EP4774317A1 - Elektromobilitätskomponenten - Google Patents

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft kriechstromfester Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand ΔE <20 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle enthaltend Polymerzusammesetzungen auf Basis wenigstens eines Polyamids und 1,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1-naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,O5,O6)nickel, sowie die Verwendung von 1,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1-naphthyl)methylen)amino-2H- benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,O5,O6)nickel zur Herstellung Polyamid basierter kriechstromfester Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand ΔE <20 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle.

Description

Elektromobilitätskomponenten

Die vorliegende Erfindung betrifft kriechstromfeste Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand AE <20 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle enthaltend Polymerzusammensetzungen auf Basis wenigstens eines Polyamids und 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 - naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel, sowie die Verwendung von 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H- benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel zur Herstellung Polyamid basierter kriechstromfester Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand AE <20 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle.

Stand der Technik

Technische Thermoplaste wie Polyamide sind aufgrund ihrer guten mechanischen Stabilität, ihrer chemischen Beständigkeit, den sehr guten elektrischen Eigenschaften und der guten Verarbeitbarkeit, insbesondere auch im Bereich von Bauteilen für Kraftfahrzeuge, ein wichtiger Werkstoff. Sie bilden deshalb seit vielen Jahren einen wichtigen Bestandteil zur Fertigung anspruchsvoller Kraftfahrzeugkomponenten. Während über viele Jahre der Verbrennungsmotor das dominierende Antriebskonzept darstellte, ergeben sich im Zuge der Suche nach alternativen Antriebskonzepten auch neue Anforderungen hinsichtlich der Materialauswahl. Eine wesentliche Rolle spielt dabei die Elektromobilität, bei welcher der Verbrennungsmotor teilweise (Hybrid-Fahrzeug [HEV, PHEV, BEV Rex]) oder vollständig (Elektromobil [BEV, FCEV]) durch einen oder mehrere Elektromotoren ersetzt wird, die ihre elektrische Energie typischerweise aus Batterien oder Brennstoffzellen beziehen. Während konventionelle Fahrzeuge mit Verbrennungsmotor als alleinigem Antrieb (ICE [Internal Combustion Engine]) typischerweise mit einem Bordspannungsnetz von 12V auskommen, werden in Hybrid- und Elektrofahrzeugen mit Elektromotoren als Antriebseinheit wesentlich höhere Spannungen benötigt. Dies stellt für den direkten Bereich und die unmittelbare Umgebung von derartig hochspannungsführenden Komponenten ein ernstzunehmendes zusätzliches Gefahrenpotential dar, was in technischen Spezifikationen oder auch normativ zunehmend eine Rolle spielt. Eine wichtige Rolle spielt dabei die eindeutige Kennzeichnung solcher Gefährdungsbereiche, um auf diese Weise einen unbeabsichtigten Kontakt mit einem Menschen, insbesondere Fahrer, Mechaniker, usw. zu vermeiden, wobei wiederum die eindeutige farbliche Kennzeichnung von derartigen Elektromobilitätskomponenten eine besonders wichtige Rolle spielt. Das Advanced Vehicle Team des Idaho National Laboratory für HEV (Hybrid Electric Vehical) in https://avt.inl.gov/sites/default/files/pdf/hev/hevtechspecr1.pdf hat eine technische Spezifikation veröffentlicht, die für alle Geräte, welche einer Hochspannung größer oder gleich 60V ausgesetzt sind, eine klare farbliche Kennzeichnung mit der Farbe Orange fordert. Solche orange zu kennzeichnenden Bauteile für den Elektroantrieb von Fahrzeugen, insbesondere von Kraftfahrzeugen, basierend auf Batterie- oder Brennstoffzellentechnologie sowie für elektrische Antriebseinheiten einzusetzende Komponenten und Systeme sind Elektromobilitätskomponenten im Sinne der vorliegenden Erfindung. Als elektrische, spannungsführende, oder einer elektrischen Spannung ausgesetzte Bauteile ist zudem aber auch die Kriechstromfestigkeit ein wesentliches Kriterium solcher Elektromobilitätskomponenten.

Die Kriechstromfestigkeit kennzeichnet die Isolationsfestigkeit der Oberfläche (Kriechstrecke) von Isolierstoffen, insbesondere unter Einwirkung von Feuchtigkeit und Verunreinigungen. Sie definiert den maximalen Kriechstrom, der sich unter genormten Prüfbedingungen (vorgegebene Spannung, Leitschichtmaterial) in einer definierten Prüfanordnung (Elektrodenabstand, Elektrodenform) einstellen darf. Eine Oberfläche kann zum Beispiel durch Abrieb oder Staub verschmutzt werden. Im Falle von Polymer basierten Bauteilen können Inhaltsstoffe an die Oberfläche austreten und diese „verschmutzen“. Bei ausreichend hoher Luftfeuchtigkeit kann sich daraus ein leitfähiger Belag bilden, über den ein sogenannter Kriechstrom fließt. Manche Materialien reagieren auf diesen Energieeintrag recht empfindlich und werden durch die elektrochemische Belastung nach und nach zerstört. Durch dabei entstehende kohlenstoffhaltige Abbauprodukte wiederum wächst der Pfad, den der Kriechstrom nimmt, sich dabei gegebenenfalls verzweigt (Treeing), bis es zu einem Durchschlag kommt.

Ein Maß für die Neigung, insbesondere bei Verschmutzung und Feuchtigkeit, einen leitfähigen Pfad auszubilden, ist der CTI-Wert (Comparative Tracking Index) in Volt. Typische CTI-Werte einiger Materialien sind Phenolharz: 125 V; Polyimid, Kapton: 150 V; PE-LD, PE-HD (Polyethylen): 600 V; PTFE (Polytetrafluorethylen): 600 V. Der CTI-Wert ist nur für Spannungen bis 600 V genormt. Für höhere Spannungen gibt es zusätzlich die Möglichkeit der Prüfung einer Hochspannungskriechstromfestigkeit (sog. IPT-Wert von eng. Inclined Plane Tracking). Der CTI-Wert gibt an, bis zu welcher Spannung keine Leitfähigkeit der Materialoberfläche vorliegt. Die Norm EN50124 stellt einen Zusammenhang zwischen Isolierstoffgruppen und dem CTI-Wert her: Isolierstoffgruppe I = CTI > 600V; Isolierstoffgruppe II = 400V < CTI < 600V; Isolierstoffgruppe Illa = 175V < CTI < 400V; Isolierstoffgruppe II lb = 100V < CTI < 175 V.

Der im Rahmen der vorliegenden Erfindung für die Kriechstromfestigkeit zu ermittelnde CTI- Wert offenbart, bis zu welcher Spannung das Basismaterial kein Tracking zeigt, wenn 50 Tropfen genormter Elektrolytlösungen (A oder B, dementsprechend KA- oder KB-Wert) aufgetropft werden. Gemessen wird auf der Oberfläche, wobei alle 30 Sekunden ein Tropfen zwischen zwei Platin-Elektroden fällt. Ausfallkriterium ist ein Kriechstrom von > 0,5 A. Einzelheiten zum Messverfahren des CTI-Werts sind in der IEC 60112 geregelt.

Elektromobilitätskomponenten sind dem Fachmann aus EP 3 947 020 B1 bekannt, worin diese als (172) gekennzeichnet beispielsweise Verteilerkästen, Steuereinheiten und/oder Verkabelung sein können. Zu den Elektromobilitätskomponenten gehören erfindungsgemäß sowohl solche Bauteile, die direkt mit spannungsführenden Teilen in Kontakt stehen, als auch solche, die in direkter Nachbarschaft bzw. räumlicher Nähe dazu die Funktion eines Berührungsschutzes, einer Warnkennzeichnung beziehungsweise einer Abschirmung haben, wobei Bauteile, die direkt mit den spannungsführenden Teilen in Kontakt stehen, erfindungsgemäß bevorzugt sind. In Bezug auf Batteriekomponenten sind Elektromobilitätskomponenten erfindungsgemäß vorzugsweise Standard- und Rundzellenmodule, Zellgehäuse, Zellverbinder, Zellkontaktiersysteme, Modulverbinder, Druckausgleichselemente, Dichtungen und intelligente Batteriemanagement-Systeme. In Bezug auf Proton-exchange membrane fuel cells (PEMFC) sind Elektromobilitätskomponenten vorzugsweise Module oder Stackmodule, metallische Bipolarplatten, End- und Medienmodule sowie Dichtsysteme. In einer elektrischen Antriebseinheit (EDU) können als Elektromobilitätskomponenten Dichtungen und weitere Komponenten, insbesondere funktionsintegrierte Gehäusedeckel, Gehäusedichtungen, Wellendichtringe, Lamellenträger sowie Stanzpakete bezeichnet werden. Schließlich sind Elektromobilitätskomponenten im Sinne der vorliegenden Erfindung aber auch Abschirmsysteme sowie dynamische Präzisionsteile.

Aufgrund hoher Verarbeitungstemperaturen von teilweise >300°C in der Compoundierung und im Spritzguss ist gerade für technische Thermoplaste wie Polyamide die Auswahl geeigneter Farbmittel für die orange Kennzeichnung von Elektromobilitätskomponenten jedoch sehr eingeschränkt. So neigen Farbstoffe bei Extremanforderungen, insbesondere unter den Anforderungen in der Elektromobilität, zu Migration aus der Kunststoff matrix (blooming), was bei erhöhten Temperaturen zu einem Nachlassen der Farbintensität führt, oder Farbstoffe migrieren in andere Werkstoffe, beispielsweise benachbarte Kunststoffoder Kautschukteile, was als bleeding bezeichnet wird. Ein solcher, durch mechanische oder physikalische Prozesse migrierender Farbstoff kann zu negativen Funktionsbeeinträchtigungen führen. Beispielsweise sei hier ein Kriechstrom genannt, der durch Ablagerung von migriertem Farbstoff auf der Oberfläche elektrischer Kontakte resultieren kann. Als Kriechstrom bezeichnet man in der Elektrotechnik einen unkontrollierbaren und unerwünschten Strom, der an der Oberfläche eines Isolierstoffes zwischen zwei Leitern entlang fließt. Der kürzeste Weg, den dieser Kriechstrom auf der Isolierstoffoberfläche fließt, wird als Kriechstrecke bezeichnet. Durch diese Fehlerströme auf der Isolierstoffoberfläche kommt es im Laufe der Zeit zu Veränderungen des Isolierstoffes. Im Umfeld elektrischer Bauteile ist daher die Migration von Inhaltsstoffen aus Kunststoffen heraus generell unerwünscht, da sie die Eigenschaften der Kunststoffe sowie räumlich benachbarter Teile beeinflussen kann, wodurch die Funktion des elektrischen Bauteils ggf. nicht mehr gewährleistet ist.

EP 3 792 302 A1 beschreibt Polyamidzusammensetzungen für Hochvoltkomponenten in der Elektromobilität die den Farbnummern RAL2003, RAL2004, RAL2007, raL2008, RAL2010 oder RAL201 1 entsprechen können. Als Polyamide werden Polyamid 6, Polyamid 66 und/oder Polyamid 46 offenbart. Als zusätzliches Farbmittel der Komponente E, anzuwenden in Kombination mit Solvent Orange 1 11 , wird unter anderem Ni-2-hydroxy- naphthyl-benzimidazol vorgeschlagen. Aufgabe der EP 3792302 A1 war die Beibehaltung niedriger Kriechstromfestigkeit bei gleichzeitiger Laserbeschriftbarkeit von Hochvoltkomponenten.

EP 3 868 817 A1 offenbart Polymerzusammensetzungen, daraus herzustellende Erzeugnisse, vorzugsweise Hochvoltkomponenten, besonders bevorzugt Hochvoltkomponenten für die Elektromobilität, enthaltend A) 100 Massenanteile Polyamid, und B) 0,01 bis 5 Massenanteile, besonders bevorzugt 0,01 bis 3 Massenanteile, wenigstens eines Pigmentsystems auf Basis anorganischer Mischoxide enthaltend Titandioxid, Zinnoxid und Zinkoxid, mit der Maßgabe eines AE<30 zu den L*a*b* Koordinaten einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle. Die Aufgabe der EP 3 868 817 A1 bestand darin, eine verbesserte Laserbeschriftbarkeit gegenüber dem Stand der Technik und eine verbesserte Lichtechtheit (Lightfastness) sowie eine verbesserte thermische Stabilität zu erwirken, indem die ursprüngliche, unmittelbar nach dem Spritzguss erzielte Farbe unter UV-Licht beziehungsweise unter thermischer Beanspruchung jeweils über einen längeren Zeitraum als im Vergleich zu 12H- Phthaloperin-12-on beibehalten wird.

CN 112940500 B beschreibt Stromsicherungen aus Polyamid das mit Flammschutzmitteln und Farbmittels versehen ist. Als Farbmittel wird auch Pigment Orange 68 genannt.

CN 109 762 162 A beschreibt im Beispiel 5 die Polymerisation von Caprolactam in Gegenwart von Pigment Orange 68 wodurch eine gute Verteilung der Additive in den Masterbatches erzielt wird.

Ausgehend jedoch von der Lehre der EP 3 947 020 B1 bestand die Aufgabe der vorliegenden Erfindung darin, kriechstromfeste Elektromobilitätskomponenten auf Basis von Polyamiden bereitzustellen, die einerseits durch die Farbe Orange eindeutig gekennzeichnet und erkennbar sind, gleichzeitig aber durch diese farbliche Kennzeichnung keine wesentliche Reduzierung des nach IEC 60112 für die Kriechstromfestigkeit zu bestimmenden CTI erfahren.

Überraschend wurde nun gefunden, dass Elektromobilitätskomponenten basierend auf Polyamiden und 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H- benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel die geforderten Anforderungen erfüllen, indem die Farbe Orange durch einen Farbabstand AE <20 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle definiert ist und durch den Einsatz des Farbmittels 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1-naphthyl)methylen)amino-2H- benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel die Kriechstromfestigkeit eine maximale Abweichung des CTI von 2,5% im Vergleich zu einer Komponente derselben Zusammensetzung aber ohne Farbmittel, insbesondere ohne 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2- hydroxy-1-naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel, sichergestellt ist.

Erfindungsgegenstand

Gegenstand der Erfindung sind kriechstromfeste Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand AE <20 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle auf Basis wenigstens eines Polyamids und 1 ,3-Dihydro- 5,6-bis(((2-hydroxy-1-naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)- N5,N6,O5,O6)nickel mit einem nach IEC 60112 zu bestimmenden CTI im Bereich von 525 bis 600 Volt und einer maximalen Abweichung des CTI von 2,5% zu einer Komponente derselben Zusammensetzung ohne Farbmittel.

Vorzugsweise betrifft die Erfindung kriechstromfeste Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand AE <10 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle, besonders bevorzugt AE <5.

Bevorzugt sind solche kriechstromfesten Elektromobilitätskomponenten, worin auf 100 Massenanteile Polyamid 0,01 bis 5 Massenanteile, besonders bevorzugt 0,01 bis 3 Massenanteile, 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H- benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel vorliegen.

Die Erfindung betrifft zudem die Verwendung von 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1- naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel zum Erhalt kriechstromfester Polyamid basierter Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand AE <20, vorzugsweise AE <10, insbesondere AE <5, von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle, wobei die Kriechstromfestigkeit durch einen nach IEC 60112 zu bestimmenden CTI im Bereich von 525 bis 600 Volt liegt mit einer maximalen Abweichung des CTI von 2,5% im Vergleich zu einer Komponente derselben Zusammensetzung ohne Farbmittel. Vorzugsweise wird 1 ,3- Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)- N5,N6,O5,O6)nickel in Kombination mit Titandioxid verwendet.

Vorzugsweise liegen in der erfindungsgemäßen Verwendung auf 100 Massenanteile Polyamid 0,01 bis 5 Massenanteile, besonders bevorzugt 0,01 bis 3 Massenanteile 1 ,3- Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)- N5,N6,O5,O6)nickel vor.

Besonders bevorzugt liegen in der erfindungsgemäßen Verwendung auf 100 Massenanteile wenigstens eines Polyamids 0,01 bis 5 Massenanteile, besonders bevorzugt 0,01 bis 3 Massenanteile 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H- benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel und 1 bis 150 Massenanteile, besonders bevorzugt zu 5 bis 80 Massenanteile, ganz besonders bevorzugt zu 10 bis 50 Massenanteile, Titandioxid vor.

Die Zubereitung von Polymerzusammensetzungen zur Herstellung erfindungsgemäßer Elektromobilitätskomponenten erfolgt mittels Compoundierung und anschließender Verarbeitung im Spritzguss, in der Extrusion, oder durch Blasformen indem das als Edukt einzusetzendes Polyamid mit 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino- 2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel gemischt wird, vorzugsweise im oben angegebenen Verhältnis, in wenigstens einem Mischwerkzeug. Hierdurch werden Formmassen erhalten, die entweder ausschließlich aus diesen beiden Komponenten bestehen, oder aber zusätzlich zu diesen beiden Komponenten noch wenigstens eine weitere Komponente enthalten.

Zur Klarstellung sei angemerkt, dass vom Rahmen der vorliegenden Erfindung alle nachfolgend aufgeführten allgemeinen oder in Vorzugsbereichen genannten Definitionen und Parameter in beliebigen Kombinationen umfasst sind. Dies betrifft ebenso die Kombination der Mengenangaben zu den einzelnen Komponenten in Bezug auf die beanspruchten Verfahren und Verwendungen. Die im Rahmen dieser Anmeldung genannten Normen beziehen sich auf die zum Anmeldetag dieser Erfindung geltenden Fassung. Sofern nicht anders angegeben handelt es sich bei Prozentangaben um Gewichtsprozente.

Erfindungsgemäße kriechstromfeste Elektromobilitätskomponenten für die Elektromobilität sind durch 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol- 2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel orange eingefärbt, wobei Farbtöne, die im RAL- Farbsystem der Farbnummer RAL2001 , RAL2003, RAL2004, RAL2007, RAL2008, RAL2009, RAL2010 und RAL2011 entsprechen, besonders bevorzugt sind und die Farbtöne die im RAL-Farbsystem der Farbnummer RAL2003, RAL2008, RAL 2010 und RAL2011 entsprechen, ganz besonders bevorzugt sind.

Erfindungsgemäß zulässige „ähnliche Farbtöne“ und von der vorliegenden Erfindung umfasst sind solche, deren Farbabstand im L*a*b*-System einen AE von <20, bevorzugt ein AE <10, besonders bevorzugt AE <5 zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle aufweisen. Zur Erläuterung des in EN ISO 11664-4 definierten AE siehe beispielsweise: https://de.wikipedia.org/wiki/Delta_E.

Orange

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung gilt als Orange eine Farbe, die im RAL Farbsystem nach https://de.wikipedia.Org/wiki/RAL-Farbe#Orange in der RAL Farbtabelle eine Farbnummer hat, die mit einer „2“ beginnt. Im Einzelnen unterscheidet man zum Anmeldetag der vorliegenden Erfindung Orangetöne gemäß Tab.1 :

Tab.1

L* a* b*

RAL 2000 Gelborange 58,20 37,30 68,68

RAL 2001 Rotorange 49,41 39,79 35,29

RAL 2002 Blutorange 47,74 47,87 33,73

RAL 2003 Pastellorange 66,02 41.22 52,36

RAL 2004 Reinorange 56,89 50,34 49,81

RAL 2005 Leuchtorange 72,27 87,78 82,31

RAL 2007 Leuchthellorange 76,86 47,87 97,63

RAL 2008 Hellrotorange 60,33 46,91 60,52

RAL 2009 Verkehrsorange 55,83 47,79 48,83

RAL 2010 Signalorange 55,39 40,10 42,42

RAL 2011 Tieforange 59,24 40,86 64,50

RAL 2012 Lachsorange 57,75 40,28 30,66

RAL 2013 Perlorange 40,73 32,14 34,92

In Tab.1 sind die geräteunabhängigen CIE L*a*b* Farbwerte für den jeweiligen RAL Wert angegeben: L* steht für die Luminanz, a* beschreibt den Farbort bezüglich der Rot-Grün- Achse und b* beschriebt den Farbort bezüglich der Gelb-Blau-Achse unter Verwendung von D65 Normlicht mit einem 10° Sichtfeld eines Normalbeobachters.. Das Farbmodell ist in der EN ISO 11664-4 „Colorimetry - Part 4: CIE 1976 L*a*b* Colour space“ genormt. Zu L*a*b*-Farbraum (auch: CIELAB) siehe: https://de.wikipedia.org/wiki/Lab-Farbraum. Jede Farbe im Farbraum ist durch einen Farbort mit den kartesischen Koordinaten {L*, a*, b*} definiert. Die a*b*-Koordinatenebene wurde in Anwendung der Gegenfarbentheorie konstruiert. Auf der a*-Achse liegen sich Grün und Rot gegenüber, die b*-Achse verläuft zwischen Blau und Gelb. Komplementäre Farbtöne stehen sich jeweils um 180° gegenüber, in ihrer Mitte (dem Koordinatenursprung a*=0, b*=0) liegen alle unbunten Farben.

Die L*-Achse beschreibt die Helligkeit (Luminanz) der Farbe mit Werten von 0 bis 100. In der Darstellung steht diese im Nullpunkt senkrecht auf der a*b*-Ebene. Sie kann auch als Neutralgrauachse bezeichnet werden, denn zwischen den Endpunkten Schwarz (L*=0) und Weiß (L*=100) sind alle unbunten Farben (Grautöne) enthalten. Die a*-Achse beschreibt den Grün- oder Rotanteil einer Farbe, wobei negative Werte für Grün und positive Werte für Rot stehen. Die b*-Achse beschreibt den Blau- oder Gelbanteil einer Farbe, wobei negative Werte für Blau und positive Werte für Gelb stehen. Die a*-Werte reichen von ca. -170 bis +100, die b*- Werte von -100 bis +150, wobei die Maximalwerte nur bei mittlerer Helligkeit bestimmter Farbtöne erreicht werden. Der CIELAB-Farbkörper hat im mittleren Helligkeitsbereich seine größte Ausdehnung, die aber je nach Farbbereich unterschiedlich in Höhe und Größe ist.

Weitere bevorzugte Ausführungsformen der Erfindung

In einer bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung kriechstromfeste Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand AE <20 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle enthaltend zusätzlich zum wenigstens einen Polyamid und 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 - naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel noch wenigstens einen Füll und/oder Verstärkungsstoff, bevorzugt zu 1 bis 150 Massenanteilen, besonders bevorzugt zu 5 bis 80 Massenanteilen, ganz besonders bevorzugt zu 10 bis 50 Massenanteilen, jeweils bezogen auf 100 Massenanteile wenigstens eines Polyamids. Ein erfindungsgemäß besonders bevorzugter Füllstoff ist Titandioxid.

In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung kriechstromfeste Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand AE <20 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle enthaltend zusätzlich zum wenigstens einen Polyamid und 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 - naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel noch wenigstens ein Flammschutzmittel, bevorzugt zu 3 bis 100 Massenanteilen, besonders bevorzugt zu 5 bis 80 Massenanteilen, ganz besonders bevorzugt zu 10 bis 50 Massenanteilen, jeweils bezogen auf 100 Massenanteile wenigstens eines Polyamids. In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform betrifft die Erfindung kriechstromfeste Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand AE <20 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle enthaltend zusätzlich zum wenigstens einen Polyamid und 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 - naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel noch wenigstens ein Additiv, bevorzugt zu 0,01 bis 80 Massenanteile, besonders bevorzugt zu 0,05 bis 50 Massenanteile, ganz besonders bevorzugt zu 0,1 bis 30 Massenanteile, jeweils bezogen auf 100 Massenanteile Polyamid .

Polyamide

Erfindungsgemäß einzusetzende Polyamide können nach verschiedenen Verfahren hergestellt und aus unterschiedlichen Bausteinen synthetisiert werden. Zur Herstellung von Polyamiden sind eine Vielzahl von Verfahrensweisen bekannt geworden, wobei je nach gewünschtem Endprodukt unterschiedliche Monomerbausteine, verschiedene Kettenregler zur Einstellung eines angestrebten Molekulargewichtes oder auch Monomere mit reaktiven Gruppen für später beabsichtigte Nachbehandlungen eingesetzt werden können.

Die technisch relevanten Verfahren zur Herstellung von Polyamiden laufen meist über die Polykondensation in der Schmelze. In diesem Rahmen wird auch die hydrolytische Polymerisation von Lactamen als Polykondensation verstanden.

Als Edukte kommen aliphatische und/oder aromatische Dicarbonsäuren wie Adipinsäure, 2,2,4- und 2,4,4-Trimethyladipinsäure, Azelainsäure, Sebazinsäure, Isophthalsäure, Terephthalsäure, aliphatische und/oder aromatische Diamine wie z.B. Tetramethylendiamin, Hexamethylendiamin, 1 ,9-Nonandiamin, 2,2,4- und 2,4,4- Trimethylhexamethylendiamin, die isomeren Diamino-dicyclohexylmethane, Diaminodicyclohexylpropane, Bisaminomethylcyclohexan, Phenylendiamine, Xylylen- diamine, Aminocarbonsäuren wie z.B. Aminocapronsäure, bzw. die entsprechenden Lactame in Betracht. Besonders bevorzugt werden Caprolactame, insbesondere E- Caprolactam eingesetzt. Copolyamide aus mehreren der genannten Monomeren sind eingeschlossen.

Bevorzugte Polyamide sind teilkristalline Polyamide, die ausgehend von Diaminen und Dicarbonsäuren und/oder Lactamen mit wenigstens 5 Ringgliedern oder entsprechenden Aminosäuren hergestellt werden können.

Als besonders bevorzugte Polyamide werden Polyamid 6, Polyamid 66, Polyamid 46 und/oder teilaromatischen Copolyamide. Bevorzugte teilaromatische Copolyamide sind PA6T/6, PA6T/66, PA6T/6I oder PA6T/6I/66. Erfindungsgemäß ganz besonders bevorzugte Polyamide sind Polyamid 6 (PA6) [CAS No. 25038-54-4] und Polyamid 66 (PA66) [CAS No. 25038-54-4], wobei Polyamid 6 insbesondere ganz besonders bevorzugt ist.

Die im Rahmen der vorliegenden Anmeldung benutzte Kennzeichnung der Polyamide entspricht der internationalen Norm IS0 1874-1 , wobei die erste(n) Ziffer(n) die C-Atomzahl des Ausgangsdiamins und die letzte(n) Ziffer(n) die C-Atomzahl der Dicarbonsäure angeben. Wird nur eine Zahl angegeben, wie im Falle des PA6, so bedeutet dies, dass von einer a,w- Aminocarbonsäure bzw. von dem davon abgeleiteten Lactam, im Falle des PA 6 also dem e-Caprolactam, ausgegangen worden ist.

Das erfindungsgemäß bevorzugt einzusetzende PA6 [CAS Nr. 25038-54-4] hat vorzugsweise eine nach ISO 307 in 0,5 gew.-%iger Lösung in 96 gew.-%iger Schwefelsäure bei 25 °C zu bestimmende Viskositätszahl im Bereich von 80 bis 180 ml/g, besonders bevorzugt im Bereich von 85 bis 160 ml/g und ganz besonders bevorzugt im Bereich von 90 bis 140 ml/g. Erfindungsgemäß einzusetzendes Polyamid 6 ist beispielswiese als Durethan® B26 bei der Lanxess Deutschland GmbH, Köln erhältlich.

Das erfindungsgemäß bevorzugt einzusetzende Polyamid 66 [CAS Nr. 32131 -17-2] hat vorzugsweise eine nach ISO 307 in 0,5 gew.-%iger Lösung in 96 gew.-%iger Schwefelsäure bei 25 °C zu bestimmende Viskositätszahl im Bereich von 80 bis 180 ml/g auf, ganz besonders bevorzugt eine Viskositätszahl im Bereich von 85 bis 160 ml/g, insbesondere bevorzugt im Bereich von 90 bis 140 ml/g. Erfindungsgemäß einzusetzendes Polyamid 66 ist beispielsweise als Ultramid® A24E01 bei der BASF SE, Ludwigshafen, erhältlich.

Erfindungsgemäß einzusetzendes Polyamid kann auch im Gemisch mit wenigstens einem anderen Polyamid und/oder wenigstens einem anderen Polymer eingesetzt werden. Bevorzugte andere Polymere werden ausgewählt aus der Gruppe Polyethylen, Polypropylen und Acrylnitril-Butadien-Styrol-Copolymerisat (ABS). Im Falle des Einsatzes wenigstens eines weiteren Polyamids oder wenigstens eines anderen Polymers erfolgt dieser vorzugsweise oder gegebenenfalls unter Einsatz wenigstens eines Kompatibilisators.

Dem erfindungsgemäß einzusetzendem Polyamid können übliche Additive, vorzugsweise dem Fachmann bekannte Entformungsmittel, Stabilisatoren und/oder Fließhilfsmittel bereits in der Schmelze zugemischt werden.

Insbesondere bevorzugt wird im Rahmen der vorliegenden Erfindung als Polyamid 6 das Durethan® B30S, Fa. Lanxess Deutschland GmbH, Köln, Deutschland, eingesetzt. 1 .3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2- onato(2-)-N5,N6,O5,O6)nickel

Erfindungsgemäß wird als Orangepigment das aus DE OS 2263235 bekannte 1 ,3-Dihydro- 5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)- N5,N6,O5,O6)nickel eingesetzt. 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 - naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel kann entweder nach einem der beiden Verfahren in Beispiel 2 der DE OS 2263235 hergestellt werden, oder ist als Pigment Orange 68 [CAS No. 42844-43-9] unter anderem bei Sinoever International, Dalian, China erhältlich. Sinoever International weist für das Pigment Orange 68 bzw. 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2- onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel [CAS No. 42844-93-9] den Farbort mit den kartesischen Koordinaten L*=53.5 a*= 58.2 und b*= 76.7 aus.

1 .3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)- N5,N6,O5,O6)nickel kann direkt als Pulver, oder aber in Form eines Masterbatches, in Form eines Kompaktes oder in Form eines Konzentrates eingesetzt werden, wobei Masterbatche bevorzugt sind und Masterbatche in einer Polyamidmatrix besonders bevorzugt sind.

1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)- N5,N6,O5,O6)nickel kann als Addukt bezeichnet werden. Ein Addukt im Sinne der vorliegenden Erfindung ist ein zusammengesetztes Molekül worin die Bindung zwischen Metall - hier Nickel - und dem Rest des Moleküls vorzugsweise durch intermolekulare Wechselwirkungen, durch Lewis-Säure-Base Wechselwirkungen oder durch koordinative Bindungen erfolgt. Ein Addukt soll im Sinne der vorliegenden Erfindung generell alle Arten von Einlagerungsverbindungen und Anlagerungsverbindungen umfassen. Einlagerungsverbindung oder Anlagerungsverbindung im Sinne der vorliegenden Erfindung sind vorzugsweise Verbindungen, die aufgrund von intermolekularen Wechselwirkungen wie Van-der Waals-Wechselwirkungen oder auch Lewis-Säure-Base Wechselwirkungen gebildet werden. Dabei hängt es sowohl von den chemischen Eigenschaften der einzulagernden Komponente, aber auch von der chemischen Natur des Wirtsgitters ab, wie die Einlagerung abläuft. Solche Verbindungen werden häufig auch als Interkalationsverbindungen bezeichnet. Im chemischen Sinn versteht man darunter die Einlagerung von Molekülen, Ionen - selten auch Atomen - in chemische Verbindungen.

Weiterhin sollen unter Einlagerungsverbindung oder Anlagerungsverbindung auch Einschlussverbindungen, sogenannte Clathrate, verstanden werden. Diese stellen Verbindungen zweier Stoffe dar, von denen ein Gastmolekül in ein Gitter oder Käfig aus einem Wirtsmolekül eingelagert ist. Unter den Begriffen „Einlagerungsverbindung“ oder „Anlagerungsverbindung“ im Sinne der vorliegenden Erfindung sollen auch Einlagerungsmischkristalle wie auch interstitielle Verbindungen verstanden werden. Es handelt es sich hierbei um chemische, nichtstöchiometrische, kristalline Verbindungen aus mindestens zwei Elementen.

Weiterhin sollen unter den Begriffen Einlagerungsverbindung oder Anlagerungsverbindung im Sinne der vorliegenden Erfindung auch Verbindungen verstanden werden, die aufgrund von koordinativen Bindungen oder Komplexbindungen gebildet werden. Solche Verbindungen werden teilweise auch als Substitutionsmischkristall oder Austauschmischkristall bezeichnet, bei dem mindestens zwei Stoffe einen gemeinsamen Kristall bilden und die Atome der zweiten Komponente auf regulären Gitterplätzen der ersten Komponente sitzen.

Weitere Komponenten

In bevorzugter Ausführungsform wird wenigstens ein Füll- oder Verstärkungsstoff eingesetzt. Dabei können auch Mischungen aus zwei oder mehreren unterschiedlichen Füllstoffen und/oder Verstärkungsstoffen eingesetzt werden.

Vorzugsweise wird wenigstens ein Füll- oder Verstärkungsstoff aus der Gruppe Kohlenstofffasern [CAS Nr. 7440-44-0], Glaskugeln oder Voll- oder Hohlglaskugeln, oder Glasfasern, oder gemahlenes Glas, amorphes Quarzglas, Aluminium-Borsilikatglas mit einem Alkaligehalt 1% (E-Glas) [CAS Nr. 65997-17-3], amorphe Kieselsäure [CAS Nr. 7631-86-9], Quarzmehl [CAS Nr. 14808-60-7], Calciumsilicat [CAS Nr. 1344-95-2], Calciummetasilicat [CAS Nr. 10101-39-0], Magnesiumcarbonat [CAS Nr. 546-93-0], Kaolin [CAS Nr. 1332-58-7], calciniertes Kaolin [CAS Nr. 92704-41-1], Kreide [CAS Nr.1317-65- 3], Kyanit [CAS Nr. 1302-76-7], gepulverter oder gemahlener Quarz [CAS Nr. 14808-60-7], Glimmer [CAS Nr. 1318-94-1], Phlogopit [CAS Nr. 12251-00-2], Bariumsulfat [CAS Nr. 7727-43-7], Feldspat [CAS Nr. 68476-25-5], Wollastonit [CAS Nr. 13983-17-0], Montmorillonit [CAS Nr. 67479-91-8], Pseudoböhmit der Formel AIO(OH), Magnesiumcarbonat [CAS Nr. 12125-28-9], Titandioxid [CAS Nr. 13463-67-7] und Talkum [CAS Nr. 14807-96-6] eingesetzt.

Vorzugsweise wird Pigment Orange 68 in Kombination mit Titandioxid eingesetzt. Vorzugsweise werden auf 100 Massenanteile Polyamid 1 bis 150 Massenanteile, besonders bevorzugt zu 5 bis 80 Massenanteile, ganz besonders bevorzugt zu 10 bis 50 Massenanteile, Titandioxid eingesetzt.

Erfindungsgemäß einzusetzendes Titandioxid 13463-67-7 (TiO2), womit die erfindungsgemäßen Effekte besonders in Erscheinung treten, schließt seine Kristallformen mit CAS Nr. 1317-70-0 (Anatas), mit CAS Nr. 12188-41 -9 (Brookit) oder CAS Nr. 1317-80- 2 (Rutil) ein.

Unter den faserförmigen Füll- oder Verstärkungsstoffen sind Glasfasern und Wollastonit besonders bevorzugt, wobei Glasfasern ganz besonders bevorzugt sind. Bezüglich der Glasfasern unterscheidet der Fachmann gemäß „http://de.wikipedia.org/wiki/Faser- Kunststoff-Verbund“ geschnittene Fasern, auch als Kurzfasern bezeichnet, mit einer Länge im Bereich von 0,1 bis 1 mm, Langfasern mit einer Länge im Bereich von 1 bis 50 mm und Endlosfasern mit einer Länge L > 50 mm. Kurzfasern werden vorzugsweise in der Spritzgusstechnik eingesetzt und können direkt mit einem Extruder verarbeitet werden. Langfasern können ebenfalls noch in Extrudern verarbeitet werden. Sie finden im großen Umfang Einsatz beim Faserspritzen. Langfasern werden häufig Duroplasten als Füllstoff zugemischt. Endlosfasern werden als Rovings oder Gewebe in faserverstärkten Kunststoffen eingesetzt. Erzeugnisse mit Endlosfasern erzielen die höchsten Steifigkeitsund Festigkeitswerte. Des Weiteren werden gemahlene Glasfasern angeboten, deren Länge nach der Vermahlung typischerweise im Bereich von 70 bis 200 pm liegt.

Erfindungsgemäß bevorzugt als Füll- oder Verstärkungsstoff einzusetzende Glasfasern sind geschnittene Langglasfasern mit einer mittels Laserbeugungs-Partikelgrößenanalyse (lasergranulometrische Messung bzw. Laserdiffraktometrie) gemäß ISO 13320 zu bestimmenden mittleren Ausgangslänge im Bereich von 1 bis 50 mm, besonders bevorzugt im Bereich von 1 bis 10 mm, ganz besonders bevorzugt im Bereich von 2 bis 7 mm. Zu Laserbeugungs-Partikelgrößenbestimmung/Laserdiffraktometrie gemäß der Norm ISO 13320 siehe: https ://de.wikipedia.org/wiki/Laserbeugungs-Partikelgr%C3%B6%C3%9Fenanalyse

Bevorzugte, als Füll- oder Verstärkungsstoff einzusetzende Glasfasern haben einen mittels Laserdiffraktometrie gemäß ISO 13320 zu bestimmenden mittleren Faserdurchmesser im Bereich von 7 bis 18 pm, besonders bevorzugt im Bereich von 9 bis 15 pm.

Die als Füll- oder Verstärkungsstoff vorzugsweise einzusetzenden Glasfasern werden in einer bevorzugten Ausführungsform mit einem geeigneten Schlichtesystem oder einem Haftvermittler bzw. Haftvermittlersystem ausgerüstet. Bevorzugt wird ein Schlichtesystem bzw. ein Haftvermittler auf Silanbasis eingesetzt.

Flammschutzmittel

In bevorzugter Ausführungsform wird wenigstens ein Flammschutzmittel eingesetzt. Bevorzugte Flammschutzmittel sind mineralische Flammschutzmittel, stickstoffhaltige Flammschutzmittel oder phosphorhaltige Flammschutzmittel. Unter den mineralischen Flammschutzmitteln ist Magnesiumhydroxid besonders bevorzugt. Magnesiumhydroxid [CAS Nr. 1309-42-8] kann aufgrund seiner Herkunft und Herstellungsweise verunreinigt sein. Typische Verunreinigungen sind z.B. Silicium-, Eisen- , Calcium- und/oder Aluminium-haltige Spezies, die beispielsweise in Form von Oxiden in den Magnesiumhydroxid-Kristallen eingelagert sein können. Das als mineralisches Flammschutzmittel einzusetzende Magnesiumhydroxid kann unbeschlichtet oder aber mit einer Schlichte versehen sein. Vorzugsweise wird das als mineralisches Flammschutzmittel einzusetzende Magnesiumhydroxid mit Schlichten auf Basis von Stearaten oder Aminosiloxanen, besonders bevorzugt mit Aminosiloxanen versehen. Vorzugsweise als mineralisches Flammschutzmittel einzusetzendes Magnesiumhydroxid hat eine mittels Laserdiffraktometrie gemäß ISO 13320 zu bestimmende mittlere Teilchengröße d50 im Bereich von 0,5 pm bis 6 pm, wobei ein d50 im Bereich von 0,7 pm bis 3,8 pm bevorzugt und ein d50 im Bereich von 1 ,0 pm bis 2,6 pm besonders bevorzugt ist.

Erfindungsgemäß als mineralisches Flammschutzmittel geeignete Magnesium- hydroxidtypen sind beispielsweise Magnifin® H5IV der Martinswerk GmbH, Bergheim, Deutschland oder Hidromag® Q2015 TC der Firma Penoles, Mexiko-Stadt, Mexico.

Bevorzugte stickstoffhaltige Flammschutzmittel sind die Reaktionsprodukte aus T richlortriazin, Piperazin und Morpholin gemäß CAS No. 1078142-02-5, insbesondere MCA PPM Triazin HF der Fa. MCA Technologies GmbH, Biel-Benken, Schweiz, ferner Melamincyanurat und Kondensationsprodukte des Melamins, insbesondere Meiern, Melam, Melon bzw. höherkondensierte Verbindungen dieses Typs. Bevorzugte anorganische stickstoffhaltige Verbindungen sind Ammoniumsalze.

Ferner können auch Salze aliphatischer und aromatischer Sulfonsäuren und mineralische Flammschutzadditive, insbesondere Aluminiumhydroxid oder Ca-Mg-Carbonat-Hydrate (DE-A 4 236 122) eingesetzt werden.

In einer alternativen Ausführungsform können aber auch zinkhaltige Verbindungen eingesetzt werden. Hierzu zählen bevorzugt Zinkoxid, Zinkborat, Zinkstannat, Zinkhydroxystannat, Zinksulfid und Zinknitrid, oder deren Mischungen.

Bevorzugte phosphorhaltige Flammschutzmittel sind organische Metallphosphinate, Aluminiumsalze der Phosphonsäure, roter Phosphor, anorganische Metallhypophosphite, Metallphosphonate, Derivate der 9,10-Dihydro-9-oxa-10-phosphaphenanthren-10-oxide (DOPO-Derivate), Resorcinol-bis-(diphenylphosphat) (RDP) einschließlich Oligomere, Bisphenol-A-bis-diphenylphosphat (BDP) einschließlich Oligomere, Melaminpyrophosphat, Melaminpolyphosphat, Melamin-poly(aluminiumphosphat), Melamin-poly(zinkphosphat) oder Phenoxyphosphazenoligomere und deren Mischungen. Ein bevorzugtes organisches Metallphosphinat ist Aluminium-tris(diethylphosphinat). Ein bevorzugtes anorganisches Metallhypophosphit ist Aluminiumhypophosphit.

Weitere einzusetzende Flammschutzmittel sind Kohlebildner, besonders bevorzugt Phenol- Formaldehydharze, Polycarbonate, Polyimide, Polysulfone, Polyethersulfone oder Polyetherketone sowie Antitropfmittel, insbesondere Tetrafluorethylenpolymerisate.

Ferner können halogenhaltige Flammschutzmittel eingesetzt werden. Bevorzugte halogenhaltige Flammschutzmittel sind handelsübliche organische Halogenverbindungen, besonders bevorzugt Ethylen-1 ,2-bistetrabromphthalimid, Decabromdiphenylethan, T etrabrombisphenol-A-epoxyoligomer, T etrabrombisphenol-A-oligocarbonat,

Tetrachlorbisphenol-A-oligocarbonat, Polypentabrombenzylacrylat, bromiertes Polystyrol oder bromierte Polyphenylenether, die alleine oder in Kombination mit Synergisten, insbesondere Antimontrioxid oder Antimontpentoxid, eingesetzt werden können, wobei unter den halogenhaltigen Flammschutzmitteln bromiertes Polystyrol besonders bevorzugt ist. Bromiertes Polystyrol wird dabei bevorzugt in Mengen im Bereich von 10 bis 30 Gew.- %, besonders bevorzugt in Mengen im Bereich von 15 bis 25 Gew.%, eingesetzt, jeweils bezogen auf die Gesamtzusammensetzung, wobei wenigstens eine der übrigen Komponenten soweit reduziert wird, dass die Summe aller Gewichtsprozente stets 100 ergibt.

Bromiertes Polystyrol ist in diversen Produktqualitäten kommerziell verfügbar. Beispiele hierfür sind z.B. Firemaster® PBS64 der Fa. Lanxess, Köln, Deutschland sowie Saytex® HP-3010 der Fa. Albemarle, Baton Rouge, USA.

Additive

In bevorzugter Ausführungsform wird zusätzlich zum Polyamid und 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2- hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel wenigstens ein Additiv eingesetzt. Bevorzugt einzusetzende Additive sind Antioxidantien, Thermostabilisatoren, UV-Stabilisatoren, Gammastrahlenstabilisatoren, Komponenten zur Verringerung der Wasseraufnahme bzw. Hydrolysestabilisatoren, Antistatika, Emulgatoren, Nukleierungsmittel, Weichmacher, Verarbeitungshilfsmittel, Schlagzähmodifikatoren, Gleit- und/oder Entformungsmittel, Komponenten zur Verringerung der Wasseraufnahme, Fließhilfsmittel oder Elastomermodifikatoren, kettenverlängernd wirkende Additive, sowie von 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2- onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel verschiedene Farbmittel. Die Additive können alleine oder in Mischung bzw. in Form von Masterbatchen eingesetzt werden. Bevorzugte Thermostabilisatoren als Additiv sind sterisch gehinderte Phenole, insbesondere solche enthaltend mindestens eine 2,6-Di-tert.-butylphenyl-Gruppe und/oder 2-tert.-Butyl-6-methylphenyl-Gruppe, ferner Phosphite, Hypophosphite, insbesondere Natriumhypophosphit NaH2PO2, Hydrochinone, aromatische sekundäre Amine, substituierte Resorcine, Salicylate, Benzotriazole und Benzophenone, 3,3‘- Thiodipropionsäureester sowie verschieden substituierte Vertreter dieser Gruppen oder deren Mischungen. Die als Additiv einzusetzenden Thermostabilisatoren werden vorzugsweise zu 0,01 bis 2 Massenanteilen, besonders bevorzugt zu 0,05 bis 1 Massenanteilen, jeweils bezogen auf 100 Massenanteile Polyamid eingesetzt.

Als Additiv einzusetzende UV-Stabilisatoren werden vorzugsweise substituierte Resorcine, Salicylate, Benzotriazole und Benzophenone, HALS-Derivate („Hindered Amine Light Stabilizers“) enthaltend mindestens eine 2,2,6,6-Tetramethyl-4-piperidyl-Einheit oder Benzophenone eingesetzt. Die als Additiv einzusetzenden UV-Stabilisatoren werden vorzugsweise zu 0,01 bis 2 Massenanteilen, besonders bevorzugt zu 0,1 bis 1 Massenanteilen, jeweils bezogen auf 100 Massenanteile Polyamid eingesetzt.

Als Additiv einzusetzende und von 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 - naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel verschiedene Farbmittel werden bevorzugt, anorganische Pigmente, insbesondere Ultramarinblau, Bismutvanadat, Eisenoxid, Titandioxid, Zinksulfid, Cersulfide, Zinn-Titan-Zinkoxide [CAS Nr. 923954-49-8], weiterhin organische Farbmittel, bevorzugt Phthalocyanine, Chinacridone, Benzimidazole, insbesondere Pyrimidin-azo-benzimidazol [CAS-Nr. 72102- 84-2] und/oder Pigment Yellow 192 [CAS Nr. 56279-27-7], außerdem Perylene, Anthrachinone, insbesondere C.l. Solvent Yellow 163 [CAS Nr. 13676-91 -0], Perinoe, insbesondere 10,10‘-Oxy-bis-12H-phthaloperin-12-on [CAS Nr. 203576-97-0] eingesetzt, wobei diese Aufzählung nicht abschließend ist. In einer Ausführungsform, werden als Farbmittel auch Ruß oder Nigrosin eingesetzt.

Als Additiv einzusetzende Nukleierungsmittel werden bevorzugt Natrium- oder Calciumphenylphosphinat, Aluminiumoxid oder Siliziumdioxid sowie ganz besonders bevorzugt Talkum eingesetzt, wobei diese Aufzählung nicht abschließend ist.

Bevorzugt als Additiv einzusetzende Weichmacher sind Phthalsäuredioctylester, Phthalsäuredibenzylester, Phthalsäurebutylbenzylester, Kohlenwasserstofföle oder N-(n- Butyljbenzolsulfonamid.

Bevorzugt als Additiv einzusetzende Elastomermodifikatoren umfassen u.a. ein oder mehrere Pfropfpolymerisate von E.1 5 bis 95 Gew.-%, vorzugsweise 30 bis 90 Gew.-%, wenigstens eines Vinylmonomeren und

E.2 95 bis 5 Gew.-%, vorzugsweise 70 bis 10 Gew.-% einer oder mehrerer

Pfropfgrundlagen mit Glasübergangstemperaturen < 10°C, vorzugsweise < 0°C, besonders bevorzugt < -20°C, wobei die Gewichtsprozente sich auf 100 Gew.-% Elastomermodifikator beziehen. Die Pfropfgrundlage E.2 hat im allgemeinen eine mittels Laserdiffraktometrie gemäß ISO 13320 zu bestimmende mittlere Teilchengröße d50-Wert von 0,05 bis 10 pm, vorzugsweise 0,1 bis 5 pm, besonders bevorzugt 0,2 bis 1 pm.

Monomere zu E.1 sind vorzugsweise Gemische aus

E.1.1 50 bis 99 Gew.-% Vinylaromaten und/oder kernsubstituierten Vinylaromaten, insbesondere Styrol, a-Methylstyrol, p-Methylstyrol, p-Chlorstyrol, und/oder Meth- acrylsäure-(Ci-C8)-Alkylester, insbesondere. Methylmethacrylat, Ethylmethacrylat) und

E.1 .2 1 bis 50 Gew.-% Vinylcyanide, insbesondere ungesättigte Nitrile wie Acrylnitril und Methacrylnitril, und/oder (Meth)Acrylsäure-(Ci-C8)-alkylester, insbesondere Methylmethacrylat, Glycidylmethacrylat, n-Butylacrylat, t-Butylacrylat, und/oder Derivate , insbesondere Anhydride und Imide ungesättigter Carbonsäuren, insbesondere Maleinsäureanhydrid oder N-Phenyl-Maleinimid, wobei die Gewichtsprozente sich auf 100 Gew.-% Elastomermodifikator beziehen.

Bevorzugte Monomere E.1.1 sind auszuwählen aus mindestens einem der Monomere Styrol, a-Methylstyrol und Methylmethacrylat, bevorzugte Monomere E.1 .2 sind ausgewählt aus mindestens einem der Monomere Acrylnitril, Maleinsäureanhydrid, Glycidylmethacrylat und Methylmethacrylat. Besonders bevorzugte Monomere sind E.1.1 Styrol und E.1.2 Acrylnitril.

Für die in den Elastomermodifikatoren einzusetzenden Pfropfpolymerisate geeignete Pfropfgrundlagen E.2 sind beispielsweise Dienkautschuke, EPDM-Kautschuke, also solche auf Basis Ethylen/Propylen und gegebenenfalls Dien, ferner Acrylat-, Polyurethan-, Silikon- , Chloropren und Ethylen/Vinylacetat-Kautschuke. EPDM steht für Ethylen- Propylen-Dien-Kautschuk.

Bevorzugte Pfropfgrundlagen E.2 sind Dienkautschuke, insbesondere auf Basis Butadien, Isopren etc. oder Gemische von Dienkautschuken oder Copolymerisate von Dienkautschuken oder deren Gemischen mit weiteren copolymerisierbaren Monomeren, insbesondere gemäß E.1.1 und E.1.2, mit der Maßgabe, dass die Glasübergangstemperatur der Komponente E.2 bei <10°C, vorzugsweise bei <0°C, besonders bevorzugt bei <-10°C liegt.

Als Additiv einzusetzende Gleit- und/oder Entformungsmittel sind bevorzugt langkettige Fettsäuren, insbesondere Stearinsäure oder Behensäure, deren Salze, insbesondere Ca- oder Zn-Stearat, sowie deren Esterderivate, insbesondere solche auf Basis von Pentaerythritol, insbesondere Fettsäureester des Pentaerythritols oder Amidderivate, insbesondere Ethylen-bis-stearylamid, Montanwachse sowie niedermolekulare Polyethylen- bzw. Polypropylenwachse. Montanwachse im Sinne der vorliegenden Erfindung sind Mischungen aus geradkettigen, gesättigten Carbonsäuren mit Kettenlängen von 28 bis 32 C-Atomen.

Verfahren

Die Erfindung betrifft auch ein Verfahren zur Herstellung kriechstromfester Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand AE <20 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle und einem nach IEC 60112 zu bestimmenden CTI im Bereich von 525 bis 600 Volt mit einer maximalen Abweichung des CTI von 2,5% zu einer Komponente derselben Zusammensetzung ohne Farbmittel, indem man wenigstens ein Polyamid und 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 - naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel zu

Polymerzusammensetzungen mischt, zu Strängen austrägt, bis zur Granulierfähigkeit abkühlt, trocknet und granuliert und die Polymerzusammensetzungen anschließend im Spritzguss, einschließlich der Sonderverfahren Gasinjektionstechnik (GIT), Wasserinjektionstechnik (WIT) oder Projektilinjektionstechnik (PIT), in Extrusionsverfahren, einschließlich in der Profil-Extrusion, oder durch Blasformen, weiter verarbeitet, wobei

A) auf 100 Massenanteile wenigstens eines Polyamids,

B) 0,01 bis 5 Massenanteile 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 - naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel eingesetzt werden.

Vorzugsweise weisen auch für das erfindungsgemäße Verfahren die Elektromobilitätskomponenten einem Farbabstand AE <10 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle auf, besonders bevorzugt AE <5.

Vorzugsweise werden als Polyamid 6 oder Polyamid 66 eingesetzt, insbesondere Polyamid 6. Besonders bevorzugt betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung kriechstromfester Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand AE <20 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle und einem nach IEC 60112 zu bestimmenden CTI im Bereich von 525 bis 600 Volt mit einer maximalen Abweichung des CTI von 2,5% zu einer Komponente derselben Zusammensetzung ohne Farbmittel, indem man wenigstens ein Polyamid und 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 - naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel zu

Polymerzusammensetzungen mischt, zu Strängen austrägt, bis zur Granulierfähigkeit abkühlt, trocknet und granuliert und die Polymerzusammensetzungen anschließend im Spritzguss, einschließlich der Sonderverfahren Gasinjektionstechnik (GIT), Wasserinjektionstechnik (WIT) oder Projektilinjektionstechnik (PIT), in Extrusionsverfahren, einschließlich in der Profil-Extrusion, oder durch Blasformen, weiter verarbeitet, wobei

A) auf 100 Massenanteile wenigstens eines Polyamids,

B) 0,01 bis 5 Massenanteile 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 - naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel und

C) 1 bis 150 Massenanteile, besonders bevorzugt zu 5 bis 80 Massenanteile, ganz besonders bevorzugt zu 10 bis 50 Massenanteile, Titandioxid eingesetzt werden.

Zur Klarstellung sei angemerkt, dass vom Rahmen der vorliegenden Erfindung alle im Rahmen der Elektromobilitätskomponenten aufgeführten allgemeinen oder in Vorzugsbereichen genannten Definitionen und Parameter in beliebigen Kombinationen von den erfindungsgemäßen Verfahren mit umfasst sind.

Beispiele

Zum Nachweis der erfindungsgemäß beschriebenen Verbesserungen der Eigenschaften wurden zunächst durch Compoundierung entsprechende Polyamid basierte Polymerzusammensetzungen angefertigt. Die einzelnen Komponenten wurden hierzu in einem Zweiwellenextruder (Leistritz LSM 30-34der Leistritz AG (Nürnberg, Deutschland)) bei Temperaturen zwischen 270 und 300°C gemischt, als Strang ausgetragen, bis zur Granulierbarkeit abgekühlt und granuliert. Nach dem Trocknen (in der Regel zwei Tage bei 80°C im Vakuumtrockenschrank) erfolgte die Verarbeitung des Granulats im Spritzguss bei Temperaturen im Bereich von 270 bis 290°C zu Normprüfkörpern für die jeweiligen Prüfungen.

Im Rahmen der vorliegenden Erfindung galt als Maß für die Kriechstromfestigkeit der in Tabelle I beschriebenen Formmassen in Form von 60*40*2 mm³-Platten den CTI-Wert (Comparative Tracking Index) in Volt nach IEC 60112 zu bestimmen.

Edukte:

Komponente A) Polyamid 6 (Durethan® B30S, Fa. Lanxess Deutschland GmbH, Köln,

Deutschland)

Komponente B): 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H- benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel [CAS- Nr. 42844-93- 9], Fa. Lanxess Deutschland GmbH, Köln, Deutschland)

Komponente C): Neolor Light Orange H (Pigment Orange 78, CAS-Nr. 12014-93-6, ColorChem International Corp., Atlanta, USA)

Komponente D): Titandioxid (R-FK-3, Tronox, Stamford, USA)

Tab. I

Die Ergebnisse in Tab. I zeigen beim erfindungsgemäßen Beispiel 1 keine negative Beeinträchtigung der nach IEC 601 12 bestimmten Kriechstromfestigkeit, gegenüber dem nicht eingefärbten Material in Vgl. 1 . Geht man in Bezug auf die Kriechstromfestigkeit von EP 3 868 817 A1 als nächstem Stand der Technik aus, so zeigt das erfindungsgemäße Beispiel 2 im Vergleich mit Vgl.2 (worin Pigment Orange 78 eingesetzt wurde), dass mit 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1-naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)- N5,N6,O5,O6)nickel die Kriechstromfestigkeit überraschenderweise um 5% erhöht wurde! Die untersuchten Kunststoffplatten in den erfindungsgemäßen Beispielen 1 und 2 wiesen einen RAL Farbwert von 2001 mit einem AE von <10 auf.

Die Kriechstromfestigkeit der im Rahmen der vorliegenden Anmeldung untersuchten Proben wurde in Übereinstimmung mit der IEC 60112 „Verfahren zur Bestimmung der Prüfzahl und der Vergleichszahl der Kriechwegbildung von festen, isolierenden Werkstoffen“ anhand von Plättchen mit den Maßen 60 mm • 60 mm • 2 mm gemessen, indem insgesamt 50 Tropfen genormter Elektrolytlösung im Zeitabstand von 30 Sekunden aufgetropft wurden und dabei auf der Oberfläche zwischen zwei Platin-Elektroden der Strom gemessen wurde, bis ein Kriechstrom von > 0,5 A erreicht war.

Claims

Patentansprüche

1 . Kriechstromfeste Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand AE <20 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL- Farbtabelle auf Basis wenigstens eines Polyamids und 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2- hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel, dadurch gekennzeichnet, dass diese einen nach IEC 60112 zu bestimmenden CTI im Bereich von 525 bis 600 Volt mit einer maximalen Abweichung des CTI von 2,5% zu einer Komponente derselben Zusammensetzung ohne Farbmittel aufweisen.

2. Kriechstromfeste Elektromobilitätskomponenten gemäß Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass Polyamid für Polyamid 6 oder für Polyamid 66 steht.

3. Kriechstromfeste Elektromobilitätskomponenten gemäß einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf 100 Massenanteile Polyamid 0,01 bis 5 Massenanteile, vorzugsweise 0,01 bis 3 Massenanteile, 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2- hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel vorliegen.

4. Kriechstromfeste Elektromobilitätskomponenten gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy- 1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel in Kombination mit Titandioxid eingesetzt wird, vorzugsweise 1 bis 150 Massenanteile, besonders bevorzugt zu 5 bis 80 Massenanteile, ganz besonders bevorzugt zu 10 bis 50 Massenanteile, Titandioxid auf 100 Massenanteile wenigstens eines Polyamids.5. Kriechstromfeste Elektromobilitätskomponenten gemäß einem oder mehrerer der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es sich um Bauteile handelt, die entweder direkt mit spannungsführenden Teilen in Kontakt stehen, oder die in direkter Nachbarschaft bzw. räumlicher Nähe dazu die Funktion eines Berührungsschutzes, einer Warnkennzeichnung beziehungsweise einer Abschirmung haben, vorzugsweise Bauteile, die direkt mit den spannungsführenden Teilen in Kontakt stehen.

5. Kriechstromfeste Elektromobilitätskomponenten gemäß einem oder mehrerer der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass es sich im Falle von Batteriekomponenten um Standard- und Rundzellenmodule, Zellgehäuse, Zellverbinder, Zellkontaktiersysteme, Modulverbinder, Druckausgleichselemente, Dichtungen und intelligente Batteriemanagement-Systeme, im Falle von Protonexchange membrane fuel cells um Module oder Stackmodule, metallische Bipolarplatten, End- und Medienmodule sowie Dichtsysteme, im Falle von elektrischen Antriebseinheiten um Dichtungen und um funktionsintegrierte Gehäusedeckel, Gehäusedichtungen, Wellendichtringe, Lamellenträger sowie um Stanzpakete, Abschirmsysteme oder um dynamische Präzisionsteile handelt.

6. Verwendung von 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H- benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel zum Erhalt kriechstromfester Polyamid basierter Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand AE <20, vorzugsweise AE <10, insbesondere AE <5, von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle, dadurch gekennzeichnet, dass die Kriechstromfestigkeit durch einen nach IEC 60112 zu bestimmenden CTI im Bereich von 525 bis 600 Volt mit einer maximalen Abweichung des CTI von 2,5% zu einer Komponente derselben Zusammensetzung ohne Farbmittel liegt.

7 Verwendung gemäß Anspruch 6, dadurch gekennzeichnet, dass Polyamid für Polyamid 6 oder für Polyamid 66 steht.

8. Verwendung gemäß einem der Ansprüche 6 oder 7, dadurch gekennzeichnet, dass auf 100 Massenanteile wenigstens eines Polyamid 0,01 bis 5 Massenanteile, besonders bevorzugt 0,01 bis 3 Massenanteile, 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 - naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel vorliegen.

9. Verwendung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino- 2H-benzimidazol-2-onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel in Kombination mit Titandioxid eingesetzt wird.

10. Verwendung gemäß Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass auf 100 Massenanteile wenigstens eines Polyamids 1 bis 150 Massenanteile, besonders bevorzugt zu 5 bis 80 Massenanteile, ganz besonders bevorzugt zu 10 bis 50 Massenanteile, Titandioxid eingesetzt werden.

1 1. Verwendung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Elektromobilitätskomponenten um Bauteile handelt, die entweder direkt mit spannungsführenden Teilen in Kontakt stehen, oder die in direkter Nachbarschaft bzw. räumlicher Nähe dazu die Funktion eines Berührungsschutzes, einer Warnkennzeichnung beziehungsweise einer Abschirmung haben, vorzugsweise Bauteile, die direkt mit den spannungsführenden Teilen in Kontakt stehen.

12. Verwendung gemäß einem oder mehreren der Ansprüche 6 bis 1 1 , dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei den Elektromobilitätskomponenten im Falle von Batteriekomponenten um Standard- und Rundzellenmodule, Zellgehäuse, Zellverbinder, Zellkontaktiersysteme, Modulverbinder, Druckausgleichselemente, Dichtungen und intelligente Batteriemanagement-Systeme, im Falle von Protonexchange membrane fuel cells um Module oder Stackmodule, metallische Bipolarplatten, End- und Medienmodule sowie Dichtsysteme, im Falle von elektrischen Antriebseinheiten um Dichtungen und um funktionsintegrierte Gehäusedeckel, Gehäusedichtungen, Wellendichtringe, Lamellenträger sowie um Stanzpakete, Abschirmsysteme oder um dynamische Präzisionsteile handelt.

13. Verfahren zur Herstellung von kriechstromfester Elektromobilitätskomponenten mit einem Farbabstand AE <20 von den L*a*b* Koordinaten zu einer mit "2" beginnenden Farbnummer der RAL-Farbtabelle und einem nach IEC 60112 zu bestimmenden CTI im Bereich von 525 bis 600 Volt mit einer maximalen Abweichung des CTI von 2,5% zu einer Komponente derselben Zusammensetzung ohne Farbmittel, dadurch gekennzeichnet, dass man wenigstens ein Polyamid und 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2- onato(2-)-N5,N6,05,06)nickel zu Polymerzusammensetzungen mischt, zu Strängen austrägt, bis zur Granulierfähigkeit abkühlt, trocknet und granuliert und die Polymerzusammensetzungen anschließend im Spritzguss, einschließlich der Sonderverfahren Gasinjektionstechnik, Wasserinjektionstechnik oder Projektilinjektionstechnik, in Extrusionsverfahren, einschließlich in der Profil- Extrusion, oder durch Blasformen, verarbeitet, wobei

A) auf 100 Massenanteile wenigstens eines Polyamids,

B) 0,01 bis 5 Massenanteile 1 ,3-Dihydro-5,6-bis(((2-hydroxy-1 - naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)- N5,N6,O5,O6)nickel eingesetzt werden.

14. Verfahren gemäß Anspruch 13, dadurch gekennzeichnet, dass 1 ,3-Dihydro-5,6- bis(((2-hydroxy-1 -naphthyl)methylen)amino-2H-benzimidazol-2-onato(2-)- N5,N6,O5,O6)nickel in Kombination mit Titandioxid eingesetzt wird, vorzugsweise 1 bis 150 Massenanteile, besonders bevorzugt zu 5 bis 80 Massenanteile, ganz besonders bevorzugt zu 10 bis 50 Massenanteile Titandioxid auf 100 Massenanteile wenigstens eines Polyamids.

15. Verfahren gemäß Anspruch 13 oder 14, dadurch gekennzeichnet, dass Polyamid für Polyamid 6 oder Polyamid 66 steht.