EP4674032A1 - Verfahren zum paketieren von blechteilen aus einem elektroband oder -blech zu einem blechpaket - Google Patents

Verfahren zum paketieren von blechteilen aus einem elektroband oder -blech zu einem blechpaket

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Publication number
EP4674032A1
EP4674032A1 EP24714399.3A EP24714399A EP4674032A1 EP 4674032 A1 EP4674032 A1 EP 4674032A1 EP 24714399 A EP24714399 A EP 24714399A EP 4674032 A1 EP4674032 A1 EP 4674032A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
sheet metal
melt adhesive
metal parts
stack
stacked
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24714399.3A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Ronald Fluch
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Voestalpine Stahl GmbH
Original Assignee
Voestalpine Stahl GmbH
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Voestalpine Stahl GmbH filed Critical Voestalpine Stahl GmbH
Publication of EP4674032A1 publication Critical patent/EP4674032A1/de
Pending legal-status Critical Current

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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K15/00—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines
    • H02K15/02—Processes or apparatus specially adapted for manufacturing, assembling, maintaining or repairing of dynamo-electric machines of stator or rotor bodies
    • H—ELECTRICITY
    • H01—ELECTRIC ELEMENTS
    • H01F—MAGNETS; INDUCTANCES; TRANSFORMERS; SELECTION OF MATERIALS FOR THEIR MAGNETIC PROPERTIES
    • H01F41/00—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties
    • H01F41/02—Apparatus or processes specially adapted for manufacturing or assembling magnets, inductances or transformers; Apparatus or processes specially adapted for manufacturing materials characterised by their magnetic properties for manufacturing cores, coils, or magnets
    • H01F41/0206—Manufacturing of magnetic cores by mechanical means
    • H01F41/0233—Manufacturing of magnetic circuits made from sheets
    • H—ELECTRICITY
    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
    • H02K—DYNAMO-ELECTRIC MACHINES
    • H02K1/00—Details of the magnetic circuit
    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/12—Stationary parts of the magnetic circuit
    • H02K1/20—Stationary parts of the magnetic circuit with channels or ducts for flow of cooling medium
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    • H02—GENERATION; CONVERSION OR DISTRIBUTION OF ELECTRIC POWER
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    • H02K1/06—Details of the magnetic circuit characterised by the shape, form or construction
    • H02K1/22—Rotating parts of the magnetic circuit
    • H02K1/32—Rotating parts of the magnetic circuit with channels or ducts for flow of cooling medium

Definitions

  • the invention relates to a method for bundling sheet metal parts made of an electrical strip or sheet to form a sheet metal package, in which the sheet metal parts, which each have a particularly thermocurable hot-melt adhesive lacquer layer, in particular a baked enamel layer, over the entire surface on both of their flat sides, are stacked on top of one another in such a way that in the stack of stacked sheet metal parts at least one sheet metal part is arranged in the circumferential direction of the stack at an offset angle to another sheet metal part adjoining it, and subsequently the stacked sheet metal parts are fully bonded to one another to form a sheet metal package using their hot-melt adhesive lacquer layers.
  • a reduced size and increased power density in laminated sheet packages requires cooling with coolant, for example with the help of cooling channels through the sheet package and/or by flowing around it - which requires a gap-free arrangement between the layers with a single sheet part or with several sheet parts arranged next to each other.
  • coolant for example with the help of cooling channels through the sheet package and/or by flowing around it - which requires a gap-free arrangement between the layers with a single sheet part or with several sheet parts arranged next to each other.
  • undesirable impairments of the properties of the hot-melt adhesive layer or other negative influencing factors the formation of gaps between the layers cannot be completely ruled out. - especially when there is a high fluid pressure on the laminated core.
  • Such laminated cores are therefore often not suitable for use in high-performance applications with intensive cooling requirements.
  • stack sections with several stacked sheet metal parts are also known to arrange stack sections with several stacked sheet metal parts at an offset angle relative to other sheet metal parts in the circumferential direction of the stack.
  • the invention solves the problem by the features of claim 1.
  • the stability of the sheet metal package with respect to the passage of liquid between its layers was surprisingly significantly increased.
  • the angular offset can prevent the formation of large gaps between the adjoining hot-melt adhesive layers - this is probably because the undulations of the adjacent hot-melt adhesive layers, which in most cases run parallel, can be brought into intersection by the angular offset. Continuous gaps can thus be avoided - which can ensure that gap-free sheet metal packages can withstand high hydraulic pressures, as is necessary, for example, for internal cooling of a stator and/or rotor sheet metal package in the high-performance range.
  • This process step also does not require any complex handling steps, which can lead to a reproducible production of leak-free sheet packages.
  • the laminated core according to the invention is therefore not only robust and can be used even at high hydraulic pressures, but can also be produced cost-effectively and reproducibly.
  • a rotation angle offset in the circumferential direction of the stack can be carried out in a handling-friendly manner by rotating the sheet metal part to be stacked on another sheet metal part in the circumferential direction of the stack to achieve the rotation angle offset in the stack.
  • the stack is rotated around its circumferential direction.
  • a rotation angle in the range of 20 to 160 degrees is used for the rotation angle offset in order to be able to reliably interrupt parallel undulations.
  • a rotation angle offset can be selected more independently of the process if the stacked sheet metal parts are axially symmetrical with respect to a longitudinal axis running through the center of the stack.
  • the hot melt adhesive layers of the sheet metal parts to be stacked are in B-state, which can further facilitate the packaging of leak-free sheet metal packages.
  • each sheet metal part has hot melt adhesive layers with different Martens hardnesses on its two opposite flat sides, this difference in hardness can further contribute to the formation of waviness on The interfaces between the hot melt adhesive layers can be levelled out. This can further improve the leak-free nature of the laminated core.
  • the Martens hardness HM is determined according to DIN EN ISO 14577 using a force penetration depth method at a maximum force Fmax (depth hardness).
  • a pyramid-shaped indenter with a square base (Vickers Indenter) is pressed into the surface of the test specimen with a constant increase in force.
  • the indentation force and penetration depth are measured and the Martens hardness is calculated from this.
  • the indentation force is increased up to a certain maximum force Fmax within a specified period of time in seconds in the form of an increasing force ramp.
  • the maximum force Fmax is determined according to the Bückle rule, according to which the maximum penetration depth of the indenter must not be more than 10% of the layer thickness.
  • a mean curve is created from at least five measurements at different points on the surface, from which the characteristic values and standard deviation are calculated.
  • the sheet metal parts are stacked in such a way that the hot melt adhesive layers between two adjacent sheet metal parts have different Martens hardnesses. This means that a softer hot melt adhesive layer always lies against a harder hot melt adhesive layer, which can make a gap-free interface more stable.
  • the hot-melt adhesive lacquer layer on the first flat side of each sheet metal part has a Martens hardness HM in the range from 50 to 700 MPa.
  • the hot-melt adhesive lacquer layer on the first flat side of each sheet metal part has a Martens hardness HM in the range from 100 to 500 MPa.
  • the hot-melt adhesive lacquer layer on the second flat side of each sheet metal part has a Martens hardness HM in the range from 50 to 700 MPa.
  • the hot-melt adhesive lacquer layer on the second flat side of each sheet metal part has a Martens hardness HM in the range from 100 to 500 MPa.
  • the gap-free interfaces can be guaranteed more reliably if the Martens hardness HM of the hot melt adhesive layers on the first and second Flat side of each sheet metal part differ by at least 50 MPa.
  • the Martens hardnesses of the hot melt adhesive layers on the first and second flat side of each sheet metal part differ by at least 50 MPa.
  • the hot-melt adhesive lacquer with the lower Martens hardness preferably has a temperature higher than its glass transition temperature.
  • the hot-melt adhesive lacquer with the lower Martens hardness preferably has a temperature in the range of 80 to 220 °C.
  • the Martens hardness (HM) is determined at a test temperature in the temperature range between the lowest glass transition temperature Tg of the hot melt adhesive layers and the highest glass transition temperature Tg of the hot melt adhesive layers.
  • this temperature is above room temperature, whereby a range of 45 to under 80 degrees Celsius is conceivable. This further contributes to equalizing waviness at interfaces between the hot melt adhesive layers. This is particularly the case when the sheet metal parts are bonded by thermal activation of the hot melt adhesive layers.
  • the gap-free gap between the individual lamellae can be ensured by placing the sheet metal parts stacked on top of one another under pressure in the longitudinal direction L of the stack.
  • This pressure can also compensate for surface waviness more stably in layers of hot melt adhesive with different Martens hardnesses HM that are placed next to one another.
  • the stacked sheet metal parts are preferably placed under pressure in the range of 0.5 to 10 N/mm 2 in the longitudinal direction L of the stack. This pressurization preferably takes place when the sheet metal parts are bonded together.
  • the cooling of the laminated core can be improved if the sheet metal parts have a channel recess and are stacked on top of each other in such a way that their channel recess forms a cooling channel extending in the laminated core. which is arranged eccentrically to a longitudinal axis of the laminated core running through the centre of the laminated core.
  • the productivity of leak-free sheet packages can be further increased in the packaging process if an electrical strip or sheet is provided with the hot-melt adhesive layers covering the entire surface of both flat sides, and the sheet metal parts to be stacked on top of each other are subsequently separated from the electrical strip or sheet.
  • Fig. 1 is a schematic view of a device for producing sheet metal packages from first or second sheet metal parts
  • Fig. 2 is an enlarged partial view of the device according to Fig. 1,
  • Fig. 3a is a plan view of the uppermost sheet metal part of a stack shown in Fig. 2 after rotation by a counterholder of the device according to Fig. 1,
  • Fig. 3b a top view of the stack with a new separated sheet metal part
  • FIG. 4a a detailed view of Fig. 3b and
  • Fig. 4b is an enlarged sectional view along lines l-ll of Fig. 4a.
  • a device 1 for carrying out the method according to the invention serves to package sheet metal packages 3 from laminated sheet metal parts 2.
  • an electrical strip 5 (or from an electrical sheet in the case of a sheet) is unwound from a coil 4, which has a full-surface hot-melt adhesive lacquer layer 8, 9 - only indicated in Fig. 1 - on both flat sides 6 and 7, namely baking varnish. in the B-condition.
  • Their layer thickness is 4 pm (micrometers) each.
  • the electrical steel strip 5 with a grade NO25-13 Y420 has a strip thickness of 0.3 mm (millimeters).
  • the hot melt adhesive varnish can have an epoxy resin base.
  • the hot melt adhesive varnish is preferably a bisphenol-based epoxy resin system with a hardener, for example with a dicyandiamide base.
  • the hot melt adhesive varnish mentioned can be a bisphenol-A-epichlorohydrin resin system with dicyanamide as a hardener. This two-stage curing epoxy resin system is in the B state on the sheet or sheet metal strip. This makes the partially cross-linked hot melt adhesive varnish reactive.
  • the hot melt adhesive varnish in the B state reacts further and can thus be converted to the fully cross-linked C state - which is also referred to as baking or final curing.
  • this partially cross-linked hot melt adhesive layer has a thickness of a few micrometers.
  • a number of sheet metal parts 2 are separated from the adhesive-coated electrical steel strip 5 using a punching tool 11 - in the exemplary embodiment, a follow-on punching tool.
  • a punching tool 11 - in the exemplary embodiment, a follow-on punching tool.
  • Such free punching can - as mentioned in general - be cutting out, cutting off, notching, trimming, dividing by pressing out, etc. Laser cutting is also conceivable, but this is not shown.
  • the punching tool 11 carries out cutting with several strokes 12.
  • the cutting edges 13a, 13b in the upper tool 11a of the punching tool 11 interact with the respective dies 14a, 14b of the lower tool 11b of the punching tool 11 and thus form two punching stages 15a, 15b in the punching tool 11.
  • channel recesses 16 are introduced into the electrical strip 5, namely punched - which is shown in Fig. 1 at the punched-out remaining pieces 17 can be seen.
  • the channel recesses 16 are provided in the electrical steel strip 5 for each individual sheet metal part 2 in order to enable several cooling channels 18a, 18b through the entire sheet metal package 3.
  • a central recess 19 is also introduced to accommodate a rotor shaft (not shown in detail).
  • the cutting edge 13b separates the sheet metal part 2 from the electrical steel strip 5 - this is done with the help of the punching stage 15b, which punches the sheet metal parts 2 free, pushes them into a stacking device 20 by pressure from the upper tool 11a and stacks them there to form a stack 22.
  • the stacking device 20 has a guide in the lower tool 11b.
  • a counterholder 10, partially shown in Fig. 1, is also provided in the guide.
  • the stacking device 20 is actively heated in order to thermally activate the baked enamel layer of the sheet metal parts 2 and to create an adhesive bond, i.e. a material bond, between the sheet metal parts 2.
  • the hot melt adhesive 8 is baked and thus converted from the B state to the C state, which laminates the sheet metal parts 2 into a sheet metal package 3.
  • the cooling channels 18 are each arranged eccentrically to a longitudinal axis L of the laminated core 3 running through the center of the laminated core 3, and thus do not run centrally through the laminated core 3, as can be seen in Fig. 1.
  • the longitudinal axis L is the central longitudinal axis of the laminated core 3, i.e. a longitudinal axis L running through the center of the laminated core 2.
  • this longitudinal axis L is also an axis of symmetry of the laminated core, for example.
  • a holder 21 in the laminated core 3 runs centrally through the laminated core, since the laminated core 3 is used as a rotor for an electrical machine 100 and the holder 21 serves for a rotor shaft.
  • the laminated core 3 is used as a stator, and the holder 19 is intended to accommodate a rotor (not shown).
  • all sheet metal parts 2 in the stack 22 are arranged in the circumferential direction U of the stack 22 at an offset angle to their respective adjacent sheet metal part 2 or adjacent sheet metal parts 2. This is achieved by rotating the stack 22 by a 90 degree angle of rotation before another, isolated sheet metal part 2 is applied.
  • the sheet metal part 2 to be newly stacked on top of the other sheet metal parts 2 is rotated in its circumferential direction U, which has not been shown in more detail.
  • This angular offset of all sheet metal parts 2 of the stack 22 means that, as shown in Fig. 3b, a continuous gap formation between the layers 3a, 3b of the sheet metal package 3 shown for example in Fig. 2 is reliably interrupted.
  • the wave troughs 23a, 23b of the surface waviness, which run almost parallel on each sheet metal part 2 intersect. This reliably interrupts the wave troughs 23a, 23b by superimposing their wave fronts, as shown in Fig. 4a and 4b.
  • the laminated core according to the invention can withstand liquid cooling even with high hydraulic pressure.
  • the hot-melt adhesive layer 8 on the flat side 6 has a Martens hardness HM of 400 MPa (megapascals), whereas the hot-melt adhesive layer 9 on the opposite flat side 7 has a Martens hardness HM of 300 MPa.
  • the Hot melt adhesive layers 8, 9 on the first and second flat sides 7, 8 therefore differ in Martens hardness HM by 100 MPa.
  • Martens hardnesses HM were determined according to DIN EN ISO 14577 at room temperature in the range of 23 °C (degrees Celsius) and at 45% relative humidity using a force penetration depth method with force ramp.
  • a Fischerscope HM 2000 with Vickers Indenter was used as the measuring device. The following test parameters were used:
  • the penetration depth was chosen at 10% of the layer thickness.
  • test temperature is therefore in the temperature range between the lowest glass transition temperature Tg, namely 50 °C, of the hot melt adhesive layer 9 and the highest glass transition temperature Tg, namely 60 °C, of the hot melt adhesive layer 8.
  • the difference (350 MPa) between the hot melt adhesive layers 8, 9 is therefore more significant, which increases the suitability of the two hot melt adhesive layers 8, 9 for compensating for waviness at their interfaces and thus further improves the reproducibility of the process.
  • the harder property of the hot melt adhesive layer 8 on the flat side 6 of the sheet metal part 2 is achieved, for example, by using a reaction accelerator.
  • reaction accelerator for example, by spraying a reaction accelerator onto this hot melt adhesive layer 8, which has the same composition as hot melt adhesive layers 8, 9.
  • the reaction accelerator can also be contained in the hot melt adhesive layer 8 in order to achieve the same effect.
  • 2-ethyl-4-methylimidazole can be used as a reaction accelerator in the case of baking varnish as hot melt adhesive layer 8.
  • the sheet metal parts 2 are now stacked in such a way that the hot melt adhesive layers 8, 9 located between two adjacent sheet metal parts 2 have different Martens hardnesses HM.
  • any remaining gaps between the layers 3a, 3b can be reliably closed by forcing the softer hot-melt adhesive layer 9 into the troughs 23a of the harder hot-melt adhesive layer 8.
  • Tg glass transition temperature
  • the pressure exerted on the stack 22 in its longitudinal direction L has an advantageous effect in ensuring the interruption of the wave troughs 23a, 23b.
  • This exerted pressure amounts to 2 N/mm 2 (Newtons per square millimeter), for example for 60 seconds.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Power Engineering (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Laminated Bodies (AREA)
  • Iron Core Of Rotating Electric Machines (AREA)

Abstract

Es wird ein Verfahren zum Paketieren von Blechteilen (2) aus einem Elektroband oder -blech (5) zu einem Blechpaket (3) gezeigt. Um Leckagefreiheit zu schaffen, wird vorgeschlagen, dass derart aufeinandergestapelt wird, dass im Stapel (22) alle Blechteile (2) in Umfangsrichtung (U) des Stapels (22) drehwinkelversetzt zu ihren jeweils anschließenden Blechteil (2) oder anschließenden Blechteilen (2) angeordnet sind.

Description

VERFAHREN ZUM PAKETIEREN VON BLECHTEILEN AUS EINEM ELEKTROBAND ODER -BLECH ZU EINEM BLECHPAKET
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft eine Verfahren zum Paketieren von Blechteilen aus einem Elektroband oder -blech zu einem Blechpaket, bei dem die Blechteile, die auf beiden ihrer Flachseiten je eine, insbesondere thermohärtbare, Schmelzklebelackschicht, insbesondere Backlackschicht, vollflächig aufweisen, aufeinandergestapelt werden, und zwar derart, dass im Stapel der gestapelten Blechteile zumindest ein Blechteil in Umfangsrichtung des Stapels drehwinkelversetzt zu einem daran anschließenden anderen Blechteil angeordnet ist, und nachfolgend die gestapelten Blechteile anhand ihrer Schmelzklebelackschichten vollflächig miteinander zu einem Blechpaket verklebt werden.
Stand der Technik
Eine reduzierte Baugröße samt erhöhter Leistungsdichte bei laminierten Blechpaketen bedarf einer Kühlung mit Kühlflüssigkeit, beispielsweise auch mithilfe von Kühlkanälen durch das Blechpaket und/oder durch dessen Umströmung - was eine Spaltfreiheit zwischen den Lagen mit je einem einzelnen Blechteil oder mit mehreren nebeneinander angeordneten Blechteilen fordert. Hierfür ist es beispielsweise bekannt, gestapelte Blechteile mit einer Schmelzklebelackschicht zwischen den Lagen miteinander zu verkleben. Dennoch können aufgrund von Parameterschwankungen im Paketierverfahren zur Herstellung des Blechpakets unerwünschte Beeinträchtigungen der Eigenschaften an der Schmelzklebelackschicht oder durch andere negative Einflussfaktoren, eine Spaltbildung zwischen den Lagen nicht sicher ausgeschlossen werden - insbesondere dann nicht, wenn ein hoher Flüssigkeitsdruck am Blechpaket anliegt. Derartige Blechpakete sind daher im Hochleistungsbereich mit intensiver Kühlungsanforderung oftmals nicht verwendbar.
Zum Ausgleich von geometrischen Abweichungen am Blechpaket ist es zudem bekannt, Stapelabschnitte mit mehreren gestapelten Blechteilen gegenüber anderen Blechteilen in Umfangsrichtung des Stapels drehwinkelversetzt anzuordnen.
Darstellung der Erfindung
Es ist daher die Aufgabe der Erfindung, ein Blechpaket der eingangs geschilderten Art derart konstruktiv zu verändern, dass dieses standfest einer Flüssigkeitskühlung selbst mit hohem hydraulischen Druck unterworfen werden kann und damit universal einsetzbar ist.
Die Erfindung löst die gestellte Aufgabe durch die Merkmale des Anspruchs 1 .
Indem erfindungsgemäß derart aufeinandergestapelt wird, dass im Stapel alle Blechteile in Umfangsrichtung des Stapels drehwinkelversetzt zu ihren jeweils anschließenden Blechteil oder anschließenden Blechteilen angeordnet sind, konnte überraschend die Standfestigkeit des Blechpakets gegenüber einem Flüssigkeitsdurchtritt zwischen dessen Lagen deutlich erhöht werden. Durch den Winkelversatz kann nämlich eine größere Spaltbildung zwischen den aneinander anschließenden Schmelzklebelackschichten unterbrochen werden - dies vermutlich dadurch, dass jene in den meisten Fällen parallel verlaufenden Welligkeiten der aneinander angrenzenden Schmelzklebelackschichten durch den Winkelversatz in Verschneidung gebracht werden können. Durchgehende Spalte können so vermieden - was bei damit spaltfreien Blechpaketen dafür sorgen kann, dass diese hohen hydraulischen Drücken standgehalten können, wie dies beispielsweise bei einer Innenkühlung eines Stator- und/oder Rotorblechpakets im Hochleistungsbereich erforderlich ist. Auch bedarf es für diesen Verfahrensschritt keine aufwendigen Handhabungsschritte, was so zu einer reproduzierbaren Herstellung von leckagefreien Blechpaketen führen kann.
Das erfindungsgemäße Blechpaket ist daher nicht nur robust auch bei hohen Hydraulikdrücken verwendbar, sondern auch kostengünstig und reproduzierbar herstellbar.
Ein Drehwinkelversatz in Umfangsrichtung des Stapels kann handhabungsfreundlich erfolgen, indem für den Drehwinkelversatz im Stapel das auf einem anderen Blechteil zu stapelnde Blechteil in Umfangsrichtung des Stapels gedreht wird.
Auch ist alternativ oder zusätzlich hierzu vorstellbar, dass der Stapel um seine Umfangsrichtung gedreht wird.
Vorzugsweise wird für den Drehwinkelversatz jeweils ein Drehwinkel im Bereich von 20 bis 160 Grad vorgenommen, um damit zuverlässig parallele Welligkeiten unterbrechen zu können.
Dies insbesondere dann, wenn der Drehwinkel 90 Grad beträgt.
Ein Drehwinkelversatz kann unabhängiger vom Verfahren gewählt werden, wenn die gestapelten Blechteile bezogen auf eine durch die Mitte des Stapels verlaufende Längsachse achsensymmetrisch ausgebildet sind.
Vorzugsweise befinden sich die Schmelzklebelackschichten der zu stapelnden Blechteile im B-Zustand, was die Paketierung von leckagefreien Blechpaketen weiter erleichtern kann.
Wenn jedes Blechteil auf seinen beiden einander gegenüberliegenden Flachseiten Schmelzklebelackschichten mit voneinander unterschiedlichen Martenshärten aufweisen, kann dieser Härteunterschied weiter dazu beitragen, dass Welligkeiten an Grenzflächen zwischen den Schmelzklebelackschichten ausgeglichen werden. Die Leckagefreiheit des Blechpakets kann damit weiter verbessert werden.
Die Martenshärte HM wird nach DIN EN ISO 14577 mit einem Krafteindringtiefenverfahren bei einer Maximalkraft Fmax (Tiefenhärte) bestimmt. Ein pyramidenförmiger Eindringkörper mit quadratischer Grundfläche (Vickers Indenter) wird mit konstanter Krafterhöhung in die Prüfkörperoberfläche eingedrückt. Eindrückkraft und Eindringtiefe werden gemessen und daraus die Martenshärte berechnet. Die Eindrückkraft wird bis zu einer bestimmten maximalen Kraft Fmax innerhalb einer vorgegebenen Zeitdauer in Sekunden in Form einer ansteigenden Kraftrampe erhöht. Die Maximalkraft Fmax wird nach der Bückle-Regel ermittelt, wonach die maximale Eindringtiefe des Eindringkörpers nicht mehr als 10% der Schichtdicke betragen darf. Aus mindestens fünf Messungen an verschiedenen Punkten der Oberfläche wird eine Mittelwertkurve gebildet, daraus die Kennwerte und Standardabweichung berechnet.
Vorzugsweise werden die Blechteile derart gestapelt, dass die sich zwischen zwei aneinander anschließenden Blechteilen befindlichen Schmelzklebelackschichten voneinander unterschiedliche Martenshärten aufweisen. Damit liegt stets eine weichere Schmelzklebelackschicht an einer härteren Schmelzklebelackschicht an, was eine spaltfreie Grenzfläche standfester ermöglichen kann.
Vorzugsweise weist die Schmelzklebelackschicht auf der ersten Flachseite jedes Blechteils eine Martenshärte HM im Bereich von 50 bis 700 MPa auf. Vorzugsweise weist die Schmelzklebelackschicht auf der ersten Flachseite jedes Blechteils eine Martenshärte HM im Bereich von 100 bis 500 MPa auf.
Vorzugsweise weist die Schmelzklebelackschicht auf der zweiten Flachseite jedes Blechteils eine Martenshärte HM im Bereich von 50 bis 700 MPa auf. Vorzugsweise weist die Schmelzklebelackschicht auf der zweiten Flachseite jedes Blechteils eine Martenshärte HM im Bereich von 100 bis 500 MPa auf.
Spaltfreiheit an den Grenzflächen kann standfester garantiert werden, wenn sich die Martenshärten HM der Schmelzklebelackschichten auf der ersten und zweiten Flachseite jedes Blechteils um zumindest 50 MPa unterscheiden. Vorzugsweise unterscheiden sich die Martenshärten der Schmelzklebelackschichten auf der ersten und zweiten Flachseite jedes Blechteils um zumindest 50 MPa.
Vorstehendes kann weiter verbessert werden, wenn beim unter Druck setzen zumindest der Schmelzklebelack mit der geringeren Martenshärte (HM) eine Temperatur größer, als seine Glasübergangstemperatur aufweist. Vorzugsweise weist hierzu der Schmelzklebelack mit der geringeren Martenshärte eine Temperatur im Bereich von 80 bis 220 °C auf.
Vorzugsweise werden die Martenshärten (HM) bei einer Prüftemperatur im Temperaturbereich zwischen der niedrigsten Glasübergangstemperatur Tg von den Schmelzklebelackschichten und der höchsten Glasübergangstemperatur Tg von den Schmelzklebelackschichten bestimmt. Beispielsweise liegt diese Temperatur über der Raumtemperatur, wobei hierbei ein Bereich von 45 bis unter 80 Grad Celsius vorstellbar ist. Dies weiter dazu beitragen, dass Welligkeiten an Grenzflächen zwischen den Schmelzklebelackschichten ausgeglichen werden. Dies insbesondere, wenn die Verklebung der Blechteile durch eine thermische Aktivierung der Schmelzklebelackschichten erfolgt.
Zudem kann zur Spaltfreiheit zwischen den einzelnen Lamellen beitragen, dass die aufeinander gestapelten Blechteile in Längsrichtung L des Stapels unter Druck gesetzt werden. Auch kann dieser Druck bei mit unterschiedlichen Martenshärten HM aneinanderlegenden Schmelzklebelackschichten Oberflächenwelligkeiten standfester ausgleichen. Vorzugsweise werden die gestapelten Blechteile in Längsrichtung L des Stapels unter Druck im Bereich von 0,5 bis 10 N/mm2 gesetzt. Vorzugsweise findet dieses unter Druck setzten, beim Verkleben der Blechteile statt.
Die Kühlung des Blechpakets kann verbessert werden, wenn die Blechteile eine Kanalaussparung aufweisen und werden diese derart aufeinandergestapelt werden, dass ihre Kanalaussparung einen sich im Blechpaket erstreckenden Kühlkanal begrenzen, der exzentrisch zu einer durch die Mitte des Blechpakets verlaufenden Längsachse des Blechpakets angeordnet ist.
Das Paketierverfahren kann in der Produktivität von leckagefreien Blechpaketen weiter erhöht werden, wenn ein Elektroband oder -blech mit den auf den beiden Flachseiten vollflächigen Schmelzklebelackschichten bereitgestellt wird, und nachfolgend vom Elektroband oder -blech die aufeinander zu stapelnden Blechteile vereinzelt werden.
Kurze Beschreibung der Zeichnung
In den Figuren ist beispielsweise der Erfindungsgegenstand anhand mehrerer Ausführungsvananten näher dargestellt. Es zeigen
Fig. 1 eine schematische Ansicht auf eine Vorrichtung zum Herstellen von Blechpaketen aus ersten oder zweiten Blechteilen,
Fig. 2 eine vergrößerte Teilansicht auf die Vorrichtung nach Fig. 1 ,
Fig. 3a eine Draufsicht auf das oberste Blechteil eines nach Fig. 2 dargestellten Stapels nach einer Drehung durch einen Gegenhalter der Vorrichtung nach Fig. 1 ,
Fig. 3b eine Draufsicht auf den Stapel mit einem neuen vereinzelten Blechteil,
Fig. 4a eine Detailansicht der Fig. 3b und
Fig. 4b eine vergrößerte Schnittansicht nach l-ll der Fig. 4a.
Weg zur Ausführung der Erfindung
Gemäß dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 wird eine Vorrichtung 1 zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens schematisch dargestellt. Diese Vorrichtung 1 dient dem Paketieren von Blechpaketen 3 aus laminierten Blechteilen 2. Hierzu wird von einem Coil 4 ein Elektroband 5 (oder von einem Elektroblech im Falle eines Blechs) abgehaspelt, welches auf beiden Flachseiten 6 und 7 eine vollflächige - in Fig. 1 nur angedeutet dargestellte - Schmelzklebelackschicht 8, 9, nämlich Backlack, im B-Zustand aufweist. Deren Schichtdicke ist je 4 pm (Mikrometer). Das Elektroband 5 mit einer Güte NO25-13 Y420 weist eine Banddicke von 0,3 mm (Millimeter) auf.
Beispielsweise wird erwähnt, dass solch eine thermisch aktivierbare und damit heiß- härtende Schmelzklebelackschicht (oftmals auch als Schmelzklebstoffschicht bezeichnet) unter der Bezeichnung „Backlack“ bekannt ist. Beispielsweise kann der Schmelzklebelack eine Epoxidharzbasis aufweisen. Vorzugsweise handelt es sich beim Schmelzklebelack um ein Bisphenol-basiertes Epoxidharz-System mit einem Härter, beispielsweise mit einer Dicyandiamidbasis. Insbesondere kann es sich beim erwähnten Schmelzklebelack um ein Bisphenol-A-Epichlorhydrinharz-System mit Dicyanamid als Härter handeln. Dieses zweistufig aushärtende Epoxidharz-System befindet sich auf dem Blech oder Blechband im B-Zustand. Damit ist der teilvernetzte Schmelzklebelack reaktionsfähig. Durch Wärmezufuhr reagiert der sich im B-Zustand befindende Schmelzklebelack weiter und kann damit in den vollvernetzten C-Zustand übergeführt werden - was auch als Verbacken oder Endaushärten bezeichnet wird. Typischerweise hat diese teilvernetzte Schmelzklebelackschicht eine Dicke von einigen Mikrometern.
Vom klebstoffbeschichteten Elektroband 5 werden mithilfe eines Stanzwerkzeugs 11 - im Ausführungsbeispiel Folgestanzwerkzeug - mehrere Blechteile 2 vereinzelt, und zwar freigestanzt. Solch ein Freistanzen kann - im Allgemeinen erwähnt - ein Ausschneiden, Abschneiden, Ausklinken, Beschneiden, Zerteilen durch Ausdrücken etc. sein. Auch ist ein Lasertrennen vorstellbar, was aber nicht dargestellt ist.
Wie der Fig. 1 weiter zu entnehmen, führt das Stanzwerkzeug 11 ein Schneiden mit mehreren Hüben 12 durch. Hierzu wirken die Schneiden 13a, 13b im Oberwerkzeug 11 a des Stanzwerkzeugs 11 mit den jeweiligen Matrizen 14a, 14b des Unterwerkzeugs 11 b des Stanzwerkzeugs 11 zusammen und bilden damit im Stanzwerkzeug 11 zwei Stanzstufen 15a, 15b aus.
Mit der ersten Schneide 13a des Oberwerkzeugs 11 a werden mehrere Kanalaussparungen 16 in das Elektroband 5 eingebracht, nämlich eingestanzt - was in Fig. 1 an den ausgestanzten Reststücken 17 zu erkennen ist. Die Kanalaussparungen 16 werden im Elektroband 5 für jedes vereinzelte Blechteil 2 vorgesehen, um damit mehrere Kühlkanäle 18a, 18b durch das gesamte Blechpaket 3 zu ermöglichen. Auch wird eine zentrische Aussparung 19 zur Aufnahme einer nicht näher dargestellten Rotorwelle eingebracht.
Mit der Schneide 13b wird das Blechteil 2 vom Elektroband 5 vereinzelt - dies mithilfe der Stanzstufe 15b, welche die Blechteile 2 freistanzt, durch Druck des Oberwerkzeugs 11 a in eine Stapeleinrichtung 20 gedrängt und dort zu einem Stapel 22 gestapelt. Hierzu weist die Stapeleinrichtung 20 eine Führung im Unterwerkzeug 11 b auf. Auch ist ein teilweise in Fig. 1 dargestellter Gegenhalter 10 in der Führung vorgesehen.
Die Stapeleinrichtung 20 wird aktiv beheizt, um die Backlackschicht der Blechteile 2 thermisch zu aktivieren und zwischen den Blechteilen 2 eine Klebstoffverbindung, also eine stoffschlüssige Verbindung herzustellen. Auf diese Weise wird der Schmelzkleblack 8 verbacken und damit vom B-Zustand in den C-Zustand übergeführt, was die Blechteile 2 zu einem Blechpaket 3 laminiert.
Die Kühlkanäle 18 sind je exzentrisch zu einer durch die Mitte des Blechpakets 3 verlaufenden Längsachse L des Blechpakets 3 angeordnet, und verlaufen damit nicht zentrisch durch das Blechpaket 3, wie in Fig. 1 zu erkennen. Die Längsachse L ist in den Ausführungsbeispielen die Mittellängsachse des Blechpakets 3, also eine durch die Mitte des Blechpakets 2 verlaufende Längsachse L. Im Ausführungsbeispiel ist diese Längsachse L beispielsweise auch eine Symmetrieachse des Blechpakets. Zentrisch durch das Blechpaket verläuft eine Aufnahme 21 im Blechpaket 3, da das Blechpaket 3 als Rotor für eine elektrische Maschine 100 verwendet wird und die Aufnahme 21 für eine Rotorwelle dient. Es ist aber auch vorstellbar, dass das Blechpaket 3 als Stator verwendet wird, und die Aufnahme 19 dazu vorgesehen ist, einen nicht dargestellten Rotor aufzunehmen. Erfindungsgemäß werden im Stapel 22 alle Blechteile 2 in Umfangsrichtung U des Stapels 22 drehwinkelversetzt zu ihren jeweils anschließenden Blechteil 2 oder anschließenden Blechteilen 2 angeordnet. Dies wird dadurch erreicht, indem der Stapel 22 um einen 90 Grad Drehwinkel gedreht wird, bevor ein weiteres, vereinzeltes Blechteil 2 aufgebracht wird. Es ist aber auch vorstellbar, dass das auf die anderen Blechteile 2 neu zu stapelnde Blechteil 2 in dessen Umfangsrichtung U gedreht wird, was nicht näher dargestellt wurde.
Diese Drehung ist auch in Bezug auf die Kühlkanäle 18a, 18b unproblematisch, da die gestapelten Blechteile 2 bezogen auf eine durch die Mitte M des Stapels 21 verlaufende Längsachse L achsensymmetrisch ausgebildet sind. Damit fluchten auch nach eine Drehung des Stapels die Kanalaussparungen 16 mit den diesbezüglichen Kühlkanälen 18a, 18b.
Dieser Winkelversatz aller Blechteile 2 des Stapels 22 führt dazu, dass, wie in Fig. 3b dargestellt, eine durchgehende Spaltbildung zwischen den beispielsweise nach Fig. 2 dargestellten Lagen 3a, 3b des Blechpakets 3 zuverlässig unterbrochen wird. Nach dem Winkelversatz kreuzen sich nämlich die an jedem Blechteil 2 nahezu parallel verlaufenden Wellentäler 23a, 23b der Oberflächenwelligkeit. Dies unterbricht die Wellentäler 23a, 23b durch Überlagerung deren Wellenfronten zuverlässig, wie dies nach Fig. 4a und 4b dargestellt ist.
Eine Leckage durch zwei aneinander angrenzenden Schmelzklebelackschichten kann damit nicht eintreten, sodass das erfindungsgemäße Blechpaket einer Flüssigkeitskühlung selbst mit hohem hydraulischen Druck standhalten kann.
Diese wird weiter verbessert, indem bei jedem Blechteil 2 die Schmelzklebelackschichten 8, 9 auf den gegenüberliegenden Flachseiten 6, 7 im Vergleich zueinander eine andere Martenshärte HM aufweisen.
So weist die Schmelzklebelackschicht 8 auf der Flachseiten 6 eine Martenshärte HM von 400 MPa (Megapascal) auf, wohingegen die Schmelzklebelackschicht 9 auf der gegenüberliegenden Flachseiten 7 eine Martenshärte HM von 300 MPa aufweist. Die Schmelzklebelackschichten 8, 9 auf der ersten und zweiten Flachseite 7, 8 unterscheiden sich daher in der Martenshärte HM um 100 MPa.
Diese Martenshärten HM wurden nach DIN EN ISO 14577 bei Raumtemperatur im Bereich von 23 °C (Grad Celsius) und bei 45 % relativer Luftfeuchte mit einem Krafteindringtiefenverfahren mit Kraftrampe bestimmt. Als Messgerät wurde ein Fi- scherscope HM 2000 mit Vickers Indenter verwendet. Folgende Prüfparameter wurden verwendet:
Maximalkraft Fmax: 10 mN (Millinewton). Sowie kontinuierliche Erhöhung der Kraft auf diese Maximalkraft Fmax, d. h. zum Zeitpunkt 0 ist F = 0 mN und zum Zeitpunkt 20 s (Sekunden) wird als F die Maximalkraft Fmax = 10 mN erreicht.
Messdauer: 20 Sekunden
Sowie wurde die Eindringtiefe bei 10% der Schichtdicke gewählt.
Besonders vorteilhaft zur Sicherstellung des flüssigkeitsdichten Verklebens ist, wenn die voneinander unterschiedlichen Martenshärten HM nach dem vorbeschrieben Verfahren gemäß DIN EN ISO 14577 bei einer höheren Prüftemperatur, nämlich im Bereich von 45 bis unter 80°C (Grad Celsius), beispielsweise bei 55 °C, gemessen werden. Damit liegt die Prüftemperatur im Temperaturbereich zwischen der niedrigsten Glasübergangstemperatur Tg, nämlich 50 °C, der Schmelzklebelackschicht 9 und der höchsten Glasübergangstemperatur Tg, nämlich 60 °C, der Schmelzklebelackschicht 8.
Die Schmelzklebelackschicht 8 (Tg=60°C) weist auch in diesem Fall eine gemessene Martenshärte HM im Bereich von 400 MPa (Megapascal) auf. Hingegen weist die Schmelzklebelackschicht 9 (Tg=50 °C) eine Martenshärte HM von lediglich 50 MPa auf. Die Differenz (350 MPa) zwischen den Schmelzklebelackschichten 8, 9 ist damit signifikanter, was die Eignung der beiden Schmelzklebelackschichten 8, 9 zum Ausgleich von Welligkeiten an deren Grenzflächen erhöht und damit die Reproduzierbarkeit des Verfahrens weiter verbessert. Die härtere Eigenschaft der Schmelzklebelackschicht 8 auf der Flachseiten 6 des Blechteils 2 wird beispielsweise durch Verwendung eines Reaktionsbeschleunigers erreicht. Beispielsweise in dem ein Reaktionsbeschleuniger auf diese Schmelzklebelackschicht 8, der in der Zusammensetzung gleichen Schmelzklebelackschichten 8, 9 aufgesprüht wird. Der Reaktionsbeschleuniger kann auch in der Schmelzklebelackschicht 8 enthalten sein, um denselben Effekt zu erzielen. Als Reaktionsbeschleuniger kann sich bei Backlack als Schmelzklebelackschicht 8 z. B. 2-Ethyl-4-methyli- midazol auszeichnen.
Die Blechteile 2 werden nun derart gestapelt, dass die sich zwischen zwei aneinander anschließenden Blechteilen 2 befindlichen Schmelzklebelackschichten 8, 9 zueinander unterschiedlichen Martenshärten HM aufweisen.
Damit können eventuell verbliebenen Spalten zwischen den Lagen 3a, 3b zuverlässig geschlossen werden, in dem die weichere Schmelzklebelackschicht 9 in die Wellentäler 23a der härten Schmelzklebelackschicht 8 gedrängt wird.
Dies ist insbesondere dann äußerst effektiv, wenn der weichere Schmelzklebelack 9 auf eine Temperatur größer dessen Glasübergangstemperatur (Tg) erwärmt wird, nämlich auf 120 °C (Grad Celsius) erwärmt wird. Diese Erwärmung kann beispielsweise im Zuge des Verbackens der Blechteile stattfinden.
Zudem wirkt sich hierbei die Druckausübung auf den Stapel 22 in dessen Längsrichtung L vorteilhaft aus, die Unterbrechung der Wellentäler 23a, 23b sicherzustellen. Dieser ausgeübte Druck beträgt 2 N/mm2 (Newton pro Quadratmillimeter), beispielsweise für 60 Sekunden.
Im Allgemeinen wird festgehalten, dass „insbesondere“ als „more particularly" ins Englische übersetzt werden kann. Ein Merkmal, dem „insbesondere" vorangestellt ist, ist als fakultatives Merkmal zu betrachten, das weggelassen werden kann, und stellt damit keine Einschränkung, beispielsweise der Ansprüche, dar. Das Gleiche gilt für „vorzugsweise“, ins Englische übersetzt als „preferably“.

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e:
1. Verfahren zum Paketieren von Blechteilen (2) aus einem Elektroband oder -blech (5) zu einem Blechpaket (3), bei dem
Blechteile (2), die auf beiden ihrer Flachseiten (6, 7) je eine, insbesondere thermohärtbare, Schmelzklebelackschicht (8, 9), insbesondere Backlackschicht, vollflächig aufweisen, aufeinandergestapelt werden, und zwar derart, dass im Stapel (22) der gestapelten Blechteile (2) zumindest ein Blechteil (2) in Umfangsrichtung des Stapels drehwinkelversetzt zu einem daran anschließenden anderen Blechteil (2) angeordnet ist, und nachfolgend die gestapelten Blechteile (2) anhand ihrer Schmelzklebelackschichten (8, 9) vollflächig miteinander zum Blechpaket (3) verklebt werden, dadurch gekennzeichnet, dass derart aufeinandergestapelt wird, dass im Stapel (22) alle Blechteile (2) in Umfangsrichtung (U) des Stapels (22) drehwinkelversetzt zu ihren jeweils anschließenden Blechteil (2) oder anschließenden Blechteilen (2) angeordnet sind.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass für den Drehwinkelversatz im Stapel (22) das auf einem anderen Blechteil (2) zu stapelnde Blechteil (2) in Umfangsrichtung (U) des Stapels (22) gedreht und/oder der Stapel (22) um seine Umfangsrichtung (U) gedreht wird.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass für den Drehwinkelversatz jeweils ein Drehwinkel (4>) im Bereich von 20 bis 160 Grad vorgenommen wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Drehwinkel (((>) 90 Grad beträgt.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die gestapelten Blechteile (2) bezogen auf eine durch die Mitte des Stapels (22) verlaufende Längsachse (L) achsensymmetrisch ausgebildet sind.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Schmelzklebelackschichten (8, 9) der zu stapelnden Blechteile (2) im B-Zu- stand befinden.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass jedes Blechteil (2) auf seinen beiden einander gegenüberliegenden Flachseiten (6, 7) Schmelzklebelackschichten (8, 9) mit voneinander unterschiedlichen Martenshärten (HM), bestimmt nach DIN EN ISO 14577 mit einem Krafteindringtiefenverfahren bei einer Maximalkraft Fmax (Tiefenhärte), aufweisen.
8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Blechteile (2) derart gestapelt werden, dass die sich zwischen zwei aneinander anschließenden Blechteilen (2) befindlichen Schmelzklebelackschichten (8, 9) voneinander unterschiedliche Martenshärten (HM) aufweisen.
9. Verfahren nach Anspruch 7 oder 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Schmelzklebelackschicht (8, 9) auf der ersten und/oder zweiten Flachseite (7, 8) jedes Blechteils (2) eine Martenshärte (HM) im Bereich von 50 bis 700 MPa, insbesondere von 100 bis 500 MPa, aufweist.
10. Verfahren nach Anspruch 7, 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass sich die Martenshärten (HM) der Schmelzklebelackschichten (8, 9) auf der ersten und zweiten Flachseite (7, 8) jedes Blechteils (3) um zumindest 20 MPa, insbesondere um zumindest 50 MPa, unterscheiden.
11 . Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass die Martenshärten (HM) bei einer Prüftemperatur im Temperaturbereich zwischen der niedrigsten Glasübergangstemperatur (Tg) von den Schmelzklebelackschichten (8, 9) und der höchsten Glasübergangstemperatur (Tg) von den Schmelzklebelackschichten (8, 9), insbesondere im Temperaturbereich von 45 bis unter 80 Grad Celsius, bestimmt werden.
12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die gestapelten Blechteile (2) in Längsrichtung L des Stapels (22) unter Druck (D) gesetzt werden.
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, dass beim unter Druck Setzen zumindest der Schmelzklebelack (8) mit der geringeren Martenshärte (HM) eine Temperatur größer als seine Glasübergangstemperatur (Tg), insbesondere im Bereich von 80 bis 220 °C, aufweist.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, dass die aufeinander gestapelten Blechteile (2) in Längsrichtung L des Stapels (22) beim Verkleben unter Druck (D), insbesondere im Bereich von 0,5 bis 10 N/mm2, gesetzt werden.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Blechteile (2) je mindestens eine Kanalaussparung (16) aufweisen und derart aufeinandergestapelt werden, dass ihre Kanalaussparung (16) einen sich im Blechpaket (3) erstreckenden Kühlkanal (18a, 18b) begrenzen, der exzentrisch zu einer durch die Mitte (M) des Blechpakets (3) verlaufenden Längsachse (L) des Blechpakets (3) angeordnet ist.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass ein Elektroband oder -blech (5) mit den auf den beiden Flachseiten (7, 8) vollflächigen Schmelzklebelackschichten (8, 9) bereitgestellt wird, und nachfolgend vom Elektroband oder -blech (5) die aufeinander zu stapelnden Blechteile (2) vereinzelt werden.
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