ES2350447T3 - Técnicas de montaje de elementos de tracción de ascensores. - Google Patents

Abstract

Un método para producir un elemento de tracción para su uso en un sistema elevador, que incluye: (A) disponer una pluralidad de hilos (40) en al menos un cable (42) (B) disponer una pluralidad de cables (42) en al menos un cordón (46); (C) determinar si existe al menos un extremo de hilo roto sobresaliendo de al menos uno de los cables (42) o al menos uno de los cordones (46) mientras se llevan a cabo los pasos (A) y (B); y (D) manipular el extremo de hilo roto (44, 54) para impedir que el extremo del hilo sobresalga.

Description

Este invento está relacionado de forma general con los elementos de tracción de ascensores tales como los utilizados en correas o cables. En particular, este invento está relacionado con el tratamiento y la disposición de componentes de elementos de tracción en un conjunto.

5 Los sistemas ascensores incluyen a menudo una cabina y un contrapeso sostenido por un torón o una correa. Máquinas convencionales mueven el torón o la correa para causar el movimiento deseado de la cabina entre plantas dentro de un edificio, por ejemplo. Tradicionalmente se han utilizado torones de acero. Más recientemente, ha sido introducida la tecnología de correas planas. Las correas planas

10 ofrecen ventajas en cuanto a resistencia a fatiga asociada a tracción y flexión. Un ejemplo de disposición de correa plana incluye una pluralidad de elementos de tracción de acero enfundados en una camisa de poliuretano. Los elementos de tracción de acero pueden incluir una pluralidad de hilos que son enrollados entre sí para formar cordones, que sirven como elementos de tracción. Es posible que uno o

15 más hilos se rompan en diferentes ocasiones durante el proceso de montaje. El extremo de un hilo roto que se enreda en la maquinaria de montaje durante el proceso de enrollado o más adelante cuando la camisa es aplicada a los elementos de tracción puede causar un problema como el daño a la maquinaria o al menos interrumpir la producción de forma significativa.

20 Existen problemas similares en la fabricación del torón circular con camisa. Existe una necesidad de técnicas para tratar dichos hilos rotos. El documento US

4.591.995 da a conocer un sistema para vigilar máquinas de formación de cables y detectar roturas de hilos. Si el material fuera simplemente cortado en el punto de cada rotura, la longitud

25 del material sería aleatoriamente limitada de forma indeseada. La mayoría de las instalaciones de ascensores requieren elementos de tracción largos y sin interrupciones.

Una disposición propuesta ha sido cortar un cable o cordón completo (i. e., todos los hilos que los constituyen) en el punto de la rotura del hilo y luego soldar 30 conjuntamente los dos extremos cortados. Esta propuesta adolece de inconvenientes significativos. La resistencia a la rotura y la resistencia a la fatiga de flexión, requeridas por los elementos de tracción en una correa de ascensor, quedan significativamente comprometidas cuando es empleada la técnica del cortado y soldado. En algunas circunstancias, la vida en servicio, basada en la fatiga a flexión, se reduce en más del

35 50%.

Este invento proporciona alternativas para tratar situaciones en las que uno o más hilos se rompen durante el proceso de montaje de un elemento de tracción, de una correa o de un cable de ascensor.

En términos generales, este invento constituye una técnica para tratar de forma

5 efectiva hilos rotos en el transcurso del proceso de montaje de un elemento de tracción, de un cable o de una correa de ascensor. De acuerdo con el presente invento, se proporciona un método de fabricar un elemento de tracción según se define en la reivindicación 1.

Un método que se prefiere para producir un elemento de tracción de un

10 ascensor incluye disponer una pluralidad de hilos en al menos un cable. Una pluralidad de cables son dispuestos seguidamente en al menos un cordón. El método incluye determinar si existe al menos un hilo roto que sobresalga de al menos uno de los cables o al menos uno de los cordones mientras se realizan los correspondientes pasos de disposición. Si existe al menos un hilo roto, los extremos del hilo son

15 manipulados para impedirles que sobresalgan del correspondiente cable o cordón. En un ejemplo, cualquier extremo de hilo roto que se detecte es insertado en su correspondiente cable o cordón. En un ejemplo, los extremos rotos son retorcidos alrededor de al menos un hilo adyacente que no se haya roto. En otro ejemplo, los extremos rotos son entrelazados entre hilos que no se hayan roto.

20 En otro ejemplo, los extremos de un hilo roto se aseguran contra una superficie externa al correspondiente cable o cordón. En un ejemplo, los extremos de un hilo roto son soldados o bronce soldados en su lugar. En otro ejemplo, los extremos de un hilo roto son asegurados en su lugar mediante adhesivos. Las diversas características y ventajas de este invento resultarán evidentes

25 para aquellos versados en la técnica a partir de la descripción detallada que sigue de las realizaciones preferidas en la actualidad. Los dibujos que acompañan la descripción detallada pueden ser brevemente descritos como sigue.

BREVE DESCRIPCIÓN DE LOS DIBUJOS

30 La Figura 1 A muestra de forma esquemática una porción del conjunto de una correa de ascensor. La Figura 1 B muestra de forma esquemática un extremo del conjunto de un cable con camisa. La Figura 2 ilustra esquemáticamente el procedimiento de montaje de una

35 correa.

La Figura 3 A y 3 B ilustran de forma esquemática, con algo más de detalle, el procedimiento de montaje de una correa, destacando una situación en la que existen uno o más hilos rotos. La Figura 4 es una ilustración esquemática de un método para producir un

5 conjunto de correa diseñado de acuerdo con una realización de este invento. La Figura 5 ilustra de forma esquemática un ejemplo de herramienta para llevar a cabo un método de este invento. La Figura 6 ilustra de forma esquemática una característica preferida del ejemplo de herramienta mostrado en la Figura 5.

10 La Figura 1 A muestra de forma esquemática una porción de una correa de ascensor 20. Una pluralidad de elementos de tracción 22 están enfundados en una camisa de poliuretano 24. En un ejemplo, los elementos de tracción 22 son cordones que se componen de siete cables, los cuales se componen a su vez de siete hilos

15 individuales. Los hilos son enrollados de forma conocida para formar cables y los cables son enrollados de forma conocida para formar los cordones. En el ejemplo ilustrado existen doce elementos de tracción 22 (i. e. doce cordones). En otro ejemplo, existen ocho elementos de tracción a lo largo de la anchura de la correa 20. La Figura 1 B muestra un extremo de un cordón 25 con camisa que tiene una

20 pluralidad de elementos de tracción 26 realizados de forma muy similar a los elementos de tracción 22 del ejemplo de la Figura 1 A. Una camisa de poliuretano 28 rodea los elementos de tracción 26, los cuales están enrollados entre sí como un torón. La Figura 2 muestra de forma esquemática un procedimiento de montaje 30 en

25 el cual la reserva de hilos 32 de hilos individuales se proporciona a una máquina 34 de enrollado de cordones que primero enrolla una pluralidad de hilos para formar cables individuales y después enrolla una pluralidad de cables para formar un cordón. Los cordones completados son situados en bobinas y finalmente proporcionados a una máquina 36 de aplicación de camisa donde los cordones son situados apropiadamente

30 e introducidos en la camisa 24 ó 28 para formar la correa o el torón finalmente enviado a un almacenamiento apropiado 38. Se pueden utilizar técnicas conocidas para cada una de las etapas esquemáticamente mostradas en la Figura 2.

Con referencia a las Figuras 3 A y 3B, una pluralidad de hilos 40 de la reserva 32 de hilos son retorcidos de forma conocida para establecer un cable 42. En este 35 ejemplo, siete hilos individuales 40 se encuentran en cada cable individual 42. Como

se muestra en la Figura 3A, uno de los hilos 40 tiene una sección rota con dos extremos 44 que sobresalen desde el exterior del cable 42. Esta condición es detectada por un detector 50, el cual puede ser un dispositivo conocido de los utilizados en la maquinaria de enrollado de alta velocidad, por ejemplo. Una vez que

5 los extremos rotos 44 son detectados, es preferible que la maquinaria de enrollado se detenga para que la condición del hilo roto pueda ser tratada. Si el proceso de enrollado continuase, el hilo roto podría quedar enredado en la maquinaria, causando problemas significativos y tiempo de parada de máquina.

En este ejemplo, los extremos rotos 44 mostrados en la Figura 3A son

10 recapturados como parte del cable 42 de una forma tal que los extremos rotos no sobresalen del cable de forma que no existe riesgo alguno de enredo con la maquinaria de fabricación de la correa. En un ejemplo, los extremos rotos 44 son manipulados manualmente e insertados entre otros hilos 40 del área de los extremos rotos. Otros ejemplos de técnicas incluyen entrelazar las porciones rotas de los hilos

15 dentro del cable o retorcerlas alrededor de al menos un hilo que no se haya roto. Encajando los extremos rotos, se consigue capturarlos de forma efectiva dentro del cable de una manera tal que no sobresaldrán y no causarán problemas a la maquinaria. En otro ejemplo, los extremos rotos del hilo son manipulados y colocados

20 contra el cable. Un adhesivo es aplicado a los cables 42 en las proximidades de los extremos rotos 44 de tal modo que los extremos rotos quedan asegurados en posición como parte del cable sin sobresalir. En otro ejemplo, los extremos 44 son fijados mediante soldadura o bronce soldadura a hilos adyacentes en la posición apropiada a lo largo del cable. Es preferible que se evite que cualquier material de soldadura o

25 bronce soldadura sobresalga de una manera que pueda interferir con el proceso de fabricación. Otro ejemplo incluye la soldadura o bronce soldadura de los extremos rotos de un hilo entre sí. En otro ejemplo, la porción de hilo que sobresale hacia el exterior es cortada 30 para que las porciones restantes queden enrasadas con el resto del cable.

Una vez que la maquinaria de enrollado se detiene tras la detección de un hilo roto, la tensión en los hilos se relaja de manera que es posible la manipulación manual de los extremos rotos 44 del hilo para lograr la recaptura de los extremos rotos usando una técnica elegida.

35 La Figura 3B ilustra esquemáticamente una porción posterior del proceso donde los cables individuales 42 son enrollados entre sí para formar un cordón 46. Como se muestra en el ejemplo de la figura 3B, otro detector 52 inspecciona los cordones en busca de hilos rotos que sobresalgan desde el exterior del cordón, por ejemplo. En la ilustración, se detectan extremos rotos 54 de hilos y la maquinaria es

5 detenida para que los extremos rotos de los hilos puedan ser recapturados dentro del cordón. Cualquiera de los ejemplos de técnicas descritas más arriba es utilizado en esta etapa del proceso para asegurar de nuevo que no existan enredos durante el procesado posterior de los cordones para formar la correa 20 o el torón 25 del ascensor. El detector 52 incluye componentes de detección conocidos.

10 Una vez que un cordón ha pasado la inspección del detector 52, puede ser proporcionado a una máquina de aplicación de camisa que incluye una extrusora, por ejemplo, para aplicar la camisa de poliuretano 24 ó 28 para establecer la configuración de la correa o el torón. La Figura 4 ilustra esquemáticamente un método de producir un ejemplo de

15 conjunto de correa 20. En este ejemplo, la camisa es extruida sobre los cordones de tal forma que el exterior de la camisa es liso, continuo y no interrumpido por ninguna hendidura. Un suministro 50 de cordones proporciona los cordones 46. En un ejemplo, el suministro 50 de cordones se compone de una pluralidad de bobinas que contienen los cables de hilos de acero enrollados que forman los cordones 46. Los cordones

20 pueden ser formados en las mismas instalaciones donde el método de aplicación de camisa 24 es llevado a cabo o los cordones pueden ser preformados y prebobinados, dependiendo de las necesidades de cada situación particular.

Un dispositivo de posicionamiento 52 alinea los cordones 46 en una alineación deseada para que los cordones se extiendan en paralelo a un eje longitudinal del 25 conjunto de correa 20. Un dispositivo de tensado 54 controla una magnitud de la tensión en los cordones 46 durante el proceso de aplicación de la camisa. Aunque una única estación de tensión 54 es ilustrada esquemáticamente, múltiples dispositivos de tensado pueden ser utilizados a lo largo de la línea de montaje del conjunto de correa

20. Por ejemplo, la misma tensión es preferiblemente aplicada a los cordones en

30 ambos lados de la estación de aplicación de camisa 56. La estación de tensado 54 incluye preferiblemente un controlador adecuadamente programado que supervisa y controla la tensión dentro de un intervalo deseado.

De forma más particular, la tensión en cada cordón individual es mantenida preferiblemente en un nivel deseado a lo largo del proceso de producción del conjunto 35 de la correa para que la configuración o la geometría de la correa estén controladas tanto como sea posible. La tensión en cada cordón individual puede ser diferente con respecto a los otros cordones. En un ejemplo, una tensión base de aproximadamente 50 Newton es aplicada en cada cordón y se produce una muestra de conjunto de correa. La muestra de correa es entonces preferiblemente inspeccionada para 5 asegurar que la geometría es la deseada. Si se dan variaciones no deseadas, como una ligera curvatura longitudinal, la tensión en uno o más cordones individuales es ajustada para tratar la variación no deseada de la geometría de la correa. Produciendo varias muestras y tomando medidas y realizando ajustes, las tensiones necesarias de los cordones individuales para conseguir la geometría deseada de la correa pueden

10 ser determinadas. La tensión en cada cordón individual es preferiblemente lo suficientemente significativa como para que la posición horizontal del cordón permanezca igual a lo largo del proceso de aplicación de camisa. Debido a que este ejemplo incluye la eliminación de soportes del cordón en la porción de aplicación de la camisa dentro del

15 proceso de fabricación, las tensiones utilizadas durante el proceso del ejemplo pueden necesitar ser superiores que las que fueron utilizadas en las técnicas de cordones con soportes. Aunque no específicamente ilustrado, los dispositivos de realimentación de tensión (como se conoce en la técnica) son preferiblemente incorporados dentro del

20 equipo de fabricación para que la tensión en cada cordón individual pueda ser supervisada y ajustada como sea necesario a lo largo del proceso completo de montaje. La estación 56 de aplicación de la camisa incluye preferiblemente un molde adecuado u otro dispositivo para aplicar el material de la camisa sobre los cordones

25 46. Un suministro 58 proporciona el material elegido a la estación 56 de aplicación de camisa de una forma convencional. El material de la camisa puede ser moldeado por presión, extruido o aplicado de otra forma a los cordones 46.

En un ejemplo, se incluyen rodillos 59 como parte de o inmediatamente después de la estación 56 de aplicación de la camisa. Los rodillos 59 están revestidos 30 preferiblemente de Teflón. Los rodillos 59 proporcionan un tratamiento superficial a las superficies de contacto con poleas del conjunto de la correa inmediatamente después de la aplicación del material de la camisa. En este ejemplo, los rodillos proporcionan superficies de correa lisas, planas y paralelas. Los rodillos 59 pueden proporcionar un patrón en relieve sobre las superficies de la camisa, por ejemplo. Los rodillos 59 están 35 incluidos preferiblemente porque la eliminación de los soportes de los cordones tal

como se utilizan en los equipos convencionales introduce una necesidad de un control dimensional adicional. Los rodillos 59 proporcionan dicho control dimensional.

En el ejemplo ilustrado, los rodillos 59 están posicionados en lados opuestos del conjunto de la correa (aunque sólo un rodillo es visible en la ilustración de la Figura 5 4). Los rodillos 59 se extienden preferiblemente a través de toda la anchura del conjunto de la correa para un mejor control dimensional de las superficies de la correa.

En un ejemplo, los rodillos 59 son de giro libre y se mueven en respuesta al movimiento del conjunto de la correa al pasar a través de los rodillos. En otro ejemplo, los rodillos están motorizados para que se muevan a una velocidad controlada.

10 El conjunto de correa formado 20 es entonces tratado en una estación de acabado 60. En un ejemplo, la estación de acabado 60 incluye un dispositivo de conformación, un dispositivo de inspección dimensional y un baño de curado de agua fría donde el material de la camisa y los cordones dentro del material son enfriados hasta una temperatura adecuada.

15 El dispositivo de inspección, tal como un dispositivo conocido de medida por triangulación láser, determina si la geometría deseada fue conseguida. El conjunto de correa resultante 40 es entonces preferiblemente almacenado en 62, por ejemplo en bobinas para su envío a varios lugares para su instalación en sistemas ascensores. El conjunto de correa 20 puede ser precortado según longitudes

20 específicas o puede ser proporcionado en grandes cantidades donde un técnico en la instalación selecciona la cantidad adecuada de material de correa para una aplicación particular. La Figura 5 ilustra esquemáticamente un ejemplo de dispositivo de moldeo 70 para aplicar la camisa 24 a los cordones 46. Las disposiciones convencionales

25 incluyen una pluralidad de soportes de cordón, los cuales provocan la formación de hendiduras en al menos una superficie exterior en el conjunto de la correa 20. Debido a que este invento incluye la eliminación de dichas hendiduras, no se utiliza preferiblemente una disposición típica de soporte de cordón que tenga dichos soportes de cordón.

30 El ejemplo de dispositivo de conformación 70 de la Figura 5 incluye una caja de molde 72 que tiene un lado de entrada 74. Un dispositivo de posicionamiento de cordón 76 está preferiblemente situado en el lado de entrada 74. El dispositivo de posicionamiento de cordón 76 incluye una pluralidad de aberturas 78 a través de las cuales los cordones 46 se alimentan al dispositivo 70. Las aberturas 78 son

35 preferiblemente mecanizadas con precisión o formadas de otro modo para que se mantenga una estrecha tolerancia entre el exterior de los cordones 46 y el interior de la abertura 78. Tener un ajuste apretado entre las aberturas 78 y los cordones 46 impide el flujo de retorno del material de la camisa durante el proceso de moldeo.

Como puede ser apreciado en la Figura 5, por ejemplo, al pasar los cordones 5 46 a través de las aberturas 78 en el dispositivo de posicionamiento de cordón 76, cualquier extremo de hilo roto y suelto puede que no pase a través de las aberturas

78. Esto puede causar distorsión en los cordones e interrumpir el proceso de fabricación de la correa. En un ejemplo, el estado del cordón es inspeccionado como parte del proceso

10 de aplicación de la camisa para impedir cualquier dificultad que de otra forma pudiera ocurrir debido a los extremos de hilo sueltos. Otro detector como los arriba descritos puede estar asociado con el dispositivo de conformación 70 en lugares apropiados para asegurar un posicionamiento adecuado del hilo durante el proceso de fabricación de la correa.

15 La caja de moldeo 72 incluye una o más aberturas 79 a través de las cuales el material de la camisa es aplicado a los cordones utilizando inyección de presión. Como es conocido en la técnica, la inyección de presión puede ser utilizada para moldear materiales como el poliuretano cuando el material es adecuadamente calentado. Dada esta descripción, aquellos versados en la técnica serán capaces de

20 seleccionar las condiciones apropiadas para lograr el resultado deseado. El dispositivo de moldeo 70 incluye una abertura 80 en un lado de salida 82 de la caja de moldeo 72. La abertura 80 está preferiblemente configurada para controlar la forma exterior y las superficies del conjunto de la correa 20. La abertura 80 del dispositivo de moldeo 70 en el ejemplo de la Figura 6 tiene

25 una configuración no lineal a lo largo de porciones de la abertura que forman la superficie de contacto de la correa con las poleas. La configuración no lineal proporciona diferencias en el grosor del conjunto de la correa visto a través de la anchura. Como se puede apreciar en la ilustración, las porciones del conjunto de la correa que corresponden a las posiciones de los cordones 46 tienen un grosor

30 reducido comparado con las porciones del conjunto de la correa donde no hay cordones presentes. La configuración variante y no lineal de las superficies 86 y 88 se diseña para acomodar la variación en la magnitud de contracción a través de la anchura de la correa que ocurrirá durante el acabado y curado del conjunto de la correa. Se cree que

35 la magnitud de la contracción corresponde a la sección recta del material de uretano de la camisa. En las áreas donde los cordones 46 están presentes, habrá menos contracción debido a la presencia del material del cordón, el cual en algunos ejemplos es acero. Las porciones del conjunto de la correa donde los cordones no están presentes tienen un mayor grosor temporal porque habrá más contracción en aquellos

5 puntos del conjunto.

Proporcionar una variación en el grosor a través de la anchura del conjunto facilita la consecución de un alineamiento resultante final plano y paralelo entre las superficies 86 y 88. El tipo de configuración ilustrado en la Figura 6 es único del ejemplo de solución para la fabricación del conjunto de la correa. En procedimientos 10 anteriores, las ruedas de molde fueron incluidas como parte de la estación de aplicación de la camisa. Dichas ruedas de molde funcionaban para comprimir el material de la camisa a una configuración más plana como parte de un proceso de enfriamiento inicial. Por lo tanto, la solución con grosor no lineal variable, la cual es parte de un ejemplo de realización de este invento, trata las magnitudes de 15 contracción variantes que ocurren durante un proceso de curado de una manera única. En un ejemplo, existe aproximadamente una variación de 0,05 a 0,10 milímetros en el grosor de la camisa proporcionada por la abertura 80 del dispositivo de moldeo ilustrado en la Figura 6. Las dimensiones generales de un conjunto particular de correa, las dimensiones de los cordones y el material de la camisa

20 elegido dictarán la variación particular de grosor necesaria para una situación particular. Dada esta descripción, aquellos versados en la técnica serán capaces de seleccionar las dimensiones apropiadas para satisfacer las necesidades de su situación particular. Con este invento, la longitud del material de la correa o del torón y el material

25 de los cordones es significativamente mejorado. Si las secciones de los cables o cordones fueran simplemente cortadas cada vez que un hilo se rompiera, habría una cantidad no deseable de material de desecho y muchas longitudes potencialmente no aprovechables para la mayoría de las instalaciones de ascensores. La utilización de este ejemplo de técnica arriba descrito proporciona una mejora significativa de la

30 longitud del material de cordones y correas. En un ejemplo, la longitud de la correa sin uniones cortadas y soldadas en los elementos de tracción puede ser del orden de 13 Km. De esta forma, el ejemplo de técnica hace el procedimiento de fabricación de los elementos de tracción mucho más económico y eficiente. Los ejemplos de realización pueden incluir uno o más hilos rotos en algún

35 punto. En ejemplos donde siete hilos forman cada cable y siete cables forman cada cordón, un hilo roto representa aproximadamente un 2% de pérdida en la capacidad de resistencia a la tracción del hilo continuo. Esta diferencia menor no afecta apreciablemente a la resistencia porque muchos hilos están intactos y existe una pluralidad de cordones, algunos o una mayoría de los cuales puede que no tenga

5 roturas de hilo en absoluto.

Con los ejemplos de técnicas, los hilos rotos son tratables de una forma tal que se incrementa la eficiencia de fabricación y las economías asociadas a la producción e instalación de correas y torones de ascensores.

La descripción que precede es de naturaleza ejemplarizante más que limitante.

10 Pueden resultar evidentes para aquellos versados en la técnica variaciones o modificaciones de los ejemplos descritos que no se aparten necesariamente del alcance de este invento, como se determina por el estudio de las siguientes reivindicaciones.

Claims (7)

1. REIVINDICACIONES

   1. Un método para producir un elemento de tracción para su uso en un sistema 5 elevador, que incluye:

   (A)

   disponer una pluralidad de hilos (40) en al menos un cable (42)

   (B)

   disponer una pluralidad de cables (42) en al menos un cordón (46);

   (C)

   determinar si existe al menos un extremo de hilo roto sobresaliendo de

   10 al menos uno de los cables (42) o al menos uno de los cordones (46) mientras se llevan a cabo los pasos (A) y (B); y

   (D) manipular el extremo de hilo roto (44, 54) para impedir que el extremo del hilo sobresalga.

   15 2. El método de la reivindicación 1, en el cual el paso (D) incluye insertar el extremo de hilo roto (44, 54) en el correspondiente cable (42) o cordón (46).
2. 3. El método de la reivindicación 1, en el cual el paso (D) incluye asegurar el

   extremo de hilo roto (44, 54) contra una superficie externa del correspondiente cable 20 (42) o cordón (44).
3. 4. El método de la reivindicación 3, en el cual el paso (D) incluye la bronce soldadura del extremo del hilo (44, 54) a una porción de al menos un hilo adyacente que no esté roto.

   25
4. 5. El método de la reivindicación 3, en el cual el paso (D) incluye la soldadura del extremo del hilo (44, 54) a una porción de al menos un hilo adyacente que no esté roto.

   30 6. El método de la reivindicación 3, en el cual el paso (D) incluye asegurar mediante adhesivo el extremo de hilo roto (44, 54) a una porción de al menos un hilo adyacente que no esté roto.
5. 7. El método de la reivindicación 1, en el cual el paso (D) incluye retorcer el 35 extremo de hilo roto (44, 54) alrededor de una porción de al menos un hilo adyacente que no esté roto.

6. 8.

   El método de la reivindicación 1, en el cual el paso (D) incluye el corte de una porción del hilo que sobresale.

7. 9.

   El método de cualquier reivindicación precedente, que incluye la aplicación de una camisa (24) sobre al menos un cordón y llevar a cabo los pasos (C) y (D) en asociación con los pasos de aplicación de la camisa (24).