ES2538187B2 - Proceso de fabricación de paneles de revestimiento y panel obtenido - Google Patents
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Abstract
Proceso de fabricación de paneles de revestimiento y panel obtenido, en particular paneles de gran tamaño para interior o exterior cuya superficie expuesta imita un material natural de decoración ornamental de piedra, ladrillo, madera, cemento o motivo decorativo, comprendiendo:#- al menos, una primera fase donde se deposita una capa externa (3) de resma con o sin carga o una capa intermedia (4) aislante, cubriendo un molde, de siliconas, caucho, etc. que corresponde a la parte externa del panel, con un grosor de 5 micras a 15 centímetros;#- al menos, una fase donde se incorpora una capa de soporte (2) de placa rigidizante, de MDF, aglomerado, cerámico, cartón, en diferentes grosores;#- y una fase de acabado final de decoración o pintado del relieve de la superficie externa o cara vista (5), con cualquier motivo ornamental.
Description
DESCRIPCIÓN
Proceso de fabricación de paneles de revestimiento y panel obtenido.
Objeto de la invención 5
La invención, tal como expresa el enunciado de la presente memoria descriptiva, se refiere a un proceso de fabricación de paneles de revestimiento y al panel obtenido, aportando a la función a que se destina ventajas y características de novedad que se describirán en detalle más adelante y que suponen una mejora frente a lo actualmente 10 conocido en el estado de la técnica.
Más en particular, el objeto de la invención se centra en un proceso de fabricación de paneles de revestimiento, en particular paneles de gran tamaño que, gracias a las distintas fases y capas de material que comprende, en especial un soporte constituido por 15 una placa rigidizante, aporta grandes y múltiples ventajas sobre los sistemas conocidos en la actualidad, dado que nos permite conservar grandes relieves en un panel de grandes dimensiones sin que se produzcan agrietamientos, constituyendo un elemento estable, ligero, sin uniones ni juntas, cómodo de transportar y, sobre todo, fácil y rápido en la instalación, permitiendo conseguir en su superficie externa la apariencia de los 20 productos naturales como pueden ser la piedra, la madera, el metal, etc. y con la misma solidez de instalación que dichos productos. Además, el panel obtenido proporciona ventajas de aislamiento térmico y acústico gracias a las diferentes capas de resina que comprende.
25
Campo de aplicación de la invención
El campo de aplicación de la presente invención se centra en el sector de la construcción, centrándose particularmente en el ámbito de la fabricación de paneles de revestimiento aplicables para usos varios, tanto en todo tipo de paredes cerramientos en construcción 30 como fachadas, fachadas ventiladas etc., como para su instalación en interiores como elemento decorativo.
Antecedentes de la invención
35
Como es sabido, en la actualidad existen diferentes métodos de fabricación de paneles de revestimiento del tipo que aquí concierne y que comprenden un soporte de MDF (siglas en inglés de Medium Density Fibreboard o tablero de densidad media también conocido como DM), de madera, metal o similar en el cual se contempla una capa externa cuya superficie y relieve son imitaciones a piedra u otros elementos naturales, los 40 cuales, en la mayoría de los casos, se realizan en base a un proceso lineal productivo mediante rodillos que marcan con resinas dichos relieves, obteniéndose como resultado un grabado poco marcado y de aspecto poco realístico que trasmite una sensación muy artificial, y que a duras penas consigue imitar la textura y acabado de los materiales naturales que se pretende imitar como puedan ser el mármol, piedra, ladrillo, o cualquier 45 tipo ornamental etc.
Por ello, con los sistemas actualmente conocidos, la mejor alternativa es pegar o adherir un producto natural como es el caso de la piedra o la madera a la capa o tablero de soporte. 50
Se ha intentado buscar otros sistemas como por ejemplo la patente 20001435 (ES2217892) relativo a un "Sistema de fabricación de placas para usos varios y placas resultantes" donde se reivindica un panel para usos varios y placas resultantes, del tipo de las empleadas para arte funerario, revestimientos en construcción tanto de exteriores como de interiores, mobiliario, etc., caracterizado porque sobre una placa a base de 5 alabastrina, marmolina o similar, queda pintado cualquier motivo ornamental por medio de un film a modo de calcomanía o similar.
Otro ejemplo es el descrito en la patente 200201691 (ES2199071) relativo a un "Panel de poliuretano prefabricado" donde se reivindica un complejo proceso realizado aplicando 10 con pincel de pinturas y óxidos con morteros de juntas cerámicas, el cual es un panel de plástico y no consigue la apariencia natural deseada ni tiene suficiente estabilidad en grandes dimensiones.
También se conocen otros sistemas como el descrito en la solicitud de la patente 15 201131312 (ES2396111), referida a un "Procedimiento de fabricación de un panel de piedra natural aislante y al panel obtenido con dicho procedimiento", el cual comprende, esencialmente, la realización de un molde de silicona que se llena de manera manual o mecánica con poliuretano en estado líquido y tras cuyo fraguado se incorpora un laminado de piedra natural para finalmente cerrar el molde y actuar sobre el mismo 20 aportando presión mediante una prensa. El panel obtenido, sin embargo, es un panel convencional de poliuretano junto con un pegado de una lamina flexible muy fina, de a 6 milímetros de grosor, y que además tiene punas dimensiones escasas con el fin de conseguir una apariencia natural. Este sistema, por tanto, solo es apto para piezas con muy poco relieve y dimensiones. 25
Otro ejemplo de sistema conocido es el descrito en la solicitud de patente 200602491 (ES2294955) relativa a un " Procedimiento de obtención de un panel prefabricado para la decoración de exteriores e interiores", consistiendo dicho proceso, básicamente, en tres fases: realizar un molde de silicona en una superficie del material que se pretende 30 reproducir; aplicarle un desmoldeador y una capa de pigmentación a base de óxidos de hierro u otros y a continuación introducir una mezcla de polímero acrílico y sulfato cálcico, con un espesor de entre 2 y 10 mm que se cubre con espuma de poliuretano. Sin embargo, el panel que se obtiene es muy frágil y muy sensible al impacto, además obliga a que las dimensiones del panel sean pequeñas dado que carece de un soporte sólido y 35 obliga a realizar paneles de pequeñas dimensiones debido a que el nervio o cuerpo lo tiene que soportar una espuma de poliuretano no lo suficiente rígida para generar estabilidad generándose agrietamientos en la primera y fina capa de resina debido a su elongación. Este sistema está pensado, pues, para pequeños paneles que en su instalación generan mucho trabajo y poca estabilidad al impacto y mucho peso, a muy 40 duras penas soportando en el exterior más de 2 años sin estropearse.
El objetivo de la presente invención es, pues, desarrollar un mejorado sistema de fabricación de paneles de revestimiento con apariencia de acabado natural que se pueda realizar en grandes dimensiones y grosores de relieve, resolviendo los problemas de 45 alabeos y deformidades que presentan los sistemas actualmente conocidos por la longitud del panel, o las contracciones generadas por los distintos tipos de resinas Utilizados, y que permita la obtención de un panel mili métricamente perfecto y con poco peso y facilidad de instalación.
50
Explicación de la invención
Así, el proceso de fabricación de paneles de revestimiento y el panel obtenido que la presente invención propone se configuran como una novedad dentro de su campo de aplicación, ya que a tenor de su implementación y de forma taxativa se alcanzan 5 satisfactoriamente los objetivos anteriormente señalados, estando los detalles caracterizadores convenientemente recogidos en las reivindicaciones finales que acompañan a la presente memoria descriptiva.
De forma concreta, lo que la invención preconiza es un proceso de fabricación de paneles 10 de revestimiento, en particular paneles de gran tamaño aplicables para usos varios decorativos en todo tipo de paredes y elementos de decoración tanto para su instalación en interiores como en exteriores, que también puede ser empleado en el arte funerario así como para todo tipo de fabricación o construcción de mobiliario, stands, decoración, reformas, muebles, etc., de una forma rápida limpia y sencilla, tratándose 15 preferentemente de un panel cuya superficie exterior o vista imite a cualquier tipo de material natural de decoración ornamental de piedra, ladrillo, madera, cemento o cualquier motivo decorativo.
Para ello, el proceso en cuestión comprende, básicamente, la utilización de un molde en 20 el que se aplican, en diferentes fases, una combinación de distintas tipologías de resinas y cargas con baja contracción, otorgando una alta resistencia al panel obtenido.
Además, a dicha combinación de resinas se incorpora un soporte constituido por una placa rigidizante que puede ser de cualquier material apropiadamente resistente, tal como 25 MDF, aglomerado, ladrillo o baldosa cerámica, cartón, laminación de papel, partículas o fibras de papel mezclado con cargas minerales o plásticas, cartón prensado, un panel de origen termoplástico o la combinación entre los diferentes tipos de materiales mencionados.
30
Dicho soporte proporciona al panel una gran rigidez y ligereza en peso, además constituye un nervio que da estabilidad al panel, permitiendo el ajuste y la perfección de sus dimensiones sin alabeos aun teniendo grandes longitudes. Este soporte proporciona, además, al panel una gran resistencia al impacto y a las inclemencias del tiempo, especialmente a los cambios de temperatura, ya que se evitan agrietamientos, 35 cuarteamientos o alabeos aunque el panel presente grandes dimensiones. Por su parte, el poder fabricar el panel en grandes dimensiones permite solucionar la gran problemática de grandes obras y reformas, ahorrando costes por una mayor rapidez en la consecución del trabajo.
40
En concreto, el procedimiento de fabricación de paneles preconizado comprende las siguientes fases:
- En una primera fase se deposita una fina capa de resina, preferentemente con carga aunque no de forma limitativa, cubriendo la parte inferior de un molde, preferiblemente un 45 molde hecho de siliconas, caucho, resinas de epoxi, resinas poliéster, metálico etc. y que corresponderá, una vez desmoldado, a la parte externa del panel. Dicha capa externa puede ser aplicada de cualquier forma habitual de un proceso productivo como proyección, pulverización, inyección, barnizado, colada manual, rodillo, espátula etc. De esta forma se consigue una primera capa o capa externa del panel, la cual puede ser fina 50 y de un reducido espesor de hasta 5 micras, o gruesa con un alto espesor de hasta 15
centímetros, sin ningún tipo de burbujas ni inclusiones de aire, proporcionando resistencia al fuego, al impacto y a todas las inclemencias de tiempo debido a sustrato o carga incluido preferentemente en la mezcla de la resina, dejándose fraguar el tiempo necesario para su curado y post curado.
5
La resina utilizada en esta capa externa, preferentemente, debe ser de baja contracción como la resina acrílica, alquílica, poliéster, binilester, epoxi, o de poliuretano, o una mezcla de poliol e isocionato, que mas tarde pueda convertirse en una fina capa, o una espuma, dependiendo de las densidades que queremos obtener o si se quiere proporcionar algún tipo de aislamiento, pudiendo incluso consistir en mezclas entre las 10 diferentes resinas mencionadas. Lógicamente, también se puede utilizar otra tipología de resina, obteniendo un peor resultado de calidad.
Preferentemente, como se ha señalado, esta capa externa de resina lleva una carga de minerales, pudiendo ser estos de origen mineral para la resistencia al fuego y al impacto 15 como carbonatos, silicatos, sulfatos, fosfatos, alúminas, melaninas, sílices, trozos o partículas de fibra de vidrio o de cualquier otro formato como manta o fibra de vidrio en esferas de diferentes tamaños, esferas de arcilla espumada, óxidos, pigmentos, bióxidos de titanio, grafitos, arena o similar, pudiendo ser de origen plástico o termoplástico partículas de polipropileno, alcohol de polivinilo, urea formol pvc, abs, polietileno etc., o 20 de origen natural (polvo de almendra, serrín, polvo o fibra de madera, polvo o fibra de cartón o papel, Dextrinas etc.) o la combinación de las mismas, eligiéndose unos u otros dependiendo del acabado final y la resistencia que se le quiera otorgar al panel.
Esta carga, dependiendo de la cantidad y la elección del origen como minerales, 25 naturales o plásticas, es además la encargada de aportar, por similitud, la textura, el tacto, la temperatura y el aspecto natural del producto que se pretende imitar en la superficie externa o vista del panel, como puede ser la piedra o la madera, entre otras, actuando la resina como aglutinante de la misma.
30
- En una segunda fase del proceso, sobre la descrita capa externa a base de resina de baja contracción con carga de minerales, se aplica, mediante inyección, colada, vertido proyección, pulverización, aplicación a rodillo, espátula etc. una capa intermedia aislante de resina plástica, preferentemente poliuretanos (Poliol + isocionato), o poliestireno (comúnmente conocido por la marca Porexpan®). Esta capa de resina plástica también 35 podrá contener o no cargas de cualquier origen (mineral, natural, plástica etc.) pero, en cualquier caso, su fin es proporcionar una capa de espuma que haga de aislante y rellene los huecos entre la capa externa anteriormente descrita y la capa de soporte que se describirá a continuación. Opcionalmente, para la obtención de esta capa intermedia también se puede utilizar otra tipología de resinas, como acrílica, alquílica, poliéster, 40 binilester, epoxi, o incluso termoplástico con o sin carga (mineral, natural o plástica). Esta capa, como se ha mencionado anteriormente, es la encargada de hacer de adhesivo y gran aislante entre las otras capas que conforman el panel.
- Seguidamente, una tercera fase del proceso contempla la incorporación de una capa 45 soporte que va a proporcionar el alma, la estabilidad, la exactitud de medida, la ligereza, la practicidad, el nervio, el cuerpo y conformación del panel preconizado, permitiendo realizar paneles en grandes dimensiones. Además, a dicha combinación de resinas se incorpora un soporte constituido por una placa rigidizante, que puede ser de cualquier material apropiadamente resistente, tal como MDF, aglomerado, ladrillo o baldosa 50 cerámica, cartón, laminación de papel, partículas o fibras de papel mezclado con cargas
minerales o plásticas, cartón prensado, un panel de origen termoplástico inyectado, extrusionado o calandrado en diferentes grosores, como por ejemplo un panel de pvc, abs, etc., o la combinación entre los diferentes tipos de materiales mencionados.
Conviene señalar que la incorporación de esta capa de soporte, se aplica, 5 preferentemente a la parte trasera del panel una vez desmoldado, es decir, situándose tras la capa intermedia aplicada en la segunda fase del proceso. Sin embargo, opcionalmente, la capa de soporte podrá constituir un inserto embebido en la propia capa intermedia durante el proceso de aplicación de la misma, quedando por tanto, integrada en el interior de ella. 10
Por otra parte, el proceso también prevé posibles variantes de realización en las que se contempla la aplicación directa de la capa soporte tras la capa externa o bien la aplicación directa de la capa intermedia aislante de resina plástica o espuma sobre el molde y sobre ella o embebida en su interior la capa de soporte, de manera que dicha 15 capa intermedia constituye la propia capa externa.
- Finalmente, el proceso de fabricación contempla una cuarta y última fase de acabado final del panel, que consiste en la decoración o pintado de la superficie externa de la capa externa, con cualquier motivo ornamental en base a pinturas, óxidos, barnices, resinas 20 film de termoplástico, calcomanías serigrafías, recubrimientos en tela, en piel etc.
Visto lo que antecede, se constata que el descrito proceso de fabricación de paneles de revestimiento representa una innovación de características estructurales y constitutivas desconocidas hasta ahora para el fin a que se destina, razones que unidas a su utilidad 25 práctica, la dotan de fundamento suficiente para obtener el privilegio de exclusividad que se solicita.
Descripción de los dibujos
30
Para complementar la descripción que se está realizando y con objeto de ayudar a una mejor comprensión de las características de la invención, se acompaña a la presente memoria descriptiva, como parte integrante de la misma, de un juego de planos, en los que con carácter ilustrativo y no limitativo se ha representado lo siguiente:
35
La figura número 1.- Muestra una vista en perspectiva frontal de un ejemplo de realización del panel de revestimiento obtenido mediante el proceso de fabricación objeto de la invención, apreciándose en ella su apariencia externa.
La figura número 2.- Muestra una vista en sección de un panel, obtenido según el 40 proceso preconizado, en un ejemplo de realización preferido del mismo y donde se aprecian las diferentes capas que comprende.
Las figuras número 3, 4 y 5.- Muestran sendas vistas en sección de otros tantos ejemplos de panel obtenidos mediante el proceso de fabricación de la invención, en ejemplos del 45 mismo; concretamente, a diferencia de la figura 2 donde el ejemplo presenta la capa de soporte adosada tras la capa intermedia, en la figura 3, el ejemplo mostrado cuenta con la capa de soporte embebida en la capa intermedia; en la figura 4, el ejemplo cuenta con la capa intermedia actuando de capa externa; y en la figura 5, el ejemplo mostrado prescinde de capa intermedia. 50
Realización preferente de la invención
A la vista de las mencionadas figuras, y de acuerdo con la numeración adoptada, se puede observar en ellas varios ejemplos de panel de revestimiento obtenidos a partir del proceso de fabricación preconizado, panel que comprende las partes y elementos que se 5 indican y describen en detalle a continuación.
Así, tal como se observa en dichas figuras, el panel (1) en cuestión, que preferentemente es un panel de grandes dimensiones, comprende, al menos una capa de soporte (2) constituida por una placa rigidizante y, al menos, una capa externa (3) de resina de baja 10 contracción con o sin cargas minerales, o una capa intermedia (4) aislante de resina plástica o espuma con o sin cargas minerales, en cuyo caso, la superficie de esta capa intermedia es la quedará expuesta y a la vista, presentando en cualquier caso la cara vista (5) de dicha capa externa (3), o en su caso de dicha capa intermedia (4), un acabado final en relieve, según la forma del molde utilizado, y decorado o pintado con 15 cualquier motivo ornamental en pinturas, óxidos, barnices, resinas film de termoplástico, calcomanías serigrafías, recubrimientos en tela, en piel etc.
Atendiendo a la figura 1, se observa un ejemplo del relieve del descrito acabado final de la cara vista (5) del panel (1), mientras que en las figuras 2 a 5 se observan las distintas 20 combinaciones opcionales que pueden presentar las diversas capas que componen el panel (1) preconizado, observándose que en todas ellas se contempla la capa de soporte (2) que le da consistencia y permite su formato en gran tamaño, por ejemplo en dimensiones de 0,2 x 4 metros hasta 4 x 4 metros
25
Así, atendiendo a la figura 2 se aprecia un ejemplo preferido de configuración del panel, en el que se contempla una capa externa (3) con su cara vista (5) como superficie expuesta, tras ella una capa intermedia (4) y adosada tras dicha capa intermedia la capa de soporte (2).
30
En la figura 3, el ejemplo mostrado cuenta con las mismas capas que el ejemplo de la figura 2, pero en este caso la capa de soporte (2) queda embebida en la capa intermedia (4) aislante.
En la figura 4 se observa un ejemplo del panel donde se ha optado por utilizar la capa 35 intermedia (4) de resina o espuma aislante como superficie expuesta contando su cara externa como cara vista (5) con relieve de acabado final, y tras ella la capa de soporte (2) que le otorga rigidez.
Por último, en la figura 5 se observa un ejemplo de realización del panel (1) propuesto en 40 el que se ha prescindido de la capa intermedia (4) aislante y la capa de soporte (2), constituida por la placa rigidizante se ha incorporado directamente tras la capa externa (3) de resina.
Descrita suficientemente la naturaleza de la presente invención, así como la manera de 45 ponerla en práctica, no se considera necesario hacer más extensa su explicación para que cualquier experto en la materia comprenda su alcance y las ventajas que de ella se derivan, haciéndose constar que, dentro de su esencialidad, podrá ser llevada a la práctica en otras formas de realización que difieran en detalle de la indicada a título de ejemplo, y a las cuales alcanzará igualmente la protección que se recaba siempre que no 50 se altere, cambie o modifique su principio fundamental.
Claims (1)
- REIVINDICACIONES1. Proceso de fabricación de paneles de revestimiento, en particular paneles de gran tamaño aplicables para tanto para instalación en interiores como en exteriores, y cuya superficie expuesta o vista imita a un material natural de decoración ornamental de 5 piedra, ladrillo, madera, cemento o un motivo decorativo, que comprendiendo:- al menos, una primera fase donde se deposita una capa de resina, con o sin carga, cubriendo la parte inferior de un molde que corresponde a la parte externa del panel, siendo aplicada dicha resina con un grosor de 5 micras a 15 centímetros; donde dicha 10 capa de resina es,- o bien una capa externa (3) con carga mineral, natural, o una combinación de las mismas, sobre la que, en fase posterior. se aplica una capa intermedia (4) aislante que puede ser de resina plástica, de poliuretano o poliestireno, con o sin cargas; 15- o bien directamente la capa intermedia (4) aislante de resina plástica, de poliuretano o poliestireno, con o sin cargas;- al menos, otra fase que contempla la incorporación de una capa de soporte (2) 20 consistente en una placa rigidizante en diferentes grosores;- y una última fase de acabado final del panel, que consiste, tras el desmoldado de las capas anteriores, en la decoración o pintado del relieve de la superficie externa o cara vista (5); 25caracterizado porque dicha capa soporte (2), constituye un inserto embebido en la capa intermedia (4) aislante, de resina plástica, de poliuretano o poliestireno, con o sin cargas, durante el proceso de aplicación de la misma, quedando integrada en el interior de ella.30
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