EP4698344A1 - Procédé de détermination d'une direction de soudage optimisée pour un plan de joint; procédé de détermination d'un plan de joint optimisé entre deux pièces; et procédé de soudage de deux pièces - Google Patents

Procédé de détermination d'une direction de soudage optimisée pour un plan de joint; procédé de détermination d'un plan de joint optimisé entre deux pièces; et procédé de soudage de deux pièces

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EP4698344A1
EP4698344A1 EP24722695.4A EP24722695A EP4698344A1 EP 4698344 A1 EP4698344 A1 EP 4698344A1 EP 24722695 A EP24722695 A EP 24722695A EP 4698344 A1 EP4698344 A1 EP 4698344A1
Authority
EP
European Patent Office
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joint plane
welding
welding direction
optimized
thickness
Prior art date
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Pending
Application number
EP24722695.4A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Virgile Pierre-Olivier Marguin
Abirami REMIGIUS RAJARANJITHAN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Aircraft Engines SAS
Original Assignee
Safran Aircraft Engines SAS
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Filing date
Publication date
Application filed by Safran Aircraft Engines SAS filed Critical Safran Aircraft Engines SAS
Publication of EP4698344A1 publication Critical patent/EP4698344A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • B23K26/20—Bonding
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    • G—PHYSICS
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    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
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    • G05B19/02—Program-control systems electric
    • G05B19/04—Program control other than numerical control, i.e. in sequence controllers or logic controllers
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    • G—PHYSICS
    • G05—CONTROLLING; REGULATING
    • G05B—CONTROL OR REGULATING SYSTEMS IN GENERAL; FUNCTIONAL ELEMENTS OF SUCH SYSTEMS; MONITORING OR TESTING ARRANGEMENTS FOR SUCH SYSTEMS OR ELEMENTS
    • G05B2219/00—Program-control systems
    • G05B2219/30—Nc systems
    • G05B2219/45—Nc applications
    • G05B2219/45104—Lasrobot, welding robot

Definitions

  • the present invention relates to a method for determining an optimized welding direction for a joint plane, a method for determining an optimized joint plane, as well as a computer program and a corresponding system.
  • the invention acts as a technological solution dedicated to the industrialization of mechanically welded parts forming part of a mechanical system. It focuses on the concept of assembling metal parts by fusion welding. Technological background [0003] To date, mechanically welded parts are defined from mechanical strength and dimensioning studies carried out by design offices, with a significant modification of certain interfaces for assembly, in particular the joint planes.
  • a joint plane profile is a candidate for welding
  • tests on representative test specimens and similar or close production means are carried out. From the measurements made on these tests, a welding range is established to define the optimal parameterization to be applied for the weld, and a partial or total redefinition of the joint plane is carried out.
  • the main method for determining the welding direction to be used is trial and error on a test piece as well as feedback on the welding of parts that are similar from a topological point of view.
  • the current method for defining the welding direction is limited by its manual and case-specific nature. The cost of testing on welded representative test pieces can be high and does not guarantee rapid convergence towards optimal joint planes.
  • a method for determining an optimized welding direction for a joint plane, a welding beam being intended to be moved to travel along an edge of the joint plane in the optimized welding direction while being maintained at a constant predefined angle with respect to the optimized welding direction, characterized in that it comprises: - for each of several potential welding directions: • a determination of a thickness of the joint plane as a function of a position on the welding direction, this thickness being taken along a straight line making the predefined angle with the welding direction and passing through the position considered, and • a calculation of a weldability score from the thickness as a function of the position on the welding direction; and - a selection as optimized welding direction, of the potential welding direction with the best weldability score.
  • the invention may further comprise one or more of the following optional features, in any technically possible combination.
  • the calculation of the weldability score includes a calculation of an evaluation of a cumulative thickness to be welded and the weldability score is calculated from this evaluation of the cumulative thickness to be welded, to be better when the evaluation of the cumulative thickness to be welded decreases.
  • the thickness being determined for several discrete positions on the welding direction is either the sum of polynomials of these discrete thicknesses, the polynomials being of degree greater than or equal to two, for example the sum of the squares of the discrete thicknesses, or the product of the squares of the discrete thicknesses, the weldability score being calculated from this sum of squares.
  • the determination of the thickness as a function of the position on the welding direction comprises, for each of several discrete positions on the welding direction separated by a constant pitch, a counting of a number of points of a mesh superimposed on the joint plane, the points counted being those strictly included in a strip inclined relative to the welding direction, this strip being centered on the discrete position considered and of width such that the strips are contiguous, this number of points being taken as the thickness of the joint plane at the discrete position considered.
  • the potential welding directions pass through a center of the joint plane.
  • the center of the joint plane is a center of gravity of points of a mesh superimposed on the joint plane, these points being located in the joint plane.
  • Also proposed is a method for determining an optimized joint plane between two parts to be welded comprising: - receiving a definition of an initial joint plane between the two parts; - starting from the initial joint plane, an iteration of the following steps: • determining an optimized welding direction in the joint plane, in accordance with a method according to the invention, the weldability score of the optimized welding direction found being associated with the joint plane, and • as long as the weldability score does not satisfy an exit condition of the iteration, modifying the joint plane and continuing the iteration, otherwise the joint plane with the best weldability score is taken as the optimized joint plane.
  • the definition of the initial joint plane includes pilot point positions and a geometric shape consecutively connecting the consecutive pilot points to form a closed curve
  • the modification of the plane of joint comprises a modification of the position of at least a portion of the pilot points.
  • Also provided is a method of welding two parts comprising: - determining an optimized welding direction for a joint plane between the two parts according to the invention, or determining an optimized joint plane between the two parts according to the invention; and - welding the two parts by moving the welding beam to travel along the edge of the joint plane in the optimized welding direction while being maintained at the constant predefined angle with respect to the optimized welding direction.
  • a data processing system designed to implement a method according to the invention.
  • FIG. 1 is a three-dimensional view of a welding of two parts, illustrating in particular a joint plane between these two parts
  • - Figure 2 is a simplified view of a data processing system for optimizing welding
  • - Figure 3 is a block diagram of a method for determining an optimized welding direction for a joint plane
  • - Figure 4 is a block diagram of a method for determining an optimized joint plane, using the method of Figure 3
  • - Figure 5 is a block diagram of a method for welding two parts using the method of Figure 4
  • - Figure 6 is a view of a joint plane and a potential welding direction, illustrating an example of determining a thickness of the joint plane along this welding direction.
  • the assembly 100 comprises two parts 102, 104 designed to be welded to each other. More precisely, each of the two parts 102, 104 has a flat welding face. These flat welding faces have mirror geometries of each other and are designed to be joined and aligned with each other in order to be welded. These flat faces thus form a joint plane 106 of the two parts 102, 104.
  • a welding beam 108 is emitted in the plane of the joint plane 106 by a suitable welding device 110, to reach an edge of the joint plane 106.
  • This welding beam 108 is moved to travel along the edge of the joint plane 106 to fuse the two parts 102, 104 at the joint plane 106. More precisely, the welding beam 108 is moved in a welding direction 112, that is to say parallel to this welding direction 112. The latter extends in the plane of the joint plane 106 and passes, for example, through a center of the joint plane 106, while being maintained at a constant predefined angle with respect to this welding direction 112 during its movement, for example perpendicular as in the example illustrated in Figure 1. [0023] In Figure 1, the welding apparatus 110 and the welding beam 108 are illustrated at three successive positions along the welding direction 112.
  • Fusion welding is for example one of: TIG/MIG welding (from the English “Tungsten Inert Gas / Metal Inert Gas”), laser welding, plasma welding, and electron beam welding (also designated by the acronym FE).
  • TIG/MIG welding from the English "Tungsten Inert Gas / Metal Inert Gas”
  • laser welding plasma welding
  • electron beam welding also designated by the acronym FE.
  • FE electron beam welding
  • the thickness curve E(s) represents the thickness history (or gradient) of the joint plane 106 crossed by the welding beam 108 during its movement along the welding direction 112.
  • the system 200 is a computer system comprising a data processing unit 202 (such as a microprocessor) and a main memory 204 (such as a RAM memory, from the English "Random Access Memory”) accessible by the processing unit 202.
  • the computer system 200 further comprises for example a network interface and/or a computer-readable medium, such as for example a local medium 206 (such as a local hard disk) or a remote medium (such as a remote hard disk and accessible via the network interface through a communication network) or even a removable medium (such as a USB key, from the English "Universal Serial Bus", or a CD, from the English “Compact Disc” or a DVD, from the English "Digital Versatile Disc”) readable by means of an appropriate reader of the computer system 200 (such as a USB port or a CD and/or DVD disk reader).
  • a computer program 208 containing instructions for the processing unit 202 is recorded on the local medium 206 and/or downloadable via the network interface.
  • This computer program 208 is for example intended to be loaded into the main memory 204, so that the processing unit 202 executes its instructions. To facilitate the description of the computer program 208, the instructions will be described below as organized into software modules. However, this presentation does not prejudge the form of the computer program, which can be arbitrary. [0028] Alternatively, all or part of these modules could be implemented in the form of hardware modules, that is to say in the form of an electronic circuit, for example micro-wired, not involving a computer program. [0029] The computer program 208 thus comprises a module 210 for determining an optimized welding direction in a joint plane.
  • the module 210 is in particular designed to implement a method 300 for determining a welding direction, such as that which will be described in more detail later with reference to FIG. 3.
  • the computer program 208 further comprises a module 212 for determining an optimized joint plane, using the module 210.
  • the module 212 is in particular designed to implement a method 400 for determining an optimized joint plane, such as that which will be described in more detail later with reference to FIG. 4.
  • FIG. 3 an example of the method 300 for determining an optimized welding direction in a joint plane 106 will now be described.
  • the following steps 302, 304, 306 are implemented.
  • the potential welding directions are angularly spaced by a fixed angular pitch, for example between 1° and 20°.
  • the potential welding directions only cover 180° of the plane of the joint plane at most.
  • the center of the joint plane is a center of gravity of the points of the mesh located in the joint plane.
  • the points of the mesh have, for example, the same weight for determining the center of gravity.
  • the mesh is preferably made up of surface elements (plane) small enough to discretize the geometry of the joint plane. For example, a maximum element surface area of one twenty-fifth of the surface area of the joint plane is recommended.
  • the elements must be of the same geometric type (for example, triangles or quadrilaterals).
  • the thickness E(s) of the joint plane is determined as a function of the position s on the welding direction considered.
  • the thickness E(s) is a function giving the thickness of the joint plane perpendicular to the considered welding direction, i.e. the length of the portion of the perpendicular to the considered welding direction extending over the joint plane, as explained previously with reference to FIG. 1.
  • the thickness E(s) of the joint plane is determined for several discrete positions on the welding direction.
  • the center of the joint plane is for example one of these positions and the other positions are for example separated from each other by a fixed pitch.
  • This pitch is preferably of the order of magnitude of the average distance between two neighboring nodes of the mesh, i.e. between 0.5 and 1.5 times this distance.
  • the discrete positions extend from on either side of the center of the joint plane over at least 1.1 times the distance between the center and the node of the mesh in the joint plane furthest from the center. This condition makes it possible to ensure that the discrete positions extend over the entire length of the joint plane.
  • the center of the joint plane 106 bears the reference 602
  • the current position on the welding direction 112 bears the reference 604
  • the strip bears the reference 606 and is perpendicular to the welding direction 112, like the welding beam 108
  • the mesh bears the reference 608, and where the distance between the center 602 and the node of the mesh in the joint plane furthest from the center 602 bears the reference D.
  • the number of points of the mesh in the strip 606 is forty-five.
  • the thickness E(604) at position 604 is forty-five.
  • a weldability score S is calculated from the thickness E(s).
  • the calculation of the weldability score S comprises a calculation of an evaluation of a cumulative thickness to be welded and the weldability score S is calculated from this evaluation of the cumulative thickness, to be better when the evaluation of the cumulative thickness decreases.
  • the weldability score S is for example taken equal to this evaluation of the cumulative thickness.
  • the thickness at each point contributes all the more strongly as the thickness is high at this point. The contributions (i.e. the thicknesses at the points considered) are thus accumulated in the evaluation, with each thickness weighted by itself.
  • the use of the cumulative thickness assessment to be welded degrades the weldability score S (for example by making it high) for welding directions with high thicknesses to be welded.
  • cross cumulatively or in peak (i.e. when the thickness is high punctually or for many consecutive points), and, conversely, improves the weldability score S (for example by making it low) for welding directions having low thicknesses to cross.
  • the welding operation is all the easier when the cumulative thickness to be welded is low.
  • the evaluation of the cumulative thickness can be the sum of the squares of these discrete thicknesses, the weldability score S being calculated from this sum of the squares, for example taken equal to this sum: ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ .
  • the weldability score S can be calculated from a sum of polynomials of degree greater than or equal to 2, having the thickness as a variable, for example taken equal to this sum: ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ , with P the polynomial of degree greater than or equal to 2.
  • the weldability score S can be calculated from the product of the squares of the discrete thicknesses, for example taken equal to this product: ⁇ ⁇ ⁇ ⁇ .
  • the potential welding direction with the best weldability score S is selected as the optimized welding direction.
  • the best weldability score S is the smallest, as in the case where the weldability score S is equal to the sum of the squares of the discrete thicknesses.
  • the operating data comprise a definition of an initial joint plane.
  • This definition comprises, for example, the positions of pilot points, as well as a geometric shape consecutively connecting the consecutive pilot points to form a closed curve delimiting a closed surface.
  • An example of a geometric shape is a succession of straight line segments, each segment being delimited by two consecutive pilot points.
  • the pilot points can be connected by splines, each spline being able to consist of one or more other points, called intermediate points.
  • the operating data further comprises a definition of a mesh enabling the joint plane to be discretized in the form of nodes and finite elements.
  • a mesh is superimposed on the initial joint plane. This mesh enables regular discretization of the joint plane enabling the topological density to be defined in the plane of the joint plane (i.e. for example the number of nodes per unit area). For example, the mesh is produced from triangles and/or quadrilaterals.
  • the mesh must be fine enough so that the thickness of the joint plane in any direction passing through the center of gravity of this mesh is crossed by at least four points of the mesh. The number of elements of the mesh is thus for example increased until this condition is satisfied.
  • the following steps 406, 408, 410 are iterated.
  • the center of the current joint plane is determined. This is for example the center of gravity of the points of the mesh included in the current joint plane, as explained previously.
  • an optimized welding direction for the current joint plane is determined by implementing the method 300.
  • the method 300 is preferably implemented each time with the same parameters, in particular: same mesh, same inter-position step on the welding direction, same formula for the weldability score, same angular step for the potential welding directions.
  • the weldability score associated with the optimized welding direction found is taken as the weldability score of the joint plane considered.
  • the current joint plane is modified to obtain a new joint plane and the iteration is continued by returning to step 406, with this new joint plane as the current joint plane.
  • the modification of the current joint plane includes a modification of the positions of at least some of the pilot points. Indeed, when the position of one or more pilot points is modified, the shape of the current joint plane is itself modified, thus generating a variant of the current joint plane.
  • This parameterization thus makes it possible to define and modify the joint plane from a numerical point of view.
  • areas of the joint plane called bulk areas are provided, in which the pilot points cannot be located. These areas make it possible to guide the optimization of the shape of the joint plane and to maintain the desired general shape of the assembly.
  • This modification is for example carried out by means of an automated parametric optimization algorithm, seeking to optimize the weldability score.
  • the implemented parametric automated optimization algorithm may for example be a differential algorithm based on an iterative strategy for constructing and enriching an interpolating response surface of the radial basis function type (from the English "Radial Basis Function").
  • the enrichment criterion between each iteration may for example be the theoretical optimum identified by the differential evolution algorithm (known per se) on the basis of the response surface constructed at said iteration.
  • a variant may consist in using an interpolating response surface of the polynomial regression function type, and provided with an iterative enrichment strategy by a local SQP algorithm ("Sequential Quadratic Programming").
  • the exit condition of the iteration may be that the weldability score S of the current joint plane is less than a predefined threshold.
  • the last joint plane i.e. the one whose weldability score is less than the predefined threshold
  • the exit condition of the iteration may be that the quality criterion R2 or Q2 of the RBF or polynomial regression response surface considered reaches a significant threshold value, for example 0.9.
  • the exit condition of iteration is that a predefined number of iterations is reached, for example one hundred iterations.
  • the optimized joint plane is provided (in particular the positions of its pilot points and the indication of the connection curve used (straight line segment, spline, etc.), with the optimal welding direction found (for example, expressed by an angle in degrees relative to a predefined axis of the welding plane).
  • the preceding output data are for example provided in a readable and editable results file (for example in .txt format) or not (specific formatting).
  • a method 500 for welding the two parts 102, 104 will now be described.
  • an optimized joint plane is determined, with its associated optimized welding direction, by implementing the method 400.
  • the two parts 102, 104 are obtained, each with a flat welding face according to the determined optimized welding plan.
  • the flat welding faces of the two parts 102, 104 are joined to each other.
  • the two parts 102, 104 are welded to each other, by moving a welding beam according to the determined optimized welding direction, so that this welding beam travels along an edge of the joint plane.
  • the parts 102, 104 are provided with reinforcements intended to facilitate the welding, but which must not be kept for the final assembly.
  • it may be provided to plan the two parts 102, 104 around the weld to remove this reinforcement.
  • the operating data may comprise at least one of: the length of the welding directions, the coordinates of the center of the joint plane used as a pivot point for the welding directions, the discretization step of the welding directions, the angular step between two welding directions, and the bulky areas of the welding plane.
  • the terms used must not be interpreted as limiting the invention to the embodiments set forth in the present description, but must be interpreted to include all equivalents whose prediction is within the reach of those skilled in the art by applying their general knowledge to the implementation of the teaching which has just been disclosed to them.

Landscapes

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Abstract

L'invention concerne un procédé de détermination d'une direction de soudage (112) optimisée pour un plan de joint (106), un faisceau de soudage (108) étant destiné à être déplacé pour parcourir un bord du plan de joint (106) selon la direction de soudage (112) optimisée en étant maintenu à un angle prédéfini constant vis-à-vis de la direction de soudage (112) optimisée, ce procédé comportant : pour chacune de plusieurs directions de soudage (112) potentielles passant par un centre du plan de joint (106), une détermination d'une épaisseur du plan de joint (106) en fonction d'une position sur la direction de soudage (112), cette épaisseur étant prise le long d'une droite faisant l'angle prédéfini avec la direction de soudage (112) et passant par la position considérée, et un calcul d'un score de soudabilité à partir de l'épaisseur en fonction de la position sur la direction de soudage (112), et - une sélection comme direction de soudage (112) optimisée, de la direction de soudage (112) potentielle avec le meilleur score de soudabilité.

Description

Description TITRE : OPTIMISATION DE SOUDAGE PAR FUSION Domaine technique de l’invention [0001] La présente invention concerne un procédé de détermination d’une direction de soudage optimisée pour un plan de joint, un procédé de détermination d’un plan de joint optimisé, ainsi qu’un programme d’ordinateur et un système correspondant. [0002] L’invention intervient en tant que solution technologique dédiée à l’industrialisation de pièces mécano-soudées faisant partie d’un système mécanique. Elle se focalise sur la notion d’assemblage de pièces métalliques par procédé de soudage fusion. Arrière-plan technologique [0003] A ce jour, les pièces mécano-soudées sont définies à partir des études de tenue mécanique et de dimensionnement faites par les bureaux d’études, avec une modification sensible de certaines interfaces pour l’assemblage, notamment les plans de joint. Lorsqu’un profil de plan de joint est candidat à une soudure, des essais sur éprouvettes représentatives et moyens de production similaires ou proches sont réalisés. A partir des mesures réalisées sur ces essais, une gamme de soudage est érigée pour définir la paramétrie optimale à appliquer pour la soudure, et une redéfinition partielle ou totale du plan de joint est effectuée. Une fois un plan de joint retenu, le mode principal de détermination de la direction de soudage à utiliser est l’essai-erreur sur éprouvette ainsi que le retour d’expérience sur le soudage de pièces s’approchant d’un point de vue topologique. [0004] Le mode de définition actuel de la direction de soudage est limité par son côté manuel et spécifique au cas par cas. Le coût des essais sur éprouvettes représentatives soudées peut être élevé et ne garantit pas une convergence rapide vers des plans de joint optimaux. En outre, le retour d’expériences peut piéger les concepteurs vers des profils historiques issus de spécifications et de savoir-faire technologiques obsolètes ou non justifiés. [0005] Il peut ainsi être souhaité de prévoir un procédé de détermination d’une direction de soudage optimisée dans un plan de joint qui permette de s’affranchir d’au moins une partie des problèmes et contraintes précités. [0006] Par ailleurs, la demande de brevet chinois publiée sous le numéro CN 105817785 A décrit un procédé de soudage laser pour une pièce a section et épaisseur variables. En outre, l’article de J. Ogbemhe et al. intitulé « Optimal trajectory scheme for robotic welding along complex joints using a hybrid multi- objective genetic algorithm » et publié dans IEEE ACCESS, décrit comment trouver une trajectoire d’un bras articulé pour réaliser des joints, de manière à éviter des colisisions ainsi que des discontinuités de vitesse et d’accélération, ainsi que des à- coups. Résumé de l’invention [0007] Il est donc proposé un procédé de détermination d’une direction de soudage optimisée pour un plan de joint, un faisceau de soudage étant destiné à être déplacé pour parcourir un bord du plan de joint selon la direction de soudage optimisée en étant maintenu à un angle prédéfini constant vis-à-vis de la direction de soudage optimisée, caractérisé en ce qu’il comporte : - pour chacune de plusieurs directions de soudage potentielles : • une détermination d’une épaisseur du plan de joint en fonction d’une position sur la direction de soudage, cette épaisseur étant prise le long d’une droite faisant l’angle prédéfini avec la direction de soudage et passant par la position considérée, et • un calcul d’un score de soudabilité à partir de l’épaisseur en fonction de la position sur la direction de soudage ; et - une sélection comme direction de soudage optimisée, de la direction de soudage potentielle avec le meilleur score de soudabilité. [0008] L’invention peut en outre comporter l’une ou plusieurs des caractéristiques optionnelles suivantes, selon toute combinaison techniquement possible. [0009] De façon optionnelle, le calcul du score de soudabilité comporte un calcul d’une évaluation d’une épaisseur cumulée à souder et le score de soudabilité est calculé à partir de cette évaluation de l’épaisseur cumulée à souder, pour être meilleur lorsque l’évaluation de l’épaisseur cumulée à souder diminue. [0010] De façon optionnelle également, l’épaisseur étant déterminée pour plusieurs positions discrètes sur la direction de soudage, l’évaluation de l’épaisseur cumulée à souder est soit la somme de polynômes de ces épaisseurs discrètes, les polynômes étant de degré supérieur ou égal à deux, par exemple la somme des carrés des épaisseurs discrètes, soit le produit des carrés des épaisseurs discrètes, le score de soudabilité étant calculé à partir de cette somme des carrés. [0011] De façon optionnelle également, la détermination de l’épaisseur en fonction de la position sur la direction de soudage comporte, pour chacune de plusieurs positions discrètes sur la direction de soudage séparées d’un pas constant, un comptage d’un nombre de points d’un maillage superposé au plan de joint, les points comptés étant ceux compris strictement dans une bande inclinée par rapport à la direction de soudage, cette bande étant centrée sur la position discrète considérée et de largeur telle que les bandes soient contiguës, ce nombre de points étant pris comme épaisseur du plan de joint à la position discrète considérée. [0012] De façon optionnelle également, les directions de soudage potentielles passent par un centre du plan de joint. [0013] De façon optionnelle également, le centre du plan de joint est un centre de gravité de points d’un maillage superposé au plan de joint, ces points étant situés dans le plan de joint. [0014] Il est également proposé un procédé de détermination d’un plan de joint optimisé entre deux pièces à souder, comportant : - une réception d’une définition d’un plan de joint initial entre les deux pièces ; - en partant du plan de joint initial, une itération des étapes suivantes : • une détermination d’une direction de soudage optimisée dans le plan de joint, conformément à un procédé selon l’invention, le score de soudabilité de la direction de soudage optimisée trouvée étant associé au plan de joint, et • tant que le score de soudabilité ne satisfait pas une condition de sortie de l’itération, une modification du plan de joint et une poursuite de l’itération, sinon le plan de joint avec le meilleur score de soudabilité est pris comme plan de joint optimisé. [0015] De façon optionnelle, la définition du plan de joint initial comporte des positions de points pilotes et une forme géométrique reliant consécutivement les points pilotes consécutifs pour former une courbe fermée, et la modification du plan de joint comporte une modification de la position d’au moins une partie des points pilotes. [0016] Il est également proposé un programme d’ordinateur téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support lisible par ordinateur, caractérisé en ce qu’il comprend des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé selon l’invention, lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur. [0017] Il est également proposé un procédé de soudage de deux pièces, comportant : - une détermination d’une direction de soudage optimisée pour un plan de joint entre les deux pièces selon l’invention, ou bien une détermination d’un plan de joint optimisé entre les deux pièces selon l’invention ; et - un soudage des deux pièces en déplaçant le faisceau de soudage pour parcourir le bord du plan de joint selon la direction de soudage optimisée en étant maintenu à l’angle prédéfini constant vis-à-vis de la direction de soudage optimisée. [0018] Il est également proposé un système de traitement de données conçu pour mettre en œuvre un procédé selon l’invention. Brève description des figures [0019] L’invention sera mieux comprise à l’aide de la description qui va suivre, donnée uniquement à titre d’exemple et faite en se référant aux dessins annexés dans lesquels : - la figure 1 est une vue en trois dimensions d’un soudage de deux pièces, illustrant en particulier un plan de joint entre ces deux pièces, - la figure 2 est une vue simplifiée d’un système de traitement de données pour l’optimisation du soudage, - la figure 3 est un schéma bloc d’un procédé de détermination d’une direction de soudage optimisée pour un plan de joint, - la figure 4 est un schéma bloc d’un procédé de détermination d’un plan de joint optimisé, utilisant le procédé de la figure 3, - la figure 5 est un schéma bloc d’un procédé de soudage de deux pièce utilisant le procédé de la figure 4, et - la figure 6 est une vue d’un plan de joint et d’une direction de soudage potentielle, illustrant un exemple de détermination d’une épaisseur du plan de joint le long de cette direction de soudage. Description détaillée de l’invention [0020] En référence à la figure 1, un exemple d’assemblage 100 obtenu par soudage, va à présent être décrit. [0021] L’assemblage 100 comporte deux pièces 102, 104 conçues pour être soudées l’une à l’autre. Plus précisément, chacune des deux pièces 102, 104 présente une face plane de soudage. Ces faces planes de soudage ont des géométries miroir l’une de l’autre et sont conçues pour être accolées et alignées l’une à l’autre afin d’être soudées. Ces faces planes forment ainsi un plan de joint 106 des deux pièces 102, 104. [0022] Pour réaliser le soudage, un faisceau de soudage 108 est émis dans le plan du plan de joint 106 par un appareil de soudage 110 adapté, pour atteindre un bord du plan de joint 106. Ce faisceau de soudage 108 est déplacé pour parcourir le bord du plan de joint 106 pour fusionner les deux pièces 102, 104 au niveau du plan de joint 106. Plus précisément, le faisceau de soudage 108 est déplacé selon une direction de soudage 112, c’est-à-dire parallèlement à cette direction de soudage 112. Cette dernière s’étend dans le plan du plan de joint 106 et passe, par exemple, par un centre du plan de joint 106, en étant maintenu à un angle prédéfini constant vis-à-vis de cette direction de soudage 112 pendant son déplacement, par exemple perpendiculaire comme dans l’exemple illustré sur la figure 1. [0023] Sur la figure 1, l’appareil de soudage 110 et le faisceau de soudage 108 sont illustrés à trois positions successives le long de la direction de soudage 112. Le soudage par fusion est par exemple l’un parmi : soudage TIG/MIG (de l’anglais « Tungsten Inert Gas / Metal Inert Gas »), soudage laser, soudage plasma, et soudage à faisceau d’électrons (également désigné par l’acronyme FE). [0024] Il est possible de définir, à chaque position s sur la direction de soudage 112, une épaisseur E(s) du plan de joint 106, cette épaisseur E(s) étant prise le long du faisceau de soudage 108 passant par la position s considérée sur la direction de soudage 112. Dans l’exemple de la figure 1, l’épaisseur E(s) est ainsi prise le long de la perpendiculaire à la direction de soudage 112 passant par la position s considérée. Il s’agit de l’épaisseur que le faisceau de soudage 108 doit traverser à chaque position s pour réaliser un soudage sur tout le plan de joint 106. [0025] La courbe de l’épaisseur E(s) représente l’historique (ou gradient) d’épaisseur du plan de joint 106 traversée par le faisceau de soudage 108 lors de son déplacement le long de la direction de soudage 112. [0026] En référence à la figure 2, un exemple de système 200 de traitement de données conçu pour optimiser le plan de joint 106 et la direction de soudage 112, va à présent être décrit. [0027] Par exemple, le système 200 est un système informatique comportant une unité 202 de traitement de données (telle qu’un microprocesseur) et une mémoire principale 204 (telle qu’une mémoire RAM, de l’anglais « Random Access Memory ») accessible par l’unité de traitement 202. Le système informatique 200 comporte en outre par exemple une interface réseau et/ou un support lisible par ordinateur, comme par exemple un support local 206 (tel qu’un disque dur local) ou bien un support distant (tel qu’un disque dur distant et accessible via par l’interface réseau au travers d’un réseau de communication) ou bien encore un support amovible (tel qu’une clé USB, de l’anglais « Universal Serial Bus », ou bien un CD, de l’anglais « Compact Disc » ou bien un DVD, de l’anglais « Digital Versatile Disc ») lisible au moyen d’un lecteur approprié du système informatique 200 (tel qu’un port USB ou bien un lecteur de disque CD et/ou DVD). Un programme d'ordinateur 208 contenant des instructions pour l’unité de traitement 202 est enregistré sur le support local 206 et/ou téléchargeable via l’interface réseau. Ce programme d’ordinateur 208 est par exemple destiné à être chargé dans la mémoire principale 204, afin que l’unité de traitement 202 exécute ses instructions. Pour faciliter la description du programme d’ordinateur 208, les instructions seront décrites par la suite comme organisées en modules logiciels. Cependant, cette présentation ne préjuge pas de la forme du programme d’ordinateur, qui peut être quelconque. [0028] Alternativement, tout ou partie de ces modules pourrait être implémenté sous forme de modules matériels, c'est-à-dire sous forme d'un circuit électronique, par exemple micro-câblé, ne faisant pas intervenir de programme d'ordinateur. [0029] Le programme d’ordinateur 208 comporte ainsi un module 210 de détermination d’une direction de soudage optimisée dans un plan de joint. Le module 210 est en particulier conçu pour mettre en œuvre un procédé 300 de détermination d’une direction de soudage, comme celui qui sera décrit plus en détail plus loin en référence à la figure 3. [0030] Le programme d’ordinateur 208 comporte en outre un module 212 de détermination d’un plan de joint optimisé, utilisant le module 210. Le module 212 est en particulier conçu pour mettre en œuvre un procédé 400 de détermination d’un plan de joint optimisé, comme celui qui sera décrit plus en détail plus loin en référence à la figure 4. [0031] En référence à la figure 3, un exemple du procédé 300 de détermination d’une direction de soudage optimisée dans un plan de joint 106, va à présent être décrit. [0032] Pour chacune de plusieurs directions de soudage potentielles passant par un centre du plan de joint 106, les étapes 302, 304, 306 suivantes sont mises en œuvre. [0033] Par exemple, les directions de soudage potentielles sont espacées angulairement d’un pas angulaire fixe, par exemple compris entre 1° et 20°. De préférence, les directions de soudage potentielles ne parcourent au plus que 180° du plan du plan de joint. [0034] Par exemple, un maillage étant superposé au plan de joint, le centre du plan de joint est un centre de gravité des points du maillage situés dans le plan de joint. Les points du maillage ont par exemple le même poids pour la détermination du centre de gravité. Pour ce faire, le maillage est de préférence constitué d’éléments de surface (plane) suffisamment petite pour discrétiser la géométrie du plan de joint. À titre d’exemple, une surface maximum d’élément d’un vingt-cinquième de la surface du plan de joint est préconisée. De manière préférentielle, les éléments doivent être du même type géométrique (par exemple, triangles ou quadrilatères). [0035] Au cours d’une étape 302, on détermine l’épaisseur E(s) du plan de joint en fonction de la position s sur la direction de soudage considérée. Ainsi, dans la présente invention, l’épaisseur E(s) est une fonction donnant l’épaisseur du plan de joint perpendiculaire à la direction de soudage considérée, c’est-à-dire la longueur de la portion de la perpendiculaire à la direction de soudage considérée s’étendant sur le plan de joint, comme expliqué précédemment en référence à la figure 1. [0036] Par exemple, l’épaisseur E(s) du plan de joint est déterminée pour plusieurs positions discrètes sur la direction de soudage. Le centre du plan de joint est par exemple l’une de ces positions et les autres positions sont par exemple séparées les unes des autres d’un pas fixe. Ce pas est de préférence de l’ordre de grandeur de la distance moyenne entre deux nœuds voisins du maillage, c’est-à-dire compris entre 0,5 et 1,5 fois cette distance. De préférence, les positions discrètes s’étendent de part et d’autre du centre du plan de joint sur au moins 1,1 fois la distance entre le centre et le nœud du maillage dans le plan de joint le plus éloigné du centre. Cette condition permet de s’assurer que les positions discrètes s’étendent bien sur toute la longueur du plan de joint. [0037] Dans ce cas, pour chaque position s sur la direction de soudage, on compte par exemple le nombre de points du maillage compris strictement dans une bande inclinée par rapport à la direction de soudage 112 de l’angle prédéfini du faisceau de soudage 108, centrée sur la position s considérée et de largeur telle que les bandes soient contiguës, par exemple égale au pas entre les positions lorsque l’angle prédéfini est un angle droit (bande perpendiculaire à la direction de soudage). Ce nombre de point est pris comme épaisseur E(s) du plan de joint à la position s considérée. [0038] Cet exemple est illustré sur la figure 6, où les références de la figure 1 sont reprises pour le plan de joint et la direction de soudage, où le centre du plan de joint 106 porte la référence 602, où la position en cours sur la direction de soudage 112 porte la référence 604, où la bande porte la référence 606 et est perpendiculaire à la direction de soudage 112, comme le faisceau de soudage 108, où le maillage porte la référence 608, et où la distance entre le centre 602 et le nœud du maillage dans le plan de joint le plus éloigné du centre 602 porte la référence D. Dans l’exemple de la figure 6, le nombre de points du maillage dans la bande 606 est de quarante-cinq. Ainsi, l’épaisseur E(604) à la position 604 vaut quarante-cinq. [0039] De retour à la figure 3, au cours d’une étape 304, un score de soudabilité S est calculé à partir de l’épaisseur E(s). [0040] De préférence, le calcul du score de soudabilité S comporte un calcul d’une évaluation d’une épaisseur cumulée à souder et le score de soudabilité S est calculé à partir de cette évaluation de l’épaisseur cumulée, pour être meilleur lorsque l’évaluation de l’épaisseur cumulée diminue. Le score de soudabilité S est par exemple pris égal à cette évaluation de l’épaisseur cumulée. Dans le calcul de l’évaluation de l’épaisseur cumulée, l’épaisseur à chaque point contribue d’autant plus fortement que l’épaisseur est élevée à ce point. Les contributions (c’est-à-dire les épaisseurs aux points considérés) sont ainsi accumulées dans l’évaluation, avec chaque épaisseur pondérée par elle-même. Ainsi, l’utilisation de l’évaluation de l’épaisseur cumulée à souder dégrade le score de soudabilité S (par exemple en le rendant élevé) pour des directions de soudage ayant de fortes épaisseurs à traverser, en cumulé ou en pic (c’est-à-dire lorsque l’épaisseur est élevée ponctuellement ou bien pour de nombreux points consécutifs), et, inversement, améliore le score de soudabilité S (par exemple en le rendant faible) pour les directions de soudage ayant de faibles épaisseurs à traverser. En effet, l’opération de soudage est d’autant plus facile que l’épaisseur cumulée à souder est faible. [0041] Par exemple, lorsque l’épaisseur E(s) est déterminée pour plusieurs positions discrètes sur la direction de soudage 112, l’évaluation de l’épaisseur cumulée peut être la somme des carrés de ces épaisseurs discrètes, le score de soudabilité S étant calculé à partir de cette somme des carrés, par exemple pris égal à cette somme : ^ ൌ σ୧ ^^^୧^ଶ . De manière plus générale, le score de soudabilité S peut être calculé à partir d’une somme de polynômes de degré supérieur ou égal à 2, ayant pour variable l’épaisseur, par exemple pris égal à cette somme : ^ ൌ σ ୧ ^^^^^୧^^ , avec P le polynôme de degré supérieur ou égal à 2. [0042] Alternativement, le score de soudabilité S peut être calculé à partir du produit des carrés des épaisseurs discrètes, par exemple pris égal à ce produit : ^ ൌ ς^ ^^^୧^ଶ . [0043] Au cours d’une étape 306, on sélectionne, comme direction de soudage optimisée, la direction de soudage potentielle avec le meilleur score de soudabilité S. Par exemple, le meilleur score de soudabilité S est le plus petit, comme dans le cas où le score de soudabilité S est égal à la somme des carrés des épaisseurs discrètes. [0044] En référence à la figure 4, un exemple d’un procédé 400 de détermination d’un plan de joint optimisé, va à présent être décrit. [0045] Au cours d’une étape 402, des données de fonctionnement du procédé sont reçues, par exemple dans un fichier de commande principal. [0046] Les données de fonctionnement comportent une définition d’un plan de joint initial. Cette définition comporte par exemple les positions de points pilotes, ainsi qu’une forme géométrique reliant consécutivement les points pilotes consécutifs pour former une courbe fermée délimitant une surface fermée. Un exemple de forme géométrique est une succession de segments de droite, chaque segment étant délimité par deux points pilots consécutifs. Alternativement, les points pilotes peuvent être reliés par des splines, chaque spline pouvant être constituée d’un ou plusieurs autres points, dits intermédiaires. [0047] Les données de fonctionnement comportent en outre une définition d’un maillage permettant de discrétiser le plan de joint sous la forme de nœuds et d’éléments finis. [0048] De manière générale, deux degrés de liberté sont affectés à chaque point pilote et définissent la position du point pilote dans le plan du plan de joint, les valeurs de ces degrés de liberté étant initialisées à des valeurs initiales. Les positions des points pilotes sont par exemple repérées dans un repère orthogonal. La position de chaque point pilote peut ainsi être régie par une composante Xp et une composante Yp. [0049] Au cours d’une étape 404, un maillage est superposé au plan de joint initial. Ce maillage permet une discrétisation régulière du plan de joint permettant d’en définir la densité topologique dans le plan du plan de joint (c’est-à-dire par exemple le nombre de nœuds par unité de surface). Par exemple, le maillage est réalisé à partir de triangles et/ou de quadrilatères. De préférence, le maillage doit être suffisamment fin pour que l’épaisseur du plan de joint selon toute direction passant par le centre de gravité de ce maillage, soit traversée par au moins quatre points du maillage. Le nombres d’éléments du maillage est ainsi par exemple augmenté jusqu’à satisfaire cette condition. [0050] En partant du plan de joint initial, les étapes 406, 408, 410 suivantes sont itérées. [0051] Au cours d’une étape 406, le centre du plan de joint en cours est déterminé. Il s’agit par exemple du centre de gravité des points du maillage compris dans le plan de joint en cours, comme expliqué précédemment. [0052] Au cours d’une étape 408, une direction de soudage optimisée pour le plan de joint en cours, est déterminée en mettant en œuvre le procédé 300. Le procédé 300 est de préférence à chaque fois mis en œuvre avec les mêmes paramètres, en particulier : même maillage, même pas inter-position sur la direction de soudage, même formule pour le score de soudabilité, même pas angulaire pour les directions de soudage potentielles. Ainsi, il est possible de comparer les résultats entre les plans de joint. Le score de soudabilité associé à la direction de soudage optimisée trouvée, est pris comme score de soudabilité du plan de joint considéré. [0053] Au cours d’une étape 410, tant que le score de soudabilité du plan de joint en cours ne satisfait pas une condition de sortie de l’itération, le plan de joint en cours est modifié pour obtenir un nouveau plan de joint et l’itération est poursuivie en revenant à l’étape 406, avec ce nouveau plan de joint comme plan de joint en cours. [0054] Par exemple, la modification du plan de joint en cours comporte une modification des positions d’au moins une partie des point pilotes. En effet, lorsque la position d’un ou plusieurs points pilotes est modifiée, la forme du plan de joint en cours est elle-même modifiée, générant ainsi une variante du plan de joint en cours. Cette paramétrisation permet ainsi de définir et de modifier le plan de joint d’un point de vue numérique. [0055] De préférence, il est prévu des zones du plan de joint dites d’encombrement, dans lesquelles les points pilotes ne peuvent pas être situés. Ces zones permettent de guider l’optimisation de la forme du plan de joint et de maintenir la forme générale souhaitée de l’assemblage. [0056] Cette modification est par exemple réalisée au moyen d’un algorithmique d’optimisation automatisée paramétrique, cherchant à optimiser le score de soudabilité. L’algorithme d’optimisation automatisée paramétrique implémenté peut par exemple être un algorithme différentiel basé sur une stratégie itérative de construction et d’enrichissement d’une surface de réponse interpolante de type fonction à base radiale (de l’anglais « Radial Basis Function »). Le critère d’enrichissement entre chaque itération peut par exemple être l’optimum théorique identifié par l’algorithme d’évolution différentielle (connu en soi) sur base de la surface de réponse construite à ladite itération. Une variante peut consister à utiliser une surface de réponse interpolante de type fonction à régression polynomiale, et pourvue d’une stratégie d’enrichissement itératif par un algorithme local SQP (« Sequential Quadratic Programming »). [0057] Si le score de soudabilité du plan de joint en cours satisfait la condition de sortie de l’itération, le plan de joint avec le meilleur score de soudabilité est pris comme plan de joint optimisé. [0058] Par exemple, la condition de sortie de l’itération peut être que le score de soudabilité S du plan de joint en cours soit inférieur à un seuil prédéfini. Dans ce cas, le dernier plan de joint, c’est-à-dire celui dont le score de soudabilité est inférieur au seuil prédéfini, est pris comme plan de joint optimisé. Alternativement, la condition de sortie de l’itération peut être que le critère de qualité R2 ou bien Q2 de la surface de réponse RBF ou bien à régression polynomiale considérée atteigne une valeur seuil significative, par exemple 0,9. Dans une autre variante, la condition de sortie de l’itération est qu’un nombre prédéfini d’itérations est atteint, par exemple cent itérations. [0059] Au cours d’une étape 412, le plan de joint optimisé est fourni (en particulier les positions de ses points pilotes et l’indication de la courbe de liaison utilisée (segment de droite, spline, etc.), avec la direction de soudage optimale trouvée (par exemple, exprimée par un angle en degrés par rapport à un axe prédéfini du plan de soudage). [0060] Il peut également être fourni au moins un parmi : - pour chaque direction de soudage du plan de joint optimisé, la liste des contributions des épaisseurs utilisées pour calculer le score de soudabilité S le long de la direction de soudage considérée (par exemple, dans le cas où le score de soudabilité est la somme des carrés des épaisseurs, il est fourni la liste des carrés des épaisseurs) ; et - le critère de soudabilité S pour chacune des directions de soudage évaluée pour le plan de joint optimisée, ce qui permet de hiérarchiser les différentes directions de soudage possibles selon le score de soudabilité S, et donc d’identifier la direction optimale de soudage, ainsi que de quantifier le gain sur le score de soudabilité S. [0061] Les données de sortie précédentes sont par exemple fournies dans un fichier de résultats lisible et éditable (par exemple au format .txt) ou non (formatage spécifique). [0062] En référence à la figure 5, un exemple de procédé 500 de soudage des deux pièces 102, 104, va à présent être décrit. [0063] Au cours d’une étape 502, un plan de joint optimisé est déterminé, avec sa direction de soudage optimisée associée, en mettant en œuvre le procédé 400. [0064] Au cours d’une étape 504, les deux pièces 102, 104 sont obtenues, chacune avec une face plane de soudage selon le plan de soudage optimisé déterminé. [0065] Au cours d’une étape 506, les faces planes de soudage des deux pièces 102, 104 sont accolées l’une à l’autre. [0066] Au cours d’une étape 508, les deux pièces 102, 104 sont soudées l’une à l’autre, en déplaçant un faisceau de soudage selon la direction de soudage optimisée déterminée, afin que ce faisceau de soudage parcoure un bord du plan de joint. [0067] Il peut arriver que les pièces 102, 104 soient prévues avec des renforts destinés à faciliter la soudure, mais qui ne doivent pas être gardés pour l’assemblage final. Ainsi, au cours d’une étape 510 optionnelle, il peut être prévu un rabotage des deux pièces 102, 104 autour de la soudure pour enlever ce renfort. [0068] En conclusion, on notera que l’invention n’est pas limitée aux modes de réalisation décrits précédemment. Il apparaîtra en effet à l'homme de l'art que diverses modifications peuvent être apportées aux modes de réalisation décrits ci- dessus, à la lumière de l'enseignement qui vient de lui être divulgué. [0069] En particulier, les données de fonctionnement peuvent comprendre au moins un parmi : la longueur des directions de soudage, les coordonnées du centre du plan de joint utilisé comme point pivot pour les directions de soudage, le pas de discrétisation des directions de soudage, le pas angulaire entre deux directions de soudage, des zones d’encombrement du plan de soudage. [0070] Dans la présentation détaillée de l’invention qui est faite précédemment, les termes utilisés ne doivent pas être interprétés comme limitant l’invention aux modes de réalisation exposés dans la présente description, mais doivent être interprétés pour y inclure tous les équivalents dont la prévision est à la portée de l'homme de l'art en appliquant ses connaissances générales à la mise en œuvre de l'enseignement qui vient de lui être divulgué.

Claims

Revendications [1] Procédé (300) de détermination d’une direction de soudage (112) optimisée pour un plan de joint (106), un faisceau de soudage (108) étant destiné à être déplacé pour parcourir un bord du plan de joint (106) selon la direction de soudage (112) optimisée en étant maintenu à un angle prédéfini constant vis-à-vis de la direction de soudage (112) optimisée, caractérisé en ce qu’il comporte : - pour chacune de plusieurs directions de soudage (112) potentielles : ^ une détermination (302) d’une épaisseur du plan de joint (106) en fonction d’une position sur la direction de soudage (112), cette épaisseur étant prise le long d’une droite faisant l’angle prédéfini avec la direction de soudage (112) et passant par la position considérée, et ^ un calcul (304) d’un score de soudabilité à partir de l’épaisseur en fonction de la position sur la direction de soudage (112) ; et - une sélection (306) comme direction de soudage (112) optimisée, de la direction de soudage (112) potentielle avec le meilleur score de soudabilité. [2] Procédé selon la revendication 1, dans lequel le calcul (304) du score de soudabilité comporte un calcul d’une évaluation d’une épaisseur cumulée à souder et le score de soudabilité est calculé à partir de cette évaluation de l’épaisseur cumulée à souder, pour être meilleur lorsque l’évaluation de l’épaisseur cumulée à souder diminue. [3] Procédé selon la revendication 2, dans lequel, l’épaisseur étant déterminée pour plusieurs positions discrètes sur la direction de soudage (112), l’évaluation de l’épaisseur cumulée à souder est soit la somme de polynômes de ces épaisseurs discrètes, les polynômes étant de degré supérieur ou égal à deux, par exemple la somme des carrés des épaisseurs discrètes, soit le produit des carrés des épaisseurs discrètes, le score de soudabilité étant calculé à partir de cette somme ou de ce produit. [4] Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 3, dans lequel la détermination (302) de l’épaisseur en fonction de la position sur la direction de soudage (112) comporte, pour chacune de plusieurs positions discrètes sur la direction de soudage séparées d’un pas constant, un comptage d’un nombre de points d’un maillage (608) superposé au plan de joint (106), les points comptés étant ceux compris strictement dans une bande (606) inclinée par rapport à la direction de soudage (112) de l’angle prédéfini, cette bande (606) étant centrée sur la position discrète (604) considérée et de largeur telle que les bandes soient contiguës, ce nombre de points étant pris comme épaisseur du plan de joint (106) à la position discrète (604) considérée. [5] Procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 4, dans lequel les directions de soudage potentielles passent par un centre du plan de joint. [6] Procédé selon la revendication 5, dans lequel le centre du plan de joint est un centre de gravité de points d’un maillage superposé au plan de joint, ces points étant situés dans le plan de joint. [7] Procédé (400) de détermination d’un plan de joint optimisé entre deux pièces (102, 104) à souder, comportant : - une réception d’une définition d’un plan de joint initial entre les deux pièces ; - en partant du plan de joint initial, une itération des étapes suivantes : ^ une détermination d’une direction de soudage optimisée dans le plan de joint, conformément à un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, le score de soudabilité de la direction de soudage optimisée trouvée étant associé au plan de joint, et ^ tant que le score de soudabilité ne satisfait pas une condition de sortie de l’itération, une modification du plan de joint et une poursuite de l’itération, sinon le plan de joint avec le meilleur score de soudabilité est pris comme plan de joint optimisé. [8] Procédé selon la revendication 7, dans lequel la définition du plan de joint initial comporte des positions de points pilotes et une forme géométrique reliant consécutivement les points pilotes pour former une courbe fermée, et dans lequel la modification du plan de joint comporte une modification de la position d’au moins une partie des points pilotes. [9] Programme d’ordinateur (208) téléchargeable depuis un réseau de communication et/ou enregistré sur un support lisible par ordinateur, caractérisé en ce qu’il comprend des instructions pour l’exécution des étapes d’un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, lorsque ledit programme est exécuté sur un ordinateur. [10] Procédé de soudage de deux pièces (102, 104), comportant : - une détermination d’une direction de soudage (112) optimisée pour un plan de joint (106) entre les deux pièces (102, 104) selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, ou bien une détermination d’un plan de joint optimisé entre les deux pièces (102, 104) selon la revendication 7 ou 8 ; et - un soudage des deux pièces (102, 104) en déplaçant le faisceau de soudage (108) pour parcourir le bord du plan de joint (106) selon la direction de soudage (112) optimisée en étant maintenu à l’angle prédéfini constant vis-à-vis de la direction de soudage (112) optimisée. [11] Système (200) de traitement de données conçu pour mettre en œuvre un procédé selon l’une quelconque des revendications 1 à 8.
EP24722695.4A 2023-04-20 2024-04-17 Procédé de détermination d'une direction de soudage optimisée pour un plan de joint; procédé de détermination d'un plan de joint optimisé entre deux pièces; et procédé de soudage de deux pièces Pending EP4698344A1 (fr)

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