesio, del 0,05 al 0,3% en masa de titanio, del 10 al 21% en peso de silicio, del 2 al 3,5% en peso de cobre, del 0,1 al 0,7% en peso de hierro, del 1 al 3% en peso de mquel, del 0,001 al 0,02% en peso de fosforo, del 0,02 al 0,3% en peso de circonio y como resto aluminio e impurezas. Ademas se describe que el tamano de una inclusion no metalica, que esta presente dentro del embolo, es inferior a 100 |im.
El documento EP 1 975 262 B1 describe una aleacion de colada de aluminio compuesta por: del 6 al 9% de silicio, del 1,2 al 2,5% de cobre, del 0,2 al 0,6% de magnesio, del 0,2 al 3% de mquel, del 0,1 al 0,7% de hierro, del 0,1 al 0,3% de titanio, del 0,03 al 0,5% de circonio, del 0,1 al 0,7% de manganeso, del 0,01 al 0,5% de vanadio y uno o mas de los siguientes elementos: del 0,003 al 0,05% de estroncio, del 0,02 al 0,2% de antimonio y del 0,001 al 0,03% de sodio, ascendiendo la cantidad total de titanio y circonio a menos del 0,5% y formando aluminio e impurezas inevitables el resto, cuando la cantidad total se fija como el 100 por cien en masa.
El documento WO 2010/025919 A2 describe un procedimiento para la produccion de un piston de una maquina motriz de combustion, en el que se funde una pieza de piston en bruto a partir de una aleacion de aluminio-silicio con adicion de porcentajes de cobre y despues se termina de procesar. La invencion preve a este respecto, que el porcentaje de cobre ascienda como maximo al 5,5% de la aleacion de aluminio-silicio y que se le anadan a la aleacion de aluminio-silicio porcentajes de titanio (Ti), circonio (Zr), cromo (Cr) o vanadio (V) y la suma de todos los componentes ascienda al 100%.
La solicitud DE 102011083969 se refiere a un procedimiento para la produccion de un componente de motor, en particular de un piston para un motor de combustion, en el que se cuela una aleacion de aluminio en el procedimiento de colada en coquilla por gravedad, a un componente de motor, que esta compuesto al menos parcialmente por una aleacion de aluminio, y al uso de una aleacion de aluminio para la produccion de un componente de motor. A este respecto, la aleacion de aluminio presenta los siguientes elementos de aleacion: del 6 al 10% en peso de silicio, del 1,2 al 2% en peso de mquel, del 8 al 10% en peso de cobre, del 0,5 al 1,5% en peso de magnesio, del 0,1 al 0,7% en peso de hierro, del 0,1 al 0,4% en peso de manganeso, del 0,2 al 0,4% en peso de circonio, del 0,1 al 0,3% en peso de vanadio, del 0,1 al 0,5% en peso de titanio y aluminio asf como impurezas evitables como resto. Preferiblemente, esta aleacion presenta un contenido en fosforo de menos de 30 ppm.
El documento JP 2004 256873 A da a conocer una aleacion, que presenta, en porcentaje en masa, del 9,5 al 11,5% de Si, del 5,0 al 7,7% de Cu, del 3,5 al 5,5% de Ni, del 0,55 al 1,5% de Mg, del 0,003 al 0,1% de P y del 0,15 al 0,7% de Fe, y, si si fuera necesario, al menos uno de los siguientes metales, del 0,005 al 0,3% de Ti, del 0,02 al 0,3% de Zr, del 0,02 al 0,3% de V, del 0,001 al 0,1% de B y del 0,1 al 0,7% de Mn, asf como esencialmente Al como resto.
Ademas el documento JP 2000 204428 A se refiere a un piston de una aleacion de aluminio con del 11 al 16% de Si, del 0,5 al 2,0% de Mg, del 3 al 7% de Cu, del 3 al 7% de Ni, del 0,2 al 1,5% de Fe, del 0,2 al 1,0% de Mn, del 0,003 al 0,015% de P y <=0,002% de Ca, pudiendo estar contenido <=0,2% de impurezas. Ademas puede contener del 0,01 al 0,3% de Ti, del 0,0001 al 0,03% de B, del 0,01 al 0,3% de Cr, del 0,01 al 0,3% de Zr o elementos similares.
Finalmente, el documento JP H8-134577 A describe una aleacion de aluminio, que contiene el 1-7% de Cu, el 1016% de Si, el 0,3-2% de Mg, el 0,5-2% de Fe, el 0,1-4% de Mn, el 0,01-0,3% de Ti, el 0,001-0,02% de P, el 0,00010,02% de Ca y ademas, cuando sea necesario, el 0,2-6% de Ni.
Exposicion de la invencion
Un objetivo de la presente invencion consiste en proporcionar un procedimiento para la produccion de un componente de motor, en particular de un piston para un motor de combustion, en el que se cuela una aleacion de aluminio en el procedimiento de colada en coquilla por gravedad, de modo que pueda producirse un componente de motor extremadamente resistente al calor en el procedimiento de colada en coquilla por gravedad.
La consecucion de este objetivo viene dada por el procedimiento segun la reivindicacion 1. Formas de realizacion preferidas adicionales de la invencion se obtienen de las reivindicaciones dependientes con respecto a esta.
Un objetivo adicional de la invencion consiste en proporcionar un componente de motor, en particular un piston para un motor de combustion, que sea extremadamente resistente al calor y a este respecto este compuesto al menos parcialmente por una aleacion de aluminio.
Este objetivo se alcanza mediante el objeto de la reivindicacion 8 y se obtienen formas de realizacion preferidas adicionales de las reivindicaciones dependientes con respecto a esta.
En un procedimiento segun la invencion, la aleacion de aluminio presenta los siguientes elementos de aleacion:
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silicio:
9% en peso a < 10,5% en peso;
mquel:
> 2,0% en peso a < 3,5% en peso,
cobre:
> 3,7% en peso a 5,2% en peso,
cobalto:
a < 1% en peso
magnesio:
0,5 % en peso a 1,5% en peso,
hierro:
0,1% en peso a 0,7% en peso,
manganeso:
0,1% en peso a 0,4% en peso,
circonio:
> 0,1% en peso a < 0,2% en peso,
vanadio:
> 0,1% en peso a < 0,2% en peso,
titanio:
0,05% en peso a < 0,2% en peso,
fosforo:
0,004% en peso a 0,008% en peso,
y como resto aluminio e impurezas que no pueden evitarse.
Preferiblemente, la aleacion de aluminio presenta:
de > 9 a < 10,5, mas preferiblemente < 10, de manera especialmente preferible < 9,5 o mas preferiblemente del 9,5 al 10,5% en peso de silicio;
de > 2,3, mas preferiblemente de > 3 a < 3,5 o mas preferiblemente del 2,5, de manera especialmente preferible del 2,9 al 3% en peso de mquel;
de > 3,8, mas preferiblemente > 4 y de manera especialmente preferible de > 4,8 al 5,2 o mas preferiblemente de > 3,7 a < 5, de manera especialmente preferible < 4 o mas preferiblemente del 4, de manera especialmente preferible del 4,1 al 4,6% en peso de cobre;
de > 0,5 y mas preferiblemente de > 0,9 a < 1% en peso de cobalto;
de 0,5 y mas preferiblemente > 0,6 y en particular del 0,7 a < 1,5, mas preferiblemente < 0,8 o mas preferiblemente de > 1, mas preferiblemente de > 1,3 al 1,5% en peso de magnesio;
de > 0,5, mas preferiblemente de > 0,6 al 0,7, o mas preferiblemente del 0,45 al 0,5% en peso de hierro; del 0,1 a < 0,2, o mas preferiblemente de > 0,25 al 0,4% en peso de manganeso; del 0,12, mas preferiblemente del 0,13 al 0,19% en peso de circonio; del 0,12 al 0,14% en peso de vanadio;
del 0,05 a < 0,15, o mas preferiblemente del 0,11, de manera especialmente preferible del 0,12 al 0,13% en peso de titanio; y
del 0,005 al 0,006% en peso de fosforo.
Mediante la aleacion de aluminio seleccionada es posible producir en el procedimiento de colada en coquilla por gravedad un componente de motor, que presenta un alto porcentaje de fases termicamente estables, altamente resistentes al calor, finamente distribuidas y una microestructura fina. La propension al inicio de grietas y a la propagacion de grietas por ejemplo en oxidos o fases primarias y la vida util desde el punto de vista de TMF-HCF se reduce mediante la eleccion de la aleacion segun la invencion con respecto a los procedimientos de produccion de embolos y componentes de motor similares conocidos hasta el momento.
La aleacion segun la invencion, en particular el contenido en silicio comparativamente reducido, lleva tambien a que al menos en el caso de un piston producido segun la invencion en su zona de borde de la cavidad sometida a una carga termica alta se encuentra menos silicio primario y mas fino en comparacion, de modo que la aleacion lleva a propiedades especialmente buenas de un piston producido segun la invencion. De esta manera puede producirse un componente de motor altamente resistente al calor en el procedimiento de colada en coquilla por gravedad. Los porcentajes segun la invencion de cobre, circonio, vanadio y titanio, en particular el contenido comparativamente alto en circonio, vanadio y titanio, provocan un porcentaje ventajoso de deposiciones que aumentan la resistencia, pero sin provocar grandes fases intermetalicas en forma de placas a este respecto. Ademas, los porcentajes segun la invencion de cobalto y mquel son ventajosos para el aumento de la resistencia al calor de la aleacion. El mquel contribuye a este respecto a la formacion de fases intermetalicas termicamente estables. El cobalto aumenta ademas la dureza y en general la resistencia de la aleacion. El fosforo como agente de nucleacion contribuye a que las deposiciones de silicio primarias se depositen de la manera mas fina y homogeneamente distribuida posible.
Ventajosamente, la aleacion de aluminio presenta preferiblemente del 0,6% en peso al 0,8% en peso de magnesio,
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que en el intervalo de concentracion preferido contribuye en particular a la formacion eficaz de fases que aumentan la resistencia secundarias, sin que aparezca una excesiva formacion de oxido. Ademas, la aleacion presenta alternativa o adicionalmente de manera preferible del 0,4% en peso al 0,6% en peso de hierro, que reduce ventajosamente la tendencia al pegado de la aleacion en la coquilla de colada, permaneciendo la formacion de fases con forma de placa limitada en el intervalo de concentracion mencionado.
Ventajosamente, la relacion en peso de hierro con respecto a manganeso en la aleacion de aluminio llega como maximo aproximadamente a 5:1, preferiblemente aproximadamente a 2,5:1. Por tanto, en esta forma de realizacion la aleacion de aluminio contiene como maximo cinco partes de hierro frente a una parte de manganeso, preferiblemente aproximadamente 2,5 partes de hierro frente a una parte de manganeso. Con esta relacion se logran propiedades de resistencia especialmente ventajosas del componente de motor.
Ademas, se prefiere que la suma de mquel y cobalto llegue a > 2,0% en peso y < 3,8% en peso. El lfmite inferior asegura a este respecto una resistencia ventajosa de la aleacion y el lfmite superior garantiza ventajosamente una microestructura fina y evita la formacion de fases en forma de placas gruesas, que reducinan la resistencia.
Ventajosamente, la aleacion de aluminio presenta una microestructura fina con un contenido reducido de poros e inclusiones y/o poco silicio primario y pequeno, en particular en la zona de borde de la cavidad sometida a una carga alta. A este respecto, por un contenido reducido de poros debe entenderse preferiblemente una porosidad de < 0,01% y muy poco silicio primario < 1%. Ademas, la microestructura fina se describe ventajosamente porque la longitud media del silicio primario llega a aproximadamente < 5 |im y su longitud maxima a aproximadamente < 10 |im y las fases intermetalicas y/o deposiciones primarias presentan longitudes de aproximadamente < 30 |im de media y < 50 |im como maximo.
Ademas se prefiere, que la aleacion de aluminio, en particular en la zona de borde de la cavidad, presente un valor medio de un area de deposiciones de silicio de < de, aproximadamente, 100 |im2 y/o un valor medio de un area de las fases intermetalicas de < de aproximadamente 200 |im2.
La caracterizacion de la microestructura de la aleacion de aluminio tiene lugar preferiblemente por medio de un analisis de estructura cuantitativo. Para ello, en primer lugar se elabora una seccion metalografica y se registran las micrograffas correspondientes mediante microscopfa optica, en particular para la zona de borde de la cavidad tecnologicamente muy importante. A modo de ejemplo puede usarse para ello un microscopio de luz reflejada invertido. Por tanto, se toman entonces, a un aumento definido, imagenes individuales, se componen por ordenador en un area (por ejemplo 5,5 mm x 4,1 mm) y por medio de software de procesamiento de imagenes se determinan las areas y porcentajes de area de determinadas fases.
La microestructura fina contribuye en particular a la mejora de la resistencia a la fatiga termomecanica. Una limitacion del tamano de las fases primarias puede disminuir la propension al inicio de grietas y a la propagacion de grietas y de ese modo aumentar significativamente la vida util desde el punto de vista de TMF-HCF. Ademas, debido al efecto de entalladura de poros e inclusiones es especialmente ventajoso mantener su contenido reducido.
Un componente de motor segun la invencion esta compuesto al menos parcialmente por una de las aleaciones de aluminio mencionadas anteriormente. Un aspecto independiente adicional de la invencion se halla en el uso de la aleacion de aluminio expuesta anteriormente para la produccion de un componente de motor, en particular de un piston un motor de combustion. En particular, la aleacion de aluminio encontrada se procesa a este respecto en el procedimiento de colada en coquilla por gravedad.
Ejemplos
Para la aleacion de aluminio descrita anteriormente se mencionan a modo de ejemplo una aleacion 1 con el 10,5% en peso de silicio; el 3% en peso de mquel; el 4,1% en peso de cobre; el 0,7% en peso de magnesio; el 0,5% en peso de hierro; el 0,2% en peso de manganeso; el 0,13% en peso de circonio; el 0,12% en peso de vanadio; el 0,13% en peso de titanio y el 0,006% en peso de fosforo, una aleacion 2 con el 9,5% en peso de silicio; el 2,9% en peso de mquel; el 4,0% en peso de cobre; el 0,7% en peso de magnesio; el 0,45% en peso de hierro; el 0,2% en peso de manganeso; el 0,12% en peso de circonio; el 0,12% en peso de vanadio; el 0,12% en peso de titanio y el 0,006% en peso de fosforo y una aleacion 3 con el 9,5% en peso de silicio; el 2,5% en peso de mquel; el 4,6% en peso de cobre; el 0,7% en peso de magnesio; el 0,45% en peso de hierro; el 0,2% en peso de manganeso; el 0,19% en peso de circonio; el 0,14% en peso de vanadio; el 0,11% en peso de titanio y el 0,005% en peso de fosforo y en cada caso como resto aluminio e impurezas que no pueden evitarse.

Claims (14)

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REIVINDICACIONES
Procedimiento para la produccion de un componente de motor, en particular de un piston para un motor de combustion, en el que se cuela una aleacion de aluminio en el procedimiento de colada en coquilla por gravedad,
en el que la aleacion de aluminio esta compuesta de los siguientes elementos de aleacion:
silicio:
9% en peso a < 10,5% en peso;
mquel:
> 2,0% en peso a < 3,5% en peso,
cobre:
> 3,7% en peso a 5,2% en peso,
cobalto:
a < 1% en peso
magnesio:
0,5 % en peso a 1,5% en peso,
hierro:
0,1% en peso a 0,7% en peso,
manganeso:
0,1% en peso a 0,4% en peso,
circonio:
> 0,1% en peso a < 0,2% en peso,
vanadio:
> 0,1% en peso a < 0,2% en peso,
titanio:
0,05% en peso a < 0,2% en peso,
fosforo:
0,004% en peso a 0,008% en peso,
y como resto aluminio e impurezas inevitables.
Procedimiento segun la reivindicacion 1, en el que la aleacion de aluminio presenta preferiblemente del 0,6% en peso al 0,8% en peso de magnesio.
Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores 1 a 2, en el que la aleacion de aluminio presenta preferiblemente del 0,4% en peso al 0,6% en peso de hierro.
Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores 1 a 3, en el que, en la aleacion de aluminio, una relacion en peso de hierro con respecto a manganeso asciende como maximo, aproximadamente a 5:1, preferiblemente la relacion en peso de hierro con respecto a manganeso asciende aproximadamente, a 2,5:1.
Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores 1 a 4, en el que una suma de mquel y cobalto asciende preferiblemente > 2,0% en peso y < 3,8% en peso.
Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores 1 a 5, en el que la aleacion de aluminio presenta una microestructura fina con un contenido reducido de poros e inclusiones y/o poco y pequeno silicio primario, en particular en la zona de borde de la cavidad, en el que la porosidad asciende a < 0,01% y/o el contenido en silicio primario a < 1%, en el que el silicio primario presenta longitudes de < 5 |im de media y/o longitudes maximas de < 10 |im, y las fases intermetalicas y/o deposiciones primarias presentan longitudes de < 30 |im de media y/o longitudes maximas de < 50 |im.
Procedimiento segun una de las reivindicaciones anteriores 1 a 6, en el que la aleacion de aluminio, en particular en la zona de borde de la cavidad, presenta un valor medio de un area de deposiciones de silicio < de aproximadamente 100 |im2 y/o un valor medio de un area de las fases intermetalicas < de aproximadamente 200 |im2.
Componente de motor, en particular piston para un motor de combustion, que esta compuesto al menos parcialmente de una aleacion de aluminio,
en el que la aleacion de aluminio esta compuesta de los siguientes elementos de aleacion:
silicio:
9% en peso a < 10,5% en peso;
mquel:
> 2,0% en peso a < 3,5% en peso,
cobre:
> 3,7% en peso a 5,2% en peso,
cobalto:
a < 1% en peso
magnesio:
0,5 % en peso a 1,5% en peso,
hierro:
0,1% en peso a 0,7% en peso,
manganeso:
0,1% en peso a 0,4% en peso,
circonio:
> 0,1% en peso a < 0,2% en peso,
vanadio:
> 0,1% en peso a < 0,2% en peso,
titanio:
0,05% en peso a < 0,2% en peso,
fosforo:
0,004% en peso a 0,008% en peso,
9.
5
10.
11.
10
12.
15
13.
20
14.
25
15.
30
35
y como resto aluminio e impurezas inevitables.
Componente de motor segun la reivindicacion 8, en el que la aleacion de aluminio presenta preferiblemente del 0,6% en peso al 0,8% en peso de magnesio.
Componente de motor segun una de las reivindicaciones anteriores 8 a 9, en el que la aleacion de aluminio presenta preferiblemente del 0,4% en peso al 0,6% en peso de hierro.
Componente de motor segun una de las reivindicaciones anteriores 8 a 10, en el que, en la aleacion de aluminio, una relacion en peso de hierro con respecto a manganeso asciende como maximo a aproximadamente 5:1, preferiblemente la relacion en peso de hierro con respecto a manganeso asciende aproximadamente a 2,5:1.
Componente de motor segun una de las reivindicaciones anteriores 8 a 11, en el que una suma de mquel y cobalto debe ascender preferiblemente a > 2,0% en peso y < 3,8% en peso.
Componente de motor segun una de las reivindicaciones anteriores 8 a 12, en el que la aleacion de
aluminio presenta una microestructura fina con un contenido reducido de poros e inclusiones y/o poco y
pequeno silicio primario, en particular en la zona de borde de la cavidad, en el que la porosidad asciende a < 0,01% y/o el contenido en silicio primario a < 1%, en el que el silicio primario presenta longitudes de < 5 |im de media y/o longitudes maximas de < 10 |im, y las fases intermetalicas y/o deposiciones primarias presentan longitudes de < 30 |im de media y/o longitudes maximas de < 50 |im.
Componente de motor segun una de las reivindicaciones anteriores 8 a 13, en el que la aleacion de
aluminio, en particular en la zona de borde de la cavidad, presenta un valor medio de un area de
deposiciones de silicio < de aproximadamente 100 |im2 y/o un valor medio de un area de las fases intermetalicas < de aproximadamente 200 |im2.
Uso de una aleacion de aluminio para la produccion de un componente de motor, en particular de un piston de un motor de combustion,
en el que la aleacion de aluminio esta compuesta de los siguientes elementos de aleacion:
silicio:
9% en peso a < 10,5% en peso;
mquel:
> 2,0% en peso a < 3,5% en peso,
cobre:
> 3,7% en peso a 5,2% en peso,
cobalto:
a < 1% en peso
magnesio:
0,5 % en peso a 1,5% en peso,
hierro:
0,1% en peso a 0,7% en peso,
manganeso:
0,1% en peso a 0,4% en peso,
circonio:
> 0,1% en peso a < 0,2% en peso,
vanadio:
> 0,1% en peso a < 0,2% en peso,
titanio:
0,05% en peso a < 0,2% en peso,
fosforo:
0,004% en peso a 0,008% en peso,
y como resto aluminio e impurezas inevitables.
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