EP4652057A1 - Structure pour véhicule automobile électrique ou hybride - Google Patents

Structure pour véhicule automobile électrique ou hybride

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Publication number
EP4652057A1
EP4652057A1 EP24700283.5A EP24700283A EP4652057A1 EP 4652057 A1 EP4652057 A1 EP 4652057A1 EP 24700283 A EP24700283 A EP 24700283A EP 4652057 A1 EP4652057 A1 EP 4652057A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
floor
panel
foam plate
face
structure according
Prior art date
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Pending
Application number
EP24700283.5A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Octavie OKAMBA-DIOGO
Sylvain SIMONNIN
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Renault SAS
Original Assignee
Renault SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Renault SAS filed Critical Renault SAS
Publication of EP4652057A1 publication Critical patent/EP4652057A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60K—ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PROPULSION UNITS OR OF TRANSMISSIONS IN VEHICLES; ARRANGEMENT OR MOUNTING OF PLURAL DIVERSE PRIME-MOVERS IN VEHICLES; AUXILIARY DRIVES FOR VEHICLES; INSTRUMENTATION OR DASHBOARDS FOR VEHICLES; ARRANGEMENTS IN CONNECTION WITH COOLING, AIR INTAKE, GAS EXHAUST OR FUEL SUPPLY OF PROPULSION UNITS IN VEHICLES
    • B60K1/00—Arrangement or mounting of electrical propulsion units
    • B60K1/04—Arrangement or mounting of electrical propulsion units of the electric storage means for propulsion
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B32—LAYERED PRODUCTS
    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
    • B32B5/00—Layered products characterised by the non- homogeneity or physical structure, i.e. comprising a fibrous, filamentary, particulate or foam layer; Layered products characterised by having a layer differing constitutionally or physically in different parts
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B32B—LAYERED PRODUCTS, i.e. PRODUCTS BUILT-UP OF STRATA OF FLAT OR NON-FLAT, e.g. CELLULAR OR HONEYCOMB, FORM
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    • B60K2001/0438—Arrangement under the floor
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60Y—INDEXING SCHEME RELATING TO ASPECTS CROSS-CUTTING VEHICLE TECHNOLOGY
    • B60Y2306/00—Other features of vehicle sub-units
    • B60Y2306/09—Reducing noise

Definitions

  • TITLE Structure for electric or hybrid motor vehicle
  • the present invention relates, generally, to electric or hybrid vehicles and the reduction of vibrations and noise generated by such vehicles.
  • the invention relates to a structure for an electric or hybrid vehicle as well as a motor vehicle comprising such a structure.
  • Motor vehicles generate vibrations and noise that must be reduced in order to improve the comfort of passengers present in the passenger compartment.
  • Document W02020/136021 describes a structure for an electric or hybrid vehicle in which a foam plate is inserted between the battery and the floor.
  • the foam thus compressed between the sheet metal of the battery cover and the sheet metal of the floor ensures the acoustic insulation of the whole as well as the damping of these two sheets.
  • the invention therefore aims to remedy these drawbacks and to propose a structure making it possible to ensure insulation against noise and floor vibrations while reducing the mass of electric or hybrid vehicles in order to improve their autonomy by increasing saving energy and environmental resources.
  • a structure is therefore proposed for an electric or hybrid vehicle comprising a floor, a component positioned opposite a first face of the floor, and a foam plate placed between the component and the floor.
  • the structure comprises at least one panel comprising at least one composite material and arranged facing a second face of the floor opposite the first face of the floor, said panel extends to less partially in contact with the foam plate through at least one opening in the floor.
  • the panel comprising at least one composite material comprises a first face positioned facing the floor and a second opposite face, the second face of said panel being porous.
  • the panel comprising at least one composite material may include a cellular architecture.
  • the structure can include a seal positioned on the periphery of the foam plate between the component and the floor.
  • the foam plate is compressed according to a compression ratio of the foam plate being between 0 and 40%.
  • the periphery of the panel comprising at least one composite material can be positioned against the periphery of the opening in the floor.
  • the panel comprising at least one composite material can be fixed along a rebate of the floor, preferably said panel is glued along the rebate of the floor.
  • the periphery of the foam plate can be compressed between the component and the floor, preferably the compression ratio being greater than or equal to 30%.
  • the panel comprising at least one composite material is covered with a porous element, preferably made of fibrous material or microperforated material.
  • the panel comprising at least one composite material is covered with a porous element of compressed fibrous material.
  • the invention also relates to a motor vehicle comprising a structure as described above.
  • FIG 1 is a schematic sectional view of a structure for an electric or hybrid automobile vehicle according to one embodiment of the invention.
  • FIG 2 is a perspective view of the structure shown in Figure 1.
  • FIG 3 illustrates an assembly of a floor and composite panels according to one embodiment of the invention.
  • transverse axis Y horizontal, perpendicular to the axis X and directed from the left to the right of the vehicle which is moving forward;
  • Figures 1 and 2 illustrate, respectively, a sectional view and a perspective view, a structure 1 for an electric or hybrid automobile vehicle.
  • the structure 1 comprises a floor 2, which can be formed by a platform intended to delimit the lower part of a passenger compartment of the vehicle.
  • the floor 2 advantageously comprises at least one metal sheet, such as a steel sheet.
  • the floor 2 comprises a first face 2a which, when the structure 1 is mounted on the vehicle, extends horizontally and is positioned towards the outside of the vehicle.
  • a second face 2b of the floor 2 is positioned facing the passenger compartment of the vehicle.
  • the first face 2a and the second face 2b of the floor 2 correspond, respectively, to a lower face and an upper face.
  • the structure 1 includes a vehicle component, such as an energy tank.
  • the component is a battery 3 intended for vehicle traction and the floor 2 illustrated in Figure 1 is therefore an area directly above the battery 3 fixed under the floor 2.
  • the battery 3 may include a case or an envelope intended to contain the elements allowing the operation of the battery 3.
  • the battery 3 may comprise at least one portion of substantially parallelepiped shape.
  • the component can be, for example, a liquid fuel or hydrogen tank.
  • the component is preferably a massive and acoustically neutral component.
  • the battery 3 is positioned opposite the first face 2a of the floor 2.
  • a foam plate 4 is placed between the battery 3 and the floor 2.
  • Foam plate 4 is a solid foam plate.
  • the foam plate 4 may comprise a porous or cellular material.
  • the porous material preferably comprises a solid continuous network in which air bubbles are trapped.
  • the foam plate 4 comprises a polymer foam, which is particularly easy to use.
  • the foam plate 4 comprises a polymer matrix, even more preferably a polyurethane matrix.
  • the foam plate 4 may comprise polyurethane foam.
  • the foam plate 4 may include flame retardant compounds.
  • the foam plate 4 can also serve as a fire barrier between the battery 3 and the floor 2 of the structure 1.
  • the upper face of the foam plate 4 is in contact with the first face of the floor 2.
  • the lower face of the foam plate 4 is in contact with an upper side 3a of the battery 3.
  • the foam plate 4 is compressed or pre-stressed. Indeed, compression of the foam plate 4 advantageously allows better absorption of vibrations from the floor 2 and noise. Compression increases the rigidity of the foam plate 4.
  • the foam plate 4 is compressed, in the example illustrated between the floor 2 and the battery 3, according to a compression rate of the foam plate being between 0 and 40%, more preferably between 20 and 40 %.
  • compression ratio we mean the ratio of the difference between the thickness of the foam plate 4 at rest and the thickness of the compressed foam plate 4 divided by the thickness of the foam plate 4 at rest.
  • the battery 3 can be mechanically fixed to the floor 2 so as to leave a space between the battery 3 and the floor 3 less than the thickness of the foam plate 4 at rest, that is to say in the absence of stress exerted on the foam plate 4. In this way, the foam plate 4 is deformed during assembly by the compression provided by the floor 2 and the upper side 3 a of the battery 3.
  • the foam plate 4 makes it possible to fill the empty space under the floor 2, and to take advantage of the effect of the mass of the battery 3 to help ensure the insulation properties of the structure 1.
  • the thickness of the foam plate 4 can be between 10 and 20mm when it is compressed between the floor 2 and the component.
  • the foam plate 4 may comprise at least one surface, preferably an upper surface placed facing the floor 2, comprising microperforations. The air evacuation is thus not hindered by the floor 2 or the battery 3.
  • the foam plate 4 may comprise one or more through holes passing through the thickness of the foam plate. foam 4. This makes it possible to shorten the minimum distance for the air to travel to exit the foam plate 4.
  • a seal can be positioned at the periphery of the foam plate 4 between the battery 3 and the floor 2.
  • the perimeter of the foam plate 4 can be compressed between the battery 3 and the floor 2.
  • the compression rate of the perimeter of the foam plate 4 is greater than or equal to 30%.
  • the structure 1 comprises at least one panel 5 comprising at least one composite material.
  • the panel 5 is placed on the floor 2.
  • a first face 5a of the panel 5 is arranged facing the second face 2b of the floor 2, and a second face 5b opposite the first face 5a is arranged facing the passenger compartment of the vehicle.
  • first and second faces 5a and 5b of panel 5 correspond, respectively, to lower and upper faces.
  • the floor 2 further comprises at least one opening 6 so that the panel 5.
  • the panel 5 is arranged above the opening 6 so as to extend at least partially in contact with the foam plate 4.
  • Certain metal areas of floor 2 are locally or more widely replaced by panels 5.
  • the proportion of metal sheet is reduced.
  • the floor 2 includes a plurality of openings 6 in order to replace several zones of the metal floor 2 with panels 5 comprising at least one composite material.
  • a panel 5 can be positioned on each of the openings 6 of the floor 2 in order to maximize the weight reduction of the floor 2.
  • the periphery of the panel 5, and in particular of the first face 5a can be positioned in support against the periphery of the opening 6 of the floor.
  • the floor 2 may include, on the periphery of the opening 6, a rebate 7 facilitating the installation and fixing of the panel 5 at the level of the opening 6.
  • the panel 5 comprising at least one composite material is fixed along the rebate of the floor 2.
  • panel 5 is glued along the rebate of floor 2.
  • the second face 5b of the panel 5 placed facing the vehicle interior is preferably porous.
  • the second face 5b of the panel 5 is, for example, made of fibrous material, preferably compressed, or of microperforated material. This makes it possible to obtain resistance properties to the passage of air through panel 5.
  • panel 5 forms a Helmholtz resonator in order to integrate specific acoustic absorption properties.
  • panel 5 has a cellular architecture.
  • the panel 5 can, for example, comprise two substantially parallel skins between which is located a core having cells forming Helmholtz resonators.
  • the skins are each positioned on one of the first and second faces 5a and 5b of panel 5.
  • One of the skins, placed on the second face 5b of panel 5, is pierced with orifices opening into the cells so as to form necks of the resonators.
  • the cells of panel 5 are advantageously oriented perpendicular to the longitudinal plane of panel 5, thus extending between the first and second faces 5a and 5b.
  • the cells are organized according to a honeycomb architecture, having a hexagonal section.
  • the core of the panel 5 comprising the cells may comprise a material chosen from: a metal, a plastic, cardboard or a mixture of these. According to one example, the core of panel 5 may comprise polypropylene.
  • the material of the core and the material of the skins are different, forming a composite panel.
  • the material of the core and/or the material of the skins may comprise a composite material.
  • the thickness of the core of panel 5 is greater than or equal to 15mm.
  • the foam plate 4 is advantageously compressed between the two massive elements formed by the battery 3 and the floor 2. The vibrations and sound waves produced are thus damped by the foam plate 4.
  • panels 5 makes it possible to reinforce the properties of structure 1 while making it lighter.
  • the panels 5 also make it possible to position in the structure 1 a foam plate 4 of low thickness and therefore of less mass.
  • the assembly formed by the panel 5, the floor 2 and the foam plate 4 can be covered by one or more elements satisfying the appearance and wear resistance requirements of the vehicle.
  • the panel 5 is preferably covered with a porous element in order to maintain the acoustic functions of the assembly formed by the panel 5, the floor 2, the foam plate 4 and the component that it covers.
  • the porous element can be made of fibrous material, preferably compressed, or of microperforated material.
  • the porous element is a porous mat 8 covering the panel 5.
  • the element made of fibrous material, preferably compressed, or of microperforated material.
  • the structure 1 may include means for fixing the battery 3 to the floor 2.
  • the fixing means are positioned at a distance from the foam plate 4 and the panels 5 so as not to damage them and alter their functionality.

Landscapes

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Abstract

Structure pour véhicule électrique ou hybride comprenant un plancher (2), un composant (3) positionné en regard d'une première face (2a) du plancher (2), et une plaque de mousse (4) disposée entre le composant (3) et le plancher (2). En outre, elle comprend en outre au moins un panneau (5) comportant au moins un matériau composite et disposé en regard d'une deuxième face (2b) du plancher (2) opposée à la première face (2a) du plancher (2), ledit panneau (5) s'étendant au moins partiellement au contact de la plaque de mousse (4) par au moins une ouverture (6) du plancher (2).

Description

DESCRIPTION
TITRE : Structure pour véhicule automobile électrique ou hybride
La présente invention concerne, de manière générale, les véhicules électriques ou hybrides et la réduction des vibrations et du bruit générés par de tels véhicules.
Plus précisément, l ’ invention se rapporte à une structure pour véhicule électrique ou hybride ainsi qu’un véhicule automobil e comprenant une telle structure.
Les véhicules automobiles génèrent des vibrations et des bruits qu’ il est nécessaire de réduire afin d’ améliorer le confort des passagers présents au sein de l ’ habitacle.
Le document W02020/136021 décrit une structure pour véhicule électrique ou hybride dans laquelle une plaque de mousse est intercalée entre la batterie et le plancher.
La mousse ainsi comprimée entre la tôle du capot de batterie et la tôle du plancher permet d’ assurer l ’ isolation acoustique de l ’ ensemble ainsi que l ’ amortissement de ces deux tôles.
Toutefois, la présence de tôles métalliques conduit à la formation d’une structure lourde dont la masse nécessite d’ être réduite.
L’invention a donc pour but de remédier à ces inconvénients et de proposer une structure permettant d’ assurer une isolation contre le bruit et les vibrations du plancher tout en réduisant la masse des véhicules électriques ou hybrides afin de d’ améliorer leur autonomie en augmentant les économies d’ énergie et de ressources environnementales.
Il est donc proposé une structure pour véhicule électrique ou hybride comprenant un plancher, un composant positionné en regard d’ une première face du plancher, et une plaque de mousse disposée entre le composant et le plancher.
En outre, la structure comprend au moins un panneau comportant au moins un matériau composite et disposé en regard d’une deuxième face du plancher opposée à la première face du plancher, ledit panneau s’ étend au moins partiellement au contact de la plaque de mousse par au moins une ouverture du plancher.
De préférence, le panneau comportant au moins un matériau composite comprend une première face positionnée en regard du plancher et une deuxième face opposée, la deuxième face dudit panneau étant poreuse.
Dans un mode de réalisation, le panneau comportant au moins un matériau composite peut comporter une architecture alvéolaire.
Avantageusement, la structure peut comprendre un j oint d’ étanchéité positionné en périphérie de la plaque de mousse entre le composant et le plancher.
De préférence, la plaque de mousse est comprimée selon un taux de compression de la plaque de mousse étant compris entre 0 et 40%.
Dans un mode de réalisation, le pourtour du panneau comportant au moins un matériau composite peut être positionné en appui contre le pourtour de l ’ ouverture du plancher.
Avantageusement, le panneau comportant au moins un matériau composite peut être fixé le long d’une feuillure du plancher, de préférence ledit panneau est collé le long de la feuillure du plancher.
De préférence, le pourtour de la plaque de mousse peut être comprimé entre le composant et le plancher, de préférence le taux de compression étant supérieur ou égal à 30%.
Avantageusement, le panneau comportant au moins un matériau composite est recouvert d’un élément poreux, de préférence en matériau fibreux ou en matériau microperforé.
Dans un mode de réalisation, le panneau comportant au moins un matériau composite est recouvert d’un élément poreux en matériau fibreux compressé.
L’ invention concerne également un véhicule automobile comprenant une structure comme décrite précédemment.
D’ autres buts, avantages et caractéristiques ressortiront de la description qui va suivre, donnée à titre purement illustratif et faite en référence aux dessins annexés sur lesquels : [Fig 1 ] est une vue en coupe schématique d’une structure pour véhicule automobile électrique ou hybride selon un mode de réalisation de l ’ invention.
[Fig 2] est une vue en perspective de la structure illustrée à la figure 1.
[Fig 3 ] illustre un assemblage d’un plancher et de panneaux composites selon un mode de réalisation de l ’ invention.
Dans la suite de la description, les termes « inférieur », « supérieur », « sous », « sur », « au-dessus », « au-dessous » s’ entendent par rapport au repère orthogonal usuel des véhicules automobiles, représenté sur les figures 1 et 2, et comprenant :
- un axe longitudinal X, horizontal et dirigé de l ’ avant vers l ’ arrière du véhicule ;
- un axe transversal Y, horizontal, perpendiculaire à l ’ axe X et dirigé de la gauche à la droite du véhicule qui se déplace vers l ’ avant ;
- un axe Z, orthogonal aux axes X et Y et vertical dirigé de bas en haut.
Dans ce qui va suivre, et à moins d’une autre indication, les bornes d’un domaine de valeurs sont comprises dans ce domaine, notamment dans l ’ expression « compris entre » .
Par ailleurs, l ’ expression « au moins un » utilisée dans la présente description est équivalente à l ’ expression « un ou plusieurs » .
Les figures 1 et 2 illustrent selon, respectivement, une vue en coupe et une vue en perspective une structure 1 pour véhicule automobile électrique ou hybride.
La structure 1 comprend un plancher 2, pouvant être formée par une plateforme destinée à délimiter la partie inférieure d’un habitacle du véhicule.
Le plancher 2 comprend avantageusement au moins une tôle métallique, telle qu’une tôle en acier.
Le plancher 2 comprend une première face 2a qui, lorsque la structure 1 est montée sur le véhicule, s’ étend horizontalement et est positionnée vers l ’ extérieur du véhicule.
Une deuxième face 2b du plancher 2, opposée à la première face 2a, est positionnée en regard de l ’ habitacle du véhicule. Dans l ’ exemple illustré, la première face 2a et la deuxième face 2b du plancher 2 correspondent, respectivement, à une face inférieure et une face supérieure.
De plus, la structure 1 comprend un composant du véhicule, tel qu’un réservoir d’ énergie.
Dans l ’ exemple illustré, le composant est une batterie 3 destinée à la traction du véhicule et le plancher 2 illustré à la figure 1 est donc une zone à l ’ aplomb de la batterie 3 fixé sous le plancher 2.
La batterie 3 peut inclure un boîtier ou une enveloppe destinée à contenir les éléments permettant le fonctionnement de la batterie 3.
La batterie 3 peut comprendre au moins une portion de forme sensiblement parallélépipédique.
Dans un autre mode de réalisation, le composant peut être, par exemple, un réservoir de carburant liquide ou d’ hydrogène.
Le composant est de préférence un composant massif et acoustiquement neutre.
La batterie 3 est positionnée en regard de la première face 2a du plancher 2.
Une plaque de mousse 4 est disposée entre la batterie 3 et le plancher 2.
La plaque de mousse 4 est une plaque de mousse solide.
La plaque de mousse 4 peut comprendre un matériau poreux ou à alvéoles.
Le matériau poreux comprend préférentiellement un réseau continu solide dans lequel sont piégées des bulles d’ air.
De préférence, la plaque de mousse 4 comprend une mousse polymère, particulièrement facile à mettre en œuvre.
Préférentiellement, la plaque de mousse 4 comprend une matrice polymère, encore plus préférentiellement une matrice polyuréthane.
Dans un mode de réalisation, la plaque de mousse 4 peut comprendre une mousse polyuréthane.
La plaque de mousse 4 peut comprendre des composés ignifuges. Ainsi, la plaque de mousse 4 peut également servir de barrière anti-feu entre la batterie 3 et le plancher 2 de la structure 1. Dans l ’ exemple illustré, la face supérieure de la plaque de mousse 4 est en contact avec la première face du plancher 2. La face inférieure de la plaque de mousse 4 est en contact avec un côté supérieur 3 a de la batterie 3.
De préférence, la plaque de mousse 4 est comprimée ou précontrainte. En effet, une compression de la plaque de mousse 4 permet avantageusement une meilleure absorption des vibrations du plancher 2 et des bruits. La compression augmente la rigidité de la plaque de mousse 4.
De préférence, la plaque de mousse 4 est comprimée, dans l ’ exemple illustré entre le plancher 2 et la batterie 3 , selon un taux de compression de la plaque de mousse étant compris entre 0 et 40%, plus préférentiellement compris entre 20 et 40%.
Par taux de compression, on entend le rapport de la différence entre l ’ épaisseur de la plaque de mousse 4 au repos et l ’ épaisseur de la plaque de mousse 4 comprimée divi sée par l ’ épaisseur de la plaque de mousse 4 au repos.
La batterie 3 peut être mécaniquement fixée au plancher 2 de manière à laisser un espace entre la batterie 3 et le plancher 3 inférieur à l ’ épaisseur de la plaque de mousse 4 au repos, c’ est-à-dire en l ’ absence de contrainte exercée sur la plaque de mousse 4. De cette manière, la plaque de mousse 4 est déformée lors du montage par la compression fournie par le plancher 2 et le côté supérieur 3 a de la batterie 3.
La plaque de mousse 4 permet de combler l ’ espace vide sous le plancher 2, et de profiter de l ’ effet de la masse de la batterie 3 pour participer à assurer les propriétés d’ isolation de la structure 1.
Avantageusement, l ’ épaisseur de la plaque de mousse 4 peut être comprise entre 10 et 20mm lorsqu’ elle est comprimée entre le plancher 2 et le composant.
Dans un mode de réalisation, la plaque de mousse 4 peut comporter au moins une surface, de préférence une surface supérieure disposée en regard du plancher 2, comprenant des microperforations. L’ évacuation de l ’ air n’ est ainsi pas gênée par le plancher 2 ou la batterie 3.
Dans un mode de réalisation, la plaque de mousse 4 peut comprendre un ou plusieurs trous débouchants traversant l ’ épaisseur de la plaque de mousse 4. Ceci permet de raccourcir la distance minimum à parcourir pour l ’ air pour sortir de la plaque de mousse 4.
Avantageusement, un j oint d’ étanchéité peut être positionné en périphérie de la plaque de mousse 4 entre la batterie 3 et le plancher 2.
En alternative ou en complément du j oint d’ étanchéité, le pourtour de la plaque de mousse 4 peut être comprimé entre la batterie 3 et le plancher 2.
De préférence, le taux de compression du pourtour de la plaque de mousse 4 est supérieur ou égal à 30%.
En outre, la structure 1 comprend au moins un panneau 5 comportant au moins un matériau composite.
Le panneau 5 est disposé sur le plancher 2. Une première face 5a du panneau 5 est disposée en regard de la deuxième face 2b du plancher 2, et une deuxième face 5b opposée à la première face 5a est disposée en regard de l ’ habitacle du véhicule.
Dans l ’ exemple illustré, les première et deuxième faces 5a et 5b du panneau 5 correspondent, respectivement, à des faces inférieure et supérieure.
Le plancher 2 comporte en outre au moins une ouverture 6 de sorte que le panneau 5. Le panneau 5 est disposé au-dessus de l ’ ouverture 6 de sorte à s’ étendre au moins partiellement au contact de la plaque de mousse 4.
Certaines zones métalliques du plancher 2 sont localement ou plus largement sub stituées par les panneaux 5.
La proportion de tôle métallique est diminuée.
Comme cela est illustré à la figure 3 , on pourra prévoir que le plancher 2 comporte une pluralité d’ ouvertures 6 afin de substituer plusieurs zones du plancher 2 métallique par des panneaux 5 comportant au moins un matériau composite. Un panneau 5 peut être positionné sur chacune des ouvertures 6 du plancher 2 afin de maximiser l ’ allègement du plancher 2.
Avantageusement, le pourtour du panneau 5, et notamment de la première face 5a, peut être positionné en appui contre le pourtour de l ’ ouverture 6 du plancher. Le plancher 2 peut comprendre, en périphérie de l ’ ouverture 6, une feuillure 7 facilitant la pose et la fixation du panneau 5 au niveau de l ’ ouverture 6.
Le panneau 5 comportant au moins un matériau composite est fixé le long de la feuillure du plancher 2.
De préférence, le panneau 5 est collé le long de la feuillure du plancher 2.
De plus, la deuxième face 5b du panneau 5 disposée en regard de l ’ habitacle du véhicule est, de préférence, poreuse.
La deuxième face 5b du panneau 5 est, par exemple, en matériau fibreux, de préférence compressé, ou en matériau microperforé. Ceci permet d’ obtenir des propriétés de résistance au passage de l ’ air par le panneau 5.
Plus préférentiellement, le panneau 5 forme un résonateur de Helmholtz afin d’ intégrer des propriétés propres d’ absorption acoustique.
Dans l ’ exemple illustré, le panneau 5 comporte une architecture alvéolaire.
Dans un mode de réalisation, le panneau 5 peut, par exemple, comprendre deux peaux sensiblement parallèles entre lesquelles est située une âme possédant des alvéoles formant des résonateurs de Helmholtz.
Les peaux sont chacune positionnée sur l ’une des première et deuxième faces 5a et 5b du panneau 5.
L’une des peaux, disposée sur la deuxième face 5b du panneau 5, est percée d’ orifices débouchant dans les alvéoles de façon à former des cols des résonateurs.
Les alvéoles du panneau 5 sont avantageusement orientées perpendiculairement au plan longitudinal du panneau 5, s’ étendant ainsi entre les première et deuxième faces 5a et 5b .
De préférence, les alvéoles sont organisées selon une architecture en nid d’ abeille, possédant une section hexagonale.
L’ âme du panneau 5 comportant les alvéoles peut comprendre un matériau choisi parmi : un métal, un plastique, le carton ou un mélange de ceux-ci . Selon un exemple, l ’ âme du panneau 5 peut comporter du polypropylène.
Selon un exemple, le matériau de l ’ âme et le matériau des peaux sont différents, formant un panneau composite.
Avantageusement, le matériau de l ’ âme et/ou le matériau des peaux peut comprendre un matériau composite.
De préférence, l ’ épaisseur de l ’ âme du panneau 5 est supérieure ou égale à 15mm.
La plaque de mousse 4 est avantageusement comprimée entre les deux éléments massifs formés par la batterie 3 et le plancher 2. Les vibrations et ondes sonores produites sont ainsi amorties par la plaque de mousse 4.
La présence des panneaux 5 permet de renforcer les propriétés de la structure 1 tout en l ’ allégeant. Pour renforcer les propriétés d’ isolation acoustique de l ’ ensemble, les panneaux 5 permettent en outre de positionner dans la structure 1 une plaque de mousse 4 de faible l ’ épaisseur et donc de masse moins importante.
En outre, l ’ ensemble formé par le panneau 5, le plancher 2 et la plaque de mousse 4 peut être recouvert par un ou plusieurs éléments satisfaisant des exigences d’ aspect et de résistance à l ’usure du véhicule.
Comme cela est représenté sur la figure 2, le panneau 5 est, de préférence, recouvert d’un élément poreux afin de maintenir les fonctions acoustiques de l’ ensemble formé par le panneau 5, le plancher 2, la plaque de mousse 4 et le composant qu’ il recouvre.
Dans un mode de réalisation, l ’ élément poreux peut être en matériau fibreux, de préférence compressé, ou en matériau microperforé.
Dans l ’ exemple illustré, l ’ élément poreux est un tapis poreux 8 recouvre le panneau 5.
Avantageusement, l ’ élément en matériau fibreux, de préférence compressé, ou en matériau microperforé.
Dans un mode de réalisation, la structure 1 peut comprendre des moyens de fixation de la batterie 3 sur le plancher 2. De préférence, les moyens de fixation sont positionnés à distance de la plaque de mousse 4 et des panneaux 5 afin de ne pas les endommager et altérer leur fonctionnalité.

Claims

REVENDICATIONS
1. Structure pour véhicule électrique ou hybride comprenant un plancher (2), un composant (3) positionné en regard d’une première face (2a) du plancher (2), et une plaque de mousse (4) disposée entre le composant (3) et le plancher (2), caractérisée en ce qu’ elle comprend en outre au moins un panneau (5) comportant au moins un matériau composite et disposé en regard d’une deuxième face (2b) du plancher (2) opposée à la première face (2a) du plancher (2), ledit panneau (5) s’ étendant au moins partiellement au contact de la plaque de mousse (4) par au moins une ouverture (6) du plancher (2).
2. Structure selon la revendication 1 , dans laquelle le panneau (5) comportant au moins un matériau composite comprend une première face positionnée en regard du plancher (2) et une deuxième face opposée, la deuxième face dudit panneau (5) étant poreuse.
3. Structure selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le panneau (5) comportant au moins un matériau composite comporte une architecture alvéolaire.
4. Structure selon Tune quelconque des revendications précédentes, comprenant un j oint d’ étanchéité positionné en périphérie de la plaque de mousse (4) entre le composant (3) et le plancher (2).
5. Structure selon Tune quelconque des revendications précédentes, dans laquelle la plaque de mousse (4) est comprimée selon un taux de compression de la plaque de mousse (4) étant compri s entre 0 et 40%.
6. Structure selon Tune quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le pourtour du panneau (5) comportant au moins un matériau composite est positionné en appui contre le pourtour de l ’ ouverture du plancher (2).
7. Structure selon Tune quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le panneau (5) comportant au moins un matériau composite est fixé le long d’une feuillure (7) du plancher (2), de préférence ledit panneau est collé le long de la feuillure (7) du plancher (2).
8. Structure selon l ’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le pourtour de la plaque de mousse (4) est comprimé entre le composant (3) et le plancher (2), de préférence le taux de compression étant supérieur ou égal à 30%.
9. Structure selon l ’une quelconque des revendications précédentes, dans laquelle le panneau (5) comportant au moins un matériau composite est recouvert d’un élément poreux (8), de préférence en matériau fibreux ou en matériau microperforé.
10. Véhicule automobile comprenant une structure selon l ’une quelconque des revendications précédentes.
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