EP4646330A1 - Verfahren zur herstellung eines laminates umfassend mindestens eine kraftpapierlage und mindestens eine weitere papierlage - Google Patents

Verfahren zur herstellung eines laminates umfassend mindestens eine kraftpapierlage und mindestens eine weitere papierlage

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EP4646330A1
EP4646330A1 EP23828394.9A EP23828394A EP4646330A1 EP 4646330 A1 EP4646330 A1 EP 4646330A1 EP 23828394 A EP23828394 A EP 23828394A EP 4646330 A1 EP4646330 A1 EP 4646330A1
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EP
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layer
paper layer
kraft paper
resin
paper
Prior art date
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Application number
EP23828394.9A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Norbert Kalwa
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Swiss Krono Tec AG
Original Assignee
Swiss Krono Tec AG
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Filing date
Publication date
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Pending legal-status Critical Current

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    • B32B37/1027—Pressing using at least one press band

Definitions

  • the present invention relates to a method for producing a laminate comprising at least one kraft paper layer and at least one further paper layer and laminates producible by this method.
  • Laminates are layered materials made of paper impregnates pressed together and applied (laminated) to carrier plates.
  • the layer composite includes at least one impregnated paper layer, such as a decorative impregnate, at least one transparent paper layer (glassine), e.g. glassine treated with sulphuric acid, and/or at least one plastic film layer.
  • HPL high pressure laminate
  • CPL continuous pressure laminate
  • HPL is a laminate in sheet form made from several layers of paper and resin using a high-pressure pressing process and is produced in a multi-level press.
  • CPL is produced in a continuous process from several layers of paper and resin. It is usually available in rolls and is used, for example, to produce worktops, coated profiles and door panels.
  • CPL is pressed in a continuous or endless process in roller belt presses heated on both sides.
  • kraft paper is used as at least one paper layer. Kraft paper is very strong, weighing up to 200 g/ m2 , and is made from cellulose fibres to which starch, alum and glue are added to achieve surface effects and increased strength.
  • impregnation of the kraft papers takes place on impregnation channels, some of which are operated at speeds > 100 m/min. While impregnates for HPL are based of kraft papers are produced as sheet goods, impregnates for CPL based on kraft papers are produced as roll goods. This also applies to the other impregnates used on a CPL plant (decorative, overlay or counteracting impregnates). Sheet goods are only used in exceptional cases.
  • auxiliary materials are poorly soluble in water, and in some cases the addition leads to segregation in the impregnation tank. This complicates the impregnation and makes the creation of the desired properties difficult or even impossible.
  • the entire width of the material web is always impregnated during impregnation. This can later lead to contamination of the press belts/structuring agents on the CPL system under pressure and temperature due to resin leaking out of the edges. Attempts are made to solve this problem by applying solvent to the edges in front of the impregnation tank. However, the amount and positioning of the nozzle must be monitored. In addition, the time between application and immersion in the impregnation tank is relatively short due to the high speed, so that good impregnation of the edge area is not achieved.
  • the invention is therefore based on the technical task of remedying the deficiencies described above.
  • the low demand of a single CPL system should also be taken into account.
  • the adjustment of the impregnated kraft paper layers with regard to resin application, moisture or other parameters should also be possible quickly and precisely.
  • the addition of auxiliary materials to achieve resin/product properties should also be easy.
  • powdered/fibrous fillers cellulose, flour, inorganic and organic fibers, etc.
  • Adaptation to different web widths should also be possible quickly and avoid material losses.
  • a method for producing a laminate, in particular a CPL, comprising at least one kraft paper layer comprising at least one kraft paper layer, the method comprising the following steps: Providing at least one non-impregnated or raw kraft paper layer,
  • a multi-step process in which resin powder is applied to a non-impregnated or raw kraft paper layer immediately before a CPL line.
  • a non-impregnated or raw kraft paper layer is understood to mean a kraft paper layer with a weight of up to 200 g/m 2 that is not impregnated with an impregnating resin, in particular a formaldehyde resin, such as melamine, urea and/or phenol-formaldehyde resin, or other resins, such as melamine ether resins, acrylic resins, epoxy resins and thus consists only of cellulose fibers.
  • an impregnating resin in particular a formaldehyde resin, such as melamine, urea and/or phenol-formaldehyde resin, or other resins, such as melamine ether resins, acrylic resins, epoxy resins and thus consists only of cellulose fibers.
  • the inventive sprinkling of resin powder onto a raw, non-impregnated kraft paper layer and the subsequent pressing with another paper layer at temperatures of up to 200°C causes the resin powder to melt.
  • the melted resin powder penetrates at least partially into the raw kraft paper layer and possibly into the other paper layer and causes a corresponding impregnation.
  • another kraft paper layer, a decorative paper layer or an overlay paper layer can be used as additional paper layers that are placed on top of the sprinkled raw kraft paper layer.
  • a decorative paper is typically understood to be a paper impregnated with a resin and printed with a decoration.
  • An overlay paper is understood to be a paper impregnated with resin and equipped with abrasion-resistant particles.
  • Melamine-formaldehyde resins are commonly used as impregnating resins, which are typically present as precondensates after impregnation. The low-molecular precondensates still have free methylol groups and a low degree of cross-linking and thus represent a polymerization intermediate.
  • This state of the condensation resin in liquid-impregnated paper layers is also defined as state B of the resin or condensate.
  • the aim of the present process is not to use kraft papers that have already been impregnated for laminate production, as is usual, but to use them as raw paper and to sprinkle them with dry powdery resin directly before a high-pressure press.
  • a covering kraft paper, a decorative paper (impregnate) and an overlay paper (impregnate) such a stack is pressed under high pressure and high temperature so that the resins first liquefy and then condense, thus forming a laminate.
  • the curable precondensates (state B) contained in the impregnates are converted into cured polycondensates (state C) by splitting off the methylol groups still present.
  • Such high-pressure laminates are then applied to various carriers, usually glued on.
  • the resin powder can be applied to the raw kraft paper layer using spreaders that spread the resin or resin mixture with or without additives onto the raw kraft paper.
  • the amount of resin spread can be changed/adjusted within minutes by changing the rotation speed.
  • the spreader can be set so that there is no resin in the edge areas. It is also easy to change the spreading width from 1340 mm to 2070 mm, for example.
  • a desired property can also be created by adding additives (flame retardants, agents to increase conductivity, color pigments, etc.). An important point here is that a spreader can spread very precisely (+/- 1% across the width of the web). It is also possible to increase or decrease the amount applied if quality problems become apparent or if the amount applied changes.
  • the ratio between the phenolic resin and melamine resin powder can be quickly adjusted to suit the process.
  • other products available in web form can also be used, which cause problems during impregnation. These problems can be in the precise adjustment of the resin application, the impregnation or in handling on the impregnation line, etc.
  • This process can also be used to use precursors that are not available as web products or whose production as web products is uneconomical. These can be glass fleece, graphite-containing paper, plastic films, aluminum foil or veneers.
  • a CPL system usually only produces relatively thin products (thickness ⁇ 1.0 mm), which means that two or three If raw kraft paper layers are used, two spreaders are sufficient for production. Pure melamine resin can of course also be applied to the top raw kraft paper (egBNKP), so that another paper layer placed on top (such as decorative paper) can be used without impregnation. Since the powders contain little to no moisture, the desired moisture can be set by steaming the NKP before the spreaders.
  • the present process therefore offers various advantages.
  • the process for producing laminates can be designed flexibly.
  • the application quantity can be adjusted quickly. Cost savings are possible due to low fluctuations in the process.
  • the present process also eliminates several work steps that are required in conventional liquid impregnation, such as passing the paper layer through an impregnation bath and then drying it.
  • the step of applying the resin powder to a kraft paper layer is preferably integrated into a continuous CPL production line; i.e. the step of applying the resin powder is preferably carried out on a moving kraft paper layer.
  • the kraft paper layers used here have a weight between 50 and 200 g/m 2 , preferably between 80 and 170 g/m 2 , particularly preferably between 80 and 160 g/m 2 , such as 80 g/m 2 , 120 g/m 2 or 160 g/m 2 .
  • kraft papers have a high strength and consist of cellulose fibers to which starch, alum and glue are added in order to achieve surface effects and increased strength.
  • the surface or side of the raw kraft paper layer to be sprinkled with the powdered resin is treated prior to sprinkling the powdered resin to improve the adhesion of the powdered resin.
  • resin on the surface of the raw kraft paper layer may include exposing the side or surface to moisture or electrostatically charging the side or surface of the kraft paper layer.
  • the at least one raw kraft paper layer is moistened before being sprinkled with the powdered resin.
  • water is applied to a kraft paper layer in an amount of between 10 g water/m 2 and 40 g water/m 2 , e.g. between 10-20 g water/m 2 , between 15-30 g water/m 2 and/or between 20-40 g water/m 2 .
  • the amount of water applied/sprayed varies depending on the paper weight (grammage) and the moisture content of the kraft paper used. For example, for kraft paper with a paper weight of 80 - 100 g/m 2 the amount of water sprayed can be between 10 - 20 g water/m 2 , for kraft paper with a paper weight of 110 - 130 g/m 2 the amount of water sprayed can be between 15 - 30 g water/m 2 , and for kraft paper with a paper weight of 150 - 170 g/m 2 the amount of water sprayed can be between 20 - 40 g water/m 2.
  • Another possibility is to fix the powder to the kraft paper layer by electrostatic charging.
  • the powder can be electrostatically charged and applied to the kraft paper layer.
  • the powdered resin to be applied is a formaldehyde resin, preferably a melamine-formaldehyde resin or a phenol-formaldehyde resin or a mixture of a melamine-formaldehyde resin and a phenol-formaldehyde resin. If a mixture of phenol-formaldehyde resin and melamine-formaldehyde resin is used, the ratio of the two resins is 4:1, preferably 3:2.
  • the two resins are preferably mixed in a mixing device before they are sprinkled onto the kraft paper layer.
  • the particle size of the powdered resin is between 20 and 100 pm, preferably between 40 and 80 pm.
  • the powdered resin or resin mixture is used in an amount of 50 to 350 g/m 2 , preferably 100 to 300 g/m 2 , in particular preferably from 120 to 280 g/m 2 , most preferably 150 to 250 g/m 2 applied to the at least one kraft paper layer.
  • the powdered resin is preferably applied using at least one spreading device.
  • the number of spreading devices in front of the CPL system can be flexibly adjusted.
  • the spreading is preferably carried out in a continuous process.
  • a suitable spreading device is the precision spreader "Oscillating brushing system" from TPS.
  • an electrostatic application can also be carried out using a tribo gun.
  • the spreading width of the spreader can also be adjusted as required. It is therefore advantageous if the edge areas of the kraft paper layers (e.g. the outer two centimeters) are not sprinkled with resin, which prevents the resin from leaking out during subsequent pressing.
  • the spreading density is selected such that the resin application is between 70 and 90 wt%, preferably between 75 and 85 wt% based on two kraft paper layers, e.g. 75 wt%, 77 wt% or 85 wt%.
  • At least one additional layer of paper is placed on the kraft paper layer sprinkled with the resin powder. Any number of paper layers can be placed, although two, three or four additional layers of paper are preferred.
  • the at least one additional paper layer to be applied can be a kraft paper layer, a decorative paper layer or an overlay paper layer.
  • kraft paper is placed on top, which is also non-impregnated, i.e. is in its raw state.
  • the additional kraft paper layer is followed by an (impregnated) decorative paper layer and/or (impregnated) overlay paper layer.
  • an (impregnated) decorative paper layer and/or (impregnated) overlay paper layer are described in detail below. It is also conceivable that a raw decorative paper layer is used.
  • the decorative and overlay paper layers used can be completely saturated (impregnated) with a resin, preferably melamine-formaldehyde resin.
  • Overlay papers are thin papers that have typically already been impregnated with a conventional melamine resin. Overlay papers are also available in which abrasion-resistant particles, such as corundum particles, are mixed into the resin of the overlay or sprinkled onto the resin-wetted overlay to increase the abrasion resistance. Resin applications with up to 400% by weight melamine resin are used to impregnate overlay papers. For most applications (laminates for worktops or payment counters), overlays without corundum are sufficient.
  • Decorative papers are special papers for the surface finishing of wood materials, which allow for a wide variety of decorations. In addition to the typical prints of various wood structures, further prints of geometric shapes or artistic products are available. There are actually no restrictions on the choice of motifs. To ensure optimal printability, the paper used must have a suitable smoothness and dimensional stability and also be suitable for penetration of the necessary synthetic resin impregnation.
  • the resin application for decorative impregnates is between 100 and 120% by weight.
  • At least one layer of a coating material is first placed on the side of the raw kraft paper layer sprinkled with the powdered resin, followed by at least one of the further paper layers. It is also possible to sprinkle resin powder onto the material layer before the at least one further paper layer is placed onto the material layer.
  • a material layer e.g. glass fleece
  • a material layer e.g. aluminum foil
  • a material layer is placed on the side of the kraft paper layer sprinkled with the resin powder, onto which resin powder is also sprinkled, followed by a second kraft paper layer, a decorative paper layer and/or overlay paper layer.
  • the at least one coating material can be selected from the following materials: a veneer layer, graphite-containing papers to increase conductivity, plastic films, in particular thermoplastic films (enable narrow postforming radii), aluminum foil, nonwoven material and other material materials.
  • the coating materials used can either have a porosity or be non-porous, i.e. impermeable to liquids. In particular, materials are included which have a porosity in which liquid resin can rise during pressing and which are at least partially plastically deformable.
  • the use of a glass fleece serves to improve the impact resistance.
  • an impact resistance of 25 - 25 N, preferably 28 - 32 N, e.g. 29 N, can be achieved even with thin laminates ( ⁇ 1 mm).
  • the use of aluminum foil which is preferably provided with a primer, e.g. isocyanate primer, before laying, reduces the water vapor permeability.
  • the thickness of the aluminum foil is 0.1 - 0.3 mm, preferably 0.2 mm.
  • a veneer layer in one embodiment this comprises at least one layer of real wood veneer.
  • the at least one veneer comprises at least one real wood layer with a thickness of between 0.2-10 mm, preferably 0.5-5 mm, particularly preferably 0.5-2 mm.
  • the veneer can be made in one piece from a trunk, for example by peeling. However, it can also be composed of individual pieces that are connected to one another, for example by binding agents or so-called glue threads.
  • the veneer preferably has the dimensions of the carrier plate. The veneer has a bottom side facing the carrier plate and a top side facing away from the carrier plate.
  • the layer structure of kraft paper layer and at least one further paper layer is covered with at least one structure-forming paper (laid on the at least one further paper layer on the top of the layer) and at least one transparent paper (on the bottom of the layer).
  • a structuring paper is a paper that gives the surface of the laminate a structure (e.g. 3D structure) after it has been laid on and pressed.
  • the structuring paper also has a protective function, especially during the pressing step. The structuring paper is removed again after the layer or cover structure has been pressed and can be recycled.
  • the transparent paper used in the laminate is also known as glassine.
  • Glassine is a transparent paper made from finely ground pulp that is largely greaseproof but not water-resistant. It achieves its high transparency through very sharp satin finishing.
  • non-impregnated paper on the underside. If only about half of the powdered resin is used for this paper, there is no need to sand the laminate on the back after pressing.
  • Counter-papers are high-quality, impregnated papers for use as a counter-paper material, e.g. for one-sided surface veneers and other one-sided coatings.
  • an additive in particular a flame retardant, is added to the powdered resin.
  • Acetoguanamine, ammonium polyphosphate, tris(tribromoneopentyl)phosphate, for example, can be used as flame retardants.
  • the ratio between flame retardant and resin powder is preferably 1.5 to 5.
  • the layer structure consisting of the side of the kraft paper layer sprinkled with the powdered resin, optionally at least one porous material layer, at least one further paper layer, in particular a kraft paper layer, decorative paper layer and/or overlay paper layer, optionally a structure-provider, optionally a transparent paper and optionally a counter-sheet is pressed in a hot press, in particular in a continuous press or in a double-belt press.
  • the pressing step in the press (CPL press) is carried out at an applied pressure of between 50 - 70 kg/cm 2 and a temperature of between 150 and 200°C, preferably 180°C.
  • the speed of the pressing system is 5-20 m/min, preferably 5 to 15 m/min, e.g. 9.5 m/min.
  • the laminate produced in the press has a thickness of between 0.15 - 1.2 mm.
  • the present method enables the provision of a laminate (or cover), in particular a CPL, which has at least one resin-impregnated kraft paper layer as a core layer and further paper layers, in particular kraft paper layer, decorative paper layer and/or overlay paper layer.
  • the laminate comprises at least one overlay paper layer, at least one decorative paper layer and at least two kraft paper layers.
  • a layer structure can look as follows from top to bottom: overlay paper layer, a decorative paper layer, a first kraft paper layer and a second kraft paper layer.
  • the laminate comprises at least one overlay paper layer, at least one decorative paper layer, at least two kraft paper layers and at least one transparent paper.
  • at least one counter layer can be provided.
  • Such a layer structure can look as follows from top to bottom: overlay paper layer, a decorative paper layer, a first kraft paper layer and a second kraft paper layer and a transparent paper (glassine layer).
  • the laminate comprises at least one structure provider, at least one overlay paper layer, at least one decorative paper layer, at least two kraft paper layers and at least one transparent paper.
  • at least one counter layer can be provided.
  • Such a layer structure can look as follows from top to bottom: structure provider, overlay paper layer, a decorative paper layer, a first kraft paper layer and a second kraft paper layer and a transparent paper (glassine layer).
  • the laminate that can be produced using the present method optionally comprises at least one structure provider, at least one overlay paper layer, at least one decorative paper layer, at least two kraft paper layers and at least one transparency paper, with at least one flame retardant being provided between the two kraft paper layers
  • the laminate that can be produced using the present method optionally comprises at least one structure-provider, at least one overlay paper layer, at least one decorative paper layer, at least two kraft paper layers, at least one layer of a (porous) coating material, in particular glass fleece or aluminum foil, and at least one transparent paper.
  • at least one counter-layer can be provided.
  • Such a layer structure can look as follows from top to bottom: optionally a structure-provider, overlay paper layer, a decorative paper layer, a first kraft paper layer, a layer of a coating material, in particular glass fleece or aluminum foil, and a second kraft paper layer and a transparent paper (glassine layer).
  • the laminate that can be produced using the present method optionally comprises at least one structure-provider, at least one overlay paper layer, at least one kraft paper layer, at least one layer of a (porous) coating material, in particular a veneer, and at least one transparent paper.
  • at least one counter-layer can be provided.
  • Such a layer structure can look as follows from top to bottom: optionally a structure-provider, an overlay paper layer, a layer of a (porous) coating material, in particular a veneer, a kraft paper layer and a transparent paper (glassine layer).
  • the present laminate or deck has a construction height with a thickness between 0.1 and 3 mm, preferably between 0.1 and 1.2 mm.
  • the powder resins BASF 630 (melamine resin) and Prefere 82 8583G0 (phenolic resin) were used.
  • NKP width: 1340 mm
  • a humidification system approximately 10 g of water/ m2 were sprayed onto the kraft paper (top side).
  • a mixture of phenolic and melamine resin was sprinkled onto the NKP.
  • the ratio between phenolic and melamine resin was 3 to 2.
  • the resins were mixed in a mixer and then fed to the sprinkler.
  • the application quantity was 136 g of resin mixture / m 2 (resin application: 85% based on two NKP).
  • the spreader was set so that the outer two centimetres of the material on both sides were not sprinkled with resin powder.
  • a second NKP layer of the same grammage was applied to the kraft paper via an unwinder.
  • a decorative and an overlay impregnated product with the usual resin and the usual moisture content was then applied on top.
  • This structure was made with a structure on the top and a parchment
  • the laminate was then tested for several important parameters (water vapor test, postforming properties, scratch test) in accordance with DIN EN 438 in comparison with a laminate made with impregnated NKP. No differences were found between the two laminates.
  • NKP with a grammage of 80, 120 and 160 g / m 2 (width: 1340 mm) were unwound from a roll on a CPL system.
  • approx. 10 - 20 g water/m 2 (80 g NKP), 15 - 30 g water/m 2 (120 g NKP) and 20 - 40 g water/m 2 (160 g NKP) were sprayed onto the top side.
  • a mixture of phenolic and melamine resin was sprinkled onto the NKP.
  • the ratio of phenolic to melamine resin was 3 to 2.
  • the resins were mixed in a mixer and then fed to the sprinkler.
  • the application quantities were 136 g (80 g/m 2 ), 204 g (120 g/m 2 ) and 272 g (160 g/m 2 ) resin mixture / m 2 (resin application: 85 % based on two NKP).
  • the spreader was set so that the outer two centimetres of the material on both sides were not sprinkled with resin powder.
  • a second NKP layer of the same grammage was applied to the kraft paper via an unwinder.
  • a decorative and an overlay impregnated product with the usual resin and the usual moisture content was then applied on top.
  • This structure was run through the system with a structure on the top and a parchment (60 g/m 2 ) on the bottom at a speed of 9.5 m/min.
  • the press temperature was 180°C and the press pressure was 60 kg/cm 2 . No resin leakage was observed at the edge behind the press. The resulting laminate was trimmed and rolled up.
  • NKP with a grammage of 80, 120 and 160 g / m 2 (width: 1340 mm) were unwound from a roll on a CPL system.
  • a humidification system approx. 10 - 20 g water/m 2 were sprayed onto the kraft paper (top side).
  • a mixture of phenolic and melamine resin was sprinkled onto the NKP.
  • the ratio of phenolic to melamine resin was 3 to 2.
  • the resins were mixed in a mixer and then fed to the sprinkler.
  • the application quantities were 122 g (80 g/m 2 ), 180 g (120 g/m 2 ) and 245 g (160 g/m 2 ) resin mixture / m 2 (resin application: 77 % based on two NKP).
  • the spreader was set so that the outer two centimetres of the material on both sides were not sprinkled with resin powder.
  • a second NKP layer of the same grammage was applied to the kraft paper via an unwinder.
  • a decorative and an overlay impregnated product with the usual resin and the usual moisture content was then applied on top.
  • This structure was run through the system with a structure on the top and a parchment (60 g/m 2 ) on the bottom at a speed of 9.5 m/min.
  • the press temperature was 180°C and the press pressure was 60 kg/cm 2 . No resin leakage was observed at the edge behind the press. The resulting laminate was trimmed and rolled up.
  • a 165 g/m 2 NKP (width 1340 mm) was unwound from a roll on a CPL system.
  • a humidification system approx. 20 - 40 g water/m 2 were sprayed onto the kraft paper (top side).
  • a mixture of flame retardant (acetoguanamine), phenolic resin and melamine resin was sprinkled onto the NKP.
  • the ratio between guanamine, phenolic resin and melamine resin was 1.5 to 3 to 2.
  • the application quantity was 316 g resin + flame retardant /m 2 (resin application: 75 % based on two NKP).
  • the spreader was set so that the outer 2 cm of the material web was not sprinkled with resin powder.
  • a second NKP layer of the same grammage was applied to the kraft paper via an unwinder.
  • a decorative and an overlay impregnated product with the usual resin and the usual moisture content was then applied on top.
  • This structure was moved through the system with a structure on the top and a parchment (60 g/m 2 ) on the bottom at a speed of 9.5 m/min.
  • the pressing temperature was 180°C and the pressing pressure was 60 kg/cm 2 .
  • the resulting laminate was rolled up.
  • the laminate was then tested according to DIN EN 13 501-1: 2018 (classification of fire behavior).
  • the result c - s1, dO was achieved.
  • NKP width: 1340 mm
  • a humidification system approx. 10 g of water/m 2 were sprayed onto the kraft paper (top side).
  • a mixture of phenol and melamine resin was sprinkled onto the NKP.
  • the ratio between phenolic and melamine resin was 3 to 2.
  • the resins were mixed in a mixer and then fed to the spreader.
  • the application quantity was 136 g resin mixture / m 2 (resin application: 85% based on two NKP).
  • the spreader was set so that the outer two centimeters of the material on both sides were not sprinkled with resin powder.
  • a glass fleece (grammage: 110 g/m 2 ) was rolled out onto the kraft paper and 136 g/m 2 of resin was also sprinkled on. The glass fleece served to improve the impact resistance.
  • a second NKP layer of the same grammage was applied to the fleece via an unwinder.
  • a decorative and an overlay impregnated product with the usual resin and the usual moisture was then applied on top.
  • This structure was run through the system with a structure on the top and a parchment (60 g/m 2 ) on the bottom at a speed of 9.5 m/min.
  • the press temperature was 180°C and the press pressure was 60 kg/cm 2 . No resin leakage was observed at the edge behind the press. The resulting laminate was trimmed and rolled up.
  • the laminate was then tested for a number of important parameters (water vapor test, scratch test) in accordance with DIN EN 438 in comparison with a laminate made with impregnated NKP. No differences were found between the two laminates.
  • To test the laminate bond storage in hot water (2 hours) was carried out. No blistering or delamination was found. Water absorption was 5.5%.
  • a value of 22 N was determined for the laminate without glass fleece and a value of 29 N for the laminate with glass fleece.
  • NKP width: 1340 mm
  • a humidification system approx. 10 g of water/m 2 were sprayed onto the kraft paper (top side).
  • a mixture of phenol and melamine resin was sprinkled onto the NKP.
  • the ratio between phenolic and melamine resin was 3 to 2.
  • the resins were mixed in a mixer and then fed to the spreader.
  • the application quantity was 68 g of resin mixture / m 2 (resin application: 85% based on two NKP).
  • the spreader was set so that the outer two centimeters of the material were not sprinkled with resin powder on both sides.
  • a 0.2 mm aluminum foil primed on both sides was rolled onto the kraft paper to reduce water vapor permeability and 68 g/m 2 of resin was also sprinkled on.
  • a second NKP layer of the same grammage was applied to the aluminum foil via an unwinder.
  • a decorative and an overlay impregnated product with the usual resin and the usual moisture content was then applied on top.
  • This structure was run through the system with a structure on the top and a parchment (60 g/m 2 ) on the bottom at a speed of 9.5 m/min.
  • the press temperature was 180°C and the press pressure was 60 kg/cm 2 . No resin leakage was observed at the edge behind the press. The resulting laminate was trimmed and rolled up.
  • a mixture of phenolic and melamine resin was sprinkled onto the NKP.
  • the ratio of phenolic to melamine resin was 3 to 2.
  • the resins were mixed in a mixer and then fed to the sprinkler.
  • the application quantity was 210 g of resin mixture / m 2 (resin application: 85% based on two NKP).
  • the spreader was set so that the material web was not sprinkled with resin powder on the outer two centimeters on both sides.
  • An oak veneer (thickness: 0.5 mm) in the format 1400 x 1340 mm was placed on the kraft paper.
  • An overlay impregnated with the usual resin and the usual moisture was placed on top of this.
  • This structure was made with a structure on the top and a parchment (60 g/m 2 ) on the underside was passed through the system at a speed of 9.5 m/min.
  • the pressing temperature was 180°C and the pressing pressure was 60 kg/cm 2 .
  • the resulting laminate showed no delamination. The transparency was good.

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Abstract

Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Laminates umfassend mindestens eine Kraftpapierlage mit den folgenden Schritten: Bereitstellen von mindestens einer rohen Kraftpapierlage, Aufbringen von mindestens einer ersten Schicht aus mindestens einem pulverförmigen Harz auf mindestens eine Seite der Kraftpapierlage, Auflegen von mindestens einer weiteren Papierlage auf die mit dem pulverförmigen Harz bestreuten Seite der Kraftpapierlage, und Verpressen des Schichtaufbaus.

Description

Verfahren zur Herstellung eines Laminates umfassend mindestens eine Kraftpapierlage und mindestens eine weitere Papierlage
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zur Herstellung eines Laminates umfassend mindestens eine Kraftpapierlage und mindestens eine weitere Papierlage und Laminate herstellbar mit diesem Verfahren.
Beschreibung
Laminate sind Schichtstoffe aus miteinander verpressten Papierimprägnaten, die auf Trägerplatten aufgebracht (aufkaschiert) werden. Derzeitig im Stand der Technik bekannt sind z.B. Laminate, bei denen der Schichtverbund mindestens eine imprägnierte Papierlage, wie z.B. ein Dekorimprägnat, mindestens eine Transparentpapierlage (Pergamin), z.B. mit Schwefelsäure behandeltes Pergamin, und/oder mindestens eine Kunststofffolienlage vorgesehen.
Es wird zwischen High Pressure Laminate (HPL) und Continuous Pressure Laminate (CPL) unterschieden. Bei HPL handelt es sich um ein im Hochdruckpress-Verfahren hergestelltes Laminat in Plattenform aus mehreren Lagen Papier und Harz, das in einer Etagenpresse hergestellt wird. CPL wird im kontinuierlichen Verfahren aus mehreren Lagen Papier und Harz hergestellt. Es ist meist als Rollenware erhältlich und wird z. B. zur Herstellung von Arbeitsplatten, ummantelten Profilen und Türblättern verwendet. CPL werden im Durchlauf- oder Endlosverfahren in zweiseitig beheizten Rollenbandpressen verpresst. In beiden, HPL und CPL, werden als mindestens eine Papierlage Kraftpapiere verwendet. Kraftpapiere weisen eine hohe Festigkeit mit einem Gewicht bis zu 200 g/m2 auf und bestehen aus Zellstofffasern, denen Stärke, Alaun und Leim zugesetzt sind, um Oberflächeneffekte und Festigkeitssteigerungen zu erzielen.
Bei der Herstellung von CPL auf Doppelband-Pressen werden ebenso wie für HPL in der Kernlage harzimprägnierte Kraftpapierlagen in Form von Natronkraftpapieren (NKP) eingesetzt.. Während bei HPL üblicherweise mit Phenolharz imprägnierte NKP verwendet werden, werden für CPL meist NKP mit einem Gemisch aus Melamin- und Phenolharz eingesetzt. Der Harzauftrag für HPL-Kraftpapiere in den Kernlagen liegen üblicherweise bei 40 -50 Gew%. Für CPL-Kernlagen liegt er bei 80 - 90 Gew%.
Die Imprägnierung der Kraftpapiere erfolgt auf Imprägnierkanälen, die zum Teil mit Geschwindigkeiten > 100 m/min betrieben werden. Während Imprägnate für HPLauf Basis vonKraftpapieren als Bogenware produziert werden, werden Imprägnate für CPLauf Basis von Kraftpapieren als Rollenware hergestellt. Dies gilt auch für die restlichen an einer CPL-Anlage genutzten Imprägnate (Dekor-, Overlay- oder Gegenzugimprägnate). Lediglich in Ausnahmefällen wird mit Bogenware gearbeitet.
Da die Rollen je nach Papiergewicht mehrere Hundert Meter Länge haben können, stellen sie einen erheblichen Warenwert dar. Bei der Produktion der Rollen kann aber lediglich am Ende der Rolle eine Qualitätsbestimmung (Endgewicht, Harzauftrag, Feuchte) durchgeführt werden. Diese sagt aber nichts über den Harzauftrag und die Feuchte in der Rolle aus. Durch Schwankungen im Prozess (Temperatur der Imprägnierharze und NKP, Temperatur in Produktionshalle, Temperaturschwankungen im Trockenkanal usw.) oder im Rohstoff (Grammatur, Papierfeuchte usw.) können Imprägnatrollen entstehen, die an der CPL-Anlage zu Problemen führen. Dies können z. B. Delaminierungen, Verzüge usw. sein. Zwar könnte man durch die Installation einer on-line-Analytik (Nahinfrarot-Spektroskopie, Microwelle usw.) den Prozess überwachen. Es verbleibt aber das Problem, dass auf Grund der hohen Produktionsgeschwindigkeiten, noch immer große Mengen an qualitativ nicht einwandfreiem Imprägnat entsteht, da zwischen der Detektion und der Korrektur noch immer Minuten Produktionszeit liegen.
Zudem produzieren viele Hersteller von CPL ihre in Kernlagen verwendeten imprägnierten Kraftpapierlagen nicht selbst, da ein schnelllaufender Imprägnierkanal meist deutlich mehr Imprägnierkapazität besitzt, als auf einer oder zwei CPL-Anlagen verarbeitet werden können. Aus Verschmutzungsgründen können aber auf einem Imprägnierkanal auf dem Phenolharze verarbeitet werden, keine dekorativen Papiere oder Overlays mit Melaminharzen getränkt werden. Dies ist selbst nach aufwändigen Reinigungen der Kanäle nicht möglich. Somit ist ein CPL-Hersteller von den am Markt verfügbaren Imprägnierqualitäten der Kraftpapierlagen abhängig. Falls diese an seiner Anlage zu Problemen führen hat er lediglich die Möglichkeit durch Veränderung der Anlagenparameter ( Temperatur, Anlagengeschwindigkeit und Druck ) die Mängel abzustellen. Besonders negativ ist dabei, dass die Belieferung mit Imprägnaten meist mit vollen Lkw's erfolgt. Damit hat der Produzent eine große Menge an Rollen im Lager, die nur nach „trail and error“ auf ihre Einsetzbarkeit in der Produktion geprüft werden können.
Weiterhin stellt es sich häufig als Problem dar, bestimmte Produkteigenschaften durch Zugabe von Hilfsstoffen in die Imprägnierbäder zu erzeugen. Teilweise sind die Hilfsstoffe schlecht wasserlöslich, teilweise führt die Zugabe zu Entmischungen in der Tränkwanne. Dies verkompliziert die Imprägnierung und macht die Erzeugung der gewünschten Eigenschaften schwierig oder gar unmöglich.
Weiter wird bei der Imprägnierung immer die gesamte Warenbahnbreite imprägniert. Dies kann später an der CPL-Anlage unter Druck und Temperatur zu Verschmutzungen der Pressbänder/Strukturgeber durch an den Rändern austretendes Harz führen. Man versucht dieses Problem durch den Auftrag von Lösemittel auf die Ränder vor der Imprägnierwanne zu lösen. Allerdings muss die Menge und die Positionierung der Düse überwacht werden. Zudem ist die Zeit zwischen dem Auftrag und dem Eintauchen in die Imprägierwanne wegen der hohen Geschwindigkeit relativ kurz, sodass eine gute Imprägnierung des Randbereichs nicht erreicht wird.
Es ergeben sich verschiedene Nachteile. So ist die Qualitätsbestimmung in der Rolle schwierig, ebenso wie die Änderung des Eigenschaftsprofils. Auch ist die Imprägnierung des Randbereiches problematisch und wasserunlösliche Hilfsstoffe können bei der Imprägnierung nicht verwendet werden.
Der Erfindung liegt daher die technische Aufgabe zu Grunde die oben geschilderten Mängel zu beheben. Insbesondere ist es wünschenswert, einen Ansatz zur Verfügung stellen, die Imprägnierung von Kraftpapierlagen direkt vor Ort beim CPL-Hersteller vorzunehmen, und somit nicht auf die Zulieferung von bereits imprägnierten Kraftpapierlagen mit den oben beschriebenen Nachteilen angewiesen zu sein. Dabei soll auch den geringen Bedarf einer einzelnen CPL-Anlage Rechnung getragen werden. Auch die Anpassung der imprägnierten Kraftpapierlagen bezüglich Harzauftrag, Feuchte oder anderer Parametersollte schnell und präzise möglich sein. Weiterhin sollte auch die Zugabe von Hilfsstoffen zur Erzielung von Harz- /Produkteigenschaften einfach möglich sein. Zusätzlich sollten auch pulverförmige/faserförmige Füllstoffe ( Cellulose, Mehle, anorganische und organische Fasern usw. ) einsetzbar sein. Auch eine Anpassung an unterschiedliche Warenbahnbreiten sollte schnell möglich sein und Materialverluste vermeiden.
Diese Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
Entsprechend wird ein Verfahren zur Herstellung eines Laminates, insbesondere eines CPL, umfassend mindestens eine Kraftpapierlage bereitgestellt, wobei das Verfahren die folgenden Schritte umfasst: Bereitstellen von mindestens einer nicht-imprägnierten bzw. rohen Kraftpapierlage,
- Aufbringen von mindestens einer ersten Schicht aus mindestens einem pulverförmigen Harz auf mindestens eine Seite der Kraftpapierlage,
- Auflegen von mindestens einer weiteren Papierlage auf die mit dem pulverförmigen Harz bestreuten Seite der Kraftpapierlage, und
- Verpressen des Schichtaufbaus.
Es wird demnach ein mehrstufiges Verfahren bereitgestellt, bei dem Harzpulver auf eine nichtimprägnierte oder rohe Kraftpapierlage unmittelbar vor einer CPL-Anlage aufgebracht wird.
Unter einer nicht-imprägnierten oder rohen Kraftpapierlage ist dabei eine Kraftpapierlage mit einem Gewicht bis zu 200 g/m2 zu verstehen, die nicht mit einem Imprägnierharz, insbesondere einem Formaldehyd-Harz, wie Melamin-, Harnstoff-und/Phenol- Formaldehydharz, oder anderen Harzen, wie Melamin-Ether-Harze, Acrylharze, Epoxidharze imprägniert sind und somit lediglich aus Zellstofffasern
Das erfindungsgemäße Aufstreuen von Harzpulver auf eine rohe, nicht-imprägnierte Kraftpapierlage und dem nachfolgenden Verpressen mit einer weiteren Papierlage bei Temperaturen bis zu 200°C bewirkt ein Schmelzen des Harzpulvers. Das geschmolzene Harzpulver penetriert dabei zumindest teilweise in die rohe Kraftpapierlage und ggfs. in die weitere Papierlage ein und bewirkt eine entsprechende Imprägnierung.
Wie später noch im Detail erläutert, können als weitere Papierlagen, die auf die bestreute rohe Kraftpapierlage aufgelegt werden, eine weitere Kraftpapierlage, eine Dekorpapierlage oder eine Overlaypapierlage verwendet werden.
Wie ebenfalls weiter unten ausgeführt, wird unter einem Dekorpapier typischerweise ein mit einem Harz imprägniertes Papier verstanden, das mit einem Dekor bedruckt ist. Unter einem Overlaypapier wird ein mit Harz imprägniertes Papier verstanden, das mit abriebfesten Partikeln ausgestattet ist. Als übliche Imprägnierharze werden hierfür Melamin- Formaldehydharze verwendet, die nach der Imprägnierung typischerweise als Prekodensate vorliegen. Die niedermolekularen Prekondensate verfügen noch über freie Methylolgruppen und eine geringen Vernetzungsgrad und stellen somit ein Polymerisationszwischenprodukt. Dieser Zustand des Kondensationsharzes in flüssigimprägnierten Papierlagen wird auch als Zustand B des Harzes bzw. Kondensates definiert. Wie angedeutet, ist das Ziel des vorliegenden Verfahrens Kraftpapiere nicht wie üblich ein bereits imprägniertes Kraftpapier zur Laminatherstellung einzusetzen, sondern als Rohpapier und erst direkt vor einer Hochdruckpresse mit trockenem pulverigem Harz zu bestreuen.
Zusammen mit den weiteren benannten Papierlagen, beispielsweise ein abdeckendes Kraftpapier, ein Dekorpapier (Imprägnat) und ein Overlaypapier (Imprägnat) wird ein solcher Stapel unter hohem Druck und hoher Temperatur verpresst, so dass die Harze zunächst verflüssigen und dann Kondensieren und somit ein Laminat bilden. Während des Kondensationsschrittes werden die in den Imrägnaten enthaltenen härtbaren Prekondensate (Zustand B) unter Abspaltung der noch vorhandenen Methylolgruppen in ausgehärtete Polykondensate (Zustand C) umgewandelt. Solche Hochdrucklaminate werden dann auf verschiedene Träger aufgebracht, meist aufgeklebt.
Wie später noch im Detail beschrieben wird, kann der Auftrag des Harzpulvers auf die rohe Kraftpapierlage durch Streuer erfolgen, die das Harz oder Harzgemisch mit oder ohne Hilfsstoffe auf die rohen Kraftpapiere aufstreuen. Die Streumengen können durch die Änderung der Rotationsgeschwindigkeit innerhalb von Minuten geändert/angepasst werden. Der Streuer kann so eingestellt werden, dass sich in den Randbereichen keine Harze befinden. Auch ist die Änderung der Streubreite von z. B. 1340 mm auf 2070 mm problemlos möglich. Weiterhin kann durch Zugabe von Hilfsstoffen (Flammschutzmittel, Mittel zur Leitfähigkeitserhöhung, Farbpigmente usw. ) eine gewünschte Eigenschaft erzeugt werden. Ein wesentlicher Punkt ist dabei, dass ein Streuer sehr präzise streuen kann (+/- 1 % über die Warenbahnbreite). Auch kann bei sich abzeichnenden Qualitätsproblemen oder Veränderung der Auftragsmenge nach oben oder nach unten reagiert werden. Zudem kann das Verhältnis zwischen dem Phenolharz- und dem Melaminharzpulver schnell an den Prozess angepasst werden. Das gleiche gilt für die Zugabe von Hilfsstoffen. Falls unterschiedliche Ausprägungen von Eigenschaften gewünscht sind, kann dies an der Mischvorrichtung schnell angepasst werden. Es können natürlich auch andere bahnförmig verfügbare Produkte verwendet werden, die bei der Imprägnierung Probleme bereiten. Diese Probleme können in der genauen Einstellung des Harzauftrages, der Durchimprägnierung oder im Handling an der Imprägnierlinie usw. bestehen. Auch können nach diesem Verfahren Vorprodukte eingesetzt werden, die gar nicht als Bahnwaren zur Verfügung stehen oder deren Herstellung als Bahnware unwirtschaftlich ist. Dies können Glasvliese, graphithaltige Papiere, Kunststofffolien, Aluminiumfolie oder Furniere sein. Da an einer CPL-Anlage meist nur relativ dünne Produkte hergestellt werden (Stärke < 1 ,0 mm), was bedeutet, dass zwei oder drei rohe Kraftpapierlagen eingesetzt werden, sind zwei Streuer für die Produktion ausreichend. Es kann natürlich auch auf das oberste rohe Kraftpapier (z.B.NKP) reines Melaminharz aufgetragen werden, sodass auch eine darauf aufgelegte weitere Papierlage (wie z.B. Dekorpapier) ohne Imprägnierung einsetzt werden kann. Da die Pulver wenig bis gar keine Feuchtigkeit enthalten kann durch Bedampfen der NKP vor den Streuern die gewünschte Feuchte eingestellt werden.
Das vorliegende Verfahren bietet somit verschiedene Vorteile. So kann das Verfahren zur Laminat-Herstellung flexibel gestaltet werden. Es ist eine schnelle Anpassung der Auftragsmenge möglich. Durch geringe Schwankung im Prozess sind Kosteneinsparungen möglich. Auch werden durch das vorliegende Verfahren mehrere Arbeitsschritte eingespart, die bei einer konventionellen flüssigen Imprägnierung anfallen, wie das Durchführen der Papierlage durch ein Imprägnierbad und anschließendes Trocknen.
Zudem ist hervorzuheben, dass der Schritt des Aufbringens des Harzpulvers auf eine Kraftpapierlage bevorzugt in eine kontinuierliche CPL-Produktionslinie integriert ist; d.h. der Schritt des Aufbringens des Harzpulvers erfolgt bevorzugt auf eine sich bewegende Kraftpapierlage.
Das Aufstreuen von Pulver bei der Produktion von mehrlagigen Platten oder Paneele ist in verschiedenen Kombinationen bekannt. So wird gemäß EP 3144449B1 ein Pulvergemisch aus duroplastischen Harzen und Holz- oder Steinpartikeln auf eine Trägerplatte aus verdichteter Holzwolle aufgestreut. Die US 10,51 3,094 B2 beschreibt das Aufstreuen einer pulverförmigen Mischung aus Partikeln aus Abfallpapier und einem Bindemittel auf eine Holzwerkstoffplatte, wie MDF, HDF. In diesen Fällen wird jeweils das Aufstreuen von Pulvergemischen auf kompakte Trägerplatten beschrieben.
Die vorliegend verwendeten Kraftpapierlagen weisen ein Gewicht zwischen 50 und 200 g/m2, bevorzugt zwischen 80 und 170 g/m2, besonders bevorzugt zwischen 80 und 160 g/m2 , wie z.B. 80 g/m2, 120 g/m2 oder 160 g/m2 auf. Wie oben bereits erwähnt, weisen Kraftpapiere eine hohe Festigkeit auf und bestehen aus Zellstofffasern, denen Stärke, Alaun und Leim zugesetzt sind, um Oberflächeneffekte und Festigkeitssteigerungen zu erzielen.
In einer weitergehenden Variante des vorliegenden Verfahrens wird die mit dem pulverförmigen Harz zu bestreuende Oberfläche bzw. Seite der rohen Kraftpapierlage vor dem Aufstreuen des pulverförmigen Harzes zur Verbesserung der Haftung des pulverförmigen Harzes auf der Oberfläche der rohen Kraftpapierlage vorbehandelt. Diese Vorbehandlung kann eine Beaufschlagung der Seite bzw. Oberfläche mit Feuchtigkeit oder eine elektrostatische Aufladung der Seite bzw. Oberfläche der Kraftpapierlage umfassen.
In einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird demnach die mindestens eine rohe Kraftpapierlage vor dem Bestreuen mit dem pulverförmigen Harz befeuchtet wird. Dabei wird zum Befeuchten Wasser auf eine Kraftpapierlage in einer Menge zwischen 10 g Wasser/m2 und 40 g Wasser/m2, z.B. zwischen 10-20 g Wasser/m2, zwischen 15-30 g Wasser/m2 und/oder zwischen 20-40 g Wasser/m2 aufgebracht.
Die Menge des aufgebrachten / aufgesprühten Wassers variiert dabei in Abhängigkeit von dem Papiergewicht (Grammatur) und der Feuchte des verwendeten Kraftpapier. So kann für Kraftpapiere mit einem Papiergewicht von 80 - 100 g/m2 die aufgesprühte Wassermenge zwischen 10 - 20 g Wasser/m2 betragen, für Kraftpapiere mit einem Papiergewicht von 110 — 130 g/m2 die aufgesprühte Wassermenge zwischen 15 - 30 g Wasser/m2 betragen, und für Kraftpapiere mit einem Papiergewicht von 150 - 170 g/m2 die aufgesprühte Wassermenge zwischen 20 - 40 g Wasser/m2 betragen
Eine weitere Möglichkeit ist die Pulver durch elektrostatische Aufladung auf der Kraftpapierlage fixiert werden. Dabei kann das Pulver elektrostatisch aufgeladen werden und auf die KraftpapierlagePapier aufgebracht werden. Unterhalb der Papierbahn befindet sich eine Gegenelektrode, die eine gute Fixierung auf dem Papier gewährleistet.
In einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens ist das aufzutragende pulverförmige Harz ein Formaldehydharz, bevorzugt ein Melamin-Formaldehyd-Harz oder ein Phenol- Formaldehyd-Harz oder eine Mischung aus einem Melamin-Formaldehyd-Harz und einem Phenol-Formaldehyd-Harz ist. Im Falle der Verwendung einer Mischung aus Phenol- Formaldehyd-Harz und Melamin-Formaldehyd-Harz liegt das Verhältnis beider Harze bei 4:1 , bevorzugt 3:2. Die Mischung der zwei Harze erfolgt bevorzugt in einer Mischvorrichtung vor dem Aufstreuen derselbigen auf die Kraftpapierlage.
Die Teilchengröße des pulverförmigen Harzes liegt zwischen 20 bis 100 pm, bevorzugt zwischen 40 und 80 pm.
In einer Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird das pulverförmige Harz oder Harzgemisch in einer Menge von 50 bis 350 g/m2, bevorzugt 100 bis 300 g/m2, insbesondere bevorzugt von 120 bis 280 g/m2, ganz besonders bevorzugt 150 bis 250 g/m2 auf die mindestens eine Kraftpapierlage aufgetragen.
Das pulverförmige Harz wird bevorzugt unter Verwendung mindestens einer Streuapparatur aufgebracht. Die Anzahl der Streuapparaturen vor der CPL-Anlage ist flexibel einstellbar. Das Aufstreuen erfolgt bevorzugt in einem kontinuierlichen Durchlaufprozess. Eine geeignete Streuapparatur ist der Präzisionsstreuer "Oszillierendes Ausbürstsystem" der Fa. TPS. Es kann aber auch eine elektrostatische Applikation mit einer Tribopistole erfolgen.
Auch kann die Streubreite des Streuers beliebig eingestellt werden. So ist es von Vorteil, wenn die Randbereiche der Kraftpapierlagen (z.B. die äußeren zwei Zentimeter) nicht mit Harz bestreut werden, wodurch ein Austreten des Harzes bei der späteren Verpressung vermieden werden kann.
Die Streudichte ist dabei so gewählt, dass der Harzauftrag zwischen 70 und 90 Gew%, bevorzugt zwischen 75 und 85 Gew% bezogen auf zwei Kraftpapierlagen, z.B. 75 Gew%, 77 Gew% oder 85 Gew% beträgt.
Wie bereits erwähnt, wird auf die mit dem Harzpulver bestreute Kraftpapierlage mindestens eine weitere Papierlage aufgelegt. Es können beliebig viele Papierlagen aufgelegt werden, wobei zwei, drei oder vier weitere Papierlagen bevorzugt sind.
Wie oben erwähnt, kann die mindestens eine weitere aufzulegende Papierlage eine Kraftpapierlage, eine Dekorpapierlage oder eine Overlaypapierlage sein.
Bevorzugt wird eine weitere Kraftpapierlage aufgelegt, die ebenfalls nicht-imprägniert ist, d.h.im rohen Zustand vorliegt.
Im weiteren Aufbau folgen auf die weitere Kraftpapierlage eine (imprägnierteDekorpapierlage und/oder (imprägnierte) Overlaypapierlage. Die möglichen Schicht- oder Deckaufbauten werden im Detail weiter unten beschrieben. Es ist auch denkbar, dass eine rohe Dekorpapierlage verwendet wird.
Wie angeführt, können die verwendeten Dekor- und Overlaypapierlagen mit einem Harz, bevorzugt Melamin-Formaldehyd-Harz vollständig durchtränkt (imprägniert) seinlm Falle eines vollständig imprägnierten Papiers wird eine Harzmenge von 80 - 400 Gew%, bevorzugt 90- 120 Gew%, insbesondere bevorzugt 100-110 Gew% bezogen auf das Papiergewicht des Papiers aufgetragen.
Overlaypapiere sind dünne Papiere, welche typischerweise bereits mit einem konventionellen Melaminharz getränkt wurden Es sind ebenfalls Overlaypapiere erhältlich, in denen bereits abriebfeste Partikel, wie zum Beispiel Korundpartikel in das Harz des Overlays eingemischt sind oder auf das mit Harz benetzte Overlay aufgestreut sind, um die Abriebfestigkeit zu erhöhen. Für die Imprägnierung von Overlaypapieren werden Harzaufträge mit bis zu 400 Gew% Melaminharz verwendet. Für die meisten Anwendungen ( Laminate für Arbeitsplatten oder Zahltheken ) reichen Overlays ohne Korund aus,
Dekorpapiere sind Spezialpapiere zur Oberflächenveredelung von Holzwerkstoffen, die eine hohe Dekorvielfalt ermöglichen. So sind neben den typischen Aufdrucken von diversen Holzstrukturen weitergehende Aufdrucke von geometrischen Formen oder künstlerischen Produkten erhältlich. Eine Einschränkung in der Motivwahl gibt es faktisch nicht. Um eine optimale Bedruckbarkeit zu gewährleisten, muss das verwendete Papier eine geeignete Glätte und Dimensionsstabilität aufweisen und ebenfalls für eine Penetration einer notwendigen Kunstharzimprägnierung geeignet sein. Der Harzauftrag bei Dekorimprägnaten liegt bei 100 bis 120 Gew%.
In einer weiteren Ausführungsform ist vorgesehen, dass auf die mit dem pulverförmigen Harz bestreuten Seite der rohen Kraftpapierlage zunächst mindestens eine Lage aus einem Beschichtungsmaterial aufgelegt wird, gefolgt von der mindestens einer der weiteren Papierlagen. Es ist auch möglich Harzpulver auf die Materiallage aufzustreuen, bevor die mindestens eine weitere Papierlage auf die Materiallage aufgelegt wird.
In einer Variante ist dabei vorgesehen, dass auf die mit dem Harzpulver bestreute Seite der Kraftpapierlage eine Materiallage (z.B. Glasvlies) aufgelegt wird, gefolgt von einer zweiten Kraftpapierlage, einer Dekorpapierlage und/oder Overlaypapierlage. In einerweiteren Variante ist vorgesehen, dass auf die mit dem Harzpulver bestreute Seite der Kraftpapierlage eine Materiallage (z.B. Aluminiumfolie) aufgelegt wird, auf welche ebenfalls Harzpulver aufgestreut wird, gefolgt von einer zweiten Kraftpapierlage, einer Dekorpapierlage und/oder Overlaypapierlage.
Es ist aber auch möglich, auf eine zweite Kraftpapierlage und/oder Dekorpapierlage zu verzichten, und auf die Materiallage direkt eine Overlaypapierlage aufzulegen. Art und Reihenfolge der aufgelegten weiteren Papierlagen sind dabei je nach Art der porösen Materiallage flexibel gestaltbar. Ist die poröse Materiallage z.B. farbig gestaltet, kann auf ein Dekorpapier verzichtet werden.
Das mindestens eine Beschichtungsmaterial kann ausgewählt sein aus den folgenden Materialien: eine Furnierlage, graphithaltige Papiere zur Leitfähigkeitserhöhung, Kunststofffolien, insbesondere thermoplastische Folien (ermöglichen enge Postformingradien), Aluminiumfolie, Vliesmaterial und andere Stoffmaterialien. Die verwendeten Beschichtungsmaterialien können entweder eine Porosität aufweisen oder nicht porös, d.h. undurchlässig für Flüssigkeiten, sein. Insbesondere sind Materialien umfasst, die eine Porosität aufweisen, in der flüssiges Harz während des Verpressens aufsteigen kann und die zumindest teilweise plastisch verformbar sind.
Die Verwendung eines Glasvlieses dient der Verbesserung der Stoßfestigkeit. So kann durch die Verwendung von Glasvliesen selbst bei dünnen Laminaten (< 1 mm ) eine Stoßfestigkeit von 25 - 25 N, bevorzugt 28 - 32 N, z.B. 29 N erreicht werden.
Die Verwendung von Aluminiumfolien, die vor Auflegen bevorzugt mit einem Primer z.B. Isocyanat-Primer versehen werden, verringert die Wasserdampfdurchlässigkeit. Die Dicke der Aluminiumfolien liegt bei 0,1 -0, 3 mm, bevorzug 0,2 mm.
Im Falle der Verwendung einer Furnierlage umfasst diese in einer Ausführungsform mindestens eine Lage aus Echtholzfurnier.
In einer weitergehenden Ausführungsform umfasst das mindestens eine Furnier mindestens eine Echtholz-Lage mit einer Dicke zwischen 0,2-10 mm, bevorzugt 0,5-5 mm, insbesondere bevorzugt 0,5-2 mm. Das Furnier kann einstückig von einem Stamm, zum Beispiel durch Schälen hergestellt sein. Es kann aber auch aus einzelnen Stücken zusammengesetzt sein, die zum Beispiel durch Bindemittel oder sogenannte Leimfäden miteinander verbunden sind. Das Furnier weist bevorzugt die Abmessungen der Trägerplatte auf. Das Furnier weist eine der Trägerplatte zugewandte Unterseite und eine der Trägerplatte abgewandte Oberseite auf.
In einer weitergehenden Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens wird der Schichtaufbaus aus Kraftpapierlage und mindestens einerweiteren Papierlage mit mindestens einem Strukturgeberpapier (aufgelegt auf die mindestens eine weitere Papierlage auf der Oberseite der Schichtung) und mindestens einem Transparentpapier (auf der Unterseite der Schichtung) verpresst.
Unter einem Strukturgeberpapier ist dabei ein Papier zu verstehen, das nach Auflegen und Verpressen der Oberfläche des Laminats eine Struktur (z.B. 3D-Struktur) verleiht. Das Strukturgeberpapier hat neben der Strukturierungs- auch eine Schutzfunktion, insbesondere während des Pressschritts. Das Strukturgeberpapier wird nach dem Verpressen des Schichtoder Deckaufbaus wieder entfernt und kann wiederverwertet werden.
Das vorliegend im Laminat zum Einsatz kommende Transparentpapier ist auch unter dem Begriff Pergamin bekannt. Pergamin ist ein aus fein gemahlenem Zellstoff hergestelltes, weitgehend fettdichtes, aber nicht nassfestes Transparentpapier. Seine hohe Transparenz erhält es durch sehr scharfe Satinage.
Es ist ebenfalls möglich auf der Unterseite ein nicht imprägniertes Papier einzusetzen. Wenn für dieses Papier nur ca. die Hälfte des pulverförmigen Harzes eingesetzt wird, kann nach der Verpressung auf den Anschliff des Laminats auf der Rückseite verzichtet werden.
Es ist auch vorstellbar, auf der Unterseite des Schichtaufbaus ein zusätzliches Gegenzugpapier zur Stabilisierung des Laminats anzubringen. Gegenzugpapiere sind hochwertige, imprägnierte Papier für den Einsatz als Gegenzugmaterial z. B. für einseitige Flächenfurnierungen und andere einseitige Beschichtungen.
In einer weiteren bevorzugten Ausführungsform des vorliegenden Verfahrens werden dem pulverförmigen Harz ein Additiv, insbesondere ein Flammschutzmittel, zugegeben.
Als Flammschutzmittel können z.B. Acetoguanamin, Ammoniumpolyphosphat, Tris(tri- bromneopentyl)phosphat, verwendet werden. Das Verhältnis zwischen Flammschutzmittel und Harzpulver liegt bevorzugt bei 1 ,5 zu 5.
In einer weitergehenden Variante des vorliegenden Verfahrens wird der Schichtaufbau aus mit dem pulverförmigen Harz bestreuten Seite der Kraftpapierlage, ggfs. mindestens einer porösen Materiallage, mindestens einer weiteren Papierlage, insbesondere einer Kraftpapierlage, Dekorpapierlage und/oder Overlaypapierlage, ggfs. einem Strukturgeber, ggfs. ein Transparentpapier und ggfs. einem Gegenzug in einer Heißpresse, insbesondere in einer kontinuierlichen Presse oder in einer Doppelbandpresse, verpresst. Der Pressschritt in der Presse (CPL- Presse) wird bei einem angelegten Pressdruck zwischen 50 - 70 kg/cm2 und einer Temperatur zwischen 150 und 200°C, bevorzugt 180°C, durchgeführt. Die Anlagengeschwindigkeit der Pressanlage ist 5-20 m/min, bevorzugt 5 bis 15 m/min, z.B 9,5 m/min. Das in der Presse hergestellte Laminat weist eine Dicke zwischen 0,15 - 1 ,2 mm auf.
Das vorliegende Verfahren ermöglicht die Bereitstellung eines Laminates (oder Deck), insbesondere eines CPL, das jeweils mindestens eine harzimprägnierte Kraftpapierlage als Kernlage und weitere Papierlagen, insbesondere Kraftpapierlage, Dekorpapierlage und/oder Overlaypapierlage, aufweist.
In einer Variante umfasst das Laminat mindestens eine Overlaypapierlage, mindestens eine Dekorpapierlage und mindestens zwei Kraftpapierlagen. Ein derartiger Schichtaufbau kann von oben nach unten wie folgt aussehen: Overlaypapierlage, eine Dekorpapierlage, eine erste Kraftpapierlage und eine zweite Kraftpapierlage.
In einer anderen Variante umfasst das Laminat mindestens eine Overlaypapierlage, mindestens eine Dekorpapierlage, mindestens zwei Kraftpapierlagen und mindestens ein Transparenzpapier. Optional kann mindestens ein Gegenzug vorgesehen sein. Ein derartiger Schichtaufbau kann von oben nach unten wie folgt aussehen: Overlaypapierlage, eine Dekorpapierlage, eine erste Kraftpapierlage und eine zweite Kraftpapierlage und ein Transparenzpapier (Pergaminlage).
In einer weiteren Variante umfasst das Laminat mindestens einen Strukturgeber, mindestens eine Overlaypapierlage, mindestens eine Dekorpapierlage, mindestens zwei Kraftpapierlagen und mindestens ein Transparenzpapier. Optional kann mindestens ein Gegenzug vorgesehen sein. Ein derartiger Schichtaufbau kann von oben nach unten wie folgt aussehen: Strukturgeber, Overlaypapierlage, eine Dekorpapierlage, eine erste Kraftpapierlage und eine zweite Kraftpapierlage und ein Transparenzpapier (Pergaminlage).
In einer weiteren Variante umfasst das mit dem vorliegenden Verfahren herstellbare Laminat ggfs. mindestens ein Strukturgeber, mindestens eine Overlaypapierlage, mindestens eine Dekorpapierlage, mindestens zwei Kraftpapierlagen und mindestens ein Transparenzpapier, wobei zwischen den zwei Kraftpapierlagen mindestens ein Flammschutzmittel vorgesehen ist In einer noch weitergehenden Variante umfasst das mit dem vorliegenden Verfahren herstellbare Laminat ggfs. mindestens ein Strukturgeber, mindestens eine Overlaypapierlage, mindestens eine Dekorpapierlage, mindestens zwei Kraftpapierlagen, mindestens eine Lage eines (porösen) Beschichtungsmaterials, insbesondere Glasvlies oder Aluminiumfolie, und mindestens ein Transparenzpapier. Optional kann mindestens ein Gegenzug vorgesehen sein. Ein derartiger Schichtaufbau kann von oben nach unten wie folgt aussehen: ggfs. ein Strukturgeber, Overlaypapierlage, eine Dekorpapierlage, eine erste Kraftpapierlage, eine Lage eines Beschichtungsmaterials, insbesondere Glasvlies oder Aluminiumfolie, und eine zweite Kraftpapierlage und ein Transparenzpapier (Pergaminlage).
In einer noch weiteren Variante umfasst das mit dem vorliegenden Verfahren herstellbare Laminat ggfs. mindestens ein Strukturgeber, mindestens eine Overlaypapierlage, mindestens eine Kraftpapierlage, mindestens eine Lage eines (porösen) Beschichungsmaterials, insbesondere ein Furnier, und mindestens ein Transparenzpapier. Optional kann mindestens ein Gegenzug vorgesehen sein. Ein derartiger Schichtaufbau kann von oben nach unten wie folgt aussehen: ggfs. ein Strukturgeber, eine Overlaypapierlage, eine Lage eines (porösen) Beschichtungmaterials, insbesondere ein Furnier, eine Kraftpapierlage und ein Transparenzpapier (Pergaminlage).
Der in den obigen Ausführungsformen des Laminates erwähnte Gegenzug wird jeweils im Bedarfsfall aufgenommen, wenn dies erforderlich ist.
Das vorliegende Laminat bzw. Deck weist eine Aufbauhöhe mit einer Dicke zwischen 0,1 und 3mm, bevorzugt zwischen 0,1 und 1 ,2 mm auf.
Die Erfindung wird nachfolgend an mehreren Ausführungsbeispiel näher erläutert.
Für die folgenden Ausführungsbeispiele wurden die Pulverharze BASF 630 (Melaminharz) und Prefere 82 8583G0 ( Phenolharz ) eingesetzt.
Ausführungsbeispiel 1 :
Ein 80 g / m2 NKP (Breite: 1340 mm) wurde an einer CPL-Anlage von einer Rolle abgewickelt. Mit Hilfe einer Befeuchtungsanlage wurden ca. 10 g Wasser/m2 auf das Kraftpapier (Oberseite) aufgedüst. Unmittelbar vor der Presse wurde ein Gemisch aus Phenol- und Melaminharz auf das NKP aufgestreut. Das Verhältnis zwischen Phenol- und Melaminharz lag bei 3 zu 2. Die Harze wurden in einer Mischvorrichtung gemischt und dann der Streuvorrichtung zugeführt. Die Auftragsmenge lag bei 136 g Harz-gemisch / m2 (Harzauftrag: 85 % bezogen auf zwei NKP).
Der Streuer war so eingestellt, dass die Warenbahn beidseitig an den äußeren zwei Zentimetern nicht mit Harzpulver bestreut wurde. Auf das Kraftpapier wurde über eine Abwicklung eine zweite NKP-Lage in der gleichen Grammatur aufgebracht. Darauf wurde ein Dekor- und ein Overlayimprägnat mit der üblichen Beharzung und der üblichen Feuchte aufgelegt.
Dieser Aufbau wurde mit einem Strukturgeber auf der Oberseite und einem Pergament
( 60 g/m2 ) auf der Unterseite mit einer Geschwindigkeit von 9,5 m/min durch die Anlage gefahren. Die Presstemperatur lag bei 180°C, der Pressdruck bei 60 kg/cm2. Hinter der Presse war kein Harzaustreten an der Kante beobachtbar. Das resultierende Laminat wurde besäumt und aufgerollt.
Das Laminat wurde anschließend gemäß der DIN EN 438 im Vergleich mit einem mit imprägnierten NKP hergestellten Laminat auf einige wichtige Parameter geprüft (Wasserdampftest, Postforming-Eigenschaften, Kratztest). Dabei konnten keine Unterschiede zwischen den beiden Laminaten festgestellt werden.
Ausführungsbeispiel 2:
NKP in einer Grammatur von 80, 120 und 160 g / m2 (Breite: 1340 mm) wurden an einer CPL- Anlage von einer Rolle abgewickelt. Mit Hilfe einer Befeuchtungsanlage wurden ca. 10 - 20 g Wasser/m2 (80 g NKP), 15- 30 g Wasser/m2 (120 g NKP) und 20 - 40 g Wasser/m2 (160 g NKP) auf die Oberseite aufgedüst.
Unmittelbar vor der Presse wurde ein Gemisch aus Phenol- und Melaminharz auf das NKP aufgestreut. Das Verhältnis zwischen Phenol- und Melaminharz lag bei 3 zu 2. Die Harze wurden in einer Mischvorrichtung gemischt und dann der Streuvorrichtung zugeführt. Die Auftragsmengen lagen bei 136 g ( 80 g/m2 ), 204 g ( 120g/m2 ) und 272 g ( 160 g/m2 ) Harzgemisch / m2 (Harzauftrag: 85 % bezogen auf zwei NKP). Der Streuer war so eingestellt, dass die Warenbahn beidseitig an den äußeren zwei Zentimetern nicht mit Harzpulver bestreut wurde. Auf das Kraftpapier wurde über eine Abwicklung eine zweite NKP-Lage in der gleichen Grammatur aufgebracht. Darauf wurde ein Dekor- und ein Overlayimprägnat mit der üblichen Beharzung und der üblichen Feuchte aufgelegt.
Dieser Aufbau wurde mit einem Strukturgeber auf der Oberseite und einem Pergament (60 g/m2 ) auf der Unterseite mit einer Geschwindigkeit von 9,5 m/min durch die Anlage gefahren. Die Presstemperatur lag bei 180°C, der Pressdruck bei 60 kg/cm2. Hinter der Presse war kein Harzaustreten an der Kante beobachtbar. Das resultierende Laminat wurde besäumt und aufgerollt.
Die Laminate wurde anschließend gemäß der DIN EN 438, Teil 2, „12. Beständigkeit gegenüber Eintauchen in siedendes Wasser“ geprüft. Dabei stand die Beurteilung hinsichtlich Delaminierung durch schlechte Harzverteilung/Harzpenetration im Vordergrund. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 1 aufgeführt. Bei einem Laminat mit nach dem normalen Imprägnierprozess hergestellten beharzten NKP wird üblicherweise bei der Prüfung „Lagerung in kochendem Wasser,, weder eine Blasenbildung noch eine Delaminierung festgestellt.
Tabelle 1
Ausführungsbeispiel 3:
NKP in einer Grammatur von 80, 120 und 160 g / m2 (Breite: 1340 mm ) wurden an einer CPL- Anlage von einer Rolle abgewickelt. Mit Hilfe einer Befeuchtungsanlage wurden ca. 10 - 20 g Wasser/m2 auf das Kraftpapier (Oberseite) aufgedüst. Unmittelbar vor der Presse wurde ein Gemisch aus Phenol- und Melaminharz auf das NKP aufgestreut. Das Verhältnis zwischen Phenol- und Melaminharz lag bei 3 zu 2. Die Harze wurden in einer Mischvorrichtung gemischt und dann der Streuvorrichtung zugeführt. Die Auftragsmengen lagen bei 122 g ( 80 g/m2 ), 180 g ( 120g/m2 ) und 245 g ( 160 g/m2 ) Harzgemisch / m2 ( Harzauftrag: 77 % bezogen auf zwei NKP).
Der Streuer war so eingestellt, dass die Warenbahn beidseitig an den äußeren zwei Zentimetern nicht mit Harzpulver bestreut wurde. Auf das Kraftpapier wurde über eine Abwicklung eine zweite NKP-Lage in der gleichen Grammatur aufgebracht. Darauf wurde ein Dekor- und ein Overlayimprägnat mit der üblichen Beharzung und der üblichen Feuchte aufgelegt.
Dieser Aufbau wurde mit einem Strukturgeber auf der Oberseite und einem Pergament (60 g/m2 ) auf der Unterseite mit einer Geschwindigkeit von 9,5 m/min durch die Anlage gefahren. Die Presstemperatur lag bei 180°C, der Pressdruck bei 60 kg/cm2. Hinter der Presse war kein Harzaustreten an der Kante beobachtbar. Das resultierende Laminat wurde besäumt und aufgerollt.
Die Laminate wurde anschließend gemäß der DIN EN 438, Teil 2, „12. Beständigkeit gegenüber Eintauchen in siedendes Wasser“ geprüft. Dabei stand die Beurteilung hinsichtlich Delaminierung durch schlechte Harzverteilung/Harzpenetration im Vordergrund. Die Ergebnisse sind in der Tabelle 2 aufgeführt. Bei einem Laminat mit nach dem normalen Imprägnierprozess hergestellten beharzten NKP wird üblicherweise bei der Prüfung „ Lagerung in kochendem Wasser „ weder eine Blasenbildung noch eine Delaminierung festgestellt.
Tabelle 2 Wie aus den Ergebnissen zu entnehmen ist, kann der Harzauftrag um 10 % reduziert werden, ohne dass Qualitätseinbußen feststellbar sind. Erstaunlicherweise liegt die Massenzunahme der Imprägnate mit weniger Harzauftrag niedriger als bei den Laminaten mit höherem Harzauftrag.
Ausführungsbeispiel 4:
Ein 165 g / m2 NKP (Breite 1340 mm) wurde an einer CPL-Anlage von einer Rolle abgewickelt. Mit Hilfe einer Befeuchtungsanlage wurden ca. 20 - 40 g Wasser/m2 auf das Kraftpapier ( Oberseite ) aufgedüst.
Unmittelbar vor der Presse wurde ein Gemisch aus Flammschutzmittel (Acetoguanamin), Phenol- und Melaminharz auf das NKP aufgestreut. Das Verhältnis zwischen Guanamin, Phenol- und Melaminharz lag bei 1 ,5 zu 3 zu 2. Die Auftragsmenge lag bei 316 g Harz + Flammschutzmittel /m2 (Harzauftrag: 75 % bezogen auf zwei NKP).
Der Streuer war so eingestellt, dass die äußeren 2 cm der Warenbahn nicht mit Harzpulver bestreut wurden. Auf das Kraftpapier wurde über eine Abwicklung eine zweite NKP-Lage in der gleichen Grammatur aufgebracht. Darauf wurde ein Dekor- und ein Overlayimprägnat mit der üblichen Beharzung und der üblichen Feuchte aufgelegt.
Dieser Aufbau wurde mit einem Strukturgeber auf der Oberseite und einem Pergament (60 g/m2) auf der Unterseite mit einer Geschwindigkeit von 9,5 m/min durch die Anlage gefahren. Die Presstemperatur lag bei 180°C, der Pressdruck bei 60 kg/cm2.
Das resultierende Laminat wurde aufgerollt. Das Laminat wurde anschließend gemäß der DIN EN 13 501 -1 : 2018 ( Klassifizierung des Brandverhaltens ) geprüft. Es wurde des Ergebnis c - s1 , dO erreicht.
Ausführungsbeispiel 5:
Ein 80 g / m2 NKP (Breite: 1340 mm) wurde an einer CPL-Anlage von einer Rolle abgewickelt. Mit Hilfe einer Befeuchtungsanlage wurden ca. 10 g Wasser/m2 auf das Kraftpapier (Oberseite) aufgedüst. Unmittelbar vor der Presse wurde ein Gemisch aus Phenol- und Melaminharz auf das NKP aufgestreut. Das Verhältnis zwischen Phenol- und Melaminharz lag bei 3 zu 2. Die Harze wurden in einer Mischvorrichtung gemischt und dann der Streuvorrichtung zugeführt. Die Auftragsmenge lag bei 136 g Harzgemisch / m2 (Harzauftrag: 85 % bezogen auf zwei NKP).
Der Streuer war so eingestellt, dass die Warenbahn beidseitig an den äußeren zwei Zentimetern nicht mit Harzpulver bestreut wurde. Auf das Kraftpapier wurde ein Glasvlies (Grammatur: 110 g/m2) abgerollt und ebenfalls 136 g/m2 Harz aufgestreut. Das Glasvlies diente zur Verbesserung der Stoßfestigkeit. Auf das Vlies wurde über eine Abwicklung eine zweite NKP-Lage in der gleichen Grammatur aufgebracht. Darauf wurde ein Dekor- und ein Overlayimprägnat mit der üblichen Beharzung und der üblichen Feuchte aufgelegt.
Dieser Aufbau wurde mit einem Strukturgeber auf der Oberseite und einem Pergament (60 g/m2) auf der Unterseite mit einer Geschwindigkeit von 9,5 m/min durch die Anlage gefahren. Die Presstemperatur lag bei 180°C, der Pressdruck bei 60 kg/cm2. Hinter der Presse war kein Harzaustreten an der Kante beobachtbar. Das resultierende Laminat wurde besäumt und aufgerollt.
Das Laminat wurde anschließend gemäß der DIN EN 438 im Vergleich mit einem mit imprägnierten NKP hergestellten Laminat auf einige wichtige Parameter geprüft (Wasserdampftest, Kratztest). Dabei konnten keine Unterschiede zwischen den beiden Laminaten festgestellt werden. Zur Prüfung des Laminatverbundes wurde eine Lagerung in heissem Wasser (2h) durchgeführt. Es wurde keine Blasenbildung oder Delaminierung festgestellt. Die Wasseraufnahme lag bei 5,5%. Bei der Prüfung der Stossfestigkeit gemäss der DIN EN 438 - TI. 20 „kleine Kugel“ wurde bei dem Laminat ohne Glasvlies ein Wert von 22 N bestimmt und bei dem Laminat mit Glasvlies ein Wert von 29 N.
Ausführungsbeispiel 6:
Ein 80 g / m2 NKP (Breite: 1340 mm) wurde an einer CPL-Anlage von einer Rolle abgewickelt. Mit Hilfe einer Befeuchtungsanlage wurden ca. 10 g Wasser/m2 auf das Kraftpapier (Oberseite) aufgedüst. Unmittelbar vor der Presse wurde ein Gemisch aus Phenol- und Melaminharz auf das NKP aufgestreut. Das Verhältnis zwischen Phenol- und Melaminharz lag bei 3 zu 2. Die Harze wurden in einer Mischvorrichtung gemischt und dann der Streuvorrichtung zugeführt. Die Auftragsmenge lag bei 68 g Harzgemisch / m2 (Harzauftrag: 85 % bezogen auf zwei NKP).
Der Streuer war so eingestellt, dass die Warenbahn beidseitig an den äußeren zwei Zentimetern nicht mit Harzpulver bestreut wurde. Auf das Kraftpapier wurde eine beidseitig geprimerte 0,2 mm Aluminiumfolie zur Verringerung der Wasserdampfdurchlässigkeit abgerollt und ebenfalls 68 g/m2 Harz aufgestreut. Auf die Aluminiumfolie wurde über eine Abwicklung eine zweite NKP-Lage in der gleichen Grammatur aufgebracht. Darauf wurde ein Dekor- und ein Overlayimprägnat mit der üblichen Beharzung und der üblichen Feuchte aufgelegt.
Dieser Aufbau wurde mit einem Strukturgeber auf der Oberseite und einem Pergament (60 g/m2 ) auf der Unterseite mit einer Geschwindigkeit von 9,5 m/min durch die Anlage gefahren. Die Presstemperatur lag bei 180°C, der Pressdruck bei 60 kg/cm2. Hinter der Presse war kein Harzaustreten an der Kante beobachtbar. Das resultierende Laminat wurde besäumt und aufgerollt.
Ausführungsbeispiel 7:
Ein 80 g / m2 NKP ( Breite: 1340 mm ) wurde an einer CPL-Anlage von einer Rolle abgewickelt. Mit Hilfe einer Befeuchtungsanlage wurden ca. 10 g Wasser/m2 auf das Kraftpapier (Oberseite) aufgedüst.
Unmittelbar vor der Presse wurde ein Gemisch aus Phenol- und Melaminharz auf das NKP aufgestreut. Das Verhältnis zwischen Phenol- und Melaminharz lag bei 3 zu 2. Die Harze wurden in einer Mischvorrichtung gemischt und dann der Streuvorrichtung zugeführt.
Die Auftragsmenge lag bei 210 g Harzgemisch / m2 (Harzauftrag: 85 % bezogen auf zwei NKP). Der Streuer war so eingestellt, dass die Warenbahn beidseitig an den äußeren zwei Zentimetern nicht mit Harzpulver bestreut wurde. Auf das Kraftpapier wurde ein Eichenfurnier (Stärke: 0,5 mm) im Format 1400 x 1340 mm aufgelegt. Darauf wurde ein Overlayimprägnat mit der üblichen Beharzung und der üblichen Feuchte aufgelegt.
Dieser Aufbau wurde mit einem Strukturgeber auf der Oberseite und einem Pergament (60 g/m2) auf der Unterseite mit einer Geschwindigkeit von 9,5 m/min durch die Anlage gefahren. Die Presstemperatur lag bei 180°C, der Pressdruck bei 60 kg/cm2. Das resultierende Laminat zeigte keine Delaminierungen. Die Transparenz war gut.

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Herstellung eines Laminates umfassend mindestens eine Kraftpapierlage mit den folgenden Schritten:
Bereitstellen von mindestens einer rohen bzw. nicht imprägnierten Kraftpapierlage,
- Aufbringen von mindestens einer ersten Schicht aus mindestens einem pulverförmigen Harz auf mindestens eine Seite der Kraftpapierlage,
- Auflegen von mindestens einer weiteren Papierlage auf die mit dem pulverförmigen Harz bestreuten Seite der Kraftpapierlage, und
- Verpressen des Schichtaufbaus.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine rohe Kraftpapierlage ein Gewicht zwischen 50 und 200 g/m2, bevorzugt zwischen 80 und 170 g/m2, besonders bevorzugt zwischen 80 und 160 g/m2, ganz besonders bevorzugt zwischen 80 und 120 g/m2 aufweist.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine rohe Kraftpapierlage vor dem Bestreuen mit dem pulverförmigen Harz befeuchtet wird.
4. Verfahren nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass zum Befeuchten Wasser auf eine rohe Kraftpapierlage in einer Menge zwischen 10 g Wasser/m2 und 40 g Wasser/m2, z.B. zwischen 10 - 20 g Wasser/m2, zwischen 15 - 30 g Wasser/m2 und/oder zwischen 20 - 40 g Wasser/m2 aufgebracht wird.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das pulverförmige Harz ein Formaldehydharz, bevorzugt ein Melamin-Formaldehyd- Harz oder ein Phenol-Formaldehyd-Harz oder eine Mischung aus einem Melamin- Formaldehyd-Harz und einem Phenol-Formaldehyd-Harz ist.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das pulverförmige Harz in einer Menge von 50 bis 350 g/m2, 100 bis 300 g/m2, bevorzugt von 120 bis 280 g/m2, insbesondere bevorzugt 150 bis 250 g/m2 auf die mindestens eine Kraftpapierlage aufgetragen wird.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine weitere aufzulegende Papierlage eine Kraftpapierlage, eine Dekorpapierlage oder eine Overlaypapierlage, bevorzugt eine rohe Kraftpapierlage ist.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass auf die mit dem pulverförmigen Harz bestreuten Seite der rohen Kraftpapierlage zunächst mindestens eine Lage eines Beschichtungsmaterials aufgelegt wird, gefolgt von der mindestens einen weiteren Papierlage.
9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass als
Beschichtungsmateriallage eine Furnierlage, ein graphithaltiges Papier,
Kunststofffolie, Aluminiumfolie, Vliesmaterial und andere Stoffmaterialien verwendet werden.
10. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtaufbaus aus roher Kraftpapierlage und mindestens einer weiteren Papierlage mit mindestens einem Strukturgeberpapier (aufgelegt auf die mindestens eine weitere Papierlage auf der Oberseite der Schichtung) und mindestens einem Transparentpapier (auf der Unterseite der Schichtung) verpresst wird.
11 . Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass dem pulverförmigen Harz ein Additiv, insbesondere ein Flammschutzmittel, zu gegeben werden.
12. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Schichtaufbau aus mit dem pulverförmigen Harz bestreuten Seite der rohen Kraftpapierlage, ggfs. mindestens einer Beschichtungsmateriallage, mindestens einer weiteren Papierlage, insbesondere einer Kraftpapierlage, Dekorpapierlage und/oder Overlaypapierlage, ggfs. einem Strukturgeber, ggfs. ein Transparentpapier und ggfs. einem Gegenzug in einer Heißpresse, insbesondere in einer kontinuierlichen Presse oder in einer Doppelbandpresse, verpresst wird.
13. Laminat herstellbar in einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend mindestens eine Dekorpapierlage, mindestens zwei Kraftpapierlagen und mindestens ein Transparenzpapier, wobei zwischen den zwei Kraftpapierlagen mindestens ein Flammschutzmittel vorgesehen ist.
14. Laminat herstellbar in einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend mindestens eine Overlaypapierlage, mindestens eine Dekorpapierlage, mindestens zwei Kraftpapierlagen, mindestens eine Lage eines Beschichtunsgsmaterials, insbesondere Glasvlies, und mindestens ein Transparenzpapier.
15. Laminat herstellbar in einem Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, umfassend mindestens eine Overlaypapierlage, mindestens eine Kraftpapierlage, mindestens eine Lage eines Beschichtungsmaterials, insbesondere ein Furnier, und mindestens ein Transparenzpapier.
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