EP4649297A1 - Procédé de contrôle de conformité d'un revêtement abradable dans un carter extérieur de turboréacteur d'avion - Google Patents

Procédé de contrôle de conformité d'un revêtement abradable dans un carter extérieur de turboréacteur d'avion

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Publication number
EP4649297A1
EP4649297A1 EP24702823.6A EP24702823A EP4649297A1 EP 4649297 A1 EP4649297 A1 EP 4649297A1 EP 24702823 A EP24702823 A EP 24702823A EP 4649297 A1 EP4649297 A1 EP 4649297A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
downstream
upstream
dimensional template
face
abradable material
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP24702823.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Baptiste LEBLON
Benjamin Bernard Lucien PHILIPPE
Mehdi BAJULAZ
Safouan EL BAHRI
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Aircraft Engines SAS
Original Assignee
Safran Aircraft Engines SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Safran Aircraft Engines SAS filed Critical Safran Aircraft Engines SAS
Publication of EP4649297A1 publication Critical patent/EP4649297A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G01—MEASURING; TESTING
    • G01M—TESTING STATIC OR DYNAMIC BALANCE OF MACHINES OR STRUCTURES; TESTING OF STRUCTURES OR APPARATUS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • G01M15/00—Testing of engines
    • G01M15/14—Testing gas-turbine engines or jet-propulsion engines
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D11/00—Preventing or minimising internal leakage of working-fluid, e.g. between stages
    • F01D11/08—Preventing or minimising internal leakage of working-fluid, e.g. between stages for sealing space between rotor blade tips and stator
    • F01D11/12—Preventing or minimising internal leakage of working-fluid, e.g. between stages for sealing space between rotor blade tips and stator using a rubstrip, e.g. erodible. deformable or resiliently-biased part
    • F01D11/122—Preventing or minimising internal leakage of working-fluid, e.g. between stages for sealing space between rotor blade tips and stator using a rubstrip, e.g. erodible. deformable or resiliently-biased part with erodable or abradable material
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F01—MACHINES OR ENGINES IN GENERAL; ENGINE PLANTS IN GENERAL; STEAM ENGINES
    • F01D—NON-POSITIVE DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, e.g. STEAM TURBINES
    • F01D25/00—Component parts, details, or accessories, not provided for in, or of interest apart from, other groups
    • F01D25/24—Casings; Casing parts, e.g. diaphragms, casing fastenings
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02C—GAS-TURBINE PLANTS; AIR INTAKES FOR JET-PROPULSION PLANTS; CONTROLLING FUEL SUPPLY IN AIR-BREATHING JET-PROPULSION PLANTS
    • F02C7/00—Features, components parts, details or accessories, not provided for in, or of interest apart form groups F02C1/00 - F02C6/00; Air intakes for jet-propulsion plants
    • F02C7/04—Air intakes for gas-turbine plants or jet-propulsion plants
    • F02C7/045—Air intakes for gas-turbine plants or jet-propulsion plants having provisions for noise suppression
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F05—INDEXING SCHEMES RELATING TO ENGINES OR PUMPS IN VARIOUS SUBCLASSES OF CLASSES F01-F04
    • F05D—INDEXING SCHEME FOR ASPECTS RELATING TO NON-POSITIVE-DISPLACEMENT MACHINES OR ENGINES, GAS-TURBINES OR JET-PROPULSION PLANTS
    • F05D2260/00—Function
    • F05D2260/96—Preventing, counteracting or reducing vibration or noise

Definitions

  • the technical field of the invention is that of checking the conformity of a coating made of abradable material in an outer casing of a turbojet, and in particular that of checking the conformity of such a coating after it has been subject to repair.
  • the internal surface of the outer casing of the turbojet engines is therefore sometimes protected by a rigid protection, usually cylindrical in shape, which can be in the form of a shell in a single continuous piece extending over 360 degrees or be formed from the 360 degree assembly of several cylinder sectors, generally from two to ten, for example five in number.
  • the rigid protection comprises a covering intended to be located opposite the free end of the blades.
  • the protective coating is made of material with abradable properties, hereinafter referred to as abradable material, that is, it is designed so that when placed in contact with a mobile body, it wears preferentially on this mobile body.
  • the abradable coating guarantees the reliability of the device in the event of contact with the blade: it will be dug by the blade and the blade will suffer almost no wear. Without this material, in the event of contact between a rotating blade and the internal surface of the outer casing, the impact could be too violent and could damage said blade.
  • the rigid protection comprising an abradable coating is usually called an abradable material support cartridge. It usually comprises a support fixed on the internal surface of the outer casing, and an abradable coating layer located on the internal face of this support, that is to say the face directed towards the inside of the turbojet.
  • the abradable coating layer has the role of both optimizing the radial clearance with the blades and optimizing the air flow between the internal surface of the outer casing and the blades, that is to say that the layer of abradable coating also makes it possible to achieve the continuity of a vein profile corresponding to a correct aerodynamic vein envelope.
  • this repair is carried out by first removing the elements assembled with the outer casing of the turbojet, that is to say the compressor, the combustion chamber and the turbine, in order to be able to access the abradable coating located inside said outer casing. A paste is then deposited on the abradable coating, in the damaged areas. This paste of abradable material is then crosslinked at room temperature or in an oven. It then becomes very hard and can be abraded to give it the desired profile.
  • the gait measurement method used consists of taking an impression in the interface zones of the repair in 24 different positions using a hardenable paste. After hardening of the impressions by polymerization, each of them gives a topographic representation of the possible level difference that may exist between the surface of the abradable material resulting from the repair and the surface of the interface parts. Each impression is then analyzed in the laboratory to carry out a depth and/or thickness measurement in order to determine if the repair has not generated steps whose value is out of tolerance, which in this case requires an additional repair step. , and a new measurement following it.
  • the abradable material support cartridge is usually bordered upstream by an upstream acoustic attenuation shell and downstream by a downstream acoustic attenuation panel.
  • the upstream acoustic attenuation shell and the downstream acoustic attenuation panel can be in the form of a single continuous piece extending over 360 degrees or be formed from 360 degree assembly of several cylinder sectors. Unlike the abradable material support cartridge, the upstream acoustic attenuation shell and the downstream acoustic attenuation panel are not parts subject to wear. [0016] The internal surface of the upstream acoustic attenuation shell, that of the abradable material support cartridge and that of the downstream acoustic attenuation panel are designed to be substantially at the same level in order to form an aerodynamic vein profile.
  • the abradable coating layer makes it possible to guarantee continuity of the aerodynamic profile at the interfaces with the upstream acoustic attenuation shell and the downstream acoustic attenuation panel.
  • a difference in thickness at one of these interfaces results in a step.
  • the studies carried out by the applicant have revealed that such a step, located between the abradable material support cartridge and the upstream acoustic attenuation shell and/or between the abradable material support cartridge and the downstream acoustic attenuation panel, creates a disturbance in the flow of fluid between the blades and the internal surface of the outer casing, which reduces the efficiency and output of the turbojet engine. This is called aerodynamic walking.
  • a difficulty is represented by the fact that the upstream acoustic attenuation shell and the downstream acoustic attenuation panel cannot act as reference surfaces for measuring and controlling the height of an aerodynamic step. Indeed, the upstream acoustic attenuation shell and the downstream acoustic attenuation panel have wide shape and positioning tolerances.
  • the method of controlling the aerodynamic step height after repair of the abradable coating must therefore not be based on a comparison with the internal diameter of the upstream acoustic attenuation shell and the downstream acoustic attenuation panel at the level of their interface with the coating layer of the abradable material support cartridge.
  • the upstream acoustic attenuation shroud and the downstream acoustic attenuation panel can each be replaced respectively by a new attenuation shroud.
  • upstream acoustic or by a new downstream acoustic attenuation panel the internal diameter of which may be slightly different from that of the shell or panel that they replace.
  • the manufacturing requirements for these parts are low, and numerous variations in size may exist from one acoustic attenuation shell to another or from one acoustic attenuation panel to another.
  • the method of checking conformity of the aerodynamic step height after repair of the abradable coating must advantageously make it possible to also check whether the internal diameter of the repaired abradable coating is included in the tolerance range determined by the different internal diameters possible for the upstream acoustic attenuation shell and the downstream acoustic attenuation panel.
  • the conformity control method according to the invention must advantageously be reliable, precise, simple and quick to implement, and it must not require the removal of the abradable material support cartridge, nor the removal of the outer casing. , to allow in situ control of the vein profile.
  • the invention offers a solution to the problems mentioned above by providing a new method for controlling the vein profile intended to control the height of the aerodynamic step provided between an upstream acoustic attenuation ferrule and a support cartridge of abradable material, and/or to control the height of the aerodynamic step provided between a downstream acoustic attenuation panel and said support cartridge of abradable material after repair of the abradable coating of said support cartridge of abradable material.
  • the method of the invention makes it possible to check the conformity of the height of the aerodynamic step provided between a support cartridge of abradable material and any upstream or downstream element located in the immediate vicinity thereof. , this element being a part interfaced with the abradable material support cartridge.
  • This upstream or downstream element is usually an acoustic attenuation element.
  • an upstream element will be designated as an attenuation shell.
  • upstream acoustic and such a downstream element will be designated as a downstream acoustic attenuation panel, which corresponds to the most usual case.
  • the control method of the invention is based on the use of at least one three-dimensional template, preferably two, replacing the upstream acoustic attenuation shroud and/or the downstream acoustic attenuation panel, and allowing each to provide one or more visual cues making it possible to control the aerodynamic step height that a repaired abradable material support cartridge is likely to generate with the upstream acoustic attenuation shell and/or the downstream acoustic attenuation panel.
  • the invention relates both to the step height control method and to the three-dimensional template used in this method.
  • One aspect of the invention relates to a conformity control method intended to be used within an outer casing of a turbojet having an internal surface equipped with at least one acoustic attenuation element and a layer of abradable material having an internal face which delimits an internal diameter, the method being intended to check the conformity of the height of an aerodynamic step of the layer of abradable material, which method comprising the following steps: assembly of at least one three-dimensional template on the internal surface of the external casing, the at least one three-dimensional template being such that: it is in the form of at least one cylinder sector having a first face called the internal face, a second face called the external face opposite the first face, a first end and a second end opposite the first end; on its first face called the internal face, at one of its ends, it includes a flange in the form of at least one annular sector; and the collar has at least one visual identification zone on one side located opposite the layer of abradable material; visual inspection of the internal diameter of the layer of abradable
  • the method comprises the following step before mounting at least one three-dimensional template on the internal surface of the exterior casing: removal of the at least one acoustic attenuation element,
  • the internal surface of the external casing has fixing means for the at least one acoustic attenuation element, and in that, during the assembly of at least one three-dimensional template on the internal surface of the outer casing, the at least one three-dimensional template is mounted on at least one of the fixing means.
  • At least one three-dimensional template is in the form of a single continuous cylindrical part extending over 360 degrees.
  • At least one three-dimensional template is in the form of a 360-degree cylindrical assembly of several cylinder sectors.
  • the method is intended to be used within an outer casing of a turbojet engine having an internal surface equipped with an upstream acoustic attenuation element and an attenuation element.
  • downstream acoustics the method being intended to check the conformity of the height of an upstream aerodynamic step and the height of a downstream aerodynamic step (of the layer of abradable material, which method comprising the following steps: assembly of a three-dimensional template upstream and a downstream three-dimensional template on the internal surface of the external casing; visual inspection of the internal diameter of the layer of abradable material: by comparison, at the interface between the upstream three-dimensional template and the layer of abradable material, of the position of the internal face of the layer of abradable material relative to the visual identification zone located on a downstream face of the flange of the upstream three-dimensional template, and by comparison, at the level of the interface between the downstream three-dimensional template and the layer of abradable material, of the position of the internal face of the layer of
  • the internal surface of the outer casing has upstream fixing means for the upstream acoustic attenuation element and downstream fixing means for the downstream acoustic attenuation element; and in that the step of mounting at least one three-dimensional template on the internal surface of the outer casing comprises mounting an upstream three-dimensional template on at least one of the upstream fixing means and a downstream three-dimensional template on at least one minus one of the downstream fixing means.
  • At least one collar extends inside the exterior casing along an axis orthogonal to the internal face of the three-dimensional template on which it is provided.
  • Another aspect of the invention concerns a three-dimensional template, such that: it is in the form of at least one cylinder sector having a first face called the internal face, a second face called the external face opposite the first face , a first end and a second end opposite the first end; on its first face called the internal face, at one of its ends, it comprises a flange in the form of at least one annular sector having a first face called the upstream face and a second face called the downstream face opposite the first face; and the collar has at least one visual identification zone.
  • An additional aspect of the invention relates to an assembly formed of an outer casing of an aircraft turbojet and a set of three-dimensional templates as described above, in which: the outer casing extends along an axis of longitudinal revolution A and has an internal surface which is equipped with a layer of abradable material, upstream fixing means and downstream fixing means; the set of three-dimensional templates comprises an upstream three-dimensional template mounted on at least one of the upstream fixing means and a downstream three-dimensional template mounted on at least one of the downstream fixing means; the visual identification zone of the upstream three-dimensional template is provided on the downstream face of the collar; the visual identification zone of the downstream three-dimensional template is provided on the upstream face of the collar; and the layer of abradable material is located between the upstream three-dimensional template and the downstream three-dimensional template.
  • the conformity control method according to the invention is also easy and quick to carry out. implement.
  • each three-dimensional template can advantageously be designed to be mounted on at least part of the fixing means of the upstream acoustic attenuation shroud and/or the downstream acoustic attenuation panel.
  • control method according to the invention is all the faster because it can be done in situ, and does not require any removal or manipulation of the abradable material support cartridge.
  • the conformity checking method according to the invention advantageously makes it possible to quickly check, by a simple visual examination, whether the thickness of the abradable coating, at the interface between a three-dimensional template and the layer of abradable material, is within a tolerance range or not.
  • this range can easily be adapted to the different upstream acoustic attenuation shrouds and to the different downstream acoustic attenuation panels which can be mounted in the outer turbojet casing, these upstream sound attenuation and downstream sound attenuation panels which may have a slightly different internal diameter.
  • the upstream acoustic attenuation shroud and the downstream acoustic attenuation panel can each be replaced respectively by a new upstream acoustic attenuation shroud or a new downstream sound attenuation panel, whose internal diameter may be slightly different from that of the shell or panel they replace.
  • FIG 1 is a schematic sectional view in right perspective of an outer casing of a turbojet at the level of a support cartridge of abradable material bordered by an upstream acoustic attenuation shell and by a downstream acoustic attenuation panel, a blade being shown facing the support cartridge of abradable material.
  • FIG 2 is a detailed view of the part circled on the left in Figure 1.
  • FIG 3 is a detailed view of the part circled on the right in Figure 1.
  • FIG 4 is a schematic sectional view in right perspective of the casing of Figure 1, in which the upstream acoustic attenuation shell and the downstream acoustic attenuation panel have each been replaced by a three-dimensional template according to the 'invention.
  • FIG 5 is a detailed view of the part circled on the left in Figure 4.
  • FIG 6 is a view similar to Figure 5, but in which part of the abradable coating layer located on the internal face of the abradable material support cartridge has been removed.
  • FIG 7 is a schematic sectional view in left perspective of the assembly shown in Figure 4.
  • FIG 8 is a detailed view of the part circled on the right in Figure 7.
  • FIG 9 is a view similar to Figure 8, but in which part of the abradable coating layer located on the internal face of the abradable material support cartridge has been removed.
  • FIG 10 is a schematic perspective view of a three-dimensional template according to the invention in the form of an assembly of several cylinder sectors.
  • upstream element or face we mean an element or face which is located on the upstream side of the aircraft turbojet, that is to say on the side of its air inlet
  • element or downstream face we mean an element or a face which is located on the face side of the aircraft turbojet, that is to say on the side of its exhaust.
  • the internal surface 2 of the outer casing 3 may include an abradable element 4.
  • This abradable element 4 is usually in the form of a support cartridge of abradable material 5 comprising a support 6 fixed on the internal surface 2 of the external casing 3 and on which is provided a layer of abradable material 7 including the internal face 8, in the event of contact with the free end 9 of a rotating blade 1, is dug by it.
  • the outer casing 3 is generally in the form of a solid of revolution with a longitudinal axis of revolution A and comprising substantially cylindrical zones and substantially conical zones.
  • the abradable material support cartridge 5 is usually bordered by an upstream part, generally an upstream acoustic attenuation part 10 for example in the form of a ferrule, also said upstream part will be designated as “ upstream acoustic attenuation shroud” in the rest of this text.
  • the support cartridge of abradable material 5 is usually bordered by a downstream part, generally a downstream acoustic attenuation part 11 for example in the form of a panel, also said downstream part will be designated as a "device panel”.
  • downstream acoustic attenuation” in the remainder of this text.
  • the upstream sound attenuation ferrule 10 is usually fixed on the internal surface 2 of the external casing 3 via upstream fixing means 12, while the downstream sound attenuation panel 11 is usually fixed on the internal surface 2 of the outer casing 3 via downstream fixing means 13.
  • the abradable material support cartridge 5, the upstream acoustic attenuation shell 10 and the downstream acoustic attenuation panel 11 are usually cylindrical in shape, and may be in the form of a single continuous cylindrical piece extending 360 degrees or be formed from the 360 degree assembly of several cylinder sectors.
  • the abradable material support cartridge 5, the upstream acoustic attenuation shell 10 and the downstream acoustic attenuation panel 11 are centered inside the outer casing 3 and extend along the axis A.
  • the outer casing 3 can be in one piece, or composed of several parts assembled longitudinally along the axis A.
  • the outer casing 3 is in particular formed of a air inlet casing 3a, a fan casing 3b and an intermediate casing 3c.
  • the upstream acoustic attenuation shroud 10 and the downstream acoustic attenuation panel 11 can each be replaced by new parts whose internal diameter can be slightly different from that of the shell or panel they replace.
  • the thickness thereof may vary.
  • this difference in internal diameter is materialized by a difference in height forming an upstream step M1 at the interface between the layer of abradable material 7 and the upstream acoustic attenuation shroud 10 and/or a downstream step M2 at the interface between the layer of abradable material 7 and the downstream acoustic attenuation panel 11.
  • steps M1 and M2 can be better seen in Figures 2 and 3.
  • the upstream step M1 is an upward step while the downstream step M2 is a descending step for the air flow circulating in the outer casing 3 from upstream to downstream, that is to say from left to right in the figures.
  • each of the steps M1 and M2 can be an ascending step or a descending step.
  • the step height is the same for steps M1 and M2, the step height is generally different for each of these steps M1 and M2.
  • These steps M1 and M2 causing a disturbance to the flow of air along the internal surface 2 of the outer casing 3, they are usually referred to as aerodynamic steps.
  • aerodynamic steps Depending on its height, negative or positive, one of the aerodynamic steps M1 and M2 may present a disturbance considered too significant, because it significantly harms the efficiency and performance of the turbojet. In such a case, the thickness of the layer of abradable material 7 must be rectified.
  • the method according to the invention aims to check whether one of the aerodynamic steps M1 and M2, or both, has a height which can be judged as acceptable or not according to specificities defined by the manufacturer and/or the user of the turbojet.
  • This conformity check method is based on the use of at least one part, preferably two, each temporarily replacing, for the duration of the check, the upstream acoustic attenuation shell 10 and/or the attenuation panel. downstream acoustics 11.
  • the upstream acoustic attenuation shell 10 can be replaced by a dummy acoustic attenuation shell designated as an upstream three-dimensional template 14, while the acoustic attenuation panel downstream 11 can be replaced by a dummy acoustic attenuation panel designated as a downstream three-dimensional template 15.
  • each three-dimensional template 14, 15 has a length along the axis A which is substantially equal to that of the part whose place it can take during the conformity check of the height of the aerodynamic steps M1 and M2, namely the upstream acoustic attenuation shell 10 and the downstream acoustic attenuation panel 11.
  • fixing means 17 are usually provided which are constituted by all or part of the upstream fixing means 12, or which are able to collaborate with all or part of these.
  • fixing means 19 are constituted by all or part of the downstream fixing means 13 or which are able to collaborate with all or part of the latter.
  • the upstream three-dimensional template 14 preferably has an upstream wedging portion 20 capable of bearing against the internal surface 2 of the outer casing 3, while on its external face 18, the downstream three-dimensional template 15 preferably presents a downstream wedging part 21 capable of coming to bear against the internal surface 2 of the outer casing 3.
  • the upstream wedging part 20 is provided at the level of the upstream end 22 of the upstream three-dimensional template 14, while the downstream wedging part 21 is provided at the downstream end 23 of the downstream three-dimensional template 15.
  • the upstream three-dimensional template 14 comprises an annular flange 26, having an upstream face 27 and a downstream face 28.
  • this collar 26 preferably has an internal diameter less than that of the upstream acoustic attenuation shroud 10 so as to extend further towards the inside of the outer casing 3 than the internal face 8 of the layer of abradable material 7, that is to say that when considered in section, the flange 26 is higher than the internal face 8 of the layer of abradable material 7.
  • the flange 26 of the upstream three-dimensional template 14 has a zone of visual identification 29. This visual identification zone 29 is preferably located in the part of the collar 26 which extends beyond the layer of abradable material 7.
  • the downstream three-dimensional template 15 comprises an annular flange 32, having an upstream face 33 and a downstream face 34.
  • this flange 32 preferably has an internal diameter less than that of the downstream acoustic attenuation panel 11 so as to extend further towards the interior of the outer casing 3 than the internal face 8 of the layer of abradable material 7, that is to say that when considered in section, the flange 32 is higher than the internal face 8 of the layer of abradable material 7.
  • the flange 32 of the downstream acoustic attenuation panel 11 presents a visual identification zone 35. This visual identification zone is preferably located in the part of the collar 32 which extends beyond the layer of abradable material 7.
  • each flange 26, 32 extends inside the outer casing perpendicular to the internal surface 24, 30 of the three-dimensional template on which it is provided 14, 15 .
  • the wedging part 20, 21 of a three-dimensional template 14, 15 is connected to the flange of said three-dimensional template 14, 15 by an intermediate part 36, 37.
  • Each intermediate part 36, 37 can be of any shape. In the figures, it is represented by a piece of straight section, which is a simple and economical shape.
  • the role of the visual identification zones 29, 35 is to delimit a conformity range for the internal diameter of the layer of abradable material 7 at the level of each aerodynamic step M1, M2. As will be seen later, this conformity is checked visually by checking at what level of the visual identification zones 29, 35 the nose 38, 39 of each aerodynamic step M1, M2 is located.
  • nose 38, 39 of each aerodynamic step M1, M2 we mean respectively the internal downstream edge and the internal upstream edge of the layer of abradable material 7.
  • a visual identification zone 29, 35 is delimited by at least two arcs 40a, 40b, 41a, 41b each belonging to a circle centered on the axis A, these circles being concentric. Within each pair of arcs 40a, 40b, 41 a, 41 b we can thus distinguish the internal arc 40a, 41 a from the external arc 40b, 41 b.
  • one of the arcs 40a, 40b, 41a, 41 b, namely the internal arc 40a, 41 a of a visual identification zone 29, 35 is materialized by a rim located on the internal face 42, 43 of the collar 26, 32.
  • At least one visual identification zone 29, 35 is delimited by a strip, that is to say a visual identification zone 29, 35 formed by a strip whose height materializes a range of conformity for the internal diameter of the layer of abradable material 7.
  • a strip differs from two arcs in that the arcs are each materialized by a simple curve of reduced thickness, while a strip is materialized by a strip whose thickness is defined between said arcs.
  • each arc 40a, 40b, 41 a, 41 b can be materialized by a fine engraved curve, while each band can be materialized by a much thicker engraved curve.
  • At least one visual identification zone 29, 35 may have a graduation, for example accompanied by numerical values.
  • each visual identification zone 29, 35 is clearly visible and can be easily distinguished from the face of the flange where it is located, the visual identification zones 29, 35 can have a color, a texture, a part in hollow or a projecting part which differentiates them from the rest of the flange, at least at the level of the face of the flange 26, 32 where they are located.
  • the upstream three-dimensional template 14 and the downstream three-dimensional template 15 can each be in the form of a single continuous substantially cylindrical piece extending over 360 degrees or being formed from the 360 degree assembly of several cylinder sectors.
  • the upstream three-dimensional template 14 and the downstream three-dimensional template 15 can each be in the form of a single cylinder sector which, when checking the conformity of each aerodynamic step M1, M2, will then be successively assembled then dismantled in several circumferential positions so as to check the conformity of each aerodynamic step M1, M2 over its entire circumference.
  • the first variant has the particular advantage of being able to check the conformity of the entire perimeter of each aerodynamic step M1, M2 during a single step, while the second variant has the particular advantage of being more economical and less bulky, because it only requires a set of three-dimensional templates comprising two three-dimensional templates 14, 15 of small dimensions.
  • the invention is more particularly interested in the part of the outer casing 3 provided at the air inlet of a turbojet, also designated as the fan casing, and which is substantially cylindrical. However, the invention can be adapted to any other part of the outer casing 3 which is capable of being equipped with an abradable element 4.
  • this other part is not substantially cylindrical, but would comprise one or several conical parts
  • This method makes it possible to check the conformity of the height of the upstream aerodynamic step M1 provided between the upstream acoustic attenuation ferrule 10 and the layer of abradable material 7, and to check the conformity of the height of the aerodynamic step M2 provided between the abradable material support cartridge 7 and the downstream acoustic attenuation panel 11.
  • the upstream acoustic attenuation shell 10 and/or the downstream acoustic attenuation panel 11 can be removed and replaced respectively by the upstream three-dimensional template 14 and/or the downstream three-dimensional template 15, by example using the fixing means 12, 13 of the shell and the panel.
  • the internal diameter of the layer of abradable material 7 is not considered acceptable and must be rectified.
  • the nose 38, 39 of an aerodynamic step M1, M2 is located in the visual identification zone 29, 35 defining the compliance range if, when the abradable material support cartridge 5 is considered in profile as in the figures, it is located at a height between the internal arc 40a, 41 a and the external arc 40b, 41 b of the visual identification zone 29, 35 considered.
  • the nose 38, 39 of an aerodynamic step M1, M2 is located in the visual identification zone 29, 35 defining the compliance range if it is located between the two edges which delimits said strip.
  • the compliance range defined and delimited by the visual identification zone 29, 35 is chosen in order to take into account the maximum and minimum dimensions that the upstream acoustic attenuation shell 10 and the attenuation panel may present.
  • downstream acoustics 11 taking into account their manufacturing tolerances.
  • the thickness values tolerated for the layer of abradable material 7 at the interfaces with the upstream acoustic attenuation shell 10 and the downstream acoustic attenuation panel 11, defining minimum and maximum values delimited by each marking zone visual 29, 35 must be considered as generating aerodynamic steps M1, M2 acceptable for the entire range of possible dimensions for the upstream acoustic attenuation shell 10 and the downstream acoustic attenuation panel 11.
  • visual control indicating at what level the nose 38, 39 of an aerodynamic step is located in relation to a visual identification zone 29, 35 can be facilitated by the use of an additional tool, for example by the use of a wand, a laser pointer, a square, a ruler or a block. It can also be assisted by the use of a thickness control tool, for example a flake wedge or a graduated ruler.
  • steps M1 and M2 are not necessarily carried out at the same time for all steps M1 and M2. Likewise, the conformity of a single M1 or M2 step can be carried out.
  • each three-dimensional template 14, 15 can be a single continuous piece extending over 360 degrees or be formed from the 360 degree assembly of several cylinder sectors as shown in the figure. 10.
  • each three-dimensional template 14, 15 can also be in the form of a single cylinder sector such as one of the cylinder sectors as shown in Figure 10.
  • the three-dimensional template 14, 15 is then mounted successively in several circumferential positions on the internal surface 2 of the outer casing 3 thanks to the fixing means 17, 19. It is then possible to control each aerodynamic step M1, M2 sector by sector, over its entire perimeter.

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Abstract

Gabarit tridimensionnel amont (14) et gabarit tridimensionnel aval (15) prévus pour être utilisés au sein d'un carter extérieur (3) de turboréacteur dont la surface interne (2) est équipée d'une couche de revêtement abradable (7), de moyens de fixation amont (12) pour une virole d'atténuation acoustique amont (10) et de moyens de fixation aval (13) pour un panneau d'atténuation acoustique aval (11). Chaque gabarit tridimensionnel amont/aval est sous la forme d'au moins un secteur de cylindre apte être monté sur au moins un des moyens de fixation respectivement amont/aval, et présente, sur sa face interne (24, 30), au niveau de son extrémité respectivement aval/amont (25, 31), une collerette (26, 32) annulaire, laquelle présente sur sa face respectivement amont ou aval (28, 33) une zone de repérage visuel (29) prévue pour contrôler visuellement la hauteur de marche aérodynamique située entre chaque gabarit tridimensionnel et la couche de revêtement abradable.

Description

PROCEDE DE CONTROLE DE CONFORMITE D’UN REVETEMENT ABRADABLE DANS UN CARTER EXTERIEUR DE TURBOREACTEUR D’AVION
DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION
[0001 ] Le domaine technique de l’invention est celui du contrôle de conformité d’un revêtement en matériau abradable dans un carter extérieur de turboréacteur, et en particulier celui du contrôle de conformité d’un tel revêtement après qu’il ait fait l’objet d’une réparation.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION
[0002] Dans un turboréacteur d’avion, que ce soit au niveau du compresseur ou de la turbine, des aubes montées sur un rotor sont entraînées en rotation au sein d’un carter extérieur de section ronde. Notamment au niveau du compresseur et de la turbine, la pale de ces aubes est préférentiellement prévue au plus près de la partie interne du carter extérieur. En effet, en réduisant au minimum le jeu entre les pales et le carter extérieur, on augmente l'efficacité et le rendement du turboréacteur.
[0003] Dans certaines circonstances exceptionnelles, notamment en cas de charges statiques, de charges de manœuvre ou de balourd au sein du turboréacteur, il peut arriver que l’extrémité libre des pales heurte la surface interne du carter extérieur. Ceci peut endommager non seulement les pales, mais aussi le carter extérieur.
[0004] Au niveau des pales, la surface interne du carter extérieur des turboréacteurs est donc parfois protégée par une protection rigide, de forme habituellement cylindrique, qui peut être sous la forme d’une virole d’une seule pièce continue s’étendant sur 360 degrés ou être formée de l’assemblage à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre, généralement de deux à dix, par exemple au nombre de cinq. La protection rigide comprend un revêtement destiné à être située en vis-à- vis de l’extrémité libre des pales. Afin de protéger les pales, le revêtement de protection est fabriqué en matériau avec des propriétés abradables, désigné ci-après en tant que matériau abradable, c’est-à-dire qu’il est conçu de sorte que lorsqu'il est mis en contact avec un corps mobile, il s’use préférentiellement à ce corps mobile. Le revêtement abradable garantit la fiabilité du dispositif en cas de contact avec la pale : il sera creusé par la pale et celle-ci ne subira quasiment aucune usure. Sans ce matériau, en cas de contact entre une pale en rotation et le la surface interne du carter extérieur, le choc pourrait être trop violent et pourrait endommager ladite pale.
[0005] La protection rigide comprenant un revêtement abradable est habituellement appelée cartouche support de matériau abradable. Elle comprend habituellement un support fixé sur la surface interne du carter extérieur, et une couche de revêtement abradable située sur la face interne de ce support, c’est-à-dire la face dirigée vers l’intérieur du turboréacteur. La couche de revêtement abradable a à la fois pour rôle d’optimiser le jeu radial avec les pales et d’optimiser le flux d’air entre la surface interne du carter extérieur et les pales, c’est-à-dire que la couche de revêtement abradable permet également de réaliser la continuité d’un profil de veine correspondant à une enveloppe aérodynamique de veine correcte.
[0006] Dans d’autres circonstances inhabituelles, par exemple lors de l’ingestion par le turboréacteur de corps étrangers tels que des grêlons ou des oiseaux, le revêtement de protection du carter extérieur peut aussi être détérioré. Il est en effet sensible aux chocs.
[0007] À la suite d’événements tels qu’évoqués précédemment, il est parfois nécessaire de réparer la surface de revêtement abradable qui a été détériorée. Le mode opératoire pour effectuer cette réparation dépend intrinsèquement du type de matériau constitutif du revêtement abradable. En effet, il existe de nombreux types de revêtements abradables susceptibles d’être utilisés au sein du turboréacteur d’un avion.
[0008] Généralement, cette réparation est effectuée en retirant d’abord les éléments assemblés avec le carter extérieur de turboréacteur, c’est-à-dire le compresseur, la chambre de combustion et la turbine, afin de pouvoir accéder au revêtement abradable situé à l’intérieur dudit carter extérieur. Une pâte est ensuite déposée sur le revêtement abradable, dans les zones détériorées. Cette pâte de matériau abradable est alors réticulée à température ambiante ou en étuve. Elle devient alors très dure et peut être abrasée afin de donner lui donner le profil voulu.
[0009] Afin que les jeux minimum et maximum prévus entre les pales et le carter extérieur soient respectés, il est nécessaire de mesurer la distance entre les pales et la couche de matériau abradable au niveau de la réparation. Il est également nécessaire de contrôler les marches avec les pièces adjacentes en amont et en aval de la cartouche support du matériau abradable.
[0010] Habituellement, la méthode de mesure de marche utilisée consiste à effectuer une prise d’empreinte dans les zones d’interface de la réparation sur 24 positions différentes au moyen d’une pâte durcissable. Après durcissement des empreintes par polymérisation, chacune d’elles donne une représentation topographique de la différence de niveau éventuelle pouvant exister entre la surface du matériau abradable issue de la réparation et la surface des pièces en interface. Chaque empreinte est alors analysée en laboratoire pour effectuer une mesure de profondeur et/ou d’épaisseur afin de déterminer si la réparation n’a pas généré de marches dont la valeur est hors tolérance, ce qui nécessite dans ce cas une étape de réparation supplémentaire, et une nouvelle mesure à la suite de celle-ci.
[0011] Cette méthode de mesure utilisée est extrêmement longue à mettre en œuvre. En effet, prendre les 24 empreintes nécessite en général une demi-journée et leur analyse en laboratoire est également très chronophage.
[0012] Il s’agit de la méthode actuelle qui serait utilisée si le contrôle des marches était requis, bien que ce ne soit pas le cas.
[0013] À la suite de nombreuses études, le déposant a en outre découvert que la méthode de contrôle employée pour le jeu minimum prévu entre les pales et le carter extérieur n’était pas suffisante, car elle ne permet pas de détecter une différence de hauteur entre la surface de matériau abradable de la cartouche support de matériau abradable et la surface interne des éléments prévus en amont ou en aval de ladite cartouche support de matériau abradable.
[0014] En effet, comme cela est représenté sur la figure 1 , la cartouche support de matériau abradable est habituellement bordée en amont par une virole d’atténuation acoustique amont et en aval par un panneau d’atténuation acoustique aval.
[0015] Tout comme la cartouche support de matériau abradable, la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval peuvent être sous la forme d’une seule pièce continue s’étendant sur 360 degrés ou être formés de l’assemblage à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre. Contrairement à la cartouche support de matériau abradable, la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval ne sont pas des pièces sujettes à l’usure. [0016] La surface interne de la virole d’atténuation acoustique amont, celle de la cartouche support de matériau abradable et celle du panneau d’atténuation acoustique aval sont prévues pour être sensiblement au même niveau afin de former un profil de veine aérodynamique. En effet, la couche de revêtement abradable permet de garantir une continuité du profil aérodynamique aux interfaces avec la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval. Une différence d’épaisseur au niveau d’une de ces interfaces se traduit par une marche. Or les études effectuées par le déposant ont révélé qu’une telle marche, située entre la cartouche support de matériau abradable et la virole d’atténuation acoustique amont et/ou entre la cartouche support de matériau abradable et le panneau d’atténuation acoustique aval, crée une perturbation dans l’écoulement de fluide entre les pales et la surface interne du carter extérieur, ce qui diminue l'efficacité et le rendement du turboréacteur. On parle alors de marche aérodynamique.
[0017] Il existe donc un besoin pour un procédé de contrôle de conformité de la hauteur de chacune des marches aérodynamiques après réparation du revêtement abradable, afin de déterminer si leur valeur est comprise ou non dans une plage de valeurs pouvant être considérée comme acceptable. Un tel procédé repose donc sur un contrôle de la conformité de la continuité du profil du revêtement abradable avec les pièces en interface, par exemple avec le panneau d’atténuation acoustique et la virole d’atténuation acoustique.
[0018] Une difficulté est représentée par le fait que la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval ne peuvent pas faire office de surfaces de référence pour mesurer et contrôler la hauteur d’une marche aérodynamique. En effet, la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval présentent des tolérances de forme et de positionnement larges. Le procédé de contrôle de la hauteur de marche aérodynamique après réparation du revêtement abradable doit donc ne pas être basé sur une comparaison avec le diamètre interne de la virole d’atténuation acoustique amont et du panneau d’atténuation acoustique aval au niveau de leur interface avec la couche de revêtement de la cartouche support de matériau abradable.
[0019] En outre, au cours de la vie du carter extérieur d’un turboréacteur, la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval peuvent chacun être remplacés respectivement par une nouvelle virole d’atténuation acoustique amont ou par un nouveau panneau d’atténuation acoustique aval, dont le diamètre interne peut être légèrement différent de celui de la virole ou du panneau qu’ils remplacent. En effet, les exigences de fabrication pour ces pièces sont peu élevées, et de nombreuses variations de dimension peuvent exister d’une virole d’atténuation acoustique à une autre ou d’un panneau d’atténuation acoustique à un autre.
[0020] Ainsi, le procédé de contrôle de conformité de la hauteur de marche aérodynamique après réparation du revêtement abradable doit avantageusement permettre de contrôler en outre si le diamètre interne du revêtement abradable réparé est compris dans la plage de tolérance déterminée par les différents diamètres internes possibles pour la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval.
[0021] Le procédé de contrôle de conformité selon l’invention doit avantageusement être fiable, précis, simple et rapide à mettre en œuvre, et il ne doit pas nécessiter le retrait de la cartouche support de matériau abradable, ni la dépose du carter extérieur, pour permettre un contrôle in situ du profil de veine.
RESUME DE L’INVENTION
[0022] L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment en fournissant un nouveau procédé de contrôle du profil de veine destiné à contrôler la hauteur de la marche aérodynamique prévue entre une virole d’atténuation acoustique amont et une cartouche support de matériau abradable, et/ou à contrôler la hauteur de la marche aérodynamique prévue entre un panneau d’atténuation acoustique aval et ladite cartouche support de matériau abradable après réparation du revêtement abradable de ladite cartouche support de matériau abradable.
[0023] De manière générale, le procédé de l’invention permet de contrôler la conformité de la hauteur de la marche aérodynamique prévue entre une cartouche support de matériau abradable et n’importe quel élément amont ou aval situé à proximité immédiate de celle-ci, cet élément étant une pièce en interface avec la cartouche support de matériau abradable. Cet élément amont ou aval est habituellement un élément d’atténuation acoustique. Pour des raisons de clarté de la description, un tel élément amont sera désigné en tant que virole d’atténuation acoustique amont et un tel élément aval sera désigné en tant que panneau d’atténuation acoustique aval, ce qui correspond au cas le plus habituel.
[0024] Le procédé de contrôle de l’invention repose sur l’utilisation d’au moins un gabarit tridimensionnel, préférentiellement deux, venant en remplacement de la virole d’atténuation acoustique amont et/ou du panneau d’atténuation acoustique aval, et permettant chacun de fournir un ou plusieurs repères visuels permettant de contrôler la hauteur de marche aérodynamique qu’une cartouche support de matériau abradable réparée est susceptible de générer avec la virole d’atténuation acoustique amont et/ou le panneau d’atténuation acoustique aval.
[0025] Aussi, l’invention porte-t-elle à la fois sur le procédé de contrôle de hauteur de marche et sur le gabarit tridimensionnel utilisé dans ce procédé.
[0026] Un aspect de l’invention concerne un procédé de contrôle de conformité prévu pour être utilisé au sein d’un carter extérieur de turboréacteur ayant une surface interne équipée d’au moins un élément d’atténuation acoustique et d’une couche de matériau abradable présentant une face interne qui délimite un diamètre interne, le procédé étant prévu pour contrôler la conformité de la hauteur d’une marche aérodynamique de la couche de matériau abradable, lequel procédé comprenant les étapes suivantes : montage d’au moins un gabarit tridimensionnel sur la surface interne du carter extérieur, l’au moins un gabarit tridimensionnel étant tel que : il est sous la forme d’au moins un secteur de cylindre présentant une première face dite face interne, une seconde face dite face externe opposée à la première face, une première extrémité et une seconde extrémité opposée à la première extrémité ; sur sa première face dite face interne, au niveau d’une de ses extrémités, il comporte une collerette sous la forme d’au moins un secteur annulaire ; et la collerette présente au moins une zone de repérage visuel sur une face située en regard de la couche de matériau abradable ; contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable par comparaison, au niveau d’une interface entre l’au moins un gabarit tridimensionnel et la couche de matériau abradable, de la position de la face interne de la couche de matériau abradable par rapport à la zone de repérage visuel de la collerette de l’au moins un gabarit tridimensionnel, et validation de la conformité du diamètre interne de la couche de matériau abradable si la position de la face interne de la couche de matériau abradable est située en vis-à-vis de la zone de repérage visuel de l’au moins un gabarit tridimensionnel, ou non-validation dans le cas contraire.
[0027] Selon un aspect de l’invention, le procédé comprend l’étape suivante avant le montage d’au moins un gabarit tridimensionnel sur la surface interne du carter extérieur : retrait de l’au moins un élément d’atténuation acoustique,
[0028] Selon un autre aspect de l’invention, la surface interne du carter extérieur présente des moyens de fixation pour l’au moins un élément d’atténuation acoustique, et en ce que, lors du montage d’au moins un gabarit tridimensionnel sur la surface interne du carter extérieur, l’au moins un gabarit tridimensionnel est monté sur au moins un des moyens de fixation.
[0029] Selon un aspect supplémentaire de l’invention, au moins un gabarit tridimensionnel est sous la forme d’une seule pièce cylindrique continue s’étendant sur 360 degrés.
[0030] Selon un aspect de l’invention, au moins un gabarit tridimensionnel est sous la forme d’un assemblage cylindrique à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre.
[0031] Selon un autre aspect de l’invention, le procédé est prévu pour être utilisé au sein d’un carter extérieur de turboréacteur ayant une surface interne équipée d’un élément d’atténuation acoustique amont et d’un élément d’atténuation acoustique aval, le procédé étant prévu pour contrôler la conformité de la hauteur d’une marche aérodynamique amont et la hauteur d’une marche aérodynamique aval (de la couche de matériau abradable, lequel procédé comprenant les étapes suivantes : montage d’un gabarit tridimensionnel amont et d’un gabarit tridimensionnel aval sur la surface interne du carter extérieur ; contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable : par comparaison, au niveau de l’interface entre le gabarit tridimensionnel amont et la couche de matériau abradable, de la position de la face interne de la couche de matériau abradable par rapport à la zone de repérage visuel située sur une face aval de la collerette du gabarit tridimensionnel amont, et par comparaison, au niveau de l’interface entre le gabarit tridimensionnel aval et la couche de matériau abradable, de la position de la face interne de la couche de matériau abradable par rapport à la zone de repérage visuel située sur une face amont de la collerette du gabarit tridimensionnel aval, validation de la conformité du diamètre interne de la couche de matériau abradable si la position de la face interne de la couche de matériau abradable est située en vis-à-vis de la zone de repérage visuel de chacun des gabarits tridimensionnels, ou non-validation dans le cas contraire.
[0032] Selon un aspect supplémentaire de l’invention, la surface interne du carter extérieur présente des moyens de fixation amont pour l’élément d’atténuation acoustique amont et des moyens de fixation aval pour l’élément d’atténuation acoustique aval ; et en ce que l’étape de montage d’au moins un gabarit tridimensionnel sur la surface interne du carter extérieur comprend le montage d’un gabarit tridimensionnel amont sur au moins un des moyens de fixation amont et d’un gabarit tridimensionnel aval sur au moins un des moyens de fixation aval.
[0033] Selon un aspect de l’invention, au moins une collerette s’étend à l’intérieur du carter extérieur selon un axe orthogonal à la face interne du gabarit tridimensionnel sur lequel elle est prévue.
[0034] Un autre aspect de l’invention concerne un gabarit tridimensionnel, tel que : il est sous la forme d’au moins un secteur de cylindre présentant une première face dite face interne, une seconde face dite face externe opposée à la première face, une première extrémité et une seconde extrémité opposée à la première extrémité ; sur sa première face dite face interne, au niveau d’une de ses extrémités, il comporte une collerette sous la forme d’au moins un secteur annulaire présentant une première face dite face amont et une seconde face dite face aval opposée à la première face ; et la collerette présente au moins une zone de repérage visuel.
[0035] Un aspect supplémentaire de l’invention concerne un ensemble formé d’un carter extérieur de turboréacteur d’avion et d’un jeu de gabarits tridimensionnels tels que décrits précédemment, dans lequel : le carter extérieur s’étend selon un axe de révolution longitudinal A et présente une surface interne qui est équipée d’une couche de matériau abradable, de moyens de fixation amont et de moyens de fixation aval ; le jeu de gabarits tridimensionnels comprend un gabarit tridimensionnel amont monté sur au moins un des moyens de fixation amont et un gabarit tridimensionnel aval monté sur au moins un des moyens de fixation aval ; la zone de repérage visuel du gabarit tridimensionnel amont est prévue sur la face aval de la collerette ; la zone de repérage visuel du gabarit tridimensionnel aval est prévue sur la face amont de la collerette ; et la couche de matériau abradable est située entre le gabarit tridimensionnel amont et le gabarit tridimensionnel aval.
[0036] Les avantages de l’invention sont nombreux.
[0037] Par la simplicité de leur forme et de leur conception, les gabarits tridimensionnels peuvent être fabriqués facilement et à faible coût. Aucune autre pièce n’est nécessaire pour la mise en œuvre du procédé de contrôle de conformité du profil de veine selon l’invention, aussi s’agit-il d’un procédé peu coûteux.
[0038] Le retrait de la virole d’atténuation acoustique amont et du panneau d’atténuation acoustique aval étant facile et rapide, tout comme le montage des gabarits tridimensionnels, le procédé de contrôle de conformité selon l’invention est également facile et rapide à mettre en œuvre.
[0039] Le montage des gabarits tridimensionnels est encore facilité s’il peut être effectué en utilisant les moyens de fixation de la virole d’atténuation acoustique amont et du panneau d’atténuation acoustique aval. En effet, chaque gabarit tridimensionnel peut avantageusement être prévu pour être monté sur au moins une partie des moyens de fixation de la virole d’atténuation acoustique amont et/ou du panneau d’atténuation acoustique aval. Ainsi, aucun moyen de fixation supplémentaire ni aucun outil spécial n’est nécessaire, et lors du contrôle de conformité du revêtement abradable, on évite toute erreur pouvant être causée par un mauvais positionnement des gabarits tridimensionnels, pour une meilleure fiabilité du contrôle.
[0040] Le procédé de contrôle selon l’invention est d’autant plus rapide qu’il peut être fait in situ, et ne nécessite pas de retrait ou de manipulation quelconque de la cartouche support de matériau abradable.
[0041] Le procédé de contrôle de conformité selon l’invention permet avantageusement de contrôler rapidement, par un simple examen visuel, si l’épaisseur du revêtement abradable, au niveau de l’interface entre un gabarit tridimensionnel et la couche de matériau abradable, est comprise dans une plage tolérance ou non. En prévoyant une zone de repérage visuel adaptée sur chaque gabarit tridimensionnel, cette plage peut aisément être adaptée aux différentes viroles d’atténuation acoustique amont et aux différents panneaux d’atténuation acoustique aval pouvant être montés dans le carter extérieur de turboréacteur, ces viroles d’atténuation acoustique amont et panneaux d’atténuation acoustique aval pouvant présenter un diamètre interne légèrement différent.
[0042] En outre, au cours de la vie du carter extérieur d’un turboréacteur, la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval peuvent chacun être remplacés respectivement par une nouvelle virole d’atténuation acoustique amont ou un nouveau panneau d’atténuation acoustique aval, dont le diamètre interne peut être légèrement différent de celui de la virole ou du panneau qu’ils remplacent.
[0043] L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
[0044] Les figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention.
[0045] [Fig 1] est une vue schématique en coupe en perspective droite d’un carter extérieur de turboréacteur au niveau d’une cartouche support de matériau abradable bordée par une virole d’atténuation acoustique amont et par un panneau d’atténuation acoustique aval, une pale étant représentée en vis-à-vis de la cartouche support de matériau abradable.
[0046] [Fig 2] est une vue de détail de la partie encerclée à gauche sur la figure 1 .
[0047] [Fig 3] est une vue de détail de la partie encerclée à droite sur la figure 1 .
[0048] [Fig 4] est une vue schématique en coupe en perspective droite du carter de la figure 1 , dans lequel la virole d’atténuation acoustique amont et le panneau d’atténuation acoustique aval ont chacun été remplacés par un gabarit tridimensionnel selon l’invention.
[0049] [Fig 5] est une vue de détail de la partie encerclée à gauche sur la figure 4.
[0050] [Fig 6] est une vue similaire à la figure 5, mais dans lequel une partie de la couche de revêtement abradable située sur la face interne de la cartouche support de matériau abradable a été retirée.
[0051] [Fig 7] est une vue schématique en coupe en perspective gauche de l’ensemble représenté sur la figure 4.
[0052] [Fig 8] est une vue de détail de la partie encerclée à droite sur la figure 7.
[0053] [Fig 9] est une vue similaire à la figure 8, mais dans lequel une partie de la couche de revêtement abradable située sur la face interne de la cartouche support de matériau abradable a été retirée.
[0054] [Fig 10] est une vue schématique en perspective d’un gabarit tridimensionnel selon l’invention sous la forme d’un assemblage de plusieurs secteurs de cylindre.
DESCRIPTION DETAILLEE
[0055] Sauf précision contraire, un même élément apparaissant sur des figures différentes présente une référence unique.
[0056] Classiquement, dans un turboréacteur d’avion, de l’air circule entre un carter formant une enveloppe externe - désignée en tant que carter extérieur - et une enveloppe interne - désignée en tant que carter intérieur. En fonctionnement classique, cet air pénètre dans le turboréacteur par une entrée d’air située du côté dit amont, et ressort du turboréacteur au niveau d’un échappement situé du côté dit aval. [0057] Dans la suite de ce texte, par face ou surface interne, on entend la face ou la surface d’une pièce qui est dirigée vers l’intérieur du carter extérieur, et à l’inverse par ou surface externe, on entend la face ou la surface d’une pièce qui est dirigée vers l’extérieur du carter extérieur.
[0058] De même, par élément ou face amont on entend un élément ou une face qui est situé du côté amont du turboréacteur d’avion, c’est-à-dire du côté de son entrée d’air, tandis que par élément ou face aval on entend un élément ou une face qui est situé du côté face du turboréacteur d’avion, c’est-à-dire du côté de son échappement.
[0059] Comme cela est représenté sur les figures 1 à 3, au niveau de certaines pales rotatives 1 du turboréacteur, la surface interne 2 du carter extérieur 3 peut comporter un élément abradable 4. Cet élément abradable 4 est habituellement sous la forme d’une cartouche support de matériau abradable 5 comprenant un support 6 fixé sur la surface interne 2 du carter extérieur 3 et sur lequel est prévu une couche de matériau abradable 7 dont la face interne 8, en cas de contact avec l’extrémité libre 9 d’une pale rotative 1 , est creusée par celle-ci.
[0060] Le carter extérieur 3 est généralement sous la forme d’un solide de révolution d’axe de révolution longitudinal A et comprenant des zones sensiblement cylindriques et des zones sensiblement coniques.
[0061] En amont, la cartouche support de matériau abradable 5 est habituellement bordée par une pièce amont, généralement une pièce d’atténuation acoustique amont 10 par exemple sous la forme d’une virole, aussi ladite pièce amont sera désignée en tant que « virole d’atténuation acoustique amont » dans la suite de ce texte. En aval, la cartouche support de matériau abradable 5 est habituellement bordée par une pièce aval, généralement une pièce d’atténuation acoustique aval 11 par exemple sous la forme d’un panneau, aussi ladite pièce aval sera désignée en tant que « panneau d’atténuation acoustique aval » dans la suite de ce texte. La virole d’atténuation acoustique amont 10 est habituellement fixée sur la surface interne 2 du carter extérieur 3 par l’intermédiaire de moyens de fixation amont 12, tandis que le panneau d’atténuation acoustique aval 11 est habituellement fixé sur la surface interne 2 du carter extérieur 3 par l’intermédiaire de moyens de fixation aval 13.
[0062] La cartouche support de matériau abradable 5, la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 sont habituellement de forme cylindrique, et peuvent être sous la forme d’une seule pièce cylindrique continue s’étendant sur 360 degrés ou être formés de l’assemblage à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre. La cartouche support de matériau abradable 5, la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 sont centrés à l’intérieur du carter extérieur 3 et s’étendent selon l’axe A.
[0063] On notera que le carter extérieur 3 peut être d’une seule pièce, ou composé de plusieurs parties assemblées longitudinalement selon l’axe A. Sur l’exemple représenté sur les figures, le carter extérieur 3 est notamment formé d’un carter d’entrée d’air 3a, d’un carter de soufflante 3b et d’un carter intermédiaire 3c.
[0064] Comme déjà évoqué précédemment, au cours de la vie d’un turboréacteur, la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 peuvent chacun être remplacés par de nouvelles pièces dont le diamètre interne peut être légèrement différent de celui de la virole ou du panneau qu’ils remplacent. En outre, lors de la réparation de la couche de matériau abradable 7, l’épaisseur de celle-ci peut varier. Ainsi, il peut exister une différence de diamètre interne entre la couche de matériau abradable 7 et la virole d’atténuation acoustique amont 10 et/ou le panneau d’atténuation acoustique aval 11 situés à proximité. Vue en coupe, cette différence de diamètre interne se matérialise par une différence de hauteur formant une marche amont M1 au niveau de l’interface entre la couche de matériau abradable 7 et la virole d’atténuation acoustique amont 10 et/ou une marche aval M2 au niveau de l’interface entre la couche de matériau abradable 7 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 . Ces marches M1 et M2 peuvent être mieux vues sur les figures 2 et 3. Sur ces figures, la marche amont M1 est une marche montante tandis que la marche aval M2 est une marche descendante pour le flux d’air circulant dans le carter extérieur 3 de l’amont vers l’aval, c’est-à-dire de gauche à droite sur les figures. Bien entendu, il existe de multiples possibilités, et chacune des marches M1 et M2 peut être une marche montante ou une marche descendante. En outre, bien que sur les figures la hauteur de marche soit la même pour les marches M1 et M2, la hauteur de marche est généralement différente pour chacune de ces marches M1 et M2. Ces marches M1 et M2 provoquant une perturbation pour l’écoulement de l’air le long de la surface interne 2 du carter extérieur 3, on les désigne habituellement en tant que marches aérodynamiques. [0065] Selon sa hauteur, négative ou positive, une des marches aérodynamiques M1 et M2 peut présenter une perturbation jugée trop importante, car nuisant de façon significative à l'efficacité et au rendement du turboréacteur. Dans un tel cas, l’épaisseur de la couche de matériau abradable 7 doit être rectifiée.
[0066] Le procédé selon l’invention a pour but de contrôler si une des marches aérodynamiques M1 et M2, ou les deux, présente(nt) une hauteur pouvant être jugée comme acceptable ou non selon des spécificités définies par le constructeur et/ou l’utilisateur du turboréacteur.
[0067] Ce procédé de contrôle de conformité repose sur l’utilisation d’au moins une pièce, préférentiellement deux, venant chacune remplacer temporairement, le temps du contrôle, la virole d’atténuation acoustique amont 10 et/ou le panneau d’atténuation acoustique aval 11 .
[0068] Ainsi, lors de ce procédé de contrôle de conformité, la virole d’atténuation acoustique amont 10 peut être remplacée par une virole d’atténuation acoustique factice désignée en tant que gabarit tridimensionnel amont 14, tandis que le panneau d’atténuation acoustique aval 11 peut être remplacé par un panneau d’atténuation acoustique factice désigné en tant que gabarit tridimensionnel aval 15.
[0069] Lors de ce procédé de contrôle de conformité, il est également possible de monter directement un gabarit tridimensionnel amont ou aval sur la virole d’atténuation acoustique amont 10 et/ou sur le panneau d’atténuation acoustique aval 11 , sans avoir à les retirer.
[0070] Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, chaque gabarit tridimensionnel 14, 15 présente une longueur selon l’axe A qui est sensiblement égale à celle de la pièce dont il peut prendre la place lors du contrôle de conformité de la hauteur des marches aérodynamiques M1 et M2, à savoir la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 .
[0071] Entre la face externe 16 du gabarit tridimensionnel amont 14 et la surface interne 2 du carter extérieur 3 sont habituellement prévus des moyens de fixation 17 qui sont constitués par tout ou partie des moyens de fixation amont 12, ou qui sont aptes à collaborer avec tout ou partie de ces derniers. De même, entre la face externe 18 du gabarit tridimensionnel aval 15 et la surface interne 2 du carter extérieur 3 sont prévus des moyens de fixation 19 qui sont constitués par tout ou partie des moyens de fixation aval 13 ou qui sont aptes à collaborer avec tout ou partie de ces derniers.
[0072] Sur sa face externe 16, le gabarit tridimensionnel amont 14 présente préférentiellement une partie de calage amont 20 apte à venir en appui contre la surface interne 2 du carter extérieur 3, tandis que sur sa face externe 18, le gabarit tridimensionnel aval 15 présente préférentiellement une partie de calage aval 21 apte à venir en appui contre la surface interne 2 du carter extérieur 3. A titre d’exemple, sur les figures, la partie de calage amont 20 est prévue au niveau de l’extrémité amont 22 du gabarit tridimensionnel amont 14, tandis que la partie de calage aval 21 est prévue au niveau de l’extrémité aval 23 du gabarit tridimensionnel aval 15.
[0073] Sur sa surface interne 24, au niveau de son extrémité aval 25, le gabarit tridimensionnel amont 14 comporte une collerette 26 annulaire, présentant une face amont 27 et une face aval 28. Lorsque le gabarit tridimensionnel amont 14 s’étend sur 360 degrés, cette collerette 26 présente préférentiellement un diamètre interne inférieur à celui de la virole d’atténuation acoustique amont 10 de sorte de se prolonger plus loin vers l’intérieur du carter extérieur 3 que la face interne 8 de la couche de matériau abradable 7, c’est-à-dire que lorsque considérée en coupe, la collerette 26 est plus haute que la face interne 8 de la couche de matériau abradable 7. Sur sa face aval 28, la collerette 26 du gabarit tridimensionnel amont 14 présente une zone de repérage visuel 29. Cette zone de repérage visuel 29 est préférentiellement située dans la partie de la collerette 26 qui se prolonge au-delà de la couche de matériau abradable 7.
[0074] De même, sur sa face interne 30, au niveau de son extrémité amont 31 , le gabarit tridimensionnel aval 15 comporte une collerette 32 annulaire, présentant une face amont 33 et une face aval 34. Lorsque le gabarit tridimensionnel aval 15 s’étend sur 360 degrés, cette collerette 32 présente préférentiellement un diamètre interne inférieur à celui du panneau d’atténuation acoustique aval 11 de sorte de se prolonger plus loin vers l’intérieur du carter extérieur 3 que la face interne 8 de la couche de matériau abradable 7, c’est-à-dire que lorsque considérée en coupe, la collerette 32 est plus haute que la face interne 8 de la couche de matériau abradable 7. Sur sa face amont 33, la collerette 32 du panneau d’atténuation acoustique aval 11 présente une zone de repérage visuel 35. Cette zone de repérage visuel est préférentiellement située dans la partie de la collerette 32 qui se prolonge au-delà de la couche de matériau abradable 7.
[0075] Selon un mode de réalisation préféré de l’invention, chaque collerette 26, 32 s’étend à l’intérieur du carter extérieur de façon perpendiculaire à la surface interne 24, 30 du gabarit tridimensionnel sur lequel elle est prévue 14, 15.
[0076] Sur les figures, à titre d’exemple, la partie de calage 20, 21 d’un gabarit tridimensionnel 14, 15 est reliée à la collerette dudit gabarit tridimensionnel 14, 15 par une partie intermédiaire 36, 37. Chaque partie intermédiaire 36, 37 peut être de forme quelconque. Sur les figures, elle est représentée par une pièce de section droite, qui est une forme simple et économique.
[0077] Le rôle des zones de repérage visuel 29, 35 est de délimiter une plage de conformité pour le diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 au niveau de chaque marche aérodynamique M1 , M2. Comme cela sera vu plus loin, le contrôle de cette conformité est effectué visuellement en contrôlant à quel niveau des zones de repérage visuel 29, 35 se situe le nez 38, 39 de chaque marche aérodynamique M1 , M2. Par nez 38, 39 de chaque marche aérodynamique M1 , M2 on entend respectivement le rebord aval interne et le rebord amont interne de la couche de matériau abradable 7.
[0078] Pour chaque zone de repérage visuel 29, 35, plusieurs variantes peuvent être envisagées.
[0079] Selon une première variante représentée sur les figures, une zone de repérage visuel 29, 35 est délimitée par au moins deux arcs 40a, 40b, 41 a, 41 b appartenant chacun à un cercle centré sur l’axe A, ces cercles étant concentriques. Au sein de chaque paire d’arcs 40a, 40b, 41 a, 41 b on distingue ainsi l’arc interne 40a, 41 a, de l’arc externe 40b, 41 b.
[0080] Selon une autre variante non représentée sur les figures, l’un des arcs 40a, 40b, 41a, 41 b, à savoir l’arc interne 40a, 41 a d’une zone de repérage visuel 29, 35 est matérialisé par un rebord situé en face interne 42, 43 de la collerette 26, 32.
[0081] Selon une autre variante non représentée sur les figures, au moins une zone de repérage visuel 29, 35 est délimitée par une bande, c’est-à-dire une zone de repérage visuel 29, 35 formée par un bandeau dont la hauteur matérialise une plage de conformité pour le diamètre interne de la couche de matériau abradable 7. Ainsi une bande se différencie de deux arcs en ce que les arcs sont chacun matérialisés par une simple courbe d’épaisseur réduite, tandis qu’une bande est matérialisée par un bandeau dont l’épaisseur est définie entre lesdits arcs.
[0082] Ainsi, si une zone de repérage visuel 29, 35 est par exemple obtenue par une forme en creux dans la collerette 26, 32, chaque arc 40a, 40b, 41 a, 41 b peut être matérialisée par une fine courbe gravée, tandis que chaque bande peut être matérialisée par une courbe gravée beaucoup plus épaisse.
[0083] Selon une autre variante supplémentaire non représentée sur les figures, au moins une zone de repérage visuel 29, 35 peut présenter une graduation, par exemple accompagnée de valeurs chiffrées.
[0084] Afin que chaque zone de repérage visuel 29, 35 soit bien visible et se distingue facilement de la face de la collerette où elle se situe, les zones de repérage visuel 29, 35 peuvent présenter une couleur, une texture, une partie en creux ou une partie en saillie qui les différencient du reste de la collerette, au moins au niveau de la face de la collerette 26, 32 où elles sont situées.
[0085] Selon une première variante de l’invention, comme la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 , le gabarit tridimensionnel amont 14 et le gabarit tridimensionnel aval 15 peuvent chacun être sous la forme d’une seule pièce sensiblement cylindrique continue s’étendant sur 360 degrés ou être formés de l’assemblage à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre.
[0086] Selon une seconde variante de l’invention, le gabarit tridimensionnel amont 14 et le gabarit tridimensionnel aval 15 peuvent chacun être sous la forme d’un seul secteur de cylindre qui, lors du contrôle de la conformité de chaque marche aérodynamique M1 , M2, sera alors successivement monté puis démonté sur plusieurs positions circonférentielles de sorte de contrôler la conformité de chaque marche aérodynamique M1 , M2 sur la totalité de son pourtour.
[0087] La première variante a notamment pour avantage de pouvoir contrôler la conformité de la totalité du pourtour de chaque marche aérodynamique M1 , M2 au cours d’une seule et même étape, tandis que la seconde variante a notamment pour avantage d’être plus économique et moins encombrante, car nécessitant uniquement un jeu de gabarits tridimensionnels comprenant deux gabarits tridimensionnels 14, 15 de petites dimensions. [0088] L’invention s’intéresse plus particulièrement à la partie du carter extérieur 3 prévue au niveau de l’entrée d’air d’un turboréacteur, également désignée en tant que carter de soufflante, et qui est sensiblement cylindrique. Cependant, l’invention peut être adaptée à n’importe quelle autre partie du carter extérieur 3 qui est susceptible d’être équipée d’un élément abradable 4. Dans le cas où cette autre partie ne serait pas sensiblement cylindrique, mais comprendrait une ou plusieurs parties coniques, il est évident pour l’homme du métier d’adapter le profil en coupe du gabarit tridimensionnel amont 14 et du gabarit tridimensionnel aval 15 pour que ces pièces présentent une forme proche de la virole d’atténuation acoustique amont 10 et du panneau d’atténuation acoustique aval 11 qu’ils sont censés remplacer.
[0089] Maintenant que nous avons décrit le jeu de gabarits tridimensionnels 14, 15 nécessaires à l’invention, nous allons décrite le procédé de contrôle de conformité de la hauteur des marches aérodynamiques M1 et M2 proprement dit.
[0090] Ce procédé permet de contrôler la conformité de la hauteur de la marche aérodynamique amont M1 prévue entre la virole d’atténuation acoustique amont 10 et la couche de matériau abradable 7, et de contrôler la conformité de la hauteur de la marche aérodynamique M2 prévue entre la cartouche support de matériau abradable 7 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 .
[0091] Comme déjà évoqué, lors de la réparation de la couche du revêtement en matériau abradable 7, des éléments initialement logés dans le carter extérieur 3 de turboréacteur ont été retirés afin de pouvoir accéder au revêtement abradable situé à l’intérieur dudit carter extérieur. Cela permet également d’accéder facilement à la virole d’atténuation acoustique amont 10 et au panneau d’atténuation acoustique aval 11 .
[0092] Dans un premier temps, on peut retirer la virole d’atténuation acoustique amont 10 et/ou le panneau d’atténuation acoustique aval 11 et les remplacer respectivement par le gabarit tridimensionnel amont 14 et/ou le gabarit tridimensionnel aval 15, par exemple en utilisant les moyens de fixation 12, 13 de la virole et du panneau.
[0093] On peut également monter directement le gabarit tridimensionnel amont 14 et/ou le gabarit tridimensionnel aval 15 respectivement sur la virole d’atténuation acoustique amont 10 et/ou le panneau d’atténuation acoustique aval 11 , notamment lorsque la virole d’atténuation acoustique amont 10 et/ou le panneau d’atténuation acoustique aval 11 s’étendent sur une hauteur plus faible que la couche de matériau abradable 7 à l’intérieur du carter extérieur 3.
[0094] Il est alors possible de réaliser un contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 au niveau d’au moins une des interfaces situées entre la cartouche support de matériau abradable 5 et la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11. Ce contrôle visuel est effectué en contrôlant à quel niveau des zones de repérage visuel 29, 35 se situe le nez 38, 39 de chaque marche aérodynamique M1 , M2 la plus proche.
[0095] Ainsi, le contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 au niveau de l’interface située entre la cartouche support de matériau abradable 5 et la virole d’atténuation acoustique amont 10 est effectué en regardant visuellement à quel niveau se situe le nez 38 de la marche aérodynamique amont M1 par rapport à la zone de repérage visuel 29 du gabarit tridimensionnel amont 14. De même, le contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 au niveau de l’interface située entre la cartouche support de matériau abradable 5 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 est effectué en regardant visuellement à quel niveau se situe le nez 39 de la marche aérodynamique aval M2 par rapport à la zone de repérage visuel 35 du gabarit tridimensionnel aval 15.
[0096] Si le nez 38, 39 d’une marche aérodynamique M1 , M2 est situé dans la zone de repérage visuel 29, 35 définissant la plage de conformité pour le diamètre interne de la couche de matériau abradable 7, cela signifie que pour cette marche M1 , M2, le diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 est considéré comme acceptable selon des spécificités définies par le constructeur et/ou l’utilisateur du turboréacteur.
[0097] Dans le cas contraire, le diamètre interne de la couche de matériau abradable 7 n’est pas considéré comme acceptable et doit être rectifié.
[0098] Par exemple, le nez 38, 39 d’une marche aérodynamique M1 , M2 est situé dans la zone de repérage visuel 29, 35 définissant la plage de conformité si, lorsque la cartouche support de matériau abradable 5 est considérée de profil comme sur les figures, il est situé à une hauteur comprise entre l’arc interne 40a, 41 a et l’arc externe 40b, 41 b de la zone de repérage visuel 29, 35 considérée. [0099] Dans le cas où la plage de conformité est matérialisée par une bande, le nez 38, 39 d’une marche aérodynamique M1 , M2 est situé dans la zone de repérage visuel 29, 35 définissant la plage de conformité s’il est situé entre les deux bords qui délimite ladite bande.
[00100] On notera que la plage de conformité définie et délimitée par la zone de repérage visuel 29, 35 est choisie afin de tenir compte des dimensions maximales et minimales que peuvent présenter la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 compte tenu de leurs tolérances de fabrication. Ainsi, les valeurs d’épaisseur tolérées pour la couche de matériau abradable 7 au niveau des interfaces avec la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 , définissant des valeurs minimales et maximales délimitées par chaque zone de repérage visuel 29, 35, doivent être considérées comme générant des marches aérodynamiques M1 , M2 acceptables pour toute la gamme de dimensions possibles pour la virole d’atténuation acoustique amont 10 et le panneau d’atténuation acoustique aval 11 .
[00101] Selon une variante de l’invention, le contrôle visuel indiquant à quel niveau se situe le nez 38, 39 d’une marche aérodynamique par rapport à une zone de repérage visuel 29, 35 peut être facilité par l’utilisation d’un outil supplémentaire, par exemple par l’utilisation d’une baguette, d’un pointeur laser, d’une équerre, d’une règle ou d’une cale. Il peut également est assisté par l’utilisation d’un outil de contrôle d’épaisseur, par exemple une cale paillette ou une règle graduée.
[00102] On notera que le contrôle de conformité des marches M1 et M2 n’est pas nécessairement effectué en même temps pour toutes les marches M1 et M2. De même, la conformité d’une seule marche M1 ou M2 peut être effectuée.
[00103] On a vu précédemment que chaque gabarit tridimensionnel 14, 15 peut être d’une seule pièce continue s’étendant sur 360 degrés ou être formé de l’assemblage à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre comme cela est représenté sur la figure 10.
[00104] On a également vu que chaque gabarit tridimensionnel 14, 15 peut aussi être sous la forme d’un seul secteur de cylindre tel qu’un des secteurs de cylindre comme cela est représenté sur la figure 10. Selon cette variante de l’invention, lors du contrôle de la conformité de la couche de matériau abradable 7 au niveau d’une des marches aérodynamiques M1 et M2, le gabarit tridimensionnel 14, 15 est alors monté successivement en plusieurs positions circonférentielles sur la surface interne 2 du carter extérieur 3 grâce aux moyens de fixation 17, 19. Il est alors possible de contrôler chaque marche aérodynamique M1 , M2 secteur par secteur, sur la totalité de son pourtour.

Claims

REVENDICATIONS
[Revendication 1] Procédé de contrôle de conformité prévu pour être utilisé au sein d’un carter extérieur (3) de turboréacteur ayant une surface interne (2) équipée d’au moins un élément d’atténuation acoustique (10, 11 ) et d’une couche de matériau abradable (7) présentant une face interne (8) qui délimite un diamètre interne, le procédé étant prévu pour contrôler la conformité de la hauteur d’une marche aérodynamique (M1 , M2) de la couche de matériau abradable (7), lequel procédé comprenant les étapes suivantes :
- montage d’au moins un gabarit tridimensionnel (14, 15) sur la surface interne (2) du carter extérieur (3), l’au moins un gabarit tridimensionnel (14, 15) étant tel que : o il est sous la forme d’au moins un secteur de cylindre présentant une première face dite face interne (24, 30), une seconde face dite face externe (16, 18) opposée à la première face, une première extrémité (22, 31 ) et une seconde extrémité (23, 25) opposée à la première extrémité ; o sur sa première face dite face interne (24, 30), au niveau d’une de ses extrémités (22, 23, 31 , 25), il comporte une collerette (26, 32) sous la forme d’au moins un secteur annulaire ; et o la collerette (26, 32) présente au moins une zone de repérage visuel (29, 35) sur une face (28, 33) située en regard de la couche de matériau abradable (7) ;
- contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable (7) par comparaison, au niveau d’une interface entre l’au moins un gabarit tridimensionnel (14, 15) et la couche de matériau abradable (7), de la position de la face interne (8) de la couche de matériau abradable (7) par rapport à la zone de repérage visuel (29) de la collerette (26) de l’au moins un gabarit tridimensionnel (14, 15), et
- validation de la conformité du diamètre interne de la couche de matériau abradable (7) si la position de la face interne (8) de la couche de matériau abradable (7) est située en vis-à-vis de la zone de repérage visuel (29, 35) de l’au moins un gabarit tridimensionnel (14, 15), ou non-validation dans le cas contraire.
[Revendication 2] Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu’il comprend l’étape suivante avant le montage d’au moins un gabarit tridimensionnel (14, 15) sur la surface interne (2) du carter extérieur (3) :
- retrait de l’au moins un élément d’atténuation acoustique (10, 11 ),
[Revendication 3] Procédé selon la revendication 2, caractérisé en ce que la surface interne (2) du carter extérieur (3) présente des moyens de fixation (12, 13) pour l’au moins un élément d’atténuation acoustique (10, 11 ), et en ce que, lors du montage d’au moins un gabarit tridimensionnel (14, 15) sur la surface interne (2) du carter extérieur (3), l’au moins un gabarit tridimensionnel (14, 15) est monté sur au moins un des moyens de fixation (12, 13).
[Revendication 4] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins un gabarit tridimensionnel (14, 15) est sous la forme d’une seule pièce cylindrique continue s’étendant sur 360 degrés.
[Revendication 5] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins un gabarit tridimensionnel (14, 15) est sous la forme d’un assemblage cylindrique à 360 degrés de plusieurs secteurs de cylindre.
[Revendication 6] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins un gabarit tridimensionnel (14, 15) est tel qu’au moins une zone de repérage visuel (29, 35) est délimitée par au moins deux arcs (40a, 40b, 41 a, 41 b) appartenant à des cercles concentriques.
[Revendication 7] Procédé selon la revendication précédente, caractérisé en ce qu’au moins un gabarit tridimensionnel (14, 15) est tel que la collerette (26, 32) présente une face interne (42, 43) et en ce que cette face interne (42, 43) constitue l’un des arcs (40a, 40b, 41 a, 41 b).
[Revendication 8] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu’au moins un gabarit tridimensionnel (14, 15) est tel qu’au moins une zone de repérage visuel (29, 35) est délimitée par une bande.
[Revendication 9] Procédé selon l’une quelconque des revendications précédentes, prévu pour être utilisé au sein d’un carter extérieur (3) de turboréacteur ayant une surface interne (2) équipée d’un élément d’atténuation acoustique amont (10) et d’un élément d’atténuation acoustique aval (11 ), le procédé étant prévu pour contrôler la conformité de la hauteur d’une marche aérodynamique amont (M1 ) et la hauteur d’une marche aérodynamique aval (M2) de la couche de matériau abradable (7), lequel procédé comprenant les étapes suivantes :
- montage d’un gabarit tridimensionnel amont (14) et d’un gabarit tridimensionnel aval (15) sur la surface interne (2) du carter extérieur (3) ;
- contrôle visuel du diamètre interne de la couche de matériau abradable (7) : o par comparaison, au niveau de l’interface entre le gabarit tridimensionnel amont (14) et la couche de matériau abradable (7), de la position de la face interne (8) de la couche de matériau abradable (7) par rapport à la zone de repérage visuel (29) située sur une face aval (28) de la collerette (26) du gabarit tridimensionnel amont (14), et o par comparaison, au niveau de l’interface entre le gabarit tridimensionnel aval (15) et la couche de matériau abradable (7), de la position de la face interne (8) de la couche de matériau abradable (7) par rapport à la zone de repérage visuel (35) située sur une face amont (33) de la collerette (32) du gabarit tridimensionnel aval (15),
- validation de la conformité du diamètre interne de la couche de matériau abradable (7) si la position de la face interne (8) de la couche de matériau abradable (7) est située en vis-à-vis de la zone de repérage visuel (29, 35) de chacun des gabarits tridimensionnels (14, 15), ou non-validation dans le cas contraire.
[Revendication 10] Procédé selon les revendications 2 et 9, caractérisé en ce que la surface interne (2) du carter extérieur (3) présente des moyens de fixation amont (12) pour l’élément d’atténuation acoustique amont (10) et des moyens de fixation aval (13) pour l’élément d’atténuation acoustique aval (11 ) ; et en ce que l’étape de montage d’au moins un gabarit tridimensionnel (14, 15) sur la surface interne (2) du carter extérieur (3) comprend le montage d’un gabarit tridimensionnel amont (14) sur au moins un des moyens de fixation amont (12) et d’un gabarit tridimensionnel aval (15) sur au moins un des moyens de fixation aval (13).
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