EP4763530A1

EP4763530A1 - Verfahren zum veredeln einer holzwerkstoffplatte

Info

Publication number: EP4763530A1
Application number: EP24221606.7A
Authority: EP
Inventors: Ingo Lehnhoff; Sebastian Dicke
Original assignee: Swiss Krono Tec AG
Current assignee: Swiss Krono Tec AG
Priority date: 2024-12-19
Filing date: 2024-12-19
Publication date: 2026-06-24

Abstract

Verfahren zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte, die eine Oberseite aufweist, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
(Schritt 2) Bereitstellen eines unbedruckten Rohpapiers mit einer zu bedruckenden Oberfläche,

(Schritt 4) Aufbringen eines ersten Harzes auf das unbedruckte Rohpapier,
(Schritt 8) Aufdrucken eines Dekors auf die Oberfläche des Rohpapiers mittels einer Druckanlage, so dass ein Dekorpapier entsteht,
(Schritt 10) Zusammenstellen eines Pressgut-Stapels, der zumindest die Holzwerkstoffplatte und das Dekorpapier aufweist, und
(Schritt 12) Verpressen des Pressgut-Stapels unter erhöhtem Druck und/oder erhöhter Temperatur.

Description

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte sowie ein Verfahren zum Herstellen eines Dekorpapiers.
Aus der EP 3 075 906 B1 ist eine Imprägnieranlage bekannt, bei der eine Dekorpapierbahn mit einem aufgebrachten Dekor mit einem Harz versehen wird. Die Imprägnieranlage weist einen Sensor auf, um eine praktikable Online-Messung der Eigenschaften der Dekorpapierbahn zu ermöglichen.
Die EP 2 695 745 B1 zeigt ein Verfahren zum Herstellen von Paneelen mit einer dekorativen Oberfläche, wobei das Paneel ein Substrat und eine Toplage aufweist. Die Toplage umfasst eine Papierschicht mit einem gedruckten Muster. Die Papierschicht wird mit thermohärtendem Harz beschichtet und anschließend mit einem gedruckten Muster versehen. Die Toplage wird auf dem Substrat angeordnet und mit diesem verpresst. Das Substrat kann an seiner der Toplage abgewandten Seite einen Gegenzug aufweisen. Nachteilig ist, dass das mit Harz beschichtete Papier schwer zu bedrucken ist und es zu Delaminierungen von Substrat und Toplage kommen kann.
Die EP 3 023 261 A1 zeigt ein Verfahren zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte, bei dem eine Schicht aus einem flüssigen Kunstharz auf die Oberseite oder Unterseite einer Holzwerkstoffplatte aufgetragen wird und anschließend ein mit Kunstharz getränktes Dekorpapier auf die Oberseite oder die Unterseite aufgebracht wird. Nachteilig daran ist, dass das Tränken des Dekorpapiers in einer separaten Imprägnieranlage mit einem Harzbad erfolgen muss und das in flüssigem Kunstharz getränkte Dekorpapier schwer handhabbar ist und eine erhöhte Gefahr für Schäden und Unregelmäßigkeiten aufweist.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es, Nachteile aus dem Stand der Technik zu vermeiden oder zumindest zu vermindern.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch ein Verfahren zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte, die eine Oberseite aufweist, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:

Bereitstellen eines unbedruckten Rohpapiers mit einer zu bedruckenden Oberfläche (Oberseite),
Aufdrucken eines Dekors auf die Oberfläche mittels einer Druckanlage, so dass ein Dekorpapier entsteht,
Zusammenstellen eines Pressgut-Stapels, der zumindest die Holzwerkstoffplatte und das Dekorpapier aufweist, und
Verpressen des Pressgut-Stapels unter erhöhtem Druck und/oder erhöhter Temperatur,

Aufbringen eines ersten Harzes auf das unbedruckte Rohpapier und wobei das Aufbringen des ersten Harzes zumindest teilweise, vorzugsweise vollständig vor dem Aufdrucken des Dekors erfolgt.

Das unbedruckte Rohpapier weist vorzugsweise eine Grammatur zwischen 40 g/m² und 100 g/m², beispielsweise 50 g/m² oder 65 g/m², auf.
Durch das erfindungsgemäße Verfahren kann die Menge des Harzes, insbesondere Melaminharz, die bei der Veredelung der Holzwerkstoffplatte benötigt wird, reduziert werden. Dadurch werden einerseits die Herstellungskosten gesenkt, und andererseits auch die Verpressbarkeit des Pressgut-Stapels verbessert. Bei großen Harzmengen ist es in der Vergangenheit zu Problemen beim Verpressen gekommen.
Dies kann durch das erfindungsgemäße Verfahren behoben oder zumindest vermindert werden.
Erfindungsgemäß erfolgt das Aufbringen des ersten Harzes zumindest teilweise, vorzugsweise jedoch vollständig vor dem Aufdrucken des Dekors. Der überraschende Vorteil dieser Ausführungsform besteht darin, dass Druckfarbe eingespart werden kann, da durch das vorherige Aufbringen des ersten Harzes der Halt des Primers und/oder der Druckfarbe an der zu bedruckenden Oberfläche überraschend verbessert wird und somit die Farben bei gleicher Menge an Druckfarbe intensiver wirken. Dieser Vorteil ist dann besonders stark ausgeprägt, wenn das erste Harz nur auf die zu bedruckende Oberfläche (Oberseite) oder zumindest auch auf die Oberseite des Rohpapiers vor dem Aufdrucken des Dekors aufgetragen wird. Alternativ oder ergänzend dazu erfolgt das Aufbringen des ersten Harzes zumindest teilweise, insbesondere vollständig, nach dem Aufdrucken des Dekors. Vorzugsweise erfolgt das Aufbringen des ersten Harzes in der Digitaldruckanlage, durch die auch das Dekor aufgedruckt wird. Dadurch ist es möglich, sehr genau das Wachstum des Papiers zu steuern. Beim Imprägnieren kann es zu unregelmäßigem Wachstum des Papiers kommen, was beim späteren Druck des Dekors zu Problemen und Schwierigkeiten führt, insbesondere wenn später eine zu dem Dekor korrespondierende Struktur (Synchronpore) in die Oberfläche gepresst werden soll.
Vorteilhafterweise werden mehrere Dekore auf die zu bedruckende Oberfläche des Rohpapiers aufgedruckt. Die Dekore sind bevorzugt im Wesentlichen identisch. Alternativ dazu können die Dekore auch unterschiedlich sein.
Vorzugsweise ist das Dekorpapier Teil einer Papierbahn. Die Papierbahn weist vorzugsweise wenigstens ein, bevorzugt mehrere Dekorpapier auf. Vorzugsweise ist die Papierbahn einstückig. Bevorzugt wird die Papierbahn nach dem Aufdrucken des Dekors zu einer Rolle aufgerollt. Vorzugsweise erfolgt das Aufbringen des ersten Harzes vor dem Aufrollen der Papierbahn zu einer Rolle. Bevorzugt wird das Dekorpapier aus der Papierbahn vor dem Zusammenstellen des Pressgut-Stapels ausgeschnitten oder ausgestanzt.
Vorzugsweise wird das Rohpapier vor dem Aufdrucken des Dekors auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgelegt, besonders bevorzugt aufkaschiert. Das Rohpapier wird auf die Holzwerkstoffplatte aufgelegt, vorzugsweise aufkaschiert und in diesem Zustand mit dem Dekor bedruckt.
In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung wird auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte vor dem Auflegen, vorzugsweise vor dem Aufkaschieren des Rohpapiers ein zweites Harz aufgebracht. Vorzugsweise wird das Rohpapier auf die Holzwerkstoffplatte aufgelegt oder aufkaschiert, solange das zweite Harz nicht getrocknet ist. Das noch feuchte Harz sorgt für eine gute Haftwirkung, die das Rohpapier an der Oberseite der Holzwerkstoffplatte festhält. Das Rohpapier kann in diesem Zustand besonders einfach mit dem Dekor bedruckt werden. Durch die vorzugsweise vollflächige Verbindung zwischen der Holzwerkstoffplatte und dem Rohpapier, die durch das zweite Harz hervorgerufen wird, kommt es nach dem Aufdrucken des Dekors auf die Oberfläche des Dekorpapiers nicht zu einem Papierwachstum, obwohl durch den Druck des Dekors gegebenenfalls erhebliche Feuchtigkeitsmengen aufgetragen werden.
In einer anderen Ausgestaltung wird das Rohpapier vor dem Auflegen auf die Holzwerkstoffplatte mit dem Dekor bedruckt. In diesem Fall wird der Pressgut-Stapel unter anderem dadurch gebildet, dass das bedruckte Dekorpapier auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgelegt wird.
Das erste Harz wird vorzugsweise vor dem Bedrucken der Oberfläche des Rohpapiers auf das Rohpapier aufgebracht. Wenn das Rohpapier im auf die Holzwerkstoffplatte aufgebrachten, vorzugsweise aufkaschierten Zustand mit dem Dekor bedruckt wird, wird das erste Harz vorzugsweise auf das unbedruckte Rohpapier aufbracht, bevor das Rohpapier auf die Holzwerkstoffplatte aufgebracht wird. Ein vorteilhafter Ablauf des Verfahrens sieht vor, dass zunächst das erste Harz auf das unbedruckte Rohpapier und das zweite Harz auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgebracht wird. Das mit dem ersten Harz versehene Rohpapier wird dann auf die Holzwerkstoffplatte aufgelegt, vorzugsweise aufkaschiert, und dann mit dem Dekor bedruckt.
Ein anderer Ablauf sieht vor, dass das erste Harz auf das unbedruckte Rohpapier aufgebracht und das Rohpapier dann mit dem Dekor bedruckt wird. Erst in diesem bedruckten Zustand, also als Dekorpapier wird das Papier dann auf die Holzwerkstoffplatte aufgelegt, vorzugsweise aufkaschiert, wobei die Holzwerkstoffplatte vorher mit dem zweiten Harz beschichtet wird.
Vorzugsweise wird das erste Harz nur auf der Seite des Papiers, die der Holzwerkstoffplatte zugewandt ist und die nicht mit dem Dekor bedruckt wird, aufgetragen.
Bevorzugt wird vor dem Zusammenstellen des Pressgut-Stapels das zweite Harz auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgebracht. Vorteilhaft an dieser Ausgestaltung ist, dass das Beharzen des Dekorpapiers und der Holzwerkstoffplatte nicht mehr in einer separaten Imprägnieranlage durchgeführt werden muss. Vielmehr erlaubt eine solche Ausgestaltung erstaunlicherweise in einigen Ausführungsformen eine Integration in einen einzelnen Gesamtprozess zur Veredelung einer Holzwerkstoffplatte. Zuvor war stets eine separate Imprägnierung in einer komplexen Imprägnieranlage erforderlich, die häufig nicht örtlich vorgehalten werden kann, so dass insbesondere hohe Transportkosten anfallen. Transportkosten von einer Dadurch können die Herstellkosten reduziert und die benötigte Herstellungszeit reduziert werden. In einigen Ausführungsformen wird zudem weniger Platz für die Herstellungsmaschinen benötigt. Insbesondere durch die Kombination mit der Beharzung des unbedruckten Rohpapiers und/oder des Dekorpapiers ergeben sich Vorteile, da die Menge an Harz, die auf das Dekorpapier aufgetragen werden muss, reduziert werden kann, so dass das unbedruckte Rohpapier einfacher zu bedrucken ist. Zudem kann die Gefahr von Delaminierungen reduziert werden. In einigen Ausführungsformen kann das Auftragen des ersten Harzes mit gewöhnlichen Auftragswalzen aus der Laminat-Herstellung erfolgen und muss daher nicht mehr in einer separaten Imprägnieranlage mit einem Imprägnierbad erfolgen.
Vorzugsweise wird vor dem Zusammenstellen des Pressgut-Stapels das zweite Harz auf eine Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgebracht. Durch einen derartigen Gegenzug können insbesondere die Verformungen durch das erste Harz und ggf. das zweite Harz an der Oberseite der Holzwerkstoffplatte ausgeglichen werden. Die Unterseite der Holzwerkstoffplatte ist vorzugsweise durch eine Holzwerkstoffplattendicke von der Oberseite der Holzwerkstoffplatte beabstandet.
Vorzugsweise wird die Holzwerkstoffplatte vor dem Aufbringen des zweiten Harzes erwärmt. Insbesondere in dieser Ausgestaltung ist ein Trocknen des zweiten Harzes nach dem Aufbringen des zweiten Harzes und vor dem Verpressen des Pressgut-Stapels nicht erforderlich.
Bevorzugt wird das erste Harz auf eine Unterseite und/oder die zu bedruckende Oberfläche (Oberseite) des unbedruckten Rohpapiers und/oder des Dekorpapiers aufgebracht.
Vorzugsweise wird das erste Harz nur auf die Unterseite des unbedruckten Rohpapiers und/oder des Dekorpapiers aufgebracht. Vorteilhaft an dieser Ausgestaltung ist, dass das unbedruckte Rohpapier und/oder das Dekorpapier einfacher handhabbar ist und das Harz die Druckqualität nicht oder nur gering beeinflusst. Alternativ dazu wird das erste Harz nur auf die Oberseite des unbedruckten Rohpapiers und/oder des Dekorpapiers aufgebracht.
Vorzugsweise wird die gesamte Fläche der Oberseite und/oder der Unterseite des unbedruckten Rohpapiers und/oder des Dekorpapiers mit dem ersten Harz benetzt. Bevorzugt wird das Rohpapier nicht, zumindest nicht vollflächig, vollständig von dem ersten Harz durchdrungen. Beispielsweise kann es von Vorteil sein, dass nur die Unterseite des unbedruckten Rohpapiers mit Harz benetzt wird und das Papier nicht vollständig von dem ersten Harz durchdrungen wird. Vorzugsweise wird dazu eine Menge des ersten Harzes aufgetragen, die zwar ausreichend ist, um die Oberseite oder die Unterseite des unbedruckten Rohpapiers und/oder des Dekorpapiers zu benetzen, jedoch nicht ausreichend ist, um das Papier vollständig zu durchdringen.
Vorzugsweise wird das erste Harz mit einer Menge von mindestens 2 g/m², bevorzugt mindestens 5 g/m², insbesondere mindestens 10 g/m², aufgebracht. Bevorzugt wird das erste Harz mit einer Menge von höchstens 50 g/m², vorzugsweise höchstens 20 g/m², weiter bevorzugt höchstens 10 g/m², insbesondere höchstens 5 g/m², aufgebracht.
Bevorzugt wird das zweite Harz mit einer Menge von mindestens 10 g/m², vorzugsweise mindestens 20 g/m², insbesondere mindestens 30 g/m², aufgebracht. Bevorzugt wird das zweite Harz mit einer Menge von höchstens 50 g/m², vorzugsweise höchstens 30 g/m², insbesondere höchstens 20 g/m², aufgebracht. Durch diese Auftragsmengen wird eine ausreichende Verbundstärke des Laminatverbunds gewährleistet.
Vorzugsweise wird das zweite Harz mit einer größeren Menge aufgebracht als das erste Harz. Auf diese Weise kann die Handhabbarkeit des Rohpapiers und/oder des Dekorpapiers verbessert werden. Alternativ dazu wird das zweite Harz in der gleichen Menge wie das erste Harz aufgebracht oder in einer geringeren Menge als das erste Harz.
Bevorzugt weist das erste Harz und/oder das zweite Harz ein Kunstharz, insbesondere ein Melaminharz und/oder ein Harnstoffharz, auf oder besteht daraus. Vorzugsweise weist das erste Harz und/oder das zweite Harz wenigstens ein Additiv, vorzugsweise einen Härter, ein Netzmittel und/oder thermoplastische Polymere, auf.
In einer bevorzugten Ausgestaltung wird das erste Harz und/oder das zweite Harz aufgestrichen, aufgewalzt, aufgespachtelt und/oder aufgesprüht. Besonders bevorzugt wird das erste Harz und/oder das zweite Harz mit wenigstens einer Auftragswalze aufgetragen. Die wenigstens eine Auftragswalze weist vorzugsweise eine Gummi-Oberfläche auf. Bevorzugt ist die Auftragswalze unstrukturiert. Dies bedeutet, dass die mit dem Rohpapier und/oder dem Dekorpapier in Kontakt kommende Fläche der Auftragswalze keine erhabenen oder abgesenkten Strukturelemente aufweist. Alternativ oder ergänzend dazu ist wenigstens eine Auftragswalze für das erste Harz und/oder das zweite Harz strukturiert.
Alternativ oder ergänzend dazu wird das erste Harz und/oder das zweite Harz auf das unbedruckte Rohpapier und/oder das Dekorpapier aufgesprüht. Dazu weist die Herstellvorrichtung wenigstens eine, vorzugsweise mehrere Düsen auf, durch die das erste Harz und/oder das zweite Harz auf das unbedruckte Rohpapier und/oder das Dekorpapier aufgesprüht wird. Vorzugsweise sind mehrere Düsen nebeneinander und/oder hintereinander angeordnet. Bevorzugt wird das erste Harz und/oder das zweite Harz durch die wenigstens eine Düse homogen aufgetragen. Alternativ dazu wird das erste Harz und/oder das zweite Harz durch die wenigstens eine Düse inhomogen aufgetragen. Dazu sind die Düsen vorzugsweise einzeln und unabhängig voneinander ansteuerbar.
Bevorzugt werden das erste Harz und das zweite Harz durch unterschiedliche Düsen aufgetragen. Alternativ dazu werden das erste Harz und das zweite Harz durch die gleichen Düsen aufgetragen.
Vorzugsweise wird das erste Harz und/oder das zweite Harz flüssig aufgetragen. Bevorzugt wird das erste Harz und/oder das zweite Harz vor dem Auftragen mit Wasser zu einem Harz-Wasser-Gemisch gemischt. Vorzugsweise beträgt der Wassergehalt des Harz-Wasser-Gemischs mindestens 20 %, bevorzugt mindestens 30 %, insbesondere mindestens 40 %. Bevorzugt beträgt der Wassergehalt des Harz-Wasser-Gemischs höchstens 60 %, vorzugsweise höchstens 50 %, insbesondere höchstens 40 %. Alternativ oder ergänzend dazu kann das erste Harz und/oder das zweite Harz fest aufgetragen werden.
Bevorzugt wird das erste Harz von oben auf die Unterseite und/oder die Oberseite des unbedruckten Rohpapiers und/oder des Dekorpapiers aufgebracht. Alternativ oder ergänzend dazu wird das erste Harz von unten auf die Unterseite und/oder die Oberseite des unbedruckten Rohpapiers und/oder des Dekorpapiers aufgebracht.
Das unbedruckte Rohpapier wird vorzugsweise vor dem Aufdrucken des Dekors in die Druckanlage eingezogen. Dies erfolgt bevorzugt automatisch. Vorzugsweise zeigt die Unterseite des unbedruckten Rohpapiers beim Einziehen in die Druckanlage nach oben. Bevorzugt wird dann das bedruckte Dekorpapier nach dem Aufdrucken des Dekors und vor dem Zusammenstellen des Pressgut-Stapels gewendet, so dass die bedruckte Oberfläche (Oberseite) nach oben zeigt. Das Wenden kann auch in der Druckanlage erfolgen, so dass das bedruckte Dekorpapier mit seiner bedruckten Oberseite nach oben zeigend aus der Druckanlage ausgegeben wird. Alternativ dazu kann zu bedruckende Oberfläche (Oberseite) des unbedruckten Rohpapiers beim Einziehen in die Druckanlage nach oben zeigen.
Vorzugsweise zeigt die Oberseite des unbedruckten Rohpapiers beim Aufdrucken des Dekors nach oben, so dass das bedruckte Dekorpapier nach dem Aufdrucken des Dekors und vor dem Zusammenstellen des Pressgut-Stapels nicht mehr gewendet werden muss. Die bedruckte Oberfläche zeigt dann bevorzugt nach dem Aufdrucken des Dekors nach oben. Alternativ dazu zeigt die Unterseite des unbedruckten Rohpapiers beim Aufdrucken des Dekors nach oben.
In einer Ausgestaltung der Erfindung wird das unbedruckte Rohpapier nach dem Aufbringen des ersten Harzes und vor dem Aufdrucken des Dekores gewendet. Das Wenden erfolgt dann bevorzugt nach dem Trocknen oder Härten des ersten Harzes. Vorzugsweise zeigt nach dem Wenden die Oberseite des Dekores nach oben. Auf diese Weise können das erste Harz von oben auf die Unterseite aufgebracht werden und das unbedruckte Rohpapier von oben auf der zu bedruckenden Oberfläche bedruckt werden. Alternativ dazu wird das unbedruckte Rohpapier vor dem Aufbringen des Dekores nicht gewendet. Vorzugsweise werden das unbedruckte Rohpapier und das Dekorpapier vor dem Verpressen des Pressgut-Stapels nicht gewendet, also insbesondere während des gesamten Verfahrens zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte nicht gewendet.
Eine Weiterbildung der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass das aufgebrachte erste Harz und/oder das aufgebrachte zweite Harz getrocknet oder unter erhöhter Temperatur und/oder unter erhöhtem Druck gehärtet wird. Vorzugsweise erfolgt das Trocknen oder Härten des ersten Harzes und/oder des zweiten Harzes zumindest teilweise, vorzugsweise jedoch vollständig, vor dem Zusammenstellen des Pressgut-Stapels und/oder dem Verpressen des Pressgut-Stapels. Besonders bevorzugt erfolgt das Trocknen oder Härten des ersten Harzes und/oder des zweiten Harzes zumindest teilweise, vorzugsweise jedoch vollständig vor dem Aufdrucken des Dekors, um ein Verschmieren des Harzes zu verhindern. Alternativ dazu erfolgt das Trocknen oder Härten des ersten Harzes und/oder des zweiten Harzes zumindest teilweise, insbesondere jedoch vollständig, nach dem Aufdrucken des Dekors und/oder nach dem Verpressen des Pressgut-Stapels. Vorzugsweise erfolgt in diesem Fall auch das Aufbringen des ersten Harzes und/oder des zweiten Harzes nach dem Aufdrucken des Dekors bzw. dem Verpressen des Pressgut-Stapels.
Nach dem Aufdrucken des Dekors erfolgt dann vorzugsweise ein (weiteres) Trocknen des Dekorpapiers, um die Drucktinte zu trocknen. Bevorzugt erfolgt das Trocknen bei erhöhter Temperatur.
Vorzugsweise hat das erste Harz und/oder das zweite Harz nach dem Trocknen oder Härten einen Vernetzungsgrad von höchstens 80 %, bevorzugt höchstens 60 %, insbesondere höchstens 40 %. Bevorzugt hat das erste Harz und/oder das zweite Harz nach dem Trocknen oder Härten einen Vernetzungsgrad von mindestens 20 %, insbesondere mindestens 30 %. Auf diese Weise kann wird eine ausreichende Flexibilität des Harzes für die weitere Verarbeitung gewährleistet.
Bevorzugt beträgt der Vernetzungsgrad des ersten Harzes und/oder des zweiten Harzes nach dem Verpressen des Pressgut-Stapels mindestens 80 %, vorzugsweise mindestens 90 %, insbesondere mindestens 95 %.
Bevorzugt erfolgt das Trocknen oder Härten des ersten Harzes und des zweiten Harzes zumindest teilweise, vorzugsweise jedoch vollständig, zeitgleich. Dadurch können der Energieverbrauch und folglich auch die Herstellkosten reduziert werden.
Vorzugsweise hat das unbedruckte Rohpapier und/oder das Dekorpapier nach dem Trocknen oder Härten einen Restfeuchtegehalt von höchstens 20 %, bevorzugt höchstens 10 %, insbesondere höchstens 6 %. Vorzugsweise hat das unbedruckte Rohpapier und/oder das Dekorpapier nach dem Trocknen oder Härten einen Restfeuchtegehalt von mindestens 2 %, bevorzugt mindestens 4 %, insbesondere mindestens 6 %.
Bevorzugt beträgt der Restfeuchtegehalt des Dekorpapiers nach dem Verpressen des Pressgut-Stapels höchstens 4 %, vorzugsweise höchstens 2 %, insbesondere höchstens 1 %.
Die Harze, insbesondere das erste Harz und/oder das zweite Harz, weisen vorzugsweise drei Zustände auf, nämlich einen Zustand A, in dem das Harz flüssig und vollständig reaktiv ist, einen Zustand B, in dem das Harz getrocknet, insbesondere teilweise ausgehärtet, und noch weitgehend reaktiv ist, und einen Zustand C, in dem das Harz vollständig ausgehärtet und somit im Wesentlichen nicht mehr reaktiv ist.
Vorzugsweise befinden sich das erste Harz und/oder das zweite Harz nach dem Trocknen oder Härten und vor dem Verpressen des Pressgut-Stapels in dem Zustand B. Alternativ oder ergänzend dazu befindet sich das erste Harz und/oder das zweite Harz nach dem Aufbringen des ersten Harzes und/oder des zweiten Harzes und vor dem Verpressen des Pressgut-Stapels in dem Zustand A.
Bevorzugt befinden sich das erste Harz und/oder das zweite Harz nach dem Verpressen des Pressgut-Stapels in dem Zustand C.
Eine Weiterbildung der Erfindung zeichnet sich dadurch aus, dass vor dem Aufdrucken des Dekors das Aufbringen eines Primers auf die zu bedruckende Oberfläche erfolgt. Dadurch kann die Farbtreue des Dekors verbessert werden. Vorzugsweise wird der Primer getrocknet, bevor das Aufdrucken des Dekors erfolgt. Bevorzugt weist der Primer Calciumchlorid und/oder Methanol auf. Der Primer kann zusammen mit dem ersten Harz und/oder dem zweiten Harz oder separat davon getrocknet werden. Bevorzugt wird der Primer nach dem Aufbringen des ersten Harzes auf das unbedruckte Papier aufgebracht. Alternativ kann das Aufbringen auch vor dem Aufbringen des ersten Harzes auf das unbedruckte Papier und/oder das Druckpapier erfolgen. Vorzugsweise wird der Primer mit einer Auftragsmenge von mindestens 2 g/m², bevorzugt mindestens 4 g/m², insbesondere mindestens 5 g/m² auf die zu bedruckende Oberfläche aufgebracht. Bevorzugt beträgt die Auftragsmenge des Primers auf die zu bedruckende Oberfläche höchstens 20 g/m², vorzugsweise höchstens 10 g/m², insbesondere höchstens 6 g/m².
Vorzugsweise handelt es sich bei der Druckanlage um eine Digitaldruckanlage, bevorzugt eine Single-Pass-Digitaldruckanlage. Bei einer solchen Single-Pass-Digitaldruckanlage wird das zu bedruckende Papier nur einmal an den Druckköpfen der Digitaldruckanlage vorbeigeführt. Die Druckköpfe erstrecken sich vorzugsweise über die gesamte Druckbreite. Die verwendeten Druckfarben sind vorzugsweise cyan, rot, geld und schwarz (CRYK).
Bevorzugt sind das erste Harz und das zweite Harz identisch. Alternativ dazu unterscheiden sich das erste Harz und das zweite Harz.
Nach dem Aufdrucken des Dekors wird das Dekorpapier auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgelegt. Bevorzugt wird das Dekorpapier so auf die Holzwerkstoffplatte aufgelegt, dass die bedruckte Oberfläche (Oberseite) des Dekorpapiers nach oben zeigt. Die Oberseite der Holzwerkstoffplatte ist vorzugsweise angeschliffen.
Vorzugsweise weist der Pressgut-Stapel ein Overlay-Papier auf, das auf die Oberseite des auf die Holzwerkstoffplatte aufgelegten Dekorpapiers aufgelegt wird. Vorteilhaft daran ist, dass das Overlay-Papier die Widerstandsfähigkeit des Pressverbunds erhöht. Bevorzugt wird das Overlay-Papier so auf die Oberseite des Dekorpapiers aufgelegt, dass eine Oberseite des Overlay-Papiers nach oben zeigt. Bevorzugt ist das Overlay-Papier nach dem Verpressen des Pressgut-Stapels zumindest teilweise, vorzugsweise jedoch vollständig, transparent. Vorteilhafterweise weist das Overlay-Papier beim Zusammenstellen des Pressgut-Stapels einen Restfeuchtegehalt höchstens 30 %, bevorzugt höchstens 20 %, insbesondere höchstens 10 %, auf. Vorzugsweise beträgt der Restfeuchtegehalt des Overlay-Papiers beim Zusammenstellen des Pressgut-Stapels mindestens 2 %, bevorzugt mindestens 4 %, insbesondere mindestens 6 %.
Vorzugsweise ist das Overlay-Papier beharzt. Beispielsweise kann das Overlay-Papier dazu einen Overlay-Harzauftrag an seiner Oberseite und/oder seiner Unterseite aufweisen. Bevorzugt weist der Overlay-Harzauftrag das erste Harz und/oder das zweite Harz auf oder besteht daraus.
Vorzugsweise weist das unbeharzte Overlay-Papier eine Auftragsmenge von höchstens 50 g/m², bevorzugt höchstens 40 g/m², weiter bevorzugt höchstens 30 g/m², insbesondere höchstens 20 g/m², auf. Bevorzugt weist der Overlay-Harzauftrag eine Grammatur von mindestens 10 g/m², vorzugsweise mindestens 30 g/m², insbesondere mindestens 50 g/m², auf. Vorzugsweise weist der Overlay-Harzauftrag eine Grammatur von höchstens 200 g/m², bevorzugt höchstens 150 g/m², insbesondere höchstens 100 g/m², auf.
Das Harz des Overlay-Harzauftrags ist vorzugsweise getrocknet und befindet sich vor dem Verpressen des Pressgut-Stapels vorzugsweise in dem Zustand B. Bevorzugt befindet sich das Harz des Overlay-Harzauftrags nach dem Verpressen des Pressgut-Stapels in dem Zustand C.
Bevorzugt wird wenigstens eine Beständigkeitsschicht auf das Dekorpapier und/oder das Overlay-Papier aufgebracht. Vorzugsweise wird wenigstens eine Beständigkeitsschicht auf das beharzte Overlay-Papier aufgebracht. Dadurch kann beispielsweise die Abriebfestigkeit, die Begehbarkeit und/oder die Wasserbeständigkeit verbessert werden. Das Aufbringen der wenigstens einen Beständigkeitsschicht erfolgt vorzugsweise vor dem Verpressen des Pressgut-Stapels und/oder vor dem Zusammenstellen des Pressgut-Stapels.
Vorzugsweise weist wenigstens eine Beständigkeitsschicht Korund auf oder besteht daraus. Bevorzugt wird Korund mit einer Auftragsmenge von mindestens 5 g/m², vorzugsweise mindestens 10 g/m², insbesondere mindestens 20 g/m², aufgetragen. Alternativ oder ergänzend dazu weist wenigstens eine Beständigkeitsschicht Glasperlen, Kunststoffperlen, Metallpartikel und/oder pyrogene Kieselsäure auf oder besteht daraus.
Bevorzugt wird wenigstens eine Beständigkeitsschicht und/oder eine Harzschicht, beispielsweise eine Harzschicht die durch das erste Harz und/oder das zweite Harz gebildet wird, beim Verpressen des Pressgut-Stapels eine Struktur eingeprägt, die korrespondierend zu dem Dekor ausgebildet ist. Beispielsweise kann die Struktur den Verlauf von Kanten, Fugen, Maserungen, Astlöchern oder Poren im Dekor abbilden.
Vorzugsweise umfasst der Pressgut-Stapel ein Gegenzug-Papier, auf dessen Oberseite die Holzwerkstoffplatte gelegt wird. Durch ein derartiges Gegenzug-Papier kann ein durch das Verpressen des Pressgut-Stapels hervorgerufener Verzug signifikant reduziert oder gänzlich ausgeglichen werden. In einigen Ausgestaltungen ist dazu kein Beharzen der Unterseite der Holzwerkstoffplatte erforderlich, so dass das Veredelungsverfahren insgesamt vereinfacht wird. Vorzugsweise ist das Gegenzug-Papier dazu beharzt. Beispielsweise kann es an seiner Oberseite und/oder an seiner Unterseite einen Gegenzug-Harzauftrag aufweisen. Bevorzugt weist der Gegenzug-Harzauftrag das erste Harz und/oder das zweite Harz auf oder besteht daraus.
Vorzugsweise weist das unbeharzte Gegenzug-Papier eine Auftragsmenge von höchstens 50 g/m², bevorzugt höchstens 40 g/m², weiter bevorzugt höchstens 30 g/m², insbesondere höchstens 20 g/m², auf. Bevorzugt weist der Gegenzug-Harzauftrag eine Grammatur von mindestens 10 g/m², vorzugsweise mindestens 30 g/m², insbesondere mindestens 50 g/m², auf. Vorzugsweise weist der Gegenzug-Harzauftrag eine Grammatur von höchstens 200 g/m², bevorzugt höchstens 150 g/m², insbesondere höchstens 100 g/m², aufgebracht.
Das Harz des Gegenzug-Harzauftrags ist vorzugsweise getrocknet und befindet sich vor dem Verpressen des Pressgut-Stapels vorzugsweise in dem Zustand B. Bevorzugt befindet sich das Harz des Gegenzug-Harzauftrags nach dem Verpressen des Pressgut-Stapels in dem Zustand C.
Gemäß einem zweiten Aspekt löst die Erfindung die technische Aufgabe durch ein Verfahren zum Herstellen eines Dekorpapiers, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:

Bereitstellen eines unbedruckten Rohpapiers mit einer zu bedruckenden Oberfläche,
Aufdrucken eines Dekors auf die Oberfläche mittels einer Druckanlage, so dass ein Dekorpapier entsteht,

Aufbringen eines ersten Harzes auf das unbedruckte Rohpapier und/oder das Dekorpapier.

Vorteilhafte Ausgestaltungen des Verfahrens zum Herstellen eines Dekorpapiers sind insbesondere den vorstehenden Ausführungen zum Verfahren zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte zu entnehmen.

Ausführungsbeispiel 1 - Aufbringen des ersten Harzes nach dem Aufdrucken des Dekors

In einem ersten Ausführungsbeispiel wird ein unbedrucktes Rohpapier mit einer Grammatur von beispielsweise 50 g/m² oder 65 g/m² bereitgestellt. Auf die zu bedruckende Oberfläche (Oberseite) des Rohpapiers wird mittels einer Auftragswalze ein Primer aufgebracht. Anschließend erfolgt das Aufdrucken des Dekors auf die zu bedruckende Oberfläche, so dass ein Dekorpapier entsteht. Nach dem Aufdrucken des Dekors wird das Papier oberseitig, unterseitig oder ober- und unterseitig mit dem ersten Harz beharzt. Dies erfolgt in diesem Ausführungsbeispiel mittels einer Auftragswalze. Das erste Harz ist beispielsweise ein Melaminharz mit einem Feststoffgehalt von 60 % bis 65 % und mit einem Härter und einem Netzmittel. Die Auftragsmenge des ersten Harzes beträgt in diesem Ausführungsbeispiel 6 g/m². Der Feuchtegehalt des beharzten Dekorpapiers beträgt unmittelbar nach dem Aufbringen des ersten Harzes etwa 5,3 % bis 5,8 %. Nach dem Aufbringen des ersten Harzes wird das Dekorpapier mittels IR-Strahlern bei etwa 70 °C getrocknet, so dass das erste Harz von dem Zustand A (flüssig) in den Zustand B (getrocknet und noch weitgehend reaktiv) gelangt. Der Restfeuchtegehalt beträgt nach dem Trocknen etwa 3,6 % bis 4,1 %.
Eine Holzwerkstoffplatte wird zunächst angeschliffen und mittels IR-Strahlern erwärmt. Anschließend wird ein zweites Harz auf die Oberseite einer Holzwerkstoffplatte aufgetragen. Das zweite Harz weist einen Härter und einen Feststoffgehalt von etwa 60 % bis 65 % auf. Die Auftragsmenge des zweiten Harzes auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte beträgt etwa 20 g/m² bis 25 g/m². Das zweite Harz wird in dieser Ausgestaltung nicht getrocknet, sondern verbleibt bis zum Verpressen des Pressgut-Stapels in dem Zustand A.
Im nächsten Schritt wird der Pressgut-Stapel zusammengestellt. Dabei wird zunächst ein beharztes Gegenzug-Papier bereitgestellt. Auf das Gegenzug-Papier wird die Holzwerkstoffplatte gelegt, auf die Holzwerkstoffplatte wiederrum das Dekorpapier und auf das Dekorpapier ein beharztes und mit abriebfesten Partikeln (bspw. Korund) beschichtetes Overlay-Papier. Anschließend erfolgt das Verpressen des Pressgut-Stapels in einer Kurztaktpresse unter einer Temperatur von etwa 200 °C und einem Pressdruck von 50 kg/m² und bei einer Presszeit von ca. 15 s.

Ausführungsbeispiel 2 - Aufbringen des ersten Harzes vor dem Aufdrucken des Dekors

In einem zweiten Ausführungsbeispiel wird ein unbedrucktes Rohpapier mit einer Grammatur von beispielsweise 50 g/m² oder 65 g/m² bereitgestellt. Das unbedruckte Rohpapier wird an seiner Unterseite (Variante 1) oder an seiner Oberseite (Variante 2) mit einem ersten Harz beharzt. Dies erfolgt in diesem Ausführungsbeispiel mittels einer Auftragswalze.
Das erste Harz ist beispielsweise ein Melaminharz mit einem Feststoffgehalt von 60 % bis 65 % und mit einem Härter und einem Netzmittel. Die Auftragsmenge des ersten Harzes beträgt in diesem Ausführungsbeispiel 6 g/m². Der Feuchtegehalt des beharzten Rohpapiers beträgt unmittelbar nach dem Aufbringen des ersten Harzes etwa 5,3 % bis 5,8 %. Nach dem Aufbringen des ersten Harzes wird das Rohpapier mittels IR-Strahlern bei etwa 70 °C getrocknet, so dass das erste Harz von dem Zustand A (flüssig) in den Zustand B (getrocknet und noch weitgehend reaktiv) gelangt. Der Restfeuchtegehalt des beharzten Rohpapiers beträgt nach dem Trocknen etwa 3,6 % bis 4,1 %.
Nach dem Trocknen wird ein Primer auf die zu bedruckende Oberfläche (Oberseite) des Rohpapiers aufgebracht. Anschließend erfolgt das Aufdrucken des Dekors auf die Oberfläche mittels einer Digitaldruckanlage, so dass ein Dekorpapier entsteht.
Ein zweites Harz wird auf eine angeschliffene und vorerwärmte Holzwerkstoffplatte aufgebracht. Das zweite Harz weist einen Härter und einen Feststoffgehalt von etwa 60 % bis 65 % auf. Die Auftragsmenge des zweiten Harzes auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte beträgt etwa 20 g/m² bis 25 g/m². Das zweite Harz wird in dieser Ausgestaltung nicht getrocknet, sondern verbleibt bis zum Verpressen des Pressgut-Stapels in dem Zustand A.
Der Pressgut-Stapel wird (von unten nach oben) aus einem beharzten Gegenzug-Papier, der Holzwerkstoffplatte, dem Dekorpapier und einem beharzten und mit abriebfesten Partikeln beschichteten Overlay-Papier gebildet.
Anschließend wird der Pressgut-Stapel in einer Kurztaktpresse unter einer Temperatur von etwa 200 °C und einem Pressdruck von 50 kg/m² und bei einer Presszeit von ca. 15 s verpresst.
Insbesondere bei der Variante 2 des Ausführungsbeispiels 2 ist überraschenderweise eine Einsparung an Druckfarbe möglich, da die Vorbeharzung der Papieroberseite einen verbesserten Halt des Primers und der Druckfarbe an der zu bedruckenden Oberfläche zur Folge hat, so dass die Farben bei gleicher Menge an Druckfarbe und Primer intensiver wirken.
In einem weiteren Ausführungsbeispiel wird eine HDF-Platte, die die Holzwerkstoffplatte bildet, mehrfach mit einer geringen Menge des zweiten Harzes beschichtet. In verschiedenen Versuchen wurde die HDF-Platte zwischen 3 mal und 9 mal mit jeweils einer Menge von 10 g/m² beschichtet. Dabei wurde nach dem jeweiligen Auftragen des zweiten Harzes die so beharzte Platte nicht in einem Trockner getrocknet. Insgesamt wurden also zwischen 30 g/m² und 90 g/m² des zweiten Harzes aufgebracht. Anschließend wurde das Rohpapier mit einer Menge des ersten Harzes zwischen 30 g/m² und 65 g/m² aufkaschiert. Die Haftung des so aufkaschierten Rohpapiers erfüllt alle Anforderungen für die weitere Verarbeitung. Anschließend wurde das auf die Holzwerkstoffplatte aufkaschierte Rohpapier in einer Singlepass-Digitaldruckanlage bedruckt und dann getrocknet. Gegebenenfalls ist es sinnvoll, zuvor einen Primer aufzubringen. Danach wurde ein Decklack auf die Oberseite aufgebracht. Nach einer optionalen Trocknung in einem Trockner kann der Schichtaufbau abgestapelt werden, bis er dem Verpressen zugeführt wird.
Da das zu bedruckende Rohpapier im Gegensatz zum üblichen Verfahren beim Drucken nicht mehr wächst, wenn auf der Holzwerkstoffplatte angeordnet und aufkaschiert wird, ist es nicht mehr notwendig, dimensionsstabile Papiere zu verwenden, wodurch die Produktionskosten gesenkt werden können. Zudem kann der Bedruckstoff, also das auf der Platte aufkaschierte Papier kühler sein, als bei einem Druck direkt auf einer Holzwerkstoffplatte, ohne aufkaschiertes Papier. Beim Drucken mit Flüssigweiß muss eine große Menge Energie in die Platte eingebracht werden, wodurch eine Temperatur der Tinte im Druckprozess bei ca. 60°C liegt, wodurch viel Kondensat entsteht. Durch das Drucken auf Papier können deutlich niedrigere Temperaturen verwendet werden.
In einer bevorzugten Ausgestaltung wird das erste Harz in Form einer harzhaltigen Flüssigkeit aufgebracht. Dann beinhaltet das Verfahren die folgenden Schritte:

a. Bereitstellen eines unbedruckten Rohpapiers mit einer zu bedruckenden Oberfläche,
b. Aufbringen einer harzhaltigen Flüssigkeit auf die Oberfläche, so dass die Oberfläche mit der harzhaltigen Flüssigkeit getränkt ist.
c. Bedrucken der mit der harzhaltigen Flüssigkeit getränkten Oberfläche mit einem Dekor mittels einer Digitaldruckanlage, so dass ein bedrucktes Papier entsteht,
d. Bilden eines Pressgut-Stapels, wobei das bedruckte Papier auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgelegt wird, und
e. Verpressen des Pressgut-Stapels unter erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur.

Zunächst wird das unbedruckte Rohpapier bereitgestellt, das beispielswiese eine Grammatur von 50 g/m² oder 65 g/m² aufweist. Auf die Oberfläche dieses unbedruckten Rohpapiers wird das erste Harz in Form der harzhaltigen Flüssigkeit aufgebracht, so dass die Oberfläche mit der harzhaltigen Flüssigkeit getränkt ist. Dies bedeutet, dass vorzugsweise die gesamte Oberfläche mit der harzhaltigen Flüssigkeit benetzt ist. Dabei ist das Rohpapier aber nicht mit der harzhaltigen Flüssigkeit imprägniert, also vollständig durchdrungen. Vielmehr wird vorzugsweise eine Menge der harzhaltigen Flüssigkeit aufgetragen, die zwar ausreichend ist, die Oberfläche des Papiers zu tränken, aber nicht ausreichend ist, das Papier vollständig zu imprägnieren. Vorzugsweise werden weniger als 15 g/m², weiter vorzugsweise weniger als 10 g/m², besonders bevorzugt weniger als 8 g/m², und wenigstens 5 g/m², bevorzugt wenigstens 6 g/m², besonders bevorzugt wenigstens 7 g/m² der harzhaltigen Flüssigkeit aufgetragen.
Die harzhaltige Flüssigkeit beinhaltet das erste Harz, also wenigstens ein Kunstharz, besteht vorzugsweise jedoch nicht vollständig aus diesem.
Nachdem die harzhaltige Flüssigkeit auf die Oberfläche des Papiers aufgetragen wurde, wird das Dekor auf die mit der harzhaltigen Flüssigkeit getränkte Oberfläche aufgedruckt. Vorzugsweise wird das Papier zuvor in einem Trockner getrocknet, um den Feuchtigkeitsgehalt des Papiers zu reduzieren. Das Dekor wird in einer Digitaldruckanlage aufgedruckt, die vorzugsweise eine Single-Pass-Digitaldruckanlage ist. In einer solchen Single-Pass-Digitaldruckanlage wird das zu bedruckende Papier nur einmal an den Druckköpfen der Anlage vorbeigeführt. Vorzugsweise weist die Digitaldruckanlage Druckköpfe auf, die sich über die gesamte Druckbreite erstrecken, wobei besonders bevorzugt für jede der verwendeten Druckfarben separate Druckköpfe vorhanden sind. Die verwendeten Druckfarben sind vorzugsweise cyan, rot, gelb und schwarz (CRYK). Besonders bevorzugt handelt es sich um Tinte auf Wasserbasis.
Das so bedruckte Papier wird vorzugsweise in einem Trockner getrocknet, um den Feuchtigkeitsgehalt zu reduzieren. Das bedruckte Papier wird auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgelegt, die veredelt werden soll. Die Oberseite der Holzwerkstoffplatte ist vorzugsweise angeschliffen. Vorzugsweise wird auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte ein Kunstharz aufgebracht. Bei diesem Kunstharz handelt es sich bevorzugt um das gleiche Kunstharz, das in der harzhaltigen Flüssigkeit enthalten ist.
Der Pressgut-Stapel, der die Holzwerkstoffplatte und das auf deren Oberseite aufgelegte bedruckte Papier beinhaltet, wird unter erhöhtem Druck und erhöhter Temperatur verpresst, wozu vorzugsweise eine Kurztakt-Presse verwendet wird.
In einer bevorzugten Ausgestaltung beinhaltet die harzhaltige Flüssigkeit Melaminharz und/oder Harnstoffharz oder besteht daraus.
Vorteilhafterweise enthält die harzhaltige Flüssigkeit einen Primer und/oder wenigstens eine Substanz, die die Haftung von beim Bedrucken aufgebrachter Tinte verbessert. In einer besonders einfachen Ausgestaltung der Erfindung enthält die harzhaltige Flüssigkeit eine Mischung aus einem Kunstharz und einem Primer. Dabei ist es vorteilhaft, wenn der Anteil des Primers an der Mischung so gering wie möglich aber ausreichend für die gewünschte Farbwirkung des Dekors ist. Beispielsweise ist der Anteil des Primers an der Mischung derart, dass mit der harzhaltigen Flüssigkeit wenigstens 1 g/m², vorzugsweise wenigstens 1,5 g/m², besonders bevorzugt wenigstens 2 g/m² und höchstens 4 g/m², bevorzugt höchstens 3,5 g/m², besonders bevorzugt höchstens 3 g/m² Primer aufgetragen werden. Vorzugsweise beträgt der Anteil des Primers an der Mischung höchstens 40 gew%, bevorzugt höchsten 30 gew%, besonders bevorzugt höchstens 20 gew%.
Alternativ oder zusätzlich dazu sind beinhaltet die harzhaltige Flüssigkeit wenigstens ein Kunstharz, dem Substanzen beigemischt sind, die die Haftung der beim Aufdrucken des Dekors verwendeten Farben, insbesondere der verwendeten Pigmente, verbessern. Diese Substanzen können Primer-Substanzen oder auch Netzmittel genannt werden. Werden keine Mischungen zwischen einem Kunstharz und einem Primer verwendet, ist der Anteil des Kunstharzes an der harzhaltigen Flüssigkeit größer, so dass mehr Kunstharz vorhanden ist, das beim späteren Verpressen des Pressgut-Stapels zur Herstellung der Laminatplatte verwendet werden kann. Die Menge an Kunstharz, die auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgetragen werden muss oder sollte, kann in diesem Fall reduziert werden.
Vorzugsweise wird die harzhaltige Flüssigkeit so auf die Oberfläche des Rohpapiers aufgebracht, dass die harzhaltige Flüssigkeit das Rohpapier nicht, zumindest nicht vollflächig, vollständig durchdringt. Es mag einzelne Stellen oder Bereiche geben, an denen das Rohpapier von der harzhaltigen Flüssigkeit vollständig durchdrungen wird, vorzugsweise sind jedoch keine solchen Stellen oder Bereich vorhanden. In einer besonders bevorzugten Ausgestaltung wird die harzhaltige Flüssigkeit mit einer Auftragswalze auf die Oberfläche des Rohpapiers aufgebracht. Die Auftragswalze ist vorzugsweise eine mit einer Gummi-Oberfläche versehene Walze. Bevorzugt ist die Auftragswalze unstrukturiert. Dies bedeutet, dass die mit dem Rohpapier in Kontakt kommende Fläche keine erhabenen oder abgesenkten Strukturelemente aufweist.
Alternativ oder zusätzlich dazu wird die harzhaltige Flüssigkeit auf die Oberfläche des Rohpapiers aufgesprüht. Dazu weist die Vorrichtung wenigstens eine, vorzugsweise mehrere Düsen auf, durch die die harzhaltige Flüssigkeit auf die Oberfläche des Rohpapier aufgesprüht wird. Vorzugsweise sind die Düsen so angeordnet, dass eine homogene Verteilung der harzhaltigen Flüssigkeit auf der besprühten Oberfläche erreicht wird. Durch die Verwendung mehrerer Düsen, die vorzugsweise einzeln und unabhängig voneinander angesteuert werden können, lassen sich auch inhomogene Verteilungen der harzhaltigen Flüssigkeit auf der besprühten Oberfläche erreichen. Dies ist beispielsweise sinnvoll, wenn die benötige Menge an Primer oder Primer-Substanzen nicht überall auf der zu bedruckenden Oberfläche identisch ist, beispielsweise weil an einigen Stellen und in einigen Bereichen das Dekor unterschiedliche Mengen an Drucktinte erfordert. Die mit viel Tinte zu bedruckenden Bereiche werden in diesem Fall vorzugsweise auch mit einer größeren Menge Primer besprüht.
In einer besonders bevorzugten Menge werden das Kunstharz und der Primer oder die Primer-Substanzen erst direkt vor den Düsen gemischt oder es sind separate Düsen für das Kunstharz und für den Primer oder die Primer-Substanzen vorhanden, so dass die Materialien getrennt voneinander aufgesprüht werden. Dann können Stellen, auf die weniger Primer aufgebracht wird, mit einer größeren Menge an Kunstharz besprüht werden. Dadurch kann beispielsweise erreicht werden, dass die Oberfläche des Rohpapiers mit einer homogenen Menge an Flüssigkeit besprüht wird. Dies ist insbesondere für eine mögliche spätere Trocknung von Vorteil, weil dann die Oberfläche homogen getrocknet werden kann. Auch das Papierwachstum, welches durch die aufgetragene Flüssigkeit hervorgerufen wird, kann homogen und damit leichter handhabbar ausgebildet werden.
In einer bevorzugten Ausführungsform wird die harzhaltige Flüssigkeit mit zwei Auftragswerken aufgebracht, wobei ein Auftragswerk für den Primer und ein anderes Auftragswerk für das Kunstharz vorgesehen ist.
Vorzugsweise wird das bedruckte Papier mit einem Kunstharz oder einem Kunstharzgemisch imprägniert, bevor es auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgelegt wird. Dabei hat es sich als vorteilhaft herausgestellt, wenn das bedruckte Papier mit dem gleichen Kunstharz oder der gleichen Kunstharzmischung imprägniert wird, das oder die auch auf das unbedruckte Rohpapier und/oder auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgebracht wurde.
Vorzugsweise wird auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte wenigstens eine Schicht aus einem Kunstharz oder einem Kunstharzgemisch aufgetragen, bevor das bedruckte Papier auf die Oberseite aufgelegt wird.
Vorteilhafterweise wird das Rohpapier nach dem Aufbringen der harzhaltigen Flüssigkeit und vor dem Bedrucken mit dem Dekor in wenigstens einem Trockner getrocknet.
In einer bevorzugten Ausgestaltung wird beim Bilden des Pressgut-Stapels ein Overlay-Papier auf das auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgelegte bedruckte Papier gelegt.
Vorzugsweise weist der Pressgut-Stapel ein Overlay-Papier auf, das auf die Oberseite des auf die Holzwerkstoffplatte aufgelegten Dekorpapiers aufgelegt wird. Vorteilhaft daran ist, dass das Overlay-Papier die Widerstandsfähigkeit des Pressverbunds erhöht. Bevorzugt wird das Overlay-Papier so auf die Oberseite des Dekorpapiers aufgelegt, dass eine Oberseite des Overlay-Papiers nach oben zeigt. Vorzugsweise wird ein Harz, beispielsweise das erste Harz oder das zweite Harz, auf eine Oberseite und/oder eine Unterseite des Overlay-Papiers aufgebracht. Dadurch kann die Widerstandsfähigkeit des Pressverbunds weiter erhöht werden. Bevorzugt ist das Overlay-Papier nach dem Verpressen des Pressgut-Stapels zumindest teilweise, vorzugsweise jedoch vollständig, transparent. Vorzugsweise weist das Overlay-Papier eine Grammatur von höchstens 50 g/m², bevorzugt höchstens 40 g/m², weiter bevorzugt höchstens 30 g/m², insbesondere höchstens 20 g/m², auf. Das Overlay-Papier wird vorzugsweise nicht zusätzlich beharzt.
Mithilfe der beigefügten Figur, die ein schematisches Ablaufdiagramm zeigt, werden nachfolgend einige Ausführungsbeispiele der Erfindung näher erläutert.
In einem ersten Schritt 2 wird ein unbedrucktes Rohpapier mit einer zu bedruckenden Oberfläche bereitgestellt. Auf dieses Rohpapier wird in einem zweiten Verfahrensschritt 4 ein erstes Harz in Form einer harzhaltigen Flüssigkeit aufgebracht. Diese beinhaltet im gezeigten Ausführungsbeispiel einen Primer.
Auf diese Oberfläche wird in einem Druckschritt 8 das Dekor gedruckt. Optional kann das Papier vor dem Drucken im Druckschritt 8 aber nach dem Aufbringen des ersten Harzes in der harzhaltigen Flüssigkeit auf die Holzwerkstoffplatte aufkaschiert werden. Dies geschieht im Kaschierschritt 6. Nach dem Druckschritt 8 und optionalen nicht dargestellten Trocknungsschritten wird der Pressgut-Stapel im Verfahrensschritt 10 gebildet, der sowohl die Holzwerkstoffplatte als auch das bedruckte Papier, das also dann ein Dekorpapier ist, beinhaltet. Dies ist unabhängig davon, das Dekorpapier und die Holzwerkstoffplatte noch als separate Element vorliegen oder ob das Dekor auf das auf die Holzwerkstoffplatte aufkaschierte Papier gedruckt wurde.
Anschließend erfolgt der Pressschritt 12, in dem der Pressgut-Stapel verpresst wird.

Claims

Verfahren zum Veredeln einer Holzwerkstoffplatte, die eine Oberseite aufweist, wobei das Verfahren folgende Schritte aufweist:
- Bereitstellen eines unbedruckten Rohpapiers mit einer zu bedruckenden Oberfläche,

- Aufdrucken eines Dekors auf die Oberfläche des Rohpapiers mittels einer Druckanlage, so dass ein Dekorpapier entsteht,

- Zusammenstellen eines Pressgut-Stapels, der zumindest die Holzwerkstoffplatte und das Dekorpapier aufweist, und

- Verpressen des Pressgut-Stapels unter erhöhtem Druck und/oder erhöhter Temperatur,
dadurch gekennzeichnet, dass
auf das unbedruckte Rohpapier ein erstes Harz aufgebracht wird.
Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Rohpapier vor dem Aufdrucken des Dekors auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte aufgelegt, vorzugsweise aufkaschiert wird.
Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass auf die Oberseite der Holzwerkstoffplatte vor dem Auflegen, vorzugsweise vor dem Aufkaschieren des Rohpapiers ein zweites Harz aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Zusammenstellen des Pressgut-Stapels das zweite Harz auf eine Unterseite der Holzwerkstoffplatte aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Harz nur auf die Unterseite des unbedruckten Rohpapiers und/oder des Dekorpapiers aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Harz wenigstens ein Additiv, vorzugsweise einen Härter, ein Netzmittel und/oder thermoplastische Polymere, enthält.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Harz aufgestrichen, aufgewalzt, aufgespachtelt und/oder aufgesprüht wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das aufgebrachte erste Harz getrocknet oder unter erhöhter Temperatur und/oder unter erhöhtem Druck gehärtet wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Harz mit einer Menge von mindestens 2 g/m², vorzugsweise mindestens 5 g/m², insbesondere mindestens 10 g/m², aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Harz mit einer Menge von höchstens 50 g/m², vorzugsweise höchstens 20 g/m², insbesondere höchstens 10 g/m², aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Aufdrucken des Dekors das Aufbringen eines Primers auf die Oberfläche erfolgt.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckanlage eine Digitaldruckanlage ist.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Pressgut-Stapel ein Overlay-Papier aufweist, das auf die Oberseite des auf die Holzwerkstoffplatte aufgelegten Dekorpapiers aufgelegt wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Beständigkeitsschicht auf das Dekorpapier und/oder das Overlay-Papier aufgebracht wird.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Beständigkeitsschicht Korund aufweist oder daraus besteht.
Verfahren nach einem der vorstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass wenigstens eine Beständigkeitsschicht Glasperlen, Kunststoffperlen, Metallpartikel und/oder pyrogene Kieselsäure aufweist oder daraus besteht.