EP4688621A1 - Vorrichtung und verfahren zur versetzung von behältern in einer transportanlage - Google Patents

Vorrichtung und verfahren zur versetzung von behältern in einer transportanlage

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Publication number
EP4688621A1
EP4688621A1 EP23833348.8A EP23833348A EP4688621A1 EP 4688621 A1 EP4688621 A1 EP 4688621A1 EP 23833348 A EP23833348 A EP 23833348A EP 4688621 A1 EP4688621 A1 EP 4688621A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
containers
outlet
lanes
robot
inlet
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23833348.8A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Thomas Kiendl
Christian Stoiber
Andreas Vornehm
Stefan Kornprobst
Martin Kammerl
Alexander Schaeffer
Irene SCHULZ
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Krones AG
Original Assignee
Krones AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Krones AG filed Critical Krones AG
Publication of EP4688621A1 publication Critical patent/EP4688621A1/de
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/52—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices
    • B65G47/68—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices adapted to receive articles arriving in one layer from one conveyor lane and to transfer them in individual layers to more than one conveyor lane or to one broader conveyor lane, or vice versa, e.g. combining the flows of articles conveyed by more than one conveyor
    • B65G47/71—Devices for transferring articles or materials between conveyors i.e. discharging or feeding devices adapted to receive articles arriving in one layer from one conveyor lane and to transfer them in individual layers to more than one conveyor lane or to one broader conveyor lane, or vice versa, e.g. combining the flows of articles conveyed by more than one conveyor the articles being discharged or distributed to several distinct separate conveyors or to a broader conveyor lane
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65G—TRANSPORT OR STORAGE DEVICES, e.g. CONVEYORS FOR LOADING OR TIPPING, SHOP CONVEYOR SYSTEMS OR PNEUMATIC TUBE CONVEYORS
    • B65G47/00—Article or material-handling devices associated with conveyors; Methods employing such devices
    • B65G47/74—Feeding, transfer, or discharging devices of particular kinds or types
    • B65G47/90—Devices for picking-up and depositing articles or materials

Definitions

  • the present invention relates to a device for moving containers in a transport system and a method for moving containers in a transport system.
  • switch systems When handling containers, for example in the drinks industry, switch systems are usually used to divide containers from a single-aisle transport route into an adjustable number of outlet aisles in a container transport system.
  • Containers can only be distributed from a single inlet.
  • individual process steps such as labelling, may have to be carried out by several parallel machines in order to achieve a certain target output. If two or more parallel container streams are to be transported, they must be brought together in front of a switch in the switch system. If shaped bottles are transported, the orientation of the containers may be lost when several streams are brought together.
  • the transport speeds of the individual streams must be adapted to one another for the merging, which makes control even more complicated.
  • Robots are also used in the beverage industry to process containers or container packs. To do this, the containers are brought to a certain pitch and/or rotated by controlled braking and acceleration on conveyor belts before they enter a system or device.
  • a disadvantage here is that a controlled inflow of containers requires a buffer zone and controllable elements in order to provide the containers with a certain gap between adjacent containers. The buffer zone and the controlled inflow require space and additional sensors and actuators.
  • EP 2 669 202 A1 discloses a method for operating a picker line for inserting products that are fed to a packaging machine on feed belts and are picked up by pickers there and inserted into packaging troughs.
  • FR 2 993 870 A1 teaches a method and a device for transferring objects, for example bottles, between M inlets and N outlets, in particular using a gripper robot.
  • EP 3 490 017 A1 discloses a device for handling a large number of articles in a disordered mass flow.
  • the present invention provides a device according to claim 1 and a method according to claim 10. Further developments can be found in the associated subclaims.
  • a device for moving containers in a transport system comprising one, two or more inlets, each with an inlet lane, an outlet with one or more outlet lanes, an inlet detection device which is designed to detect the incoming containers for each of the inlets and to generate and output an inlet signal based on a number and/or distribution of the incoming containers in the inlets, and a robot which is designed to operate the inlets and the outlet and to move the incoming containers from the inlet lanes to the outlet lanes of the outlet based on the inlet signal output by the inlet detection device.
  • Such a device makes it possible to move containers freely from any number of inlet lanes to any number of outlet lanes. This means, for example, that no switch system needs to be provided for this purpose. Accordingly, the device described here achieves a high degree of flexibility with regard to the handling and moving of incoming and outgoing containers.
  • transfer refers to the transport of containers by shifting or lifting them between an inlet and an outlet.
  • Single-aisle transport means that the containers are transported in a row without being transported next to each other along a transport direction.
  • multi-aisle transport allows the containers to be arranged next to each other and one behind the other along the transport direction.
  • the inlet detection device can, for example, comprise one light barrier per inlet lane, with which the number and/or distribution of incoming containers in each of the inlet lanes is detected. It is also possible for the inlet detection device to be designed to clearly identify certain containers, for example by means of a unique relevant identifier on the container (e.g. barcode, QR code, etc.). Based on the recorded number and/or distribution of incoming containers, the infeed detection device generates an infeed signal that is transmitted to the robot.
  • a unique relevant identifier on the container e.g. barcode, QR code, etc.
  • the number of containers refers to how many containers pass through the inlet detection device in a certain time.
  • a distribution takes into account not only the number but also the distances and gaps between the containers.
  • a robot refers to a device that is designed to transport one or more containers by mechanical means, for example by moving or lifting.
  • the robot is controlled by an internal or external control device, for example a computer.
  • the control device provides an algorithm for controlling the robot.
  • the control device receives the inlet signal from the inlet detection device and uses this to calculate how the inlet containers must be moved to the outlet lanes.
  • an algorithm controls the function of the robot, in particular the pattern according to which the inlet containers must be transported or moved in order to achieve a desired distribution in the outlet lane(s).
  • the control of the robot can be automated.
  • the algorithm can be changed during a downtime of the device or during its operation, for example to react to changes in the inlet (e.g. failure of an inlet lane).
  • An operator of the device can also manually access the control of the robot.
  • the device can be designed to move all incoming containers to the outlet lanes of the outlet.
  • the number of incoming containers can therefore correspond to the number of outgoing containers after the move.
  • Each of the inlets can have exactly one inlet lane.
  • the device can comprise exactly one outlet.
  • the number of inlets and the number of outlet lanes can be different, but they can also be the same.
  • the device is therefore suitable for a variety of situations in which containers have to be moved from inlets to an outlet with one or more outlet lanes and is therefore particularly variable and flexible to use.
  • the robot can have a gripping tool to grip one or more containers at the same time.
  • the gripping tool can basically be designed to simply move the container(s) or to lift the container(s) for transport.
  • the robot can be a tripod robot, especially with delta kinematics, or an articulated arm robot with up to six degrees of freedom.
  • robots are already being used in the beverage industry, for example for processing container packs. It is crucial that the robots have suitable kinematics to be able to transport and/or distribute the containers at high speed. In conjunction with the device described here, these robots therefore allow for high performance capacity in an environment for transporting and distributing containers.
  • the device can further comprise a run-out detection device which is designed to detect the running-out containers for the run-out and to generate and output a run-out signal based on a number and/or distribution of the running-out containers in the run-out lanes, wherein the robot is designed to additionally carry out the transfer of the containers to the run-out lanes on the basis of the run-out signal or wherein the transfer of the containers to the run-out lanes is additionally carried out on the basis of a number of containers in one or more of the run-out lanes.
  • a run-out detection device which is designed to detect the running-out containers for the run-out and to generate and output a run-out signal based on a number and/or distribution of the running-out containers in the run-out lanes
  • the robot is designed to additionally carry out the transfer of the containers to the run-out lanes on the basis of the run-out signal or wherein the transfer of the containers to the run-out lanes is additionally carried out on the basis of a number of containers in one or more
  • the discharge detection device can be designed like the inlet detection device and can include, for example, a light barrier. It is also possible for the discharge detection device to be designed to clearly identify certain containers, for example using a unique identifier on the container (e.g. barcode, QR code, etc.). Based on the recorded number and distribution of discharged containers, the discharge detection device then generates a discharge signal that is transmitted to the robot.
  • a unique identifier on the container e.g. barcode, QR code, etc.
  • the outlet signal in the control of the robot, it is possible to take the situation in the outlets into account when distributing the incoming containers. Accordingly, the distribution of the containers can also be individually tailored to the situation in certain of the several outlet lanes. For example, an outlet lane be jammed so that the robot does not move any more containers to this outlet lane. Alternatively, a uniform transfer to the outlet lanes can be carried out, where uniform can mean that all outlet lanes are equipped with the same number of containers or that the containers in all outlet lanes are equally spaced.
  • the robot in particular its control device, to detect which outlet lanes the containers are moved to.
  • the outlet detection device can only be used for process control and not for process control. In practice, this means that the containers are moved based on the inlet signal and the displacement of previous containers determined by the robot.
  • the outlet detection device counts the containers in the outlet lanes and can thus identify empty or jammed outlet lanes and then issue a message. In this design, the outlet detection device does not have a direct influence on the robot's movement of the containers.
  • the robot can be designed to determine an outlet lane with the least number of containers on the basis of the outlet signal and to move the incoming containers to the outlet lane with the least number of containers.
  • the robot can be designed to determine an outlet lane with the least number of containers on the basis of the inlet signal and the displacement of previous containers determined by the robot, in particular its control device, and to move the incoming containers to the outlet lane with the least number of containers.
  • a loading refers to the number of containers in a specific inlet or outlet lane.
  • the device can also comprise one or more further robots, wherein the further robot(s) is/are arranged between the robot and the outlet, wherein the robot and the further robot(s) are designed as a robot unit, and wherein the robot unit is designed to operate the inlets and the outlet and, on the basis of the inlet signal output by the inlet detection device, to move the incoming containers from the inlet lanes to the outlet lanes of the outlet.
  • the robot and the other robot(s) can be arranged one behind the other or next to each other, as seen from the inlets.
  • the two or more robots can be controlled by the same control device. There can also be a common algorithm to control the two or more robots together.
  • the work carried out by the two or more robots can be coordinated in different ways.
  • the robot can serve one or more specific inlet lanes and move the incoming containers in these specific inlet lanes to the outlet lanes.
  • the other robot or robots take over the other inlet lanes that are not served by the robot and in turn move the containers coming in in the other inlet lanes. In this way, all inlet lanes are served by the robot unit and a certain distribution of outgoing containers is created. Because each of the two or more robots only serves part of the inlet lanes, an overall higher throughput can be achieved with this robot unit than with a single robot, because the two or more robots work in parallel and the capacities of the individual robots practically add up.
  • the two or more robots can complement each other in another way.
  • the robot can be designed to serve all inlet lanes and create an intermediate distribution of the incoming containers. This intermediate distribution is taken over by the other robot(s) and processed into a specific distribution of outgoing containers in the outlet.
  • the other robot(s) can serve all of the outlet lanes. In this case, too, a higher throughput can be achieved compared to a single robot if the creation of the intermediate distribution requires less time or work steps than the creation of the distribution of the outgoing containers.
  • the two or more robots can serve the same inlet lane alternately or in an irregular order.
  • the robot does not serve one or more inlet lanes for a time, which are then served by the other robot(s).
  • the two or more robots that process the inlet lanes in parallel complement each other and a higher throughput can be achieved than with a single robot.
  • each of the other robots can have a gripping tool to be able to grip one or more containers at the same time.
  • the other robot(s) can be a tripod robot, in particular with delta kinematics, or an articulated arm robot with up to six degrees of freedom.
  • each robot in the robot unit can have a decision matrix stored in its programming logic to determine which robot will move a specific container in order to minimize the distance it takes to move it. If a container is to be moved to a specific discharge lane, the robots may have to move it over different distances. In this case, the decision matrix states that the robot with the shortest distance required will move the container. This scheme reduces the time required to move the containers and the torque acting on the respective robot.
  • the device can comprise a robot unit in conjunction with an outlet detection device.
  • the robot unit is designed to carry out the transfer of the containers to the outlet lanes additionally on the basis of the outlet signal.
  • the robot and/or the other robot(s) can be designed to serve only certain, in particular not all, or all of the inlet lanes and/or outlet lanes.
  • each of the two or more robots can only serve certain inlet lanes and/or outlet lanes, it is possible to arrange the two or more robots in a more compact design so that the device takes up less space overall. As described above, it is also possible to achieve a higher throughput in this form than with a single robot.
  • a conveyor belt can be arranged between the inlets and the outlet, and the robot and/or the further robot(s) can be designed to move the incoming containers on the conveyor belt and/or to adjust a speed of the incoming containers to a speed of the conveyor belt.
  • moving them on a moving conveyor belt is less susceptible to disruptions that can be caused by the containers falling over, for example.
  • the containers are already transported on the conveyor belt in the direction of transport and only need to be moved perpendicular to the direction of transport to be transferred to the discharge lanes. This takes less time than transport by lifting. This means that distribution can take place in a short time or a higher throughput can be achieved in a certain time.
  • the present invention also relates to a method for moving containers in a transport system.
  • the method comprises the following steps:
  • the method also offers the advantage that containers can be freely moved from any number of inlet lanes to any number of outlet lanes without, for example, having to provide a switch system for this purpose. Accordingly, the method described here enables a high degree of flexibility with regard to the handling and distribution of incoming and outgoing containers.
  • the procedure may further comprise the following steps:
  • the distribution of incoming containers in at least one of the inlet lanes may be irregular.
  • Irregular distribution within an inlet lane means that the distances between adjacent containers in the inlet lane are irregular. Furthermore, the number of incoming containers in different inlet lanes can be different. This can be due, among other things, to the fact that the containers in the different inlets are fed from various other devices, each of which has a different throughput rate. Sorting out containers in one of the inlet lanes can also lead to irregular distribution.
  • the method described can also process such an irregular flow of incoming containers and convert it into a specific distribution in the outlet. This means that it is not necessary to compensate for this irregular flow using switch systems and/or specific adjustments to transport speeds. This means that a corresponding device can be designed to be compact and a corresponding control system is also not necessary, which simplifies the structure of the device overall.
  • the incoming containers can be placed on the one or more discharge lanes according to a predetermined pattern.
  • the pattern can be specified by a user.
  • the pattern can be changed during operation.
  • one or more discharge lanes can be selected that are permanently or temporarily filled with more containers than the other discharge lanes.
  • the robot or robot unit can determine the outlet lane with the least number of containers and move incoming containers to the outlet lane with the least number of containers.
  • the robot or robot unit can determine an outlet lane with the least number of containers and move the incoming containers to the outlet lane with the least number of containers.
  • a transport speed of the outlet may be equal to or proportional to a maximum transport speed of the inlets, or a transport speed of the outlet may be slower than any transport speed of the inlets.
  • a transport speed of the outlet that is slower than any transport speed of the inlets is particularly useful when the incoming containers are moved with a gap, i.e. there is a certain distance between the incoming containers. This means that there are fewer, smaller or no gaps between the outgoing containers and multi-aisle transport to a downstream machine such as a packaging machine or a filling machine can be shorter.
  • a further effect of a lower transport speed of the outlet compared to the inlets is that the occupancy rate of the various outlet aisles, i.e. the number of containers in the various outlet aisles, increases. Conversely, a certain spacing can be maintained between the outgoing containers if the transport speed of the outlet is higher than the transport speed of the inlets.
  • Figure 3 is a schematic oblique view of the device comprising a robot unit.
  • Figure 4 is a schematic representation of the control of the robot or robot unit.
  • Figure 1 shows the top view of a device 1 according to the invention for moving containers in a transport system.
  • the device 1 comprises two inlets 2, each with an inlet lane, so that the inlets 2 together have a total of two inlet lanes 2a, 2b.
  • the inlets 2 can in particular be spatially separated from one another.
  • One or more of the inlet lanes can have a conveyor belt on which containers are transported to the device 1. These containers are referred to as inlet containers 10.
  • the device 1 also comprises an outlet 3 with one or more outlet lanes, in the example shown there are three outlet lanes 3a, 3b, 3c.
  • the outlet 3 can also have a conveyor belt in order to transport the containers away from the device.
  • These containers are referred to below as outlet containers 11.
  • the outgoing containers 11 are offset to the different outlet lanes 3a, 3b, 3c in such a way that there is the same number of containers in each outlet lane and the containers in the individual outlet lanes 3a, 3b, 3c are equally spaced.
  • the distribution of outgoing containers 11 to the outlet lanes can be done freely and is not limited to the configuration shown.
  • the robot 4 itself is only shown schematically in this figure. For further details about the robot 4, please refer to Figures 3 and 4 and the associated description.
  • the robot 4 is designed to move the incoming containers 10 from the inlet lanes 2a, 2b to the outlet lanes 3a, 3b, 3c.
  • the inlet signal generated by the inlet detection device 20 is used, which is transmitted to the robot 4.
  • irregular distributions of incoming containers 10 can also be processed. While the incoming containers 10 in the inlet lane 2a are equally spaced and thus have a regular distribution, the distribution in the inlet lane 2b is irregular. Nevertheless, the robot 4 is designed to produce an even distribution of outgoing containers 11 using the control signal of the inlet detection device 20, in which all outlet lanes 3a, 3b, 3c are equipped with the same number of containers 11 and the containers 11 in the outlet lanes 3a, 3b, 3c are equally spaced.
  • a transport speed can be set independently for each of the inlets 2 and for the outlet 3.
  • the transport speed of the first inlet lane 2a is referred to as Vein.i, that of the second inlet lane 2b as v e in,2 and that of the outlet as v aus .
  • the independent setting of the transport speeds achieves a high degree of flexibility of the device 1. Specific setting options for the transport speeds and their purpose are described above and in relation to Figure 3.
  • the device 1 described offers further advantages in addition to the technical effect of increased flexibility in handling and moving containers mentioned at the beginning.
  • an even distribution of incoming containers 10 in the inlet lanes 2a, 2b can be dispensed with.
  • the robot 4 can react individually to the distribution of the incoming containers 10 on the basis of the inlet signal, so that defects and gaps between the incoming containers 10 have no adverse effect on the function of the device 1.
  • the device 1 or a system that includes the device 1 can be designed in a more space-saving manner. designed because no corresponding distances are needed for the unnecessary acceleration and braking of the containers.
  • Figure 2 shows a further embodiment of a device 1 according to the invention for moving containers in a transport system as a plan view. Elements and properties of the device 1 which are already shown and explained in Figure 1 will not be explained again in detail.
  • the device 1 comprises a robot unit 6, which consists of a robot 4 and a further robot 5.
  • the robot unit 6 is designed to operate the inlets 2 and the outlet 3 and, based on the inlet signal output by the inlet detection device 20, to move the incoming containers 10 from the inlet lanes 2a, 2b to the outlet lanes 3a, 3b, 3c of the outlet 3.
  • the device 1 according to this embodiment comprises an outlet detection device 30, which is designed to detect the outgoing containers 11 for the outlet 3 and to generate and output an outgoing signal based on a distribution of the outgoing containers 11 in the outlet lanes 3a, 3b, 3c.
  • the outgoing detection device 30 can comprise a light barrier or another suitable device, similar to the inlet detection device 20.
  • the outlet signal is transmitted to the robot unit 6.
  • the robot unit 6 is designed to move the containers 10 to the outlet lanes 3a, 3b, 3c on the basis of the inlet signal and the outlet signal.
  • each outlet lane 3a, 3b, 3c is equipped with a different number of containers 11.
  • the different lanes are treated differently by a subsequent device, so that an uneven loading of the outlet lanes 3a, 3b, 3c is advantageous.
  • the outlet detection device recognizes the outlet lane with the least loading 3d, lane 3c in the example shown.
  • the robot unit 6 then moves more containers to the outlet lane 3c in order to equalize the loading in the different outlet lanes 3a, 3b, 3c. This process can be carried out continuously in order to permanently maintain a uniform distribution of the leaking containers 11.
  • Figure 3 shows an oblique view of a device 1 according to the invention, from which in particular details of the structure and functioning of the robot 4 and the further robot 5
  • This example shows a robot unit consisting of the robot 4 and the additional robot 5, with both robots being designed as so-called tripod robots. It is understood that the two robots can also be of different types and are not limited to the type shown.
  • the robot 4 and the additional robot 5 each have a gripping tool 40 which is designed to grip one or more containers 10 and to lift or move them. In order to be able to grip several containers 10, the containers 10 must in particular be arranged one behind the other or next to each other.
  • the device comprises two inlets 2, each with an inlet lane 2a, 2b.
  • a conveyor belt 7 is arranged between the two inlets 2, above which the robot 4 and the further robot 5 are mounted.
  • the robot 4 serves the inlet lane 2b and uses the gripping tool 40 to move the containers 10 entering this lane 2b on the conveyor belt 7.
  • the further robot 5 serves the inlet lane 2a and uses the gripping tool 40 to move the containers 10 entering this lane 2a on the conveyor belt 7.
  • the conveyor belt 7 leads into the outlet 3.
  • the robot unit consisting of the two robots 4, 5 generates a distribution of outgoing containers 11 to three outlet lanes 3a, 3b, 3c in the outlet 3.
  • the conveyor belt 7 and the inlets 2 can be controlled differently from one another and thus, for example, the speeds of the inlets 2 and the conveyor belt 7, and thus also of the outlet 3, can be set.
  • the transport speed of the outlet 3 can be set slower than the transport speed of all inlets 2 in order to suppress gaps between the incoming containers 10 in the outlet 3 or to increase the occupancy level in the outlet lanes.
  • the transport route to a subsequent device for example a labeling machine or a filling machine, can be made shorter.
  • Tripod robots offer a high degree of spatial flexibility and are therefore able to serve a large number of inlet lanes while maintaining a compact design. In addition, they allow high-speed control while maintaining high precision and are therefore well suited for the described use in a distribution device in which a high throughput of containers is to be achieved.
  • FIG 4 shows a schematic representation of the control of the robot or robot unit comprising a control device.
  • the control device 41 can be designed as a separate and external unit or integrated into the robot 4 or the robot unit 6.
  • the control device 41 receives the signal generated by the inlet detection device 20. Inlet signal.
  • the inlet signal can be transmitted via conventional transmission channels.
  • the control device 41 receives the outlet signal generated by the outlet detection device 30. It should be noted that the device according to the embodiment shown in Figure 1 does not necessarily have an outlet detection device. In this case, the control device 41 only receives the inlet signal from the inlet detection device 20.
  • the control device 41 comprises an algorithm for controlling the robot 4 or the robot unit 6.
  • the algorithm is programmed to calculate the necessary work steps of the robot 4 or the robot unit 6 on the basis of the inlet signal and, if applicable, the outlet signal and to control the robot 4 or the robot unit 6 accordingly via the control device 41.
  • the algorithm stored in the control device can be continuously updated, for example if a new distribution of outgoing containers is to be generated in the outlet.
  • a run-out detection device can also be provided if the device only comprises one robot.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Branching, Merging, And Special Transfer Between Conveyors (AREA)
  • Control Of Conveyors (AREA)

Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Versetzung von Behältern in einer Transportanlage. Die Vorrichtung umfasst einen, zwei oder mehr Einläufe mit jeweils einer Einlaufgasse, einen Auslauf mit einer oder mehreren Auslaufgassen, eine Einlauf-Erfassungseinrichtung, die ausgebildet ist, für jeden der Einläufe die einlaufenden Behälter zu erfassen und basierend auf einer Anzahl und/oder Verteilung der einlaufenden Behälter in den Einläufen ein Einlaufsignal zu erzeugen und auszugeben, und einen Roboter, der ausgebildet ist, die Einläufe und den Auslauf zu bedienen und auf Grundlage des von der Einlauf-Erfassungseinrichtung ausgegebenen Einlaufsignals die einlaufenden Behälter von den Einlaufgassen auf die Auslaufgassen des Auslaufs zu versetzen. Weiterhin betrifft die vorliegende Erfindung ein Verfahren zur Versetzung von Behältern in einer Transportanlage.

Description

Vorrichtung und Verfahren zur Versetzung von Behältern in einer Transportanlage
Die vorliegende Erfindung betrifft eine Vorrichtung zur Versetzung von Behältern in einer Transportanlage und ein Verfahren zur Versetzung von Behältern in einer Transportanlage.
Bei der Behandlung von Behältern, beispielsweise in der Getränkeindustrie, werden üblicherweise Weichensysteme eingesetzt, mit denen in einer Behälter-Transportanlage Behälter von einem eingassigen T ransport auf eine einstellbare Anzahl an Auslaufgassen aufgeteilt werden. Dabei können Behälter nur von einem einzigen Einlauf ausgehend verteilt werden. In Behälter- Transportanlagen kann es vorkommen, dass einzelne Prozessschritte, beispielsweise Etikettieren, mit mehreren parallelen Maschinen ausgeführt werden müssen, um eine bestimmte Zielleistung zu erreichen. Wenn nun zwei oder mehr parallele Behälterströme gefahren werden sollen, müssen diese vor einer Weiche des Weichensystems zusammengeführt werden. Falls hierbei Formflaschen gefahren werden, kann es sein, dass beim Zusammenführen mehrerer Ströme die Orientierung der Behälter verlorengeht. Zudem müssen die Transportgeschwindigkeiten der einzelnen Ströme für die Zusammenführung aufeinander angepasst sein, was die Steuerung zusätzlich komplizierter gestaltet.
In der Getränkeindustrie werden auch Roboter eingesetzt, um Behälter oder Behälter-Gebinde zu bearbeiten. Dazu werden die Behälter durch geregelte Abbremsung und Beschleunigung auf Transportbändern auf eine bestimmte Teilung gebracht und/oder gedreht, bevor sie in eine Anlage oder Vorrichtung einlaufen. Ein Nachteil ist hierbei, dass ein geregelter Zulauf der Behälter eine Staustrecke und regelbare Elemente benötigt, um die Behälter mit einer bestimmten Lücke zwischen benachbarten Behältern bereitzustellen. Die Staustrecke und der geregelte Zulauf benötigen Platz und zusätzliche Sensorik und Aktorik.
EP 2 669 202 A1 offenbart ein Verfahren zum Betrieb einer Pickerstraße zum Einlegen von Produkten, die auf Zuführbändern an eine Verpackungsmaschine zugeführt werden und dort von Pickern erfasst und in Packungsmulden eingelegt werden. FR 2 993 870 A1 lehrt ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Überführung von Objekten, beispielsweise Flaschen, zwischen M Einläufen und N Ausläufen, insbesondere unter Verwendung eines Greifroboters. Aus EP 3 490 017 A1 ist eine Vorrichtung zum Umgang mit einer Vielzahl an Artikeln eines ungeordneten Massenstromes bekannt. Im Lichte der oben genannten Nachteile ist es eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung, eine Vorrichtung und ein Verfahren zur Versetzung von Behältern in einer Transportanlage bereitzustellen, mit denen eine höhere Flexibilität hinsichtlich der Handhabung und Versetzung einlaufender und auslaufender Behälter erreicht werden kann.
Zur Lösung dieser Aufgabe stellt die vorliegende Erfindung eine Vorrichtung nach Anspruch 1 und ein Verfahren nach Anspruch 10 bereit. Weiterbildungen finden sich in den zugehörigen Unteransprüchen.
Erfindungsgemäß wird eine Vorrichtung zur Versetzung von Behältern in einer Transportanlage bereitgestellt, umfassend einen, zwei oder mehr Einläufe mit jeweils einer Einlaufgasse, einen Auslauf mit einer oder mehreren Auslaufgassen, eine Einlauf-Erfassungseinrichtung, die ausgebildet ist, für jeden der Einläufe die einlaufenden Behälter zu erfassen und basierend auf einer Anzahl und/oder Verteilung der einlaufenden Behälter in den Einläufen ein Einlaufsignal zu erzeugen und auszugeben, und einen Roboter, der ausgebildet ist, die Einläufe und den Auslauf zu bedienen und auf Grundlage des von der Einlauf-Erfassungseinrichtung ausgegebenen Einlaufsignals die einlaufenden Behälter von den Einlaufgassen auf die Auslaufgassen des Auslaufs zu versetzen.
Durch eine derartige Vorrichtung ist es möglich, Behälter frei von einer beliebigen Anzahl an Einlaufgassen auf eine beliebige Anzahl an Auslaufgassen zu versetzen. Damit kann beispielsweise erreicht werden, dass kein Weichensystem zu diesem Zweck bereitgestellt werden muss. Entsprechend erreicht die vorliegend beschriebene Vorrichtung eine hohe Flexibilität hinsichtlich der Handhabung und Versetzung einlaufender und auslaufender Behälter.
Der Begriff „Versetzung“ bezeichnet in der vorliegenden Beschreibung den T ransport von Behältern durch Verschieben oder Umheben zwischen einem Einlauf und einem Auslauf.
Unter einem eingassigen T ransport wird verstanden, dass die Behälter in einer Reihe transportiert werden, ohne dass sie entlang einer Transportrichtung nebeneinander transportiert werden. Demgegenüber erlaubt ein mehrgassiger Transport, dass die Behälter entlang der Transportrichtung nebeneinander und hintereinander angeordnet sein können.
Die Einlauf-Erfassungseinrichtung kann beispielsweise jeweils eine Lichtschranke pro Einlaufgasse umfassen, mit der die Anzahl und/oder die Verteilung einlaufender Behälter in jeder der Einlaufgassen erfasst wird. Ebenso ist es möglich, dass die Einlauf-Erfassungseinrichtung ausgebildet ist, bestimmte Behälter eindeutig zu identifizieren, beispielsweise anhand einer einzigar- tigen Kennung auf dem Behälter (z.B. Barcode, QR-Code etc.). Auf Grundlage der erfassten Anzahl und/oder Verteilung der einlaufenden Behälter erzeugt die Einlauf-Erfassungseinrichtung ein Einlaufsignal, das an den Roboter übermittelt wird.
Mit der Anzahl an Behältern ist gemeint, wie viele Behälter in einer bestimmten Zeit die Einlauf- Erfassungseinrichtung passieren. Eine Verteilung zieht neben der reinen Anzahl auch Abstände und Lücken zwischen den Behältern in Betracht.
Ein Roboter bezeichnet in dieser Beschreibung eine Vorrichtung, die ausgebildet ist, einen oder mehrere Behälter mit mechanischen Mitteln, beispielsweise durch Verschieben oder Umheben zu transportieren. Der Roboter wird dabei durch eine interne oder externe Kontrolleinrichtung, beispielsweise einen Computer, gesteuert. Die Kontrolleinrichtung stellt einen Algorithmus zur Steuerung des Roboters bereit. Insbesondere erhält die Kontrolleinrichtung das Einlaufsignal von der Einlauf-Erfassungseinrichtung und berechnet auf dessen Grundlage, wie die einlaufenden Behälter auf die Auslaufgassen versetzt werden müssen. Auf dieser Information basierend kontrolliert ein Algorithmus die Funktion des Roboters, insbesondere nach welchem Muster die einlaufenden Behälter transportiert bzw. versetzt werden müssen, um eine angestrebte Verteilung in der/den Auslaufgassen(n) zu erreichen. Insbesondere kann die Steuerung des Roboters automatisiert ablaufen. Dabei kann der Algorithmus während einer Standzeit der Vorrichtung oder auch während ihres Betriebs verändert werden, beispielsweise um auf Veränderungen im Einlauf (z.B. Ausfall einer Einlaufgasse) zu reagieren. Ebenso kann ein BedienerderVorrichtung manuell auf die Steuerung des Roboters zugreifen.
Die Vorrichtung kann ausgebildet sein, alle einlaufenden Behälter auf die Auslaufgassen des Auslaufs zu versetzen. Die Anzahl einlaufender Behälter kann also der Anzahl auslaufender Behälter nach dem Versetzen entsprechen.
Jeder der Einläufe kann genau eine Einlaufgasse aufweisen. Die Vorrichtung kann genau einen Auslauf umfassen.
Die Anzahl der Einläufe und die Anzahl der Auslaufgassen können unterschiedlich sein, sie können aber auch gleich sein.
Wie oben beschrieben, ist die Vorrichtung damit für eine Vielzahl von Situationen, in denen Behälter von Einläufen auf einen Auslauf mit einer oder mehreren Auslaufgassen versetzt werden müssen, geeignet und daher besonders variabel und flexibel einsetzbar. Der Roboter kann ein Greifwerkzeug aufweisen, um einen oder mehrere Behälter gleichzeitig greifen zu können. Dabei kann das Greifwerkzeug grundsätzlich ausgebildet sein, den/die Behälter lediglich zu verschieben oder den/die Behälter für den Transport umzuheben.
Insbesondere wenn mehrere Behälter gleichzeitig gegriffen werden können, wird dadurch eine höhere Produktionsleistung des Roboters und damit der Vorrichtung erreicht, sodass ein höherer Durchsatz an Behältern ermöglicht wird.
Bei dem Roboter kann es sich um einen Tripod-Roboter, insbesondere mit Delta-Kinematik, oder um einen Knickarm-Roboter mit bis zu sechs Freiheitsgraden handeln.
Diese Typen von Robotern werden in der Getränkeindustrie bereits eingesetzt, beispielsweise zum Bearbeiten von Behälter-Gebinden. Entscheidend ist hierbei, dass die Roboter eine geeignete Kinematik aufweisen, um die Behälter mit hoher Geschwindigkeit transportieren und/oder verteilen zu können. Im Zusammenspiel mit der hier beschriebenen Vorrichtung erlauben diese Roboter damit eine hohe Leistungskapazität in einem Umfeld zum Transport und zur Verteilung von Behältern.
Die Vorrichtung kann weiterhin eine Auslauf-Erfassungseinrichtung umfassen, die ausgebildet ist, für den Auslauf die auslaufenden Behälter zu erfassen und basierend auf einer Anzahl und/oder Verteilung der auslaufenden Behälter in den Auslaufgassen ein Auslaufsignal zu erzeugen und auszugeben, wobei der Roboter ausgebildet ist, die Versetzung der Behälter auf die Auslaufgassen zusätzlich auf Grundlage des Auslaufsignals durchzuführen oder wobei die Versetzung der Behälter auf die Auslaufgassen zusätzlich auf Grundlage einer Anzahl von Behältern in einer oder mehrerer der Auslaufgassen erfolgt.
Grundsätzlich kann die Auslauf-Erfassungseinrichtung wie die Einlauf-Erfassungseinrichtung ausgebildet sein, und beispielsweise eine Lichtschranke umfassen. Ebenso ist es möglich, dass die Auslauf-Erfassungseinrichtung ausgebildet ist, bestimmte Behälter eindeutig zu identifizieren, beispielsweise anhand einer einzigartigen Kennung auf dem Behälter (z.B. Barcode, QR-Code etc.). Auf Grundlage der erfassten Anzahl und Verteilung auslaufenden Behälter erzeugt die Auslauf-Erfassungseinrichtung dann ein Auslaufsignal, das an den Roboter übermittelt wird.
Durch die Einbeziehung des Auslaufsignals bei der Steuerung des Roboters ist es möglich, bei der Verteilung der einlaufenden Behälter auch die Situation in den Ausläufen zu berücksichtigen. Entsprechend kann die Verteilung der Behälter auch individuell auf die Situation in bestimmten unter den mehreren Auslaufgassen abgestimmt werden. Beispielsweise kann eine Auslaufgasse gestaut sein, sodass der Roboter keine weiteren Behälter auf diese Auslaufgasse versetzt. Alternativ kann eine gleichmäßige Versetzung auf die Auslaufgassen vorgenommen werden, wobei gleichmäßig bedeuten kann, dass alle Auslaufgassen mit der gleichen Anzahl an Behältern bestückt sind oder dass die Behälter in allen Auslaufgassen gleich beabstandet sind.
Ebenso ist es möglich, dass der Roboter, insbesondere dessen Kontrolleinrichtung, erfasst, in welche Auslaufgassen die Behälter versetzt werden. In diesem Fall kann die Auslauf-Erfassungseinrichtung lediglich der Prozesskontrolle und nicht der Prozesssteuerung dienen. Praktisch bedeutet dies, dass die Versetzung der Behälter auf Grundlage des Einlaufsignals und der vom Roboter ermittelten Versetzung vorheriger Behälter erfolgt. Die Auslauf-Erfassungseinrichtung zählt die Behälter in den Auslaufgassen und kann auf diese Weise leergelaufene oder gestaute Auslaufgassen identifizieren und daraufhin eine Meldung ausgeben. Einen direkten Einfluss auf die Versetzung der Behälter durch den Roboter hat die Auslauf-Erfassungseinrichtung in diesem Aufbau nicht.
Der Roboter kann ausgebildet sein, auf Grundlage des Auslaufsignals eine Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung von Behältern zu ermitteln, und die einlaufenden Behälter auf die Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung zu versetzen.
Der Roboter kann ausgebildet sein, auf Grundlage des Einlaufsignals und der vom Roboter, insbesondere dessen Kontrolleinrichtung, ermittelten Versetzung vorheriger Behälter eine Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung von Behältern zu ermitteln, und die einlaufenden Behälter auf die Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung zu versetzen.
Indem die Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung bei der Verteilung vorrangig bestückt wird, kann eine gleichmäßigere Verteilung der Behälter in den Auslaufgassen erreicht werden. Insbesondere wird dadurch verhindert, dass manche Auslaufgassen übermäßig bestückt werden, was zu Stauungen und Betriebsstörungen führen könnte. Gleichzeitig wird auch verhindert, dass eine Auslaufgasse leerlaufen kann, was ebenfalls zu Störungen führen kann, wenn nachfolgenden Vorrichtungen keine weiteren Behälter zugeführt werden. Mit einer Bestückung ist die Anzahl an Behältern in einer bestimmten Einlauf- oder Auslaufgasse gemeint.
Die Vorrichtung kann zudem einen oder mehrere weitere Roboter umfassen, wobei der weitere Roboter/die weiteren Roboterzwischen dem Roboter und dem Auslauf angeordnet ist/sind, wobei der Roboter und der weitere Roboter/die weiteren Roboter als eine Roboter-Einheit ausgebildet sind, und wobei die Roboter-Einheit ausgebildet ist, die Einläufe und den Auslauf zu bedienen und auf Grundlage des von der Einlauf-Erfassungseinrichtung ausgegebenen Einlaufsignals die einlaufenden Behälter von den Einlaufgassen auf die Auslaufgassen des Auslaufs zu versetzen. Der Roboter und der weitere Roboter/die weiteren Roboter können, von den Einläufen gesehen, hintereinander oder nebeneinander angeordnet sein.
Die beiden oder mehreren Roboter können von derselben Kontrolleinrichtung gesteuert werden. Auch kann ein gemeinsamer Algorithmus vorliegen, um die beiden oder mehreren Roboter gemeinsam zu steuern. Dabei können die von den beiden oder mehreren Robotern verrichteten Arbeiten in unterschiedlicher Art und Weise aufeinander abgestimmt sein. Beispielsweise kann der Roboter eine oder mehrere bestimmte Einlaufgassen bedienen und die einlaufenden Behälter in diesen bestimmten Einlaufgassen auf die Auslaufgassen versetzen. Der weitere Roboter oder die weiteren Roboter übernimmt/übernehmen die übrigen Einlaufgassen, die nicht vom Roboter bedient werden und führt/fü hren seinerseits/ihrerseits die Versetzung der in den übrigen Einlaufgassen einlaufenden Behälter durch. Somit werden alle Einlaufgassen von der Roboter-Einheit bedient und eine bestimmte Verteilung an auslaufenden Behältern erzeugt. Dadurch dass jeder der beiden oder mehreren Roboter nur einen Teil der Einlaufgassen bedient, kann ein insgesamt höherer Durchsatz mit dieser Roboter-Einheit erreicht werden als mit einem einzelnen Roboter, weil die beiden oder mehreren Roboter parallel arbeiten und sich die Kapazitäten der einzelnen Roboter praktisch addieren.
Alternativ können die beiden oder mehreren Roboter sich auch in anderer Weise ergänzen. Der Roboter kann ausgebildet sein, alle Einlaufgassen zu bedienen und eine Zwischenverteilung der einlaufenden Behälter erzeugen. Diese Zwischenverteilung wird von dem/den weiteren Robotern) übernommen und zu einer bestimmten Verteilung auslaufender Behälter im Auslauf verarbeitet. Dabei kann/können der/die weitere(n) Roboter alle Auslaufgassen bedienen. Auch in diesem Fall kann ein höherer Durchsatz gegenüber einem einzelnen Roboter erzielt werden, wenn die Erzeugung der Zwischenverteilung weniger Zeit oder Arbeitsschritte benötigt als die Erzeugung der Verteilung der auslaufenden Behälter.
Ebenso ist es möglich, dass die beiden oder mehreren Roboter abwechselnd oder in unregelmäßiger Reihenfolge nacheinander dieselbe Einlaufgasse bedienen. Dabei bedient der Roboter eine oder mehrere Einlaufgassen zeitweise nicht, die dann vom/von den weiteren Roboter(n) bedient werden. Auch auf diese Weise ergänzen sich die beiden oder mehreren Roboter, die die Einlaufgassen parallel bearbeiten und es kann ein höherer Durchsatz als mit einem einzelnen Roboter gefahren werden.
Insgesamt ist es durch den Einsatz des weiteren Roboters/der weiteren Roboter also möglich, die Leistungskapazität der Vorrichtung, also den Durchsatz an Behältern, zu erhöhen, indem die einlaufenden Behälter gleichzeitig von mehreren Robotern gleichzeitig prozessiert werden. Die oben gemachten Angaben zur strukturellen Ausführung des Roboters können auch auf den/die weiteren Roboter zutreffen. Insbesondere kann jeder der weiteren Roboter ein Greifwerkzeug aufweisen, um einen oder mehrere Behälter gleichzeitig greifen zu können. Bei dem/den weiteren Roboter(n) kann es sich um einen Tripod-Roboter, insbesondere mit Delta-Kinematik, oder einen Knickarm-Roboter mit bis zu sechs Freiheitsgraden handeln.
Neben der Versetzung einlaufender Behälter auf die Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung können auch andere Kriterien für die Versetzung der Behälter herangezogen werden. Beispielsweise kann jedem Roboter in der Roboter-Einheit eine Entscheidungsmatrix in seiner Programmierlogik hinterlegt werden, um zu ermitteln, welcher Roboter die Versetzung eines bestimmten Behälters vornimmt, um eine Versetzungsstrecke zu minimieren. Falls ein Behälter auf eine bestimmte Auslaufgasse versetzt werden soll, kann es sein, dass die Roboter die Versetzung über unterschiedliche lange Strecken vornehmen müssen. In diesem Fall besagt die Entscheidungsmatrix, dass der Roboter mit der geringsten benötigten Strecke die Versetzung des Behälters vornimmt. Durch dieses Schema werden die benötigte Zeit zur Versetzung der Behälter und das auf den jeweiligen Roboter wirkende Drehmoment verringert.
Die Vorrichtung kann eine Roboter-Einheit im Zusammenspiel mit einer Auslauf-Erfassungseinrichtung umfassen. In diesem Fall ist die Roboter-Einheit ausgebildet, die Versetzung der Behälter auf die Auslaufgassen zusätzlich auf Grundlage des Auslaufsignals durchzuführen.
Der Roboter und/oder der weitere Roboter/die weiteren Roboter kann/können ausgebildet sein, nur bestimmte, insbesondere nicht jede der, oder alle Einlaufgassen und/oder Auslaufgassen zu bedienen.
Wenn jeder der beiden oder mehreren Roboter nur bestimmte Einlaufgassen und/oder Auslaufgassen bedienen kann, ist es möglich, die Anordnung der beiden oder mehreren Roboter in einer kompakteren Ausführung vorzunehmen, sodass die Vorrichtung insgesamt weniger Raum in Anspruch nimmt. Wie oben beschrieben, ist es aber auch in dieser Form möglich, einen höheren Durchsatz gegenüber einem einzelnen Roboter zu erzielen.
Zwischen den Einläufen und dem Auslauf kann ein Förderband angeordnet sein, und der Roboter und/oder der weitere Roboter/die weiteren Roboter kann/können ausgebildet sein, die einlaufenden Behälter auf dem Förderband zu verschieben und/oder eine Geschwindigkeit der einlaufenden Behälter an eine Geschwindigkeit des Förderbandes anzugleichen. Gegenüber einem Transport durch Umheben der Behälter ist das Verschieben auf einem beweglichen Förderband weniger anfällig für Störungen, die beispielsweise durch ein Umfallen der Behälter verursacht werden können. Außerdem werden die Behälter auf dem Förderband bereits in Transportrichtung transportiert und müssen für die Versetzung auf die Auslaufgassen lediglich senkrecht zur Transportrichtung verschoben werden. Dies nimmt gegenüber einem Transport durch Umheben weniger Zeit in Anspruch. Dadurch kann die Verteilung in kurzer Zeit erfolgen oder es kann in einer bestimmten Zeit ein höherer Durchsatz erreicht werden.
Die vorliegende Erfindung betrifft zudem ein Verfahren zur Versetzung von Behältern in einer Transportanlage. Dabei umfasst das Verfahren die folgenden Schritte:
Erfassen in die Transportanlage einlaufender Behälter in einem, zwei oder mehreren Einläufen mit jeweils einer Einlaufgasse,
Erzeugen und Ausgeben eines Einlaufsignals basierend auf einer Anzahl und/oder Verteilung der einlaufenden Behälter in den Einläufen, und
Versetzen der einlaufenden Behälter auf einen Auslauf mit einer oder mehreren Auslaufgassen mittels eines Roboters, wobei der Roboter die Einläufe und den Auslauf bedient und auf Grundlage des Einlaufsignals die einlaufenden Behälter von den Einlaufgassen auf die Auslaufgassen des Auslaufs versetzt.
Ähnlich wie die beschriebene Vorrichtung bietet auch das Verfahren den Vorteil, dass Behälter frei von einer beliebigen Anzahl an Einlaufgassen auf eine beliebige Anzahl an Auslaufgassen versetzt werden können, ohne dass beispielsweise ein Weichensystem zu diesem Zweck bereitgestellt werden muss. Entsprechend ermöglicht das vorliegend beschriebene Verfahren eine hohe Flexibilität hinsichtlich der Handhabung und Verteilung einlaufender und auslaufender Behälter.
Das Verfahren kann weiterhin die folgenden Schritte umfassen:
Erfassen aus der Transportanlage auslaufender Behälter in der einen oder mehreren Auslaufgassen des Auslaufs,
Erzeugen und Ausgeben eines Auslaufsignals basierend auf einer Anzahl und/oder Verteilung der auslaufenden Behälter in den Auslaufgassen, und Versetzen der Behälter auf die Auslaufgassen zusätzlich auf Grundlage des Auslaufsignals oder Versetzen der Behälter auf die Auslaufgassen zusätzlich auf Grundlage einer Anzahl von Behältern in einer oder mehrerer der Auslaufgassen.
Durch die Einbeziehung des Auslaufsignals bei der Steuerung des Roboters ist es möglich, bei der Versetzung der einlaufenden Behälter auch die Situation in den Ausläufen zu berücksichtigen. Entsprechend kann die Versetzung der Behälter auch individuell auf die Situation in bestimmten unter den mehreren Ausläufen abgestimmt werden. Weitere Vorteile in diesem Zusammenhang sind in Bezug auf die Figuren beschrieben.
Eine Verteilung der einlaufenden Behälter in zumindest einer der Einlaufgassen kann unregelmäßig sein.
Unter einer unregelmäßigen Verteilung innerhalb einer Einlaufgasse ist zu verstehen, dass Abstände zwischen benachbarten Behältern in der Einlaufgasse unregelmäßig sind. Weiterhin kann die Anzahl einlaufender Behälter in verschiedenen Einlaufgassen unterschiedlich sein. Dies kann unter anderem dadurch bedingt sein, dass die Behälter in den unterschiedlichen Einläufen aus verschiedenen weiteren Vorrichtungen zugeführt werden, die jeweils eine andere Durchsatzrate haben. Auch das Aussortieren von Behältern in einer der Einlaufgassen kann zu einer unregelmäßigen Verteilung führen.
Durch das beschriebene Verfahren kann auch ein derartiger unregelmäßiger Strom an einlaufenden Behältern prozessiert und in eine bestimmte Verteilung im Auslauf umgesetzt werden. Dadurch ist es nicht notwendig, über Weichensysteme und/oder bestimmtes Anpassen von Transportgeschwindigkeiten diesen unregelmäßigen Strom zu kompensieren. Somit kann eine entsprechende Vorrichtung kompakt ausgebildet werden und auch eine entsprechende Steuerung ist nicht nötig, was den Aufbau der Vorrichtung insgesamt vereinfacht.
Die einlaufenden Behälter können gemäß einem vorgegebenen Muster auf die eine oder mehreren Auslaufgassen versetzt werden. Insbesondere kann das Muster von einem Benutzer vorgegeben werden. Weiterhin kann das Muster während des Betriebs geändert werden. Zum Beispiel können eine oder mehrere Auslaufgasse(n) ausgewählt werden, die dauerhaft oder temporär mit mehr Behältern bestückt wird als die übrigen Auslaufgasse(n).
Hierdurch wird eine sehr hohe Flexibilität bei der Verteilung der einlaufenden Behälter erreicht. Das Verfahren kann also in einer Vielzahl von Behälter-Transportanlagen zum Einsatz kommen, weil den jeweiligen Anforderungen an den Behältertransport Rechnung getragen werden kann. Der Roboter oder die Roboter-Einheit kann auf Grundlage des Auslaufsignals die Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung von Behältern ermitteln und einlaufende Behälter auf die Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung versetzen.
Der Roboter oder die Roboter-Einheit kann auf Grundlage des Einlaufsignals und der vom Roboter oder der Roboter-Einheit, insbesondere deren Kontrolleinrichtung, ermittelten Versetzung vorheriger Behälter eine Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung von Behältern ermitteln, und die einlaufenden Behälter auf die Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung versetzen.
Indem die Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung bei der Verteilung vorrangig bestückt wird, kann eine gleichmäßigere Verteilung der Behälter in den Auslaufgassen erreicht werden. Insbesondere wird dadurch verhindert, dass manche Auslaufgassen übermäßig bestückt werden, was zu Stauungen und Betriebsstörungen führen könnte.
Eine Transportgeschwindigkeit des Auslaufs kann gleich oder proportional zu einer höchsten Transportgeschwindigkeit der Einläufe sein, oder eine Transportgeschwindigkeit des Auslaufs kann langsamer ist als jede Transportgeschwindigkeit der Einläufe sein.
Durch eine derartige Abstimmung der T ransportgeschwindigkeiten der Einläufe und des Auslaufs können Lücken zwischen den auslaufenden Behältern vermieden werden. Die Transportgeschwindigkeit des Auslaufs langsamer zu wählen als jede T ransportgeschwindigkeit der Einläufe bietet sich insbesondere dann an, wenn die einlaufenden Behälter auf Lücke gefahren werden, also ein gewisser Abstand zwischen den einlaufenden Behältern besteht. Dadurch entstehen zwischen den auslaufenden Behältern weniger bzw. kleinere oder keine Lücken und ein mehrgassi- ger Transport zu einer nachfolgenden Maschine wie einer Verpackungsmaschine oder einer Füllmaschine kann kürzer ausgebildet sein. Ein weiterer Effekt einer geringeren Transportgeschwindigkeit des Auslaufs gegenüber den Einläufen ist, dass sich ein Belegungsgrad der verschiedenen Auslaufgassen, also die Anzahl an Behältern in den verschiedenen Auslaufgassen, erhöht. Umgekehrt kann zwischen den auslaufenden Behältern eine gewisse Beabstandung gefahren werden, wenn die Transportgeschwindigkeit des Auslaufs höher ist als die Transportgeschwindigkeit der Einläufe.
Weitere Merkmale und Vorteile werden nachfolgend anhand der beispielhaften Figuren erläutert. Dabei zeigen:
Figur 1 eine schematische Draufsicht einer Vorrichtung zur Versetzung von Behältern in einer Transportanlage gemäß einer ersten Ausführungsform; Figur 2 eine schematische Draufsicht einer Vorrichtung zur Versetzung von Behältern in einer Transportanlage gemäß einer zweiten Ausführungsform;
Figur 3 eine schematische Schrägansicht der Vorrichtung umfassend eine Roboter-Einheit; und
Figur 4 eine schematische Darstellung der Steuerung des Roboters oder der Roboter-Einheit.
Im Folgenden und in den Figuren werden in den verschiedenen Ausführungsbeispielen, sofern nicht anders spezifiziert, die gleichen Bezugszeichen für gleiche oder entsprechende Elemente verwendet.
Figur 1 zeigt die Draufsicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zur Versetzung von Behältern in einer Transportanlage. Die Vorrichtung 1 umfasst zwei Einläufe 2 mit jeweils einer Einlaufgasse, sodass die Einläufe 2 zusammen insgesamt zwei Einlaufgassen 2a, 2b aufweisen. Die Einläufe 2 können insbesondere räumlich voneinander getrennt sein. Eine oder mehrere der Einlaufgassen kann/können ein Förderband aufweisen, auf dem Behälter zur der Vorrichtung 1 transportiert werden. Diese Behälter werden als einlaufende Behälter 10 bezeichnet. Weiterhin umfasst die Vorrichtung 1 einen Auslauf 3 mit einer oder mehreren Auslaufgassen, im gezeigten Beispiel sind es drei Auslaufgassen 3a, 3b, 3c. Auch der Auslauf 3 kann ein Förderband aufweisen, um die Behälter von der Vorrichtung weg zu transportieren. Diese Behälter werden in Folgenden als auslaufende Behälter 11 bezeichnet.
Im gezeigten Beispiel sind die auslaufenden Behälter 11 so auf die unterschiedlichen Auslaufgassen 3a, 3b, 3c versetzt, dass in jeder Auslaufgasse die gleiche Anzahl an Behältern vorliegt und die Behälter in den einzelnen Auslaufgassen 3a, 3b, 3c gleich beabstandet sind. Allerdings kann die Verteilung auslaufender Behälter 11 auf die Auslaufgassen frei erfolgen und ist nicht auf die gezeigte Konfiguration beschränkt.
Die Vorrichtung 1 ist in diesem Ausführungsbeispiel so aufgebaut, dass die beiden Einlaufgassen 2a, 2b auf unterschiedlichen Seiten und direkt neben dem Auslauf 3 angeordnet sind. Dadurch können die einlaufenden Behälter 10 durch Verschieben auf den Auslauf 3 transportiert werden, wobei nur ein kurzer Transportweg benötigt wird. Diese Konfiguration ist dabei besonders kompakt und für das Verschieben der Behälter wird nur wenig Zeit benötigt, was einen insgesamt hohen Durchsatz erlaubt.
Jeder der beiden Einläufe weist ein Element einer Einlauf-Erfassungseinrichtung 20 auf, die beispielsweise jeweils eine Lichtschranke umfassen. Die Einlauf-Erfassungseinrichtung 20 erfasst für jeden der Einläufe 2 und damit auch für jede der Einlaufgassen 2a, 2b die Anzahl und Versetzung der einlaufenden Behälter 10.
Der Roboter 4 selbst ist in dieser Figur lediglich schematisch dargestellt. Für weitere Details über den Roboter 4 wird auf Figuren 3 und 4, sowie die zugehörige Beschreibung verwiesen. Der Roboter 4 ist ausgebildet, die einlaufenden Behälter 10 von den Einlaufgassen 2a, 2b auf die Auslaufgassen 3a, 3b, 3c zu versetzen. Hierzu wird das von der Einlauf-Erfassungseinrichtung 20 erzeugte Einlaufsignal herangezogen, das an den Roboter 4 übertragen wird.
In dieser gezeigten Ausführungsform der Vorrichtung 1 können auch unregelmäßige Verteilungen einlaufender Behälter 10 verarbeitet werden. Während die einlaufenden Behälter 10 in der Einlaufgasse 2a gleich beabstandet sind und damit eine regelmäßige Verteilung aufweisen, ist die Verteilung in der Einlaufgasse 2b unregelmäßig. Dennoch ist der Roboter 4 ausgebildet, unter Verwendung des Kontrollsignals der Einlauf-Erfassungseinrichtung 20 eine gleichmäßige Verteilung auslaufender Behälter 11 herzustellen, in der alle Auslaufgassen 3a, 3b, 3c mit gleich vielen Behältern 11 bestückt sind und die Behälter 11 in den Auslaufgassen 3a, 3b, 3c gleich beabstandet sind.
Für jeden der Einläufe 2 und für den Auslauf 3 kann unabhängig voneinander eine Transportgeschwindigkeit eingestellt werden. Im Folgenden wird die T ransportgeschwindigkeit der ersten Einlaufgasse 2a als Vein.i, die der zweiten Einlaufgasse 2b als vein,2 und die des Auslaufs als vaus bezeichnet. Durch die unabhängige Einstellung der Transportgeschwindigkeiten wird eine hohe Flexibilität der Vorrichtung 1 erreicht. Konkrete Einstellungsmöglichkeiten der Transportgeschwindigkeiten und deren Zweck werden oben sowie in Bezug auf Figur 3 beschrieben.
Die beschriebene Vorrichtung 1 bietet neben dem eingangs genannten technischen Effekt der erhöhten Flexibilität in der Handhabung und Versetzung von Behältern noch weitere Vorteile. So kann beispielsweise auf eine gleichmäßige Verteilung einlaufender Behälter 10 in den Einlaufgassen 2a, 2b verzichtet werden. Der Roboter 4 kann auf Grundlage des Einlaufsignals individuell auf die Verteilung der einlaufenden Behälter 10 reagieren, sodass Fehlstellen und Lücken zwischen den einlaufenden Behältern 10 keinen nachteiligen Einfluss auf die Funktion der Vorrichtung 1 haben. Dadurch können zum Beispiel Staustrecken und regelbare Elemente (z.B. Bänder oder Riemen), die bisher benötigt wurden, um eine gleichmäßige Behälterverteilung zu erreichen, eingespart werden. Aus dem gleichen Grund ist es auch nicht erforderlich, die Behälter stark zu beschleunigen und abzubremsen, was zu einer schonenderen Handhabung der Behälter führt. Weiterhin kann die Vorrichtung 1 oder eine Anlage, die die Vorrichtung 1 umfasst, platzsparender konzipiert werden, weil für die nicht erforderliche Beschleunigung und Abbremsung der Behälter auch keine entsprechenden Strecken benötigt werden.
Figur 2 zeigt eine weitere Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 zur Versetzung von Behältern in einer Transportanlage als Draufsicht. Elemente und Eigenschaften der Vorrichtung 1 , die bereits in Figur 1 gezeigt und erklärt sind, werden nicht erneut im Detail erläutert.
Die Vorrichtung 1 umfasst eine Roboter-Einheit 6, die aus einem Roboter 4 und einem weiteren Roboter 5 besteht. Die Roboter-Einheit 6 ist ausgebildet, die Einläufe 2 und den Auslauf 3 zu bedienen und auf Grundlage des von der Einlauf-Erfassungseinrichtung 20 ausgegebenen Einlaufsignals die einlaufenden Behälter 10 von den Einlaufgassen 2a, 2b auf die Auslaufgassen 3a, 3b, 3c des Auslaufs 3 zu versetzen. Weiterhin umfasst die Vorrichtung 1 gemäß diesem Ausführungsbeispiel eine Auslauf-Erfassungseinrichtung 30, die ausgebildet ist, für den Auslauf 3 die auslaufenden Behälter 1 1 zu erfassen und basierend auf einer Verteilung der auslaufenden Behälter 11 in den Auslaufgassen 3a, 3b, 3c ein Auslaufsignal zu erzeugen und auszugeben. Dabei kann die Auslauf-Erfassungseinrichtung 30 ähnlich wie die Einlauf-Erfassungseinrichtung 20 eine Lichtschranke oder eine andere geeignete Einrichtung umfassen. Das Auslaufsignal wird an die Roboter-Einheit 6 übertragen. Die Roboter-Einheit 6 ist ausgebildet auf Grundlage des Einlaufsignals und des Auslaufsignals die Versetzung der Behälter 10 auf die Auslaufgassen 3a, 3b, 3c durchzuführen.
Grundsätzlich kann die Verteilung der auslaufenden Behälter 11 in den unterschiedlichen Auslaufgassen 3a, 3b, 3c beliebig sein, beziehungsweise frei einstellbar sein und eine in Figur 1 gezeigte gleichmäßige Verteilung stellt lediglich eine Möglichkeit dar. Dagegen ist in dieser Ausführungsform jede Auslaufgasse 3a, 3b, 3c mit einer unterschiedlichen Anzahl an Behältern 11 bestückt. Beispielsweise werden die verschiedenen Gassen von einer nachfolgenden Vorrichtung unterschiedlich behandelt, sodass eine ungleichmäßige Bestückung der Auslaufgassen 3a, 3b, 3c vorteilhaft ist. Alternativ kann eine solche gezeigte ungleichmäßige Bestückung auch kompensiertwerden. Hierzu erkennt die Auslauf-Erfassungseinrichtung die Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung 3d, im gezeigten Beispiel Gasse 3c. Im Folgenden versetzt die Roboter-Einheit 6 vermehrt Behälter auf die Auslaufgasse 3c, um die Bestückungen in den unterschiedlichen Auslaufgassen 3a, 3b, 3c aneinander anzugleichen. Dieser Prozess kann kontinuierlich ablaufen, um dauerhaft eine gleichmäßige Verteilung der auslaufenden Behälter 11 zu erhalten.
In Figur 3 ist eine Schrägansicht einer erfindungsgemäßen Vorrichtung 1 gezeigt, aus der insbesondere Details zur Struktur und Funktionsweise des Roboters 4 und des weiteren Roboters 5 hervorgehen. In diesem Beispiel ist eine Roboter-Einheit bestehend aus dem Roboter 4 und dem weiteren Roboter 5 gezeigt, wobei beide Roboter als sogenannte Tripod-Roboter ausgebildet sind. Es versteht sich, dass die beiden Roboter auch unterschiedlichen Typs sein können und nicht auf den gezeigten Typ beschränkt sind. Der Roboter 4 und der weitere Roboter 5 weisen jeweils ein Greifwerkzeug 40 auf, das ausgebildet ist, einen oder mehrere Behälter 10 zu greifen und umzuheben oder zu verschieben. Um mehrere Behälter 10 greifen zu können, müssen die Behälter 10 insbesondere hintereinander oder nebeneinander angeordnet sein.
Die Vorrichtung umfasst zwei Einläufe 2 mit jeweils einer Einlaufgassen 2a, 2b. Innerhalb der Vorrichtung 1 ist zwischen den beiden Einläufen 2 ein Förderband 7 angeordnet oberhalb dessen der Roboter 4 und der weitere Roboter 5 angebracht sind. Der Roboter 4 bedient die Einlaufgasse 2b und verschiebt mithilfe des Greifwerkzeugs 40 die in dieser Gasse 2b einlaufenden Behälter 10 auf dem Förderband 7. Gleichsam bedient der weitere Roboter 5 die Einlaufgasse 2a und verschiebt mithilfe des Greifwerkzeugs 40 die in dieser Gasse 2a einlaufenden Behälter 10 auf dem Förderband 7. Das Förderband 7 mündet in den Auslauf 3. Auf die beschriebene Weise erzeugt die aus den beiden Roboters 4, 5 bestehende Roboter-Einheit eine Verteilung auslaufenden Behälter 11 auf drei Auslaufgassen 3a, 3b, 3c im Auslauf 3.
Das Förderband 7 und die Einläufe 2 können unterschiedlich voneinander gesteuert werden und damit beispielweise die Geschwindigkeiten der Einläufe 2 und des Förderbands 7, und damit auch des Auslaufs 3, eingestellt werden. Wie oben beschrieben, kann beispielsweise die Transportgeschwindigkeit des Auslaufs 3 langsamer eingestellt werden als die Transportgeschwindigkeit aller Einläufe 2, um Lücken zwischen den einlaufenden Behältern 10 im Auslauf 3 zu unterdrücken oder einen Belegungsgrad in den Auslaufgassen zu erhöhen. Hierdurch kann die Transportstrecke zu einer nachfolgenden Vorrichtung, beispielsweise einer Etikettiermaschine oder einer Füllmaschine, kürzer ausgeführt sein.
Tripod-Roboter bieten eine hohe räumliche Flexibilität und sind daher in der Lage, eine Vielzahl an Einlaufgassen zu bedienen, bei einem gleichzeitig kompakten Design. Darüber hinaus erlauben sie eine Hochgeschwindigkeits-Ansteuerung bei gleichzeitig hoher Präzision und sind daher gut geeignet für den beschriebenen Einsatz in einer Verteilungsvorrichtung, in der ein hoher Durchsatz an Behältern erreicht werden soll.
Figur 4 zeigt eine schematische Darstellung der Steuerung des Roboters oder der Roboter-Einheit umfassend eine Kontrolleinrichtung. Dabei kann die Kontrolleinrichtung 41 sowohl als separate und externe Einheit ausgebildet oder in den Roboter 4 oder die Roboter-Einheit 6 integriert sein. Die Kontrolleinrichtung 41 empfängt das von der Einlauf-Erfassungseinrichtung 20 erzeugte Einlaufsignal. Die Übertragung des Einlaufsignals kann dabei über herkömmliche Übertragungskanäle erfolgen. Außerdem empfängt die Kontrolleinrichtung 41 das von der Auslauf-Erfassungseinrichtung 30 erzeugte Auslaufsignal. Man beachte, dass die Vorrichtung gemäß der in Figur 1 gezeigten Ausführungsform nicht zwingend eine Auslauf-Erfassungseinrichtung aufweist. In die- sem Fall empfängt die Kontrolleinrichtung 41 lediglich das Einlaufsignal von der Einlauf-Erfassungseinrichtung 20.
Die Kontrolleinrichtung 41 umfasst einen Algorithmus zur Steuerung des Roboters 4 oder der Roboter-Einheit 6. Der Algorithmus ist programmiert, auf Grundlage des Einlaufsignals und gegebenenfalls des Auslaufsignals die notwendigen Arbeitsschritte des Roboters 4 oder der Robo- ter-Einheit 6 zu berechnen und den Roboter 4 oder die Roboter-Einheit 6 über die Kontrolleinrichtung 41 entsprechend anzusteuern. Dabei kann der in der Kontrolleinrichtung gespeicherte Algorithmus laufend aktualisiert werden, beispielweise wenn eine neue Verteilung auslaufenden Behälter im Auslauf erzeugt werden soll.
Die gezeigten Ausführungsformen können geeignet miteinander kombiniert werden. Beispiels- weise kann eine Auslauf-Erfassungseinrichtung auch dann vorgesehen sein, wenn die Vorrichtung nur einen Roboter umfasst.

Claims

Ansprüche
1. Vorrichtung (1 ) zur Versetzung von Behältern in einer Transportanlage, umfassend: einen, zwei oder mehr Einläufe (2) mit jeweils einer Einlaufgasse (2a, 2b), einen Auslauf (3) mit einer oder mehreren Auslaufgassen (3a, 3b, 3c), eine Einlauf-Erfassungseinrichtung (20), die ausgebildet ist, für jeden der Einläufe (2) die einlaufenden Behälter (10) zu erfassen und basierend auf einer Anzahl und/oder Verteilung der einlaufenden Behälter (10) in den Einläufen (2) ein Einlaufsignal zu erzeugen und auszugeben, und einen Roboter (4), der ausgebildet ist, die Einläufe (2) und den Auslauf (3) zu bedienen und auf Grundlage des von der Einlauf-Erfassungseinrichtung (20) ausgegebenen Einlaufsignals die einlaufenden Behälter (10) von den Einlaufgassen (2a, 2b) auf die Auslaufgassen (3a, 3b, 3c) des Auslaufs (3) zu versetzen.
2. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 1 , wobei die Anzahl der Einläufe (2) und die Anzahl der Auslaufgassen (3a, 3b, 3c) unterschiedlich sind.
3. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Roboter (4) ein Greifwerkzeug (40) aufweist, um einen oder mehrere Behälter gleichzeitig greifen zu können.
4. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei es sich bei dem Roboter (4) um einen Tripod-Roboter, insbesondere mit Delta-Kinematik, oder um einen Knickarm-Roboter mit bis zu sechs Freiheitsgraden handelt.
5. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, weiterhin umfassend; eine Auslauf-Erfassungseinrichtung (30), die ausgebildet ist, für den Auslauf (3) die auslaufenden Behälter (1 1 ) zu erfassen und basierend auf einer Anzahl und/oder Verteilung der auslaufenden Behälter (11 ) in den Auslaufgassen (3a, 3b, 3c) ein Auslaufsignal zu erzeugen und auszugeben, wobei der Roboter (4) ausgebildet ist, die Versetzung der Behälter auf die Auslaufgassen (3a, 3b, 3c) zusätzlich auf Grundlage des Auslaufsignals durchzuführen, oder wobei die Versetzung der Behälter auf die Auslaufgassen (3a, 3b, 3c) zusätzlich auf Grundlage einer Anzahl von Behältern in einer oder mehrerer der Auslaufgassen (3a, 3b, 3c) erfolgt.
6. Vorrichtung (1 ) nach Anspruch 5, wobei der Roboter ausgebildet ist, auf Grundlage des Auslaufsignal eine Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung (3d) von Behältern zu ermitteln, und die einlaufenden Behälter auf die Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung (3d) zu versetzen.
7. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, weiterhin umfassend einen oder mehrere weitere Roboter (5), wobei der weitere Roboter/die weiteren Roboter (5) zwischen dem Roboter (4) und dem Auslauf (3) angeordnet ist/sind, wobei der Roboter (4) und der weitere Roboter/die weiteren Roboter (5) als eine Roboter- Einheit (6) ausgebildet sind, und wobei die Roboter-Einheit (6) ausgebildet ist, die Einläufe (2) und den Auslauf (3) zu bedienen und auf Grundlage des von der Einlauf-Erfassungseinrichtung (20) ausgegebenen Einlaufsignals die einlaufenden Behälter (10) von den Einlaufgassen (2a, 2b) auf die Auslaufgassen (3a, 3b, 3c) des Auslaufs (3) zu versetzen.
8. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei der Roboter (4) und/oder der weitere Roboter/die weiteren Roboter (5) ausgebildet sind, nur bestimmte, insbesondere nicht jede der, oder alle Einlaufgassen und/oder Auslaufgassen zu bedienen.
9. Vorrichtung (1 ) nach einem der vorangegangenen Ansprüche, wobei zwischen den Einläufen (2) und dem Auslauf (3) ein Förderband (7) angeordnet ist, und wobei der Roboter (4) ausgebildet ist, die einlaufenden Behälter (11 ) auf dem Förderband (7) zu verschieben und/oder eine Geschwindigkeit der einlaufenden Behälter (11 ) an eine Geschwindigkeit des Förderbandes (7) anzugleichen.
10. Verfahren zur Versetzung von Behältern in einer Transportanlage, umfassend:
Erfassen in die Transportanlage einlaufender Behälter (10) in einem, zwei oder mehreren Einläufen (2) mit jeweils einer Einlaufgasse (2a, 2b),
Erzeugen und Ausgeben eines Einlaufsignals basierend auf einer Anzahl und/oder Verteilung der einlaufenden Behälter (10) in den Einläufen (2), und
Versetzen der einlaufenden Behälter (10) auf einen Auslauf (3) mit einer oder mehreren Auslaufgassen (3a, 3b, 3c) mittels eines Roboters (4), wobei der Roboter (4) die Einläufe (2) und den Auslauf (3) bedient und auf Grundlage des Einlaufsignals die einlaufenden Behälter (10) von den Einlaufgassen (2a, 2b) auf die Auslaufgassen (3a, 3b, 3c) des Auslaufs (3) versetzt.
11 . Verfahren nach Anspruch 10, weiterhin umfassend:
Erfassen aus der T ransportanlage auslaufender Behälter (11 ) in der einen oder mehreren Auslaufgassen (3a, 3b, 3c) des Auslaufs (3),
Erzeugen und Ausgaben eines Auslaufsignals basierend auf einer Anzahl und/oder Verteilung der auslaufenden Behälter (11 ) in den Auslaufgassen (3a, 3b, 3c), und Versetzen der Behälter auf die Auslaufgassen (3a, 3b, 3c) zusätzlich auf Grundlage des Auslaufsignals, oder
Versetzen der Behälter auf die Auslaufgassen (3a, 3b, 3c) zusätzlich auf Grundlage einer Anzahl von Behältern in einer oder mehrerer der Auslaufgassen (3a, 3b, 3c).
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 11 , wobei eine Verteilung der einlaufenden Behälter (10) in zumindest einer der Einlaufgassen (2a, 2b) unregelmäßig ist.
13. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 12, wobei die einlaufenden Behälter (10) gemäß einem vorgegebenen Muster auf die eine oder mehreren Auslaufgassen (3a, 3b, 3c) versetzt werden.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, wobei der Roboter (4) auf Grundlage des Auslaufsignals die Auslaufgasse (3a, 3b, 3c) mit der geringsten Bestückung (3d) von Behältern ermittelt und einlaufende Behälter (10) auf die Auslaufgasse mit der geringsten Bestückung (3d) versetzt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, wobei eine Transportgeschwindigkeit (vaus) des Auslaufs (3) gleich oder proportional zu einer höchsten Transportgeschwindigkeit (Vein.i, Vein, 2) der Einläufe (2) ist, oder wobei eine Transportgeschwindigkeit (vaus) des Auslaufs (3) langsamer ist als jede Transportgeschwindigkeit (vein,i, Vein, 2) der Einläufe (2).
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