ES2266609T3 - Emisor acustico para un sistema de ayuda al aparcamiento. - Google Patents
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Abstract
Emisor acústico, especialmente para sistemas de ayuda al aparcamiento para vehículos, con una carcasa (2) que presenta una pieza base (4) y una pieza de tapa (6), comprendiendo la pieza base (4) un espacio de alojamiento (8, 10) que se puede cerrar mediante la pieza de tapa (6), para alojar una membrana (38), caracterizado porque la pieza base (4) está realizada en una sola pieza con la pieza de tapa (6) por medio de un tramo de unión (28), pudiendo moverse la pieza base (4) y la pieza de tapa (6) una respecto a la otra y pudiendo unirse entre sí mediante medios de unión (26), presentando la pieza de tapa (6) al menos un medio de fijación (30) para fijar el emisor acústico sobre un soporte externo, y estando cogida la pieza base (4) por la pieza de tapa (6) al estar fijado el emisor acústico sobre un soporte externo.
Description
Emisor acústico para un sistema de ayuda al
aparcamiento.
La invención se refiere un emisor acústico,
especialmente para sistemas de ayuda al aparcamiento para vehículos,
con una carcasa que presenta una pieza base y una pieza de tapa,
comprendiendo la pieza base un espacio de alojamiento que se puede
cerrar mediante la pieza de tapa, para alojar una membrana, así como
a procedimientos para fabricar y montar un emisor acústico.
Este tipo de emisores acústicos se usan para
facilitar el aparcamiento de vehículos. Para ello, mediante sensores
adecuados se detectan los obstáculos situados en el entorno del
vehículo. Si el vehículo se acerca más allá de una distancia límite
a un obstáculo detectado, se le comunica al conductor del vehículo,
a través de indicaciones ópticas o acústicas, que se excedió una
distancia límite. Preferentemente, los sistemas de ayuda al
aparcamiento están concebidos de tal forma que, después de exceder
una primera distancia límite entre el vehículo y el obstáculo,
aumente la intensidad de indicación si el vehículo se sigue
acercando al obstáculo detectado. Esto puede realizarse, por
ejemplo, mediante elementos de pantalla de tamaño variable y/o
mediante la modificación de una frecuencia de la señal acústica.
Además, para ayudar al conductor, los elementos de indicación óptica
y/o acústica se posicionan en el vehículo de tal forma que exista
una relación espacial entre los sensores que rodean el vehículo y
los elementos de indicación correspondientes. Por ejemplo, si un
sensor detecta un obstáculo en la aleta trasera derecha de un
vehículo, la indicación se realiza por un elemento dispuesto en la
zona trasera derecha del habitáculo. Por lo tanto, según la densidad
de información que se desee, se precisa una multitud de elementos
de indicación, por ejemplo, emisores acústicos.
Los emisores acústicos conocidos hasta ahora
para sistemas de ayuda al aparcamiento se componen de una multitud
de componentes individuales que han de ensamblarse entre sí de
manera complicada. Un elemento generador de sonido, por ejemplo una
membrana, está unido fijamente con una carcasa y se puede extraer
sólo mediante un procedimiento de desoldado. Además, la carcasa
presenta una tapa separada que al actuar fuerzas externas puede
separarse de una parte inferior de la carcasa, por lo que la
membrana puede quedar al descubierto de forma accidental.
Por el documento DE916756C se conoce una carcasa
para bocinas para automóviles. Las piezas de la carcasa se
ensamblan entre sí de forma complicada, con la ayuda de una unión
atornillada.
Por los documentos DE4016809A1 y US5.355.109 se
conocen absorbedores eléctricos de ruido. Presentan entre otras una
carcasa con una pieza superior y una pieza inferior que están unidos
entre sí a través de una articulación.
Por el documento US6.280.235B1 se conoce una
carcasa con un diseño similar que sirve para unir líneas
eléctricas.
Partiendo de ello, la presente invención tiene
el objetivo de proporcionar un emisor acústico que se caracterice
por una fabricación especialmente sencilla y económica y por una
alta seguridad funcional.
Según la invención, el objetivo se consigue en
un emisor acústico del tipo mencionado al principio, por el hecho
de que la pieza base está realizada en una sola pieza con la pieza
de tapa por medio de un tramo de unión, pudiendo moverse la pieza
base y la pieza de tapa una respecto a la otra y pudiendo unirse
entre sí mediante medios de unión, presentando la pieza de tapa al
menos un medio de fijación para fijar el emisor acústico sobre un
soporte externo, y estando cogida la pieza base por la pieza de tapa
al estar fijado el emisor acústico sobre un soporte externo.
La realización de la carcasa en una sola pieza
permite que incluso mediante el ensamblaje de dos componentes, es
decir, de la carcasa y la membrana, pueda realizarse un emisor
acústico. La carcasa tiene el objetivo tanto de posicionar un
elemento generador de sonido como, por ejemplo, una membrana, como
protegerla de influjos externos. Con la construcción propuesta,
posicionando la membrana en la pieza base y cubriendo la membrana
mediante la pieza de tapa de la carcasa en una sola pieza, es
posible realizar al mismo tiempo tanto la función de
posicionamiento como la función de protección.
La carcasa presenta entre la pieza base y la
pieza de tapa un tramo de unión, por medio del cual la pieza base y
la pieza de tapa pueden moverse una respecto a otra. De manera
ventajosa, el tramo de unión está realizado como bisagra de
película. Esto ofrece la ventaja de que la carcasa puede conformarse
como pieza de fundición inyectada, en un solo procedimiento de
fabricación, con la pieza base, la pieza de tapa y la bisagra de
película. Dimensionando adecuadamente la bisagra de película, queda
garantizado, por una parte, una unión suficientemente fija entre
los materiales de la pieza base y la pieza de tapa y, por otra
parte, que el tramo de unión sea lo suficientemente flexible para
permitir la unión de la pieza base y la pieza de tapa sin
deformación plástica y sin que se destruya el tramo de unión. En un
procedimiento de unión de este tipo, la bisagra de película se
pone, desde una posición no deformada, en la que dos secciones de la
bisagra de película se encuentran en un plano, en una posición
deformada, en la que las secciones unidas respectivamente con la
pieza de tapa y la pieza base, están superpuestas.
La pieza de tapa de la carcasa del emisor
acústico presenta al menos un medio de fijación para fijar el emisor
acústico sobre un soporte externo. Los medios de fijación pueden
estar configurados de forma integral con la pieza de tapa, por lo
que se pueden fabricar junto con la carcasa en un solo procedimiento
de fabricación, por ejemplo, mediante fundición inyectada. Al
disponer los medios de fijación a la pieza de tapa del emisor
acústico se consigue que después de ensamblar la pieza de tapa y la
pieza base y de fijar el emisor acústico sobre un soporte externo,
la pieza base quede captada por la pieza de tapa. Por lo tanto, sólo
es posible soltar la pieza de tapa de la pieza base tirando o
haciendo palanca, si previamente se sueltan los medios de fijación
del soporte externo. La pieza de tapa envuelve la pieza base y su
zona de inserción de membrana y la zona de inserción de medios de
contacto, que por tanto quedan protegidos de influencias
externas.
De una manera ventajosa, los medios de unión,
con los que la pieza base y la pieza de tapa pueden ensamblarse
entre sí, están configurados como medios de retención. Este tipo de
medios de retención pueden estar configurados, por ejemplo, como
uniones de trinquete y se pueden moldear, en un procedimiento de
fabricación, de forma integrada en la carcasa del emisor acústico.
Las uniones ensambladas de este tipo ofrecen la ventaja esencial de
que no se precisan ni elementos de unión adicionales, ni
herramientas especiales para generar un punto de ensamblaje fiable.
Al realizar los medios de retención en una carcasa de emisor
acústico de plástico, pueden estar formados elementos adecuados sin
destalonamientos, lo que simplifica la estructura de la herramienta
de fundición inyectada.
Resulta ventajoso que el tramo de unión y los
medios de unión estén dispuestos en lados opuestos de la pieza
base. Mediante esta disposición, la pieza base y la pieza de tapa se
mantienen unidas, en el estado ensamblado, en puntos lo más
alejados posible entre sí. El tramo de unión como parte de la
carcasa mantiene unidas la pieza base y la pieza de tapa en un
primer lado de la carcasa; los medios de unión, especialmente los
medios de retención mantienen unidas la pieza base y la pieza de
tapa en un segundo lado opuesto de la carcasa. Fuerzas de apertura
que actúen desde fuera pueden ser absorbidas especialmente bien por
la carcasa gracias a la disposición propuesta, sin que la pieza de
tapa se separe de la pieza base.
Asimismo, resulta ventajoso que la membrana
insertada en la carcasa del emisor acústico esté realizada en una
sola pieza con medios de contacto eléctricos. Los medios de contacto
eléctricos están realizados, por ejemplo, como lenguas metálicas,
unidas con la membrana por soldadura indirecta o de otra forma. Por
lo tanto, la membrana puede ensamblarse con la carcasa mediante los
medios de contacto eléctricos, sin que posteriormente tengan que
crearse puntos de contacto eléctrico mediante procedimientos de
soladura directa, tal como se conoce por el estado de la
técnica.
De manera ventajosa, el espacio de alojamiento
en la pieza base de la carcasa presenta una zona de inserción de
membrana y una zona de inserción de medios de contacto. De esta
forma, por una parte, se puede facilitar una zona en la que la
membrana pueda insertarse siendo capaz de vibrar y, por otra parte,
se puede crear una zona en la que los medios de contacto eléctricos
estén dispuestas de forma estacionaria y en una posición definida,
para formar una parte de una unión de enchufe eléctrica para una
clavija que se puede suministrar de forma externa.
Según una forma de realización de la invención,
la zona de inserción de membrana está limitada por una superficie
de fondo y una superficie de pared dispuesta circunferencialmente y
perpendicularmente respecto a la superficie de fondo, y presenta
paralelamente respecto a la superficie de fondo una abertura para
insertar la membrana. Resulta especialmente ventajoso que el
contorno del espacio de alojamiento corresponda al contorno de la
membrana o al contorno de la membrana con los medios de contacto
eléctricos, de modo que la membrana pueda insertarse en sentido
perpendicular, paralelamente respecto a la superficie de fondo de la
zona de inserción de membrana. Mediante la disposición propuesta se
consigue que, por una parte, la membrana se inmovilice en la carcasa
en un plano paralelo respecto a la membrana y, por otra parte, que
la membrana pueda insertarse en la pieza base de la carcasa
mediante un procedimiento de ensamblaje especialmente sencillo. El
procedimiento de ensamblaje en un sentido perpendicular respecto a
la superficie de fondo de la zona de inserción de membrana se puede
automatizar de una manera especialmente sencilla y se puede
describir y realizar mediante un solo sentido de ensamblaje. La
zona de inserción de medios de contacto está limitada de manera
ventajosa por una superficie de fondo y dos paredes laterales
dispuestas en la superficie de fondo, que se convierten,
preferentemente, en la superficie de pared de la zona de inserción
de membrana. Con la disposición propuesta queda garantizado que la
membrana y los medios de contacto eléctricos sean envueltos sin
transición por componentes de la carcasa, quedando protegidos de
influencias externas. Además, se ocupa sólo un espacio de
construcción especialmente pequeño.
De manera ventajosa, los medios de unión y, en
particular, los medios de retención están dispuestos en las dos
paredes laterales que limitan la zona de inserción de medios de
contacto. Mediante esta disposición se consigue que pueda
realizarse un ensamblaje de la pieza base y la pieza de tapa de la
carcasa sin que sea necesario proporcionar elementos de ensamblaje
adicionales. Asimismo, resulta especialmente sencillo realizar los
medios de retención en esta zona sin destalonamientos, por lo que la
estructura de una herramienta de fundición inyectada se simplifica
al no tener que estar previstos elementos de deslizamiento laterales
en la herramienta.
Además, la zona de inserción de medios de
contacto presenta de manera ventajosa un alma dispuesta a una
distancia de la superficie de fondo, entre dos zonas de las paredes
laterales. Por el alma, las dos paredes laterales y la superficie
de fondo queda formada una abertura limitada por todas partes para
una clavija que puede suministrarse de forma externa y que se
introduce por la abertura siendo recibida por la zona de inserción
de medios de contacto. El alma puede absorber fuerzas que ataquen
en la clavija e introducirlas en la carcasa sin que la pieza de
tapa pueda soltarse de la pieza base haciendo palanca. Además, queda
garantizado un guiado preciso, definido e insensible a las
perturbaciones, de la clavija externa.
Según una configuración ventajosa de la
invención, en la pieza base de la carcasa están previstos medios
para la definición de la posición de montaje de la membrana.
Mediante estos medios queda garantizado que la membrana pueda
insertarse sólo en una sola posición de montaje en la zona de
inserción de membrana. De este modo, queda garantizado que se
realice correctamente la conexión eléctrica de la membrana mediante
la conexión de los medios de contacto eléctricos con una clavija
que puede suministrarse de forma externa. Los medios para definir
la posición de montaje puede estar realizados, por ejemplo, en una
zona de transición realizada entre la superficie de pared que
delimita la zona de inserción de membrana y la zona de inserción de
medios de contacto. La zona de transición está limitada por dos
superficies de pared opuestas, cuya distancia entre sí aumenta en un
sentido paralelo respecto a la superficie de fondo de la zona de
inserción de membrana desde la superficie de fondo hacia la
abertura, estando dispuestas en la membrana y/o en los medios de
contacto eléctricos, superficies guía laterales realizadas de forma
complementaria a las superficies de pared opuestas. De esta forma,
la membrana y/o los medios de contacto eléctricos pueden ser
guiados a lo largo de las superficies de pared que delimitan la
zona de transición, siendo posible una inserción completa de la
membrana en la zona de inserción de membrana sólo si la membrana se
encuentra en una posición de montaje correcta.
La pieza de tapa de la carcasa presenta de
manera ventajosa al menos una abertura de salida de sonido.
Los medios de fijación pueden estar adaptados al
lugar de montaje correspondiente del emisor acústico, estando
realizados como medios de retención o como medios de apriete. En
caso de configurar los medios de fijación como lengüetas, es
posible hacer pasar elementos de unión adicionales como, por
ejemplo, tornillos, y enroscarlos en un material de soporte
externo, por ejemplo, en chapa de acero. Si el soporte externo
también se compone de un material de plástico, puede resultar
ventajoso unir el emisor acústico con el soporte externo mediante
medios de retención o de apriete. Para ello, el soporte externo y el
emisor acústico pueden llevar medios de retención o de apriete
adecuados.
Las superficies de los medios de fijación,
orientadas hacia el soporte externo, pueden estar dispuestas
paralelamente al plano de la superficie de fondo de la pieza base o
a una pequeña distancia respecto a la superficie de fondo de la
pieza base. De este modo, se consigue que la pieza base se apoye con
su superficie de fondo en una superficie de apoyo del soporte
externo no pudiendo moverse con respecto al soporte externo. La
fijación de la pieza base sobre el soporte externo se puede
favorecer haciendo que las superficies de los medios de fijación,
orientadas al soporte externo, tengan una pequeña distancia respecto
a la superficie de fondo de la pieza base. Al fijar el emisor
acústico sobre el soporte externo, los medios de fijación se someten
a una ligera presión, por lo que la pieza base encima de la pieza
de tapa queda presionada fijamente contra la superficie de apoyo
del soporte externo.
De una manera ventajosa, la pieza base presenta
al menos un distanciador, por el que la membrana dispuesta en la
zona de inserción de membrana está distanciada de la superficie de
fondo de la zona de inserción de membrana. De esta forma, queda
garantizado que la membrana pueda vibrar libremente dentro de la
zona de inserción de membrana, pudiendo hacer vibrar de esta forma
también el aire que rodea la membrana. De una manera ventajosa, la
pieza de tapa presenta al menos un medio de fijación que fija la
membrana entre los medios de fijación y la superficie de fondo de
la zona de inserción de membrana o el al menos un distanciador,
cuando la pieza de tapa y la pieza base están ensambladas. Gracias
a la disposición propuesta se evita que la membrana pueda moverse
respecto a la carcasa causando, por ejemplo, molestos ruidos de
claqueteo. Además, se reduce considerablemente la carga mecánica
por golpes y vibraciones. Los distanciadores y/o los medios de
fijación pueden estar configurados como salientes o talones en la
pieza base o en la pieza de tapa de la carcasa y se pueden realizar
sin destalonamientos, en un solo procedimiento de fabricación junto
con la carcasa.
De una manera ventajosa, la carcasa se compone
de plástico y se fabrica en un procedimiento de fundición inyectada.
La herramienta de fundición empleada para ello se compone de manera
ventajosa de un molde básico y de insertos recambiables, pudiendo
realizarse la forma y/o al menos una de las medidas del al menos un
medio de fijación y/o de la zona de inserción de medios de
contacto, de forma alternativa mediante las zonas recambiables en
la herramienta de fundición. Mediante la división de la herramienta
en un molde básico e insertos recambiables, mediante una sola
herramienta es posible fabricar una multitud de carcasas diferentes
del emisor acústico. Especialmente los puntos de intersección del
emisor acústico con elementos externos, es decir, la forma de los
medios de fijación y de la zona de inserción de medios de contacto
pueden adaptarse a las condiciones de uso correspondientes. Además,
se pueden realizar de forma más económica series pequeñas para casos
de aplicación específicos. Por ejemplo, para un nuevo caso de
aplicación tan sólo es preciso construir y fabricar un inserto
recambiable para un medio de fijación determinado o un inserto
recambiable para una zona de inserción de medios de contacto
reformada, sin tener que modificar la estructura de la herramienta
básica.
La invención se refiere también a un
procedimiento para montar un emisor acústico a un soporte externo:
En primer lugar, se proporciona una carcasa en una sola pieza con
la pieza base y la pieza de tapa, a continuación, en el espacio de
alojamiento de la pieza base de la carcasa se inserta una membrana
con medios de contacto eléctricos y se unen entre sí la pieza de
tapa y la pieza base. Finalmente, la pieza de tapa se fija al
soporte externo con medios de fijación previstos en la pieza de
tapa.
Los pasos de procedimiento representados se
pueden automatizar fácilmente, especialmente, si la membrana se
inserta en el espacio de alojamiento en dirección perpendicular,
paralelamente respecto a la superficie de fondo.
Otras formas de realización ventajosas y
detalles de la invención se desprenden de la siguiente descripción,
en la que la invención se describe detalladamente y se explica con
la ayuda de los ejemplos de realización representados en el
dibujo.
En el dibujo muestran:
La figura 1 una vista en perspectiva de una
carcasa de un emisor acústico según la invención;
la figura 2 una vista en perspectiva de
una membrana con medios de contacto eléctricos; y
la figura 3 un emisor acústico según la
invención, en estado montado.
La figura 1 muestra una carcasa 2 de un emisor
acústico según la invención que se compone de plástico y que
presenta una pieza base 4 y una pieza de tapa 6. La pieza base 4
presenta una zona de inserción 8 de membrana y una zona de
inserción 10 de medios de contacto. La zona de inserción 8 de
membrana presenta una superficie de fondo 12, una superficie de
pared 14 dispuesta circunferencialmente y perpendicularmente
respecto a la superficie de fondo 12, así como una abertura 16 para
la inserción de una membrana 38 representada en a figura 2. En la
superficie de pared 14 está realizada una zona de transición 18
hacia la zona de inserción 10 de medios de contacto. La zona de
inserción 10 de medios de contacto está constituida por una
superficie de fondo 20, dos paredes laterales 22, 22', así como un
alma 24. El alma 24 está realizada a una distancia respecto a la
superficie de fondo 20, entre las superficies laterales 22, 22'. A
través de la abertura 25 constituida por la superficie de fondo 20,
las paredes laterales 22, 22' y el alma 24 puede introducirse una
clavija externa no representada. La zona de inserción 10 de medios
de contacto está configurada de tal forma que puedan insertarse los
medios de contacto 40 eléctricos, representados en la figura 2, que
están unidos con la membrana 38 que ha de insertarse en la zona de
inserción 8 de membrana, pudiendo establecer una conexión eléctrica
con la clavija proporcionada de forma externa.
En las paredes laterales 22, 22' de la zona de
inserción 10 de medios de contacto están realizados medios de
retención 26. Los medios de retención 26 de la pieza base 4 pueden
actuar en conjunto con los medios de retención 26' de la pieza de
tapa 6. Los salientes de los medios de retención 26 se encuentran en
posición de engrane con los salientes de los medios de retención
26'. Los medios de retención 26' están configurados de tal forma
que puedan fabricarse sin destalonamientos. Para ello, están
previstas aberturas 27 correspondientes en la pieza de tapa 6.
La pieza de tapa 6 está unida con la pieza base
4, a través de una bisagra de película 28, de modo que al ensamblar
la pieza base 4 y la pieza de tapa 6, mediante un giro alrededor de
un eje de giro 29, se realice una unión a través de la bisagra de
película 28, por una parte, y a través de los medios de retención
26, 26', por otra parte. La pieza de tapa 6 presenta medios de
fijación 30, con los que la pieza de tapa 6, con la pieza base 4
captada dentro de la misma, puede fijarse a un soporte externo no
representado. En la forma de realización representada en la figura
1, los medios de fijación 30 están configurados como lengüetas para
alojar tornillos de fijación.
Tanto la pieza base 4 como la pieza de tapa 6
presentan otros elementos con los que se determina la posición de
montaje de una membrana. En la pieza base 4 están previstas
superficies funcionales 32, 32' que limitan la superficie de pared
14 y que forman una zona de transición 18, extendiéndose la
superficie funcional 32 oblicuamente respecto a un sentido
perpendicular a una superficie de fondo 12 de la zona de inserción 8
de membrana. La superficie funcional 32 actúa en conjunto con una
superficie 42 conformada de forma complementaria, representada en
la figura 2, en la membrana 38 que ha de insertarse. Por
consiguiente, sólo es posible insertar la membrana 38 en la pieza
base 4 en una posición de montaje. En la pieza base 4 están
previstos, además, distanciadores 34 que mantienen la membrana 38 a
una distancia de la superficie de fondo 12. En la pieza de tapa 6
están previstos medios de fijación 36, con los que se sujeta una
membrana 38 colocada sobre los distanciadores 34, cuando la pieza
de tapa 6 y la pieza base 4 se unen entre sí.
La figura 2 muestra una membrana 38 con medios
de contacto 40 eléctricos. La conexión de los medios de contacto 40
eléctricos con la membrana 38 está configurada de tal forma que está
prevista una superficie funcional 42 que actúa en conjunto con la
superficie funcional 32 en la pieza base 4 de la carcasa 2. La
superficie funcional 42 se extiende oblicuamente respecto a una
dirección perpendicular con respecto a la membrana 38 y está
conformada de manera complementaria a la superficie funcional 32.
Por la acción conjunta de las superficies funcionales 32 y 34, la
membrana 38 sólo puede insertarse en una posición de montaje en la
zona de inserción 8 de membrana formada en la pieza base 4, por lo
que los medios de contacto 40 eléctricos, conectados con la
membrana 38 e insertados en la zona de inserción 10 de medios de
contacto, se ponen en una posición definida, protegida contra
confusiones, con respecto a la carcasa 2 del emisor acústico, por lo
que se produce correctamente una conexión eléctrica con una clavija
a proporcionar de forma externa.
La membrana 38 representada en la figura 2, con
los medios de contacto 40 eléctricos puede insertarse en la pieza
base 4, de modo que la membrana 38 quede insertada en la zona de
inserción 8 de membrana y los medios de contacto 40 eléctricos
queden insertados en la zona de inserción 10 de medios de contacto.
La membrana 38 con los medios de contacto 40 puede introducirse en
un sentido perpendicular respecto a las superficies de fondo 12,
20, extendiéndose la membrana sustancialmente de forma paralela
respecto a las superficies de fondo 12, 20. Girando la pieza de
tapa 6 y la pieza base 4 alrededor del eje de giro 29, la pieza base
4 y la pieza de tapa 6 se ensamblan entre sí, encontrándose los
medios de retención 26 en engrane con los medios de retención
26'.
La figura 3 muestra un segundo emisor acústico
según la invención, en estado completamente montado. El emisor
acústico puede fijarse, mediante medios de fijación 30', a un
soporte externo no representado. Los medios de fijación 30' en este
emisor acústico están realizados como medios de retención que
presentan aberturas 31, en las que pueden engranar medios de
retención unidos con un soporte externo o realizados en el soporte.
De tal forma que los medios de fijación 30' están realizados en la
pieza de tapa 6, la pieza base 4 queda captada por la pieza de tapa
6 estando montado el emisor acústico sobre un soporte externo. Sólo
es posible soltar la pieza de tapa 6 de la pieza base 4, si
previamente el emisor acústico se separa del soporte externo
soltando los medios de fijación 30'.
La conexión eléctrica de la membrana 38 se
realiza introduciendo la clavija no representada en el sentido de
la flecha 44. Por tanto, la clavija puede formar una unión eléctrica
con medios de contacto 40 eléctricos, insertados en la zona de
inserción 10 de medios de contacto. La membrana 38 dispuesta en el
interior de la carcasa 2 puede emitir señales al entorno del emisor
acústico, a través de aberturas 46 de salida de sonido, dispuestas
en la pieza de tapa 6.
Claims (22)
1. Emisor acústico, especialmente para
sistemas de ayuda al aparcamiento para vehículos, con una carcasa
(2) que presenta una pieza base (4) y una pieza de tapa (6),
comprendiendo la pieza base (4) un espacio de alojamiento (8, 10)
que se puede cerrar mediante la pieza de tapa (6), para alojar una
membrana (38), caracterizado porque la pieza base (4) está
realizada en una sola pieza con la pieza de tapa (6) por medio de un
tramo de unión (28), pudiendo moverse la pieza base (4) y la pieza
de tapa (6) una respecto a la otra y pudiendo unirse entre sí
mediante medios de unión (26), presentando la pieza de tapa (6) al
menos un medio de fijación (30) para fijar el emisor acústico sobre
un soporte externo, y estando cogida la pieza base (4) por la pieza
de tapa (6) al estar fijado el emisor acústico sobre un soporte
externo.
2. Emisor acústico según la
reivindicación 1, caracterizado porque el tramo de unión (28)
está configurado como bisagra de película.
3. Emisor acústico según la
reivindicación 1 ó 2, caracterizado porque los medios de
unión (26) están configurados como medios de retención.
4. Emisor acústico según las
reivindicaciones 1 a 3, caracterizado porque el tramo de
unión (28) y los medios de unión (26) están dispuestos en lados
opuestos de la pieza base (4).
5. Emisor acústico según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la
membrana (38) está realizada en una sola pieza con medios de
contacto (40) eléctricos.
6. Emisor acústico según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque el espacio
de alojamiento (8, 10) presenta una zona de inserción (8) de
membrana y una zona de inserción (10) de medios de contacto.
7. Emisor acústico según la
reivindicación 6, caracterizado porque la zona de inserción
(8) de membrana está limitada por una superficie de fondo (12) y
una superficie de pared (14) dispuesta circunferencialmente y
perpendicularmente respecto a la superficie de fondo, y presenta
paralelamente respecto a la superficie de fondo una abertura (16)
para insertar la membrana (38).
8. Emisor acústico según la
reivindicación 7, caracterizado porque el contorno del
espacio de alojamiento (8, 10) corresponde al contorno de la
membrana (38) o al contorno de la membrana (38) con los medios de
contacto (40), de tal forma que la membrana (38) puede insertarse
en dirección perpendicular, paralelamente respecto a la superficie
de fondo (12) de la zona de inserción (8) de membrana.
9. Emisor acústico según una de las
reivindicaciones 6 a 8, caracterizado porque la zona de
inserción (10) de medios de contacto está limitada por una
superficie de fondo (20) y dos paredes laterales (22, 22')
dispuestas en la superficie de fondo, que se convierten,
preferentemente, en la superficie de pared (14) de la zona de
inserción (8) de membrana.
10. Emisor acústico según la
reivindicación 9, caracterizado porque los medios de unión
(26) y, en particular, los medios de retención están dispuestos en
las dos paredes laterales (22, 22').
11. Emisor acústico según la
reivindicación 9 ó 10, caracterizado porque la zona de
inserción (10) de medios de contacto presenta un alma (24)
dispuesta a una distancia de la superficie de fondo (20), entre dos
zonas de las paredes laterales (22, 22').
12. Emisor acústico según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque en la
pieza base (44) están previstos medios (32, 32') para la definición
de la posición de montaje de la membrana (38).
13. Emisor acústico según una de las
reivindicaciones 7 a 12, caracterizado porque la superficie
de pared (14) que delimita la zona de inserción (8) de membrana
presenta una zona de transición (18) hacia la zona de inserción (10)
de medios de con-
tacto.
tacto.
14. Emisor acústico según la
reivindicación 13, caracterizado porque la zona de transición
(18) está limitada por dos superficies de pared (32, 32') opuestas,
cuya distancia entre sí aumenta en un sentido paralelo respecto a
la superficie de fondo (12) de la zona de inserción (8) de membrana
desde la superficie de fondo (12) hacia la abertura (16), estando
dispuestas en la membrana (38) y/o en los medios de contacto (40)
eléctricos, superficies guía (42) laterales realizadas de forma
complementaria a las superficies de pared (32, 32') opuestas.
15. Emisor acústico según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la pieza
de tapa (6) presenta al menos una abertura (34) de salida de
sonido.
16. Emisor acústico según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque al menos
un medio de fijación (30) está realizado como lengüeta, medio de
retención o medio de apriete.
17. Emisor acústico según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las
superficies de los medios de fijación (30) orientadas hacia el
soporte externo están dispuestas paralelamente al plano de la
superficie de fondo (12) de la pieza base (4).
18. Emisor acústico según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque las
superficies de los medios de fijación (30) orientadas hacia el
soporte externo están dispuestas a una pequeña distancia respecto a
la superficie de fondo (12) de la pieza base (4).
19. Emisor acústico según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la pieza
base (4) presenta al menos un distanciador (34), por el que la
membrana (38) dispuesta en la zona de inserción (8) de membrana está
distanciada de la superficie de fondo (12) de la zona de inserción
(8) de membrana.
20. Emisor acústico según una de las
reivindicaciones precedentes, caracterizado porque la pieza
de tapa (6) presenta al menos un medio de fijación (36) que fija la
membrana (38) entre los medios de fijación (36) y la superficie de
fondo (12) de la zona de inserción (8) de membrana o el al menos un
distanciador (34), cuando la pieza de tapa (6) y la pieza base (4)
están ensambladas.
21. Procedimiento para montar un emisor
acústico según al menos una de las reivindicaciones 1 a 20 en un
soporte externo, caracterizado por los siguientes pasos de
procedimiento:
- -
- se proporciona una carcasa (2) en una sola pieza con la pieza base (4) y la pieza de tapa (6),
- -
- en el espacio de alojamiento (8, 10) de la pieza base (4) de la carcasa (2) se inserta una membrana (38) con medios de contacto (40) eléctricos,
- -
- la pieza de tapa (6) y la pieza base (4) de la carcasa (2) se unen entre sí, y
- -
- la pieza de tapa (6) se fija al soporte externo con medios de fijación (30) previstos en la pieza de tapa (6).
22. Procedimiento para montar un emisor
acústico según la reivindicación 21, caracterizado porque la
membrana (38) se inserta en el espacio de alojamiento (8, 10) en
dirección perpendicular, paralelamente respecto a la superficie de
fondo (12).
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