EP4627146A1 - Procede de determination d'une cartographie de tissage - Google Patents

Procede de determination d'une cartographie de tissage

Info

Publication number
EP4627146A1
EP4627146A1 EP23822069.3A EP23822069A EP4627146A1 EP 4627146 A1 EP4627146 A1 EP 4627146A1 EP 23822069 A EP23822069 A EP 23822069A EP 4627146 A1 EP4627146 A1 EP 4627146A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
weaving
cell
zone
grid
area
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23822069.3A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Pietro Del Sorbo
Anselme CLAVIER
Guillaume Pichon
Dominique Marie Christian Coupe
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran SA
Original Assignee
Safran SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Safran SA filed Critical Safran SA
Publication of EP4627146A1 publication Critical patent/EP4627146A1/fr
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03C—SHEDDING MECHANISMS; PATTERN CARDS OR CHAINS; PUNCHING OF CARDS; DESIGNING PATTERNS
    • D03C19/00—Methods or devices concerned with designing or making patterns, not provided for in other groups of this subclass
    • D03C19/005—Electronic

Definitions

  • TITLE METHOD FOR DETERMINING A WEAVING MAPPING
  • the design of the woven reinforcement i.e. the preform
  • the preform is a complex process, which requires in-depth knowledge of the material properties which derive from the structure and the type of reinforcement, as well as the manufacturing processes.
  • the composite material must have certain mechanical characteristics, which are set by the design office depending on the type of part, while its manufacturing process is subject to various constraints.
  • the design of the woven reinforcement requires significant upstream work during which an optimal compromise must be found between the requirements relating to the material characteristics and the constraints imposed by the weaving.
  • There is software incorporating algorithms for optimizing textile layers but this software does not take into account the constraints imposed by weaving or the optimization of weaves.
  • programming a textile part requires a significant amount of time (of the order of several months for a complex part) which has a major impact on the iterations between the design office and the textile workshop and, by consequently, on product development times.
  • the invention offers a solution to the problems mentioned above, by making it possible to design the architecture of the woven reinforcement in an automatic and accelerated manner according to a set of manufacturing constraints.
  • One aspect of the invention thus relates to a method, implemented by computer, for determining a weaving map of an area of a part to be manufactured in a woven composite material.
  • the method may include: receiving a representation of said area of the room; receive predefined values of parameters relating to manufacturing constraints of the area of the part; determining, from the representation of the area of the part and a first subset of values among the predefined values received, a weaving grid of the area of the part, the weaving grid comprising a plurality of cells; and successively determine, for each cell of the weaving grid, a respective weaving composition compatible with a second subset of values among the predefined values received; in which the determination of a weaving composition for a current cell of the weaving grid depends on a weaving composition already determined for a cell of the weaving grid adjacent to the current cell; and wherein the weave map of the part area includes the cells of the weave grid and the respective weave compositions.
  • weaving mapping is meant a set of data making it possible to represent a weave associated with a zone of a mechanical part (for example a woven reinforcement).
  • weaving composition is meant a set of data making it possible to characterize the weaving in the area concerned, in particular the type of threads used and the way in which the threads are arranged in relation to each other.
  • the weave composition allows you to completely define the weave within a cell, and the weave map corresponds to the set of weave compositions for the cells.
  • weaving mapping makes it possible to represent the weaving architecture of the mechanical part area.
  • zone is meant a region of a mechanical part to be manufactured in a woven material.
  • a mechanical part to be manufactured may include a plurality of zones.
  • the term “zone” can also designate an entire mechanical part (for example small, and for which the manufacturing constraints are the same at every point of the part).
  • the parameters relating to manufacturing constraints of the zone are parameters representing criteria to be respected for the design of the weaving, which are typically determined or validated upstream by experts.
  • the values of these parameters depend on the type of part to be manufactured, and even the area of the part to be manufactured. In other words, for two different areas of the same room (for example example the foot and head of a motor blade), the parameter values may differ.
  • weaving grid is meant a mesh of the area of the part considered. Determining the weaving grid therefore includes determining this mesh, and in particular the dimensions of the cells. This determination is advantageously carried out from a first subset of values among the predefined values of the parameters relating to the manufacturing constraints received.
  • weaving composition is meant a set of parameters making it possible to characterize the weaving (number of threads in warp and weft, relative arrangements of the threads in relation to each other, number of layers, etc.) .
  • the weaving composition is determined using a second subset of values among the predefined values of the parameters relating to the manufacturing constraints received.
  • the determined composition advantageously takes into account the manufacturing constraints imposed for the part.
  • the above method proposes to determine, during successive steps, a respective weaving composition for each cell of the weaving grid.
  • a respective weaving composition for each cell of the weaving grid.
  • the weave composition is determined for another cell, and so on until all cells in the grid have been covered.
  • weaving composition already determined for a cell is therefore meant a weaving composition determined for a cell different from the current cell during a step prior to the current step.
  • the weaving composition of a cell advantageously takes into account the weaving compositions already determined for neighboring cells, thus avoiding structural problems in the weaving composition (for example, non-compatible weaving compositions between adjacent cells).
  • the representation of the area of the room may include at least one two-dimensional modeling of the area of the room.
  • the at least one two-dimensional modeling of the part may include at least one thickness map of the area of the part.
  • thickness mapping of the area of the part is meant a set of data making it possible to characterize a contour of a section of the part according to a plane (X,Y) for example, and thicknesses along the Z axis inside this contour.
  • a thickness map can be presented in the form of an image showing a contour, and in which each pixel inside the contour is associated with a value which depends on the thickness of the part at the level of this pixel.
  • the method further comprises: receiving an initial cell among the plurality of cells of the weaving grid; in which the successive determination, for each cell of the weaving grid, of the respective weaving composition is carried out according to an order of travel of the cells of the weaving grid whose starting point corresponds to the initial cell, the order of cell path being such that each current cell other than the initial cell for which the weaving composition is determined is adjacent to another cell of the weaving grid for which the weaving composition has already been determined.
  • the determination of the weaving composition for the current cell of the weaving grid depends on all the weaving compositions already determined for the cells of the weaving grid adjacent to the current cell.
  • the first subset of values among the predefined values received may comprise a list of authorized weaves, a list of authorized weft yarn titles, a list of warp yarn titles allowed and one or more string spacing target values.
  • Determining the weave grid of the room area may include: selecting a weave for the area from the list of permitted weaves; select a weft thread title for the zone from the list of authorized weft thread titles; select a warp title for the zone from the list of allowed warp titles; determining a warp spacing value from the one or more warp spacing target values and the selected warp yarn title; and determining a weft spacing for the area based on the selected warp yarn count, the selected weft yarn count and the determined warp spacing target value.
  • the invention also relates to a system for manufacturing a part in a woven composite material, which may include: a system for determining a weaving map of the part as previously; and a loom for manufacturing the part from the weaving map of the determined part.
  • a computer program implementing all or part of the process described above, installed on pre-existing equipment, is in itself advantageous.
  • Figure 2 represents a flowchart of a method for determining a weaving map for a part to be manufactured in a woven composite material, according to one embodiment.
  • Figure 3a represents an example of regions of a part to be manufactured in a woven composite material.
  • Figure 3b represents an example of layers of a part to be manufactured in a woven composite material.
  • Figure 4 represents several sections of a weaving grid of a portion of a part to be manufactured in a woven composite material, according to one embodiment.
  • Figure 5 represents a travel order of the weaving grid, according to one embodiment.
  • Figure 6 represents a device configured to implement steps of the method for determining a weaving map for a part to be manufactured in a woven composite material, according to one embodiment.
  • Figure 7 represents an example of a method for determining the weaving composition of an initial cell according to one embodiment.
  • Figure 2 represents a flowchart of a method for determining a weaving map for a part to be manufactured in a woven composite material, according to one or more embodiments.
  • weaving mapping is meant a spatial representation of the structure (i.e. the different types of threads used and the way in which they are entangled) of the reinforcement of the part to be manufactured, this mapping possibly being subsequently used to weave said reinforcement according to the determined structure.
  • weaving mapping also designates a set of data characterizing or making it possible to obtain the spatial representation of the structure of the woven reinforcement.
  • a model of the part to be manufactured can be received.
  • the model of the part to be manufactured may include in particular a 2D representation of the part, as well as different zones of the part.
  • the 2D representation can for example be a 2D thickness map, that is to say a 2D model representing a contour of the part (typically the contour of a 2D projection of the part on a plane (X,Y)) and, for each point inside the contour, data on the thickness of the part at this point in a third direction (for example Z).
  • the model received in step 210 may further include data relating to different zones of the part, the different zones of the part corresponding to regions of the part whose weaving properties or constraints differ from each other.
  • FIG. 3a An example of such regions is shown in Figure 3a.
  • the part to be manufactured is an aircraft engine blade, and four zones 301 a, 301 b, 301 c, 301 d of the part are predefined.
  • the zones 301 a, 301 b, 301 c, 301 d correspond to four regions subdividing the blade in its longitudinal axis.
  • the number of zones can be different from four (for example one, two, three, five or more than five), and the zones can be defined along other axes, or even along no axis. privileged (the zones constituting any mapping of the part).
  • the zones 301 a, 301 b, 301 c, 301 d represent regions of the part for which the desired mechanical properties and the weaving constraints are not necessarily the same from one region to another. the other.
  • the desired mechanical properties and weaving constraints do not vary within a predefined zone.
  • the model of the part to be manufactured received during step 210 of Figure 2 may comprise a plurality of “layers”, i.e. a set of layers, some of which are superimposed (partially or in full), generally defined by an expert and intended for use in computer-aided drawing software.
  • layers An example of layers is shown in Figure 3b.
  • the model of the object comprises a plurality of layers 302a, 302b, 302c, 302d, 302e, 302f, represented on the left diagram in a reference frame (X,Y) and on the diagram on the right in a reference (Y, Z).
  • Each layer can itself be composed of one or more zones as defined previously with reference to Figure 3a.
  • the model of the part received in step 210 of Figure 2 may comprise a plurality of 2D representations respectively associated with the different layers and the different zones.
  • a 2D thickness map can be received for each layer, the thickness mapping showing the geometry (ie the contours), as well as data to characterize the different areas of the layer.
  • the number of layers is not fixed at six as in the example of Figure 3b. Depending on the embodiments, there may be a single layer, or any (integer) number of layers, or even no layer strictly speaking (the part is then represented by a 2D model comprising one or more zones).
  • the coordinates of a reference point can be received during step 210.
  • this reference point belongs to a single zone as defined previously, and to a single layer if the model includes a plurality of layers.
  • this reference point constitutes the starting point for determining the weaving composition in the different cells of the model (also called “population” of the cells).
  • the coordinates of the zero part are conventionally fixed at (0,0,0) in the three-dimensional orthogonal coordinate system (X,Y,Z).
  • a set of predefined values of parameters relating to manufacturing constraints is received.
  • These are predetermined values, which correspond to target values (i.e. values that we wish to achieve through the process) or imposed values (for example by the loom or by constraints linked to the part to be manufacture known by experts in the field).
  • These predetermined values are conventionally set by an expert as well as by the technical specifications, but also by the constraints of the loom for example.
  • the parameters relating to manufacturing constraints can be related to mechanical characteristics desired for the part (necessary so that the part can be certified and used subsequently), and can therefore be related to the wires used and/or to the way in which the yarns are arranged, such as warp-to-weft ratio or fiber volume fraction.
  • the warp-weft ratio corresponds to the ratio between the surface mass of the warp yarn and the surface mass of the weft yarn
  • the fiber volume fraction (FV) corresponds to the percentage of fibers in a volume composite material (reinforcement and matrix).
  • the predefined values can be associated with a specific zone of the model received in step 210.
  • step 220 several sets of values can be received, each set being associated with a respective zone.
  • sets of respective RCT and FV values can be received in step 220 for zones 301a (root of the blade), 301 b (part lower middle), 301 c (upper middle part) and 301 d (blade head).
  • the RCT and/or FV value may be one or more point values, or an interval of values.
  • the weave corresponds to the assembly pattern of the threads (interlacing pattern of warps and wefts).
  • the weft (resp. warp) spacing corresponds to the distance between two successive weft (resp. warp) threads.
  • the “title” of yarn corresponds to the type of yarn, characterized by its linear mass, which depends in particular on the number of fibers which compose it. For example, available yarn counts may be 12k, 24k, 36k, 48k, 72k, etc., where an “Xk” count corresponds to a yarn comprising Xx1000 fibers per yarn. The list of available thread titles may differ between warp and weft.
  • the maximum (resp. minimum) number of textile layers corresponds to the maximum (resp.
  • the maximum (resp. minimum) number of chains (resp. frames) represents the maximum (resp. minimum) number of warp (resp. weft) threads in a warp/weft plane (X,Y).
  • Each intermediate weaving grid can comprise a plurality of cells, for example nx * ny cells distributed along the warp and weft axes (X,Y).
  • Each cell of an intermediate weaving grid can be associated with a thickness value, which represents a thickness of the cell in a third direction Z.
  • the thickness values of the cells are variables, which are part of the parameter values that the method described proposes to determine.
  • the intermediate weaving grids are determined for all the layers and/or all zones of the part, from the representation received in step 210 and the predefined values of relative parameters to manufacturing constraints received in step 220.
  • the associated weaving grid can represent a mesh of said area of the layer, in which each cell of the mesh can be associated with a value d the thickness of the cell, as well as a number of textile layers in the cell.
  • step 230 may comprise a first step of determining the weaving composition associated with a so-called “initial” cell, which corresponds to the zero piece.
  • the determination 230 of the intermediate weaving grids respectively associated with these zones/layers begins with the determination of the intermediate weaving grid associated with the zone/layer comprising the zero piece, and by a first step of determining the weaving composition of the cell associated with the zero piece.
  • the other intermediate weaving grids can in turn be determined according to an order explained below.
  • this first step of determining the weaving composition of the initial cell one or more combinations of values are determined for the following parameters: weave, thread counts in weft and warp, warp spacing and spacing frame. A number of layers is also determined for the initial cell. These combinations of values are determined so as to be compatible with the weaving constraints, i.e. with the values of the parameters relating to manufacturing constraints received in step 220.
  • the series of steps 710, as well as the series of steps 720 and the final test 730, are therefore implemented for the 6 possible combinations.
  • a thickness of the cell can be determined during a step 712 as a function of the initial frame spacing calculated during step 711:
  • NBinit fNB (warp thread, weft thread, FLinit, target FV, t).
  • the weft spacing value can then be updated during step 714 from the warp yarn count, the weft yarn count, the initial number of layers determined in step 713, of the target FV and the thickness determined during step 712:
  • the number of layers of the cell can be updated during a step 715, as a function of the warp thread count, the weft thread count, the spacing frame updated in step 714, the target FV and the thickness determined in step
  • step 720 can be performed on the number of layers determined in step 715. If the number of layers obtained in step 715 is different from the initial number of layers determined in step 713, a new series of steps 720 can be implemented to optimize the number of layers and stabilize this number of layers according to variations in frame spacing and thickness. If the number of layers obtained in step 715 is equal to the initial number of layers determined in step 713, the series of steps 740 can be directly implemented.
  • the series of steps 730 may include a step 731 of updating the frame spacing, a step 732 of updating the thickness of the cell, an update update 733 of the number of layers and a stability test 734 on the number of layers.
  • the weft spacing can be updated in step 731 as a function of the warp yarn count, the weft yarn count, the number of layers determined in step 715, the target FV and of the cell thickness determined in step 712:
  • FL fFi_(warp thread, weft thread, NB, target FV, t).
  • the thickness of the cell can be updated in step 732 as a function of the frame spacing calculated in step 731:
  • NB fNB (warp thread, weft thread, FL, target FV, t).
  • test 734 corresponds to a convergence test of the calculated number of layers.
  • a convergence criterion can be, for example, a difference between the current value of the number of layers and the previous value of the number of layers less than a predetermined threshold, and/or a difference between the current value of the number of layers and the number of minimum layers less than a predetermined value (in other words, with this last criterion, it is checked whether the minimum number of layers is reached).
  • test 734 If the convergence criterion is not reached (test 734, arrow “ko”), a new iteration of the series of steps 730 is implemented. If the convergence criterion is reached (test 734, “ok” arrow), the series of steps 740 is implemented.
  • the series of steps 740 includes a final test 741 at the end of which it is determined whether the calculated set of values is retained as a possible solution (743) or whether it is excluded from the possible solutions (742).
  • Condition 1 the frame spacing obtained at the end of the series of steps 730 when it is implemented, or at the end of the series of steps 710 when the series of steps 730 is not implemented, must be between the minimum frame spacing and the maximum frame spacing;
  • Condition 2 the number of layers obtained at the end of the series of steps 730 when it is implemented, or at the end of the series of steps 710 when the series of steps 730 n is not implemented, must be less than or equal to the maximum number of layers.
  • the calculated set of values i.e. the combination ⁇ thread count in warp, thread count in weft, weft spacing, number of layers ⁇
  • the set of values is preserved (step 743), that is to say it constitutes a possible set of values for determining the weaving grid.
  • step 230 once the composition of the initial cell is determined, all the intermediate weaving grids can be constructed, starting with the intermediate weaving grid including the initial cell, then gradually constructing the intermediate weaving grids of the different zones/different layers, as described below. Determining the intermediate weaving grid includes determining, for each layer zone typically, a weft spacing value and a warp spacing value (which therefore define the dimensions of the cells along the axes (X, Y)).
  • transition grids can be determined. For example, for two neighboring intermediate weaving grids, it is possible to modify locally (around adjacent portions) the two intermediate weaving grids to ensure continuity of order C1 between them.
  • neighboring weaving grid is meant a weaving grid of which at least certain cells are adjacent to the cells of the other weaving grid.
  • a processing order of the layers and zones it is possible to define a processing order of the layers and zones, to ensure that a weaving grid is determined as a function of neighboring weaving grids. For example, for each layer, it is possible to arrange the zones of this layer according to the distance from their center to part zero. It is also possible to classify the layers according to their “neighborhood order” with the layer containing the zero piece: for example, the layer containing the zero piece can be associated with an order 0, the layers having at least one neighboring region with the layer including zero piece can be associated with an order 1, layers not having neighboring regions with zero piece but having at least one neighboring region with a layer of order 1 can be associated with order 2, etc.
  • layer 302d includes zero parts
  • layer 302d is assigned order 0
  • layers 302a, 302b, 302e, 302f are assigned order 1
  • layer 302c an order 2.
  • the weaving grids can then be determined as follows: first we choose a layer according to the increasing order of the layers starting with 0 (two layers of the same order can be processed independently, successively or in parallel), then, for each layer, we successively construct the weaving grids for the different zones, starting with the zone closest to part zero and then considering the zones according to their increasing distance to part zero. [00112] Of course, other determination orders are possible, as long as they take into account the proximity of the zones and layers in relation to each other.
  • step 230 can also include the reception of so-called “transition” armors, which correspond to armors determined for the transition zones (i.e. zones comprising cells of a first zone and cells of a second zone neighboring the first zone).
  • transition armors can advantageously be provided by the user, when the armors of the two neighboring zones are not compatible (for example when the minimum number of layers associated with one of the armors is greater than the maximum number of layers associated with the 'other armor).
  • the method of Figure 2 may include a step 240 during which an initial zone is selected to start the population method.
  • this initial zone may correspond to the zone comprising the zero coins received in step 210 (which only belongs to a single zone).
  • step 240 can be omitted.
  • an initial cell is determined.
  • This initial cell constitutes the starting point of the population method.
  • the initial cell is the first cell for which the weave composition is determined.
  • the initial cell determined in step 250 for the initial zone determined in step 240 can be the cell of the grid of weaving associated with the zero piece, i.e. the cell in which the zero piece is located.
  • weaving composition is meant a description of the weaving threads (in warp and weft) and the way in which they are positioned one by one. relative to others in the cell, or, equivalently, a set of data to describe the weaving threads and how they are positioned relative to each other in each cell of the weaving grid.
  • the data concerns the number of layers associated with each cell, the number of weft threads and warp threads per layer, the spacing between layers, the spacing between weft and warp threads, the number of weft (resp. warp) threads between two consecutive warp (resp. weft) threads, etc.
  • These data can be represented in the form of 3D mapping, as in Figure 4 where some sections of such mapping are shown.
  • Figure 4 thus represents a weaving grid and weaving compositions for cells of the weaving grid, in several sections.
  • the weaving grid shown in Figure 4 comprises a plurality of cells 401 a, 401 b, 401 c, 401 d, 401e.
  • the direction 401 a, 401 b, 401 c, 401 d, 401e.
  • step 260 (which corresponds to a step of determining the weaving composition) can be omitted, because the weaving composition of the initial cell has already been determined in step 230.
  • step 270 it is checked whether all the cells of the zone considered have been populated (ie if step 260 of determining the weaving composition of a cell has been implemented for all cells in the current area). If all the cells have not yet been populated (step 275, arrow “N”), a new cell is considered (step 275) and the step of determining the weaving composition (step 260) is implemented to this new cell.
  • step 280 When all the cells have been populated (step 270, arrow “O”), and in the case where the model received in step 210 includes a plurality of zones, it is checked in step 280 whether all the zones of the model were populated. If certain areas of the model have not yet been populated (step 280, arrow “N”), a new area is considered (step 285), a new initial cell is determined for the new area considered (step 250), and the determination of the weaving composition for the cells of the new zone is implemented (steps 260, 270 and 275). When all areas of the model have been populated (step 280, arrow “O”), the population method is complete. It is then possible, for example, to represent graphically the 3D mapping of the part (step 290). Alternatively or in addition, step 290 may include the representation of successive sections of the 3D mapping in the form of "weaving boxes", the boxes being able to be used as input data for the loom to manufacture the woven reinforcement of the room.
  • step 275 the determination of the new cell is carried out from a predefined path of the weaving grid / the intermediate weaving grid.
  • An example of such a journey is shown in Figure 5.
  • two intermediate weaving grids 502a and 502b are represented, and correspond respectively to two neighboring zones of the model.
  • the intermediate weaving grid 502a is supposed to include the zero piece 503.
  • the zero piece 503 separates the intermediate grid 502a into four quadrants 501 a, 501 b, 501 c and 501 d, the first quadrant 501 a comprising the zero part 503.
  • zero part 503 is the first cell for which the weaving composition is determined.
  • the cells are filled (or “populated”) step by step according to a predefined path.
  • this predefined path begins at part zero 503 and continues in a given direction (here, along the lines from left to right, i.e. along the X-oriented direction) 504a inside the first quadrant 501 a.
  • a given direction here, along the lines from left to right, i.e. along the X-oriented direction
  • the other three quadrants 501 b, 501 c, 501 d can be populated in a similar manner.
  • the second quadrant 501 b can be populated by starting with the cell 507 directly adjacent to the zero room 503, then by populating the cells step by step in a direction 508a opposite to the direction 504a of the first quadrant 501a, and going up the lines in the Y direction in a manner similar to the first quadrant 501 a.
  • the four quadrants 501 a, 501 b, 501c, 501 d can be populated successively or in parallel, once the zero part 503 has been populated.
  • the loop of steps 260-270-275 of Figure 2 is completed for the current zone, and the next zone is selected if necessary. appropriate (step 285 of Figure 2).
  • the next zone can be selected as previously described for the determination 230 of the weaving grid.
  • a new initial cell 509 must be selected to begin populating the second intermediate weaving grid 502b (new step 250).
  • the new initial cell 509 can be any cell neighboring a cell of the first intermediate weaving grid 502a already populated.
  • the weaving composition of the current cell is therefore determined. This determination is carried out from the weave of the current zone determined in step 230, as well as the weft and warp threads of the current cell determined in step 230, so as to jointly determine the difference between the volume fraction of fiber in the cell thus filled and the volume fraction of target fiber and the difference between the RCT in the cell thus filled and the target RCT, while taking into account neighboring cells already filled.
  • the number of layers of the current cell depends on the number of layers of neighboring cells already filled.
  • the number of layers of the current cell is between: the minimum of the number of layers of neighboring cells already filled minus a first predetermined authorized variation; and the maximum number of layers of neighboring cells already filled plus a second predetermined authorized variation.
  • the predefined values of the parameters relating to manufacturing constraints received in step 220 include a maximum number or a minimum number of layers, this number can be taken into account to determine the number of layers of the current cell in step 260.
  • rules relating to the number of layers can be predefined, to determine when the number of layers of a cell must be reduced or increased compared to the number of cell layers filled in the previous step. These rules are generally defined by the textile department and are part of the parameters relating to the manufacturing constraints received in step 220. They may in particular concern constraints relating to an alternation of threads or continuity constraints in the number of layers.
  • the number of layers of the current cell can also be determined from the armor selected in step 230 for the zone comprising the current cell (current zone). Indeed, depending on the type of part to be manufactured, certain weaving rules can be imposed, for example to only carry out a division of threads when the weave applied to the area belongs to a predefined weave group. If the weave applied to the area does not belong to this weave group, it is not possible to divide the wires, and therefore the number of layers in the current cell must be the same as in neighboring cells.
  • each cell can be modeled by a data matrix, each component of this matrix representing information relating to the wire present in the portion of the cell corresponding to the component of the matrix (each component can for example take a value from: a first value indicating that there is no thread in the portion of the cell considered, a second value indicating that there is a weft thread in the portion of the cell considered, and a third value indicating that there is a warp thread in the portion of the cell considered).
  • each component can for example take a value from: a first value indicating that there is no thread in the portion of the cell considered, a second value indicating that there is a weft thread in the portion of the cell considered, and a third value indicating that there is a warp thread in the portion of the cell considered).
  • a first value indicating that there is no thread in the portion of the cell considered
  • a second value indicating that there is a weft thread in the portion of the cell considered
  • a third value indicating that there is a warp
  • two matrices of the same dimension can be associated with each cell, one corresponding to the warp threads and the other to the weft threads, and for each of the two matrices, the components can be equal to 0 if no thread of the type concerned is present in the corresponding regions, and at a value representative of the thread count used if a thread of the type concerned is present in the corresponding regions.
  • a 3D representation of the woven part can be represented by a 3D matrix containing cells, each cell representing a warp / weft crossing, in which is indicated whether or not the warp thread is taken by the weft thread.
  • This 3D matrix is constructed from the model of the part received in step 210 (for example the thickness maps), weaving grids and weaving compositions determined in steps 230 to 280. [00131] The weaving compositions determined for the cells of already populated zones and neighboring cells of a new zone not yet populated can be used as input data to populate this new zone. The same goes for the different layers of the model, if applicable.
  • the process of Figure 2 can advantageously be applied in parallel for several possible weaving grids (as defined in step 230). Indeed, it may happen that, for a given weaving grid, the process cannot result in filling all the cells while respecting the manufacturing constraints. In this case, this weaving grid is discarded, and only the weaving grids for which all the cells of the model could be filled are retained.
  • the parallel application of the process for several weaving grids makes it possible, at the end of the process, to determine “global” parameters on the filled weaving grids, for example an average number of layers, or an average volume fraction. on all the cells of a filled weaving grid. It is then possible to select, among all the filled weaving grids, the one whose global parameters are closest to the manufacturing constraints.
  • Figure 6 represents a device for determining the values of the firing parameters for a projectile ingestion test on a blade in a static position, according to one or more embodiments of the invention.
  • the device comprises a computer 600, comprising a memory 601 for storing instructions allowing the implementation of the method, the predefined values of parameters relating to manufacturing constraints, and temporary data for carrying out different stages of the processes described above.
  • the computer 600 further comprises a circuit 602.
  • This circuit can be, for example a processor capable of interpreting instructions in the form of a computer program, an electronic card whose steps of the method of the invention are described in silicon, or even a programmable electronic chip such as an FPGA chip (for “Field-Programmable Gate Array” in English).
  • the computer 600 includes an input interface 403 for receiving the model of the part to be manufactured and predefined values of parameters relating to manufacturing constraints, and an output interface 604 for providing the weaving mapping.
  • the computer can include, to allow easy interaction with a user, a screen 605 and a keyboard 606.
  • the keyboard is optional, in particular in the context of a computer having the form of a touch tablet, For example.
  • the functional diagram presented in Figure 2 is a typical example of a program of which certain instructions can be carried out using the device described. As such, Figure 2 can correspond to the flowchart of the general algorithm of a computer program within the meaning of the invention.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)
  • Moulding By Coating Moulds (AREA)

Abstract

Un aspect de l'invention concerne un procédé de détermination d'une cartographie de tissage d'une zone d'une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé, comprenant : - recevoir une représentation de ladite zone de la pièce; - recevoir des valeurs prédéfinies de paramètres relatifs à des contraintes de fabrication de la zone de la pièce; - déterminer, à partir de la représentation et d'un premier sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies reçues, une grille de tissage de la zone de la pièce, la grille de tissage comprenant une pluralité de cellules; et - déterminer successivement, pour chaque cellule de la grille de tissage, une composition de tissage respective compatible avec un deuxième sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies reçues.

Description

DESCRIPTION
TITRE : PROCEDE DE DETERMINATION D’UNE CARTOGRAPHIE DE TISSAGE
DOMAINE TECHNIQUE DE L’INVENTION
[0001] Le domaine technique de l’invention est celui des pièces réalisées dans un matériau composite tissé, notamment des pièces aéronautiques telles que des aubes de moteur d’aéronef.
[0002] En particulier, l’invention concerne la conception d’un renfort tissé d’une pièce par la réalisation d’une cartographie de tissage représentant la structure de tissage du renfort avant la fabrication de celui-ci.
ARRIERE-PLAN TECHNOLOGIQUE DE L’INVENTION
[0003] Un matériau composite tissé est un assemblage comportant au moins une ossature textile tissée appelée renfort et un liant appelé matrice. Le renfort comprend des torons (aussi appelés « fils ») tissés à l’aide d’un métier à tisser, suivant une topologie de tissage théorique définie selon au moins deux orientations, également appelées axes de renfort, chaque toron comprenant une pluralité de fibres, souvent de carbone ou de verre. Les axes de renfort sont classiquement appelés « chaîne » et « trame ». En général, la chaîne correspond à la direction principale de tissage, et la trame correspond à la direction transversale, orthogonale à la chaîne. Le mode d’entrecroisement des torons (i.e. le motif selon lequel sont tissés les torons) est classiquement appelé « armure ».
[0004] Un exemple de tel matériau composite tissé est représenté à la Figure 1 . Sur la Figure 1 , le renfort du matériau composite tissé 100 comprend des torons 101 , 102 tissés suivant une topologie de tissage définie sur plusieurs couches 103a, 103b, les torons étant agencés selon deux axes de renfort orthogonaux X et Y, respectivement appelés chaîne et trame, les couches 103a, 103b étant superposées suivant l’axe Z.
[0005] La fabrication d’une pièce dans un matériau composite tissé nécessite donc une première étape de fabrication (ou « confection ») du renfort par tissage, puis une deuxième étape d’assemblage avec la matrice, par exemple par injection après mise en forme dans un moule. A l’issue de la première étape de fabrication du renfort par tissage, on obtient un renfort tissé aussi appelé « préforme ». [0006] Par exemple, dans le procédé de moulage par transfert de résine (ou « Resin Transfer Molding » en anglais), la préforme est placée dans un moule rigide, la préforme épousant la forme du moule. Une résine liquide ou visqueuse est ensuite injectée dans le moule contenant la préforme à l’aide d’une pompe basse pression.
[0007] La conception du renfort tissé, i.e. de la préforme, est un processus complexe, qui demande une connaissance approfondie des propriétés matériaux qui dérivent de la structure et du type de renfort, ainsi que des procédés de fabrication. En effet, le matériau composite doit présenter certaines caractéristiques mécaniques, qui sont fixées par le bureau d’étude en fonction du type de pièce, tandis que son procédé de fabrication est soumis à diverses contraintes.
[0008] Ainsi, la conception du renfort tissé nécessite un important travail en amont lors duquel il faut trouver un compromis optimal entre les exigences relatives aux caractéristiques matériaux et les contraintes imposées par le tissage. Il existe des logiciels incorporant des algorithmes d’optimisation de couches de textile, mais ces logiciels ne prennent pas en compte les contraintes imposées par le tissage ni l’optimisation des armures. Ainsi, la programmation d’une pièce textile demande un temps important (de l’ordre de plusieurs mois pour une pièce complexe) qui a un impact de premier ordre sur les itérations entre le bureau d’étude et l’atelier textile et, par conséquence, sur les temps de développement des produits.
[0009] L’invention vient améliorer la situation.
RESUME DE L’INVENTION
[0010] L’invention offre une solution aux problèmes évoqués précédemment, en permettant de concevoir de manière automatique et accélérée l’architecture du renfort tissé selon un ensemble de contraintes de fabrication.
[0011] Un aspect de l’invention concerne ainsi un procédé, mis en œuvre par ordinateur, de détermination d’une cartographie de tissage d’une zone d’une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé. Le procédé peut comprendre : recevoir une représentation de ladite zone de la pièce ; recevoir des valeurs prédéfinies de paramètres relatifs à des contraintes de fabrication de la zone de la pièce ; déterminer, à partir de la représentation de la zone de la pièce et d’un premier sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies reçues, une grille de tissage de la zone de la pièce, la grille de tissage comprenant une pluralité de cellules ; et déterminer successivement, pour chaque cellule de la grille de tissage, une composition de tissage respective compatible avec un deuxième sous- ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies reçues ; dans lequel la détermination d’une composition de tissage pour une cellule courante de la grille de tissage dépend d’une composition de tissage déjà déterminée pour une cellule de la grille de tissage adjacente à la cellule courante ; et dans lequel la cartographie de tissage de la zone de la pièce comprend les cellules de la grille de tissage et les compositions de tissage respectives.
[0012] Par « cartographie de tissage », il est entendu un ensemble de données permettant de représenter un tissage associé à une zone d’une pièce mécanique (par exemple un renfort tissé). Par « composition de tissage », il est entendu un ensemble de données permettant de caractériser le tissage dans la zone concernée, notamment le type de fils utilisés et la manière dont les fils sont disposés les uns par rapport aux autres. En d’autres termes, la composition de tissage permet de définir complètement le tissage à l'intérieur d’une cellule, et la cartographie de tissage correspond à l’ensemble des compositions de tissage pour les cellules. Ainsi, la cartographie de tissage permet de représenter l’architecture de tissage de la zone de la pièce mécanique.
[0013] Par « zone », il est entendu une région d’une pièce mécanique à fabriquer dans un matériau tissé. Une pièce mécanique à fabriquer peut comprendre une pluralité de zones. Par extension, le terme « zone » peut aussi désigner une pièce mécanique entière (par exemple de faible dimension, et pour laquelle les contraintes de fabrication sont les mêmes en tout point de la pièce).
[0014] Les paramètres relatifs à des contraintes de fabrication de la zone sont des paramètres représentant des critères à respecter pour la conception du tissage, qui sont typiquement déterminés ou validés en amont par des experts. Les valeurs de ces paramètres dépendent du type de pièce à fabriquer, et même de la zone de la pièce à fabriquer. En d’autres termes, pour deux zones différentes d’une même pièce (par exemple le pied et la tête d’une aube de moteur), les valeurs des paramètres peuvent différer.
[0015] Par « grille de tissage », il est entendu un maillage de la zone de la pièce considérée. La détermination de la grille de tissage comprend donc la détermination de ce maillage, et notamment des dimensions des cellules. Cette détermination est avantageusement effectuée à partir d’un premier sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies des paramètres relatifs aux contraintes de fabrication reçues.
[0016] Par « composition de tissage », il est entendu un ensemble de paramètres permettant de caractériser le tissage (nombre de fils en chaîne et en trame, dispositions relatives des fils les uns par rapport aux autres, nombre de couches, etc.). Pour chaque cellule de la grille de tissage, la composition de tissage est déterminée grâce à un deuxième sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies des paramètres relatifs aux contraintes de fabrication reçues. Ainsi, la composition déterminée prend avantageusement en compte les contraintes de fabrication imposées pour la pièce.
[0017] Par « cellule courante », il est entendu une cellule pour laquelle la composition de tissage est déterminée (i.e. la cellule considérée à une étape courante du procédé), par opposition à des cellules pour lesquelles les compositions ont déjà été déterminées et à des cellules pour lesquelles la détermination de la composition de tissage se fait à des étapes postérieures à l’étape courante. Par « cellule adjacente » (ou cellule voisine), il est entendu une cellule appartenant à un voisinage prédéfini de la cellule dans la grille de tissage, par exemple un voisinage de 4- connexité.
[0018] Le procédé ci-dessus propose de déterminer, lors d’étapes successives, une composition de tissage respective pour chaque cellule de la grille de tissage. En d’autres termes, une fois la composition de tissage déterminée pour une cellule, la composition de tissage est déterminée pour une autre cellule, et ainsi de suite jusqu’à avoir parcouru toutes les cellules de la grille. Par « composition de tissage déjà déterminée pour une cellule », il est donc entendu une composition de tissage déterminée pour une cellule différente de la cellule courante lors d’une étape antérieure à l’étape courante. [0019] Selon ce procédé, la composition de tissage d’une cellule prend avantageusement en compte les compositions de tissage déjà déterminées pour des cellules voisines, évitant ainsi des problèmes structurels dans la composition de tissage (par exemple, des compositions de tissage non compatibles entre des cellules adjacentes).
[0020] Dans un ou plusieurs modes de réalisation, la représentation de la zone de la pièce peut comprendre au moins une modélisation bidimensionnelle de la zone de la pièce. Par exemple, la au moins une modélisation bidimensionnelle de la pièce peut comprendre au moins une cartographie d'épaisseur de la zone de la pièce.
[0021] Par « cartographie d’épaisseur de la zone de la pièce », il est entendu un ensemble de données permettant de caractériser un contour d’une section de la pièce selon un plan (X,Y) par exemple, et des épaisseurs selon l’axe Z à l’intérieur de ce contour. Par exemple, une cartographie d’épaisseur peut se présenter sous la forme d’une image faisant apparaître contour, et dans lequel chaque pixel à l’intérieur du contour est associé à une valeur qui dépend de l’épaisseur de la pièce au niveau de ce pixel.
[0022] Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le procédé comprend en outre : recevoir une cellule initiale parmi la pluralité de cellules de la grille de tissage ; dans lequel la détermination successive, pour chaque cellule de la grille de tissage, de la composition de tissage respective est effectuée selon un ordre de parcours des cellules de la grille de tissage dont un point de départ correspond à la cellule initiale, l’ordre de parcours des cellules étant tel que chaque cellule courante autre que la cellule initiale pour laquelle la composition de tissage est déterminée est adjacente à une autre cellule de la grille de tissage pour laquelle la composition de tissage a déjà été déterminée.
[0023] En d’autres termes, il est assuré, grâce à un tel ordre de parcours, que les compositions de tissage des cellules sont déterminées à partir des compositions de tissage déjà déterminées pour les cellules voisines.
[0024] Dans un ou plusieurs modes de réalisation, la détermination de la composition de tissage pour la cellule courante de la grille de tissage dépend de toutes les compositions de tissage déjà déterminées pour les cellules de la grille de tissage adjacentes à la cellule courante. [0025] Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le premier sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies reçues peut comprendre une liste d’armures autorisées, une liste de titres de fil en trame autorisés, une liste de titres de fil en chaîne autorisés et une ou plusieurs valeurs cibles d’espacement de chaîne. La détermination de la grille de tissage de la zone de la pièce peut comprendre : sélectionner une armure pour la zone parmi la liste d’armures autorisées ; sélectionner un titre de fil en trame pour la zone parmi la liste de titres de fil en trame autorisés ; sélectionner un titre de fil en chaîne pour la zone parmi la liste de titres de fil en chaîne autorisés ; déterminer une valeur d’espacement de chaîne parmi la une ou plusieurs valeurs cibles d’espacement de chaîne et le titre de fil en chaîne sélectionné ; et déterminer un espacement de trame pour la zone en fonction du titre de fil en chaîne sélectionné, du titre de fil en trame sélectionné et de la valeur cible d’espacement de chaîne déterminée.
[0026] Dans un ou plusieurs modes de réalisation, la composition de tissage respective peut comprendre un ensemble de paramètres représentatifs d’un nombre de fils de trame et de fils de chaîne et d’une disposition relative des fils de trame et des fils de chaîne dans ladite chaque cellule de la grille de tissage.
[0027] Par exemple, pour chaque cellule de la grille de tissage, la détermination de la composition de tissage respective peut comprendre : associer à ladite chaque cellule un vecteur respectif, et attribuer à chaque composante du vecteur une valeur indiquant une présence ou non d’un fil à une position correspondant à ladite composante dans la cellule, et un type de fil associé. Le type de fil peut être un parmi : un fil de chaîne et un fil de trame.
[0028] Dans un ou plusieurs modes de réalisation, la représentation de ladite zone de la pièce reçue peut comprendre des données d’épaisseur représentant des épaisseurs de la zone de la pièce en une pluralité de points de la zone de la pièce, et la détermination de la composition de tissage pour une cellule courante de la grille de tissage peut comprendre : déterminer un nombre de couches de tissage dans la cellule courante en fonction d’une donnée d’épaisseur représentant une épaisseur en un point de la zone de la pièce correspondant à la cellule courante et en fonction d’au moins un nombre de couches de tissage déjà déterminé pour au moins une cellule respective de la grille de tissage adjacente à la cellule courante.
[0029] Ainsi, le nombre de couches d’une cellule est avantageusement déterminé en prenant en compte les nombres de couches des cellules voisines pour lesquelles la composition de tissage a déjà été déterminée.
[0030] Dans un ou plusieurs modes de réalisation, le deuxième sous-ensemble de paramètres relatifs à des contraintes de fabrication de la zone de la pièce peut comprendre une valeur de fraction volumique de fibre cible et une valeur de ratio chaîne-trame cible. La composition de tissage d’une cellule de la grille de tissage peut être déterminée de sorte à minimiser conjointement un écart entre une valeur de fraction volumique de fibre dans la cellule et la valeur de fraction volumique de fibre cible et un écart entre une valeur de ratio chaîne-trame dans la cellule et la valeur de ratio chaîne-trame cible.
[0031] Alternativement, le deuxième sous-ensemble de paramètres relatifs à des contraintes de fabrication de la zone de la pièce peut comprendre une plage de valeurs de fraction volumique de fibre cible et une plage de valeurs de ratios chaîne-trame cible. La composition de tissage d’une cellule de la grille de tissage peut être déterminée de sorte qu’une valeur de fraction volumique de fibre dans la cellule appartienne à la plage de valeurs de fraction volumique de fibre cible et qu’une valeur de ratio chaîne-trame dans la cellule appartienne à la plage de valeurs de ratios chaîne-trame cible.
[0032] Une combinaison de ces modes de réalisation est bien entendu possible (minimisation de l’écart entre la valeur obtenue et la valeur cible pour l’un des paramètres, et détermination de la valeur de sorte qu’elle appartienne à la plage de valeurs cibles pour l’autre paramètre).
[0033] Un autre aspect de l’invention concerne un procédé, mis en œuvre par ordinateur, de détermination d’une cartographie de tissage d’une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé. Le procédé peut comprendre : recevoir une pluralité de zones de la pièce à fabriquer, dans lequel chaque zone comprend au moins une portion adjacente à une portion d’une autre zone ; pour chaque zone parmi la pluralité de zones, déterminer successivement des cartographies de tissage de ladite chaque zone par le procédé ci- dessus ; dans lequel la détermination de la cartographie de tissage d’une zone courante est fonction de la cartographie de tissage d’une autre zone que la zone courante pour laquelle la cartographie de tissage respective a été déterminée, la zone courante comprenant une portion adjacente à une portion de l’autre zone.
[0034] Dans ces modes de réalisation, la détermination de la cartographie de tissage pour la zone courante peut comprendre : identifier une cellule de la zone courante adjacente à au moins une cellule de l’autre zone pour laquelle la cartographie de tissage respective a été déterminée ; et déterminer la composition de tissage pour la cellule identifiée à partir de la au moins une composition de tissage déterminée pour la au moins une cellule adjacente de l’autre zone respective.
[0035] Ainsi, les zones adjacentes pour lesquelles les cartographies de tissage ont déjà été déterminées sont avantageusement prises en compte pour la détermination de la cartographie de tissage d’une zone courante.
[0036] La pluralité de zones peut comprendre des groupes de zones, chaque groupe de zone étant respectivement associé à un calque de la pièce à fabriquer.
[0037] Dans un ou plusieurs modes de réalisation, la pièce à fabriquer peut être une pièce aéronautique.
[0038] Un autre aspect de l’invention concerne un procédé de fabrication d’une pièce dans un matériau composite tissé pouvant comprendre : déterminer une cartographie de tissage de la pièce selon l’un des procédés ci-dessus ; fabriquer la pièce à partir de la cartographie de tissage de la pièce déterminée.
[0039] Un autre aspect de l’invention concerne un dispositif de détermination d’une cartographie de tissage d’une zone d’une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé. Le dispositif peut comprendre : une interface d’entrée pour recevoir une représentation de ladite zone de la pièce et des valeurs prédéfinies de paramètres relatifs à des contraintes de fabrication de la zone de la pièce ; au moins un circuit pour : déterminer, à partir de la représentation de la zone de la pièce et d’un premier sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies reçues, une grille de tissage de la zone de la pièce, la grille de tissage comprenant une pluralité de cellules ; et déterminer successivement, pour chaque cellule de la grille de tissage, une composition de tissage respective compatible avec un deuxième sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies reçues ; dans lequel la détermination de la composition de tissage pour une cellule courante de la grille de tissage dépend d’une composition de tissage déjà déterminée pour une cellule de la grille de tissage adjacente à la cellule courante ; et dans lequel la cartographie de tissage de la zone de la pièce comprend les cellules de la grille de tissage et les compositions de tissage respectives.
[0040] Un autre aspect de l’invention concerne un système pour déterminer une cartographie de tissage d’une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé, la pièce à fabriquer comprenant une pluralité de zones, dans lequel chaque zone comprend au moins une portion adjacente à une portion d’une autre zone, le système comprenant une pluralité de dispositifs précédents, chaque dispositif étant configuré pour déterminer une cartographie de tissage d’une zone respective parmi la pluralité de zones ; dans lequel la détermination de la cartographie de tissage d’une zone courante est fonction de la cartographie de tissage d’une autre zone que la zone courante pour laquelle la cartographie de tissage respective a été déterminée, la zone courante comprenant une portion adjacente à une portion de l’autre zone.
[0041] L’invention concerne aussi un système pour fabriquer une pièce dans un matériau composite tissé, pouvant comprendre : un système pour déterminer une cartographie de tissage de la pièce comme précédemment ; et un métier à tisser pour fabriquer la pièce à partir de la cartographie de tissage de la pièce déterminée.
[0042] Un programme informatique, mettant en œuvre tout ou partie du procédé décrit ci- avant, installé sur un équipement préexistant, est en lui-même avantageux.
[0043] Ainsi, la présente invention vise également un produit programme informatique comportant des instructions pour la mise en œuvre de certaines étapes des procédés précédemment décrits, lorsque ce programme est exécuté par un processeur.
[0044] Ce programme peut utiliser n'importe quel langage de programmation (par exemple, un langage-objet ou autre), et être sous la forme d'un code source interprétable, d'un code partiellement compilé ou d'un code totalement compilé.
[0045] La Figure 2 décrite en détail ci-après peut former l'organigramme de l'algorithme général d'un tel programme informatique.
[0046] L’invention et ses différentes applications seront mieux comprises à la lecture de la description qui suit et à l’examen des figures qui l’accompagnent.
BREVE DESCRIPTION DES FIGURES
[0047] D’autres caractéristiques et avantages de l’invention apparaîtront à la lecture de la description, qui peut être lue en regard des figures. Ces figures sont présentées à titre indicatif et nullement limitatif de l’invention.
[0048] La Figure 1 représente un exemple de matériau composite tissé.
[0049] La Figure 2 représente un ordinogramme d’un procédé de détermination d’une cartographie de tissage pour une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé, selon un mode de réalisation. [0050] La Figure 3a représente un exemple de régions d’une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé.
[0051] La Figure 3b représente un exemple de calques d’une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé.
[0052] La Figure 4 représente plusieurs coupes d’une grille de tissage d’une portion d’une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé, selon un mode de réalisation.
[0053] La Figure 5 représente un ordre de parcours de la grille de tissage, selon un mode de réalisation.
[0054] La Figure 6 représente un dispositif configuré pour mettre en œuvre des étapes du procédé de détermination d’une cartographie de tissage pour une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé, selon un mode de réalisation.
[0055] La Figure 7 représente un exemple de procédé de détermination de la composition de tissage d’une cellule initiale selon un mode de réalisation.
DESCRIPTION DETAILLEE
[0056] La Figure 2 représente un ordinogramme d’un procédé de détermination d’une cartographie de tissage pour une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé, selon un ou plusieurs modes de réalisation.
[0057] Par « cartographie de tissage », il est entendu une représentation spatiale de la structure (i.e. les différents types de fils utilisés et la façon dont ils sont enchevêtrés) du renfort de la pièce à fabriquer, cette cartographie pouvant être par la suite utilisée pour tisser ledit renfort selon la structure déterminée. Par extension, le terme « cartographie de tissage » désigne aussi un ensemble de données caractérisant ou permettant d’obtenir la représentation spatiale de la structure du renfort tissé.
[0058] Lors d’une première étape 210, un modèle de la pièce à fabriquer peut être reçu. Le modèle de la pièce à fabriquer peut comprendre notamment une représentation 2D de la pièce, ainsi que différentes zones de la pièce. La représentation 2D peut être par exemple une cartographie 2D d’épaisseur, c’est-à-dire un modèle 2D représentant un contour de la pièce (typiquement le contour d’une projection 2D de la pièce sur un plan (X,Y)) et, pour chaque point à l’intérieur du contour, une donnée d’épaisseur de la pièce en ce point selon une troisième direction (par exemple Z). Le modèle reçu à l’étape 210 peut en outre comprendre des données relatives à différentes zones de la pièce, les différentes zones de la pièce correspondant à des régions de la pièce dont les propriétés ou les contraintes de tissage diffèrent entre elles.
[0059] Un exemple de telles régions est représenté sur la Figure 3a. Sur l’exemple de la Figure 3a, la pièce à fabriquer est une aube de moteur pour aéronef, et quatre zones 301 a, 301 b, 301 c, 301 d de la pièce sont prédéfinies. Sur cet exemple, les zones 301 a, 301 b, 301 c, 301 d correspondent à quatre régions subdivisant l’aube dans son axe longitudinal. Bien entendu, selon les modes de réalisation, le nombre de zones peut être différent de quatre (par exemple une, deux, trois, cinq ou plus de cinq), et les zones peuvent être définies selon d’autres axes, voire selon aucun axe privilégié (les zones constituant un mappage quelconque de la pièce). Sur l’exemple de la Figure 3a, les zones 301 a, 301 b, 301 c, 301 d représentent des régions de la pièce pour lesquelles les propriétés mécaniques souhaitées et les contraintes de tissage ne sont pas nécessairement les mêmes d’une région à l’autre. En revanche, les propriétés mécaniques souhaitées et les contraintes de tissage ne varient pas au sein d’une zone prédéfinie.
[0060] En outre, dans un ou plusieurs modes de réalisation, le modèle de la pièce à fabriquer reçu lors de l’étape 210 de la Figure 2 peut comprendre une pluralité de « calques », i.e. un ensemble de strates dont certaines sont superposées (partiellement ou en totalité), en général définis par un expert et destinés à être utilisés dans un logiciel de dessin assisté par ordinateur. Un exemple de calques est représenté à la Figure 3b.
[0061] Sur l’exemple de la Figure 3b, le modèle de l’objet comprend une pluralité de calques 302a, 302b, 302c, 302d, 302e, 302f, représentés sur le schéma de gauche dans un repère (X,Y) et sur le schéma de droite dans un repère (Y, Z). Chaque calque peut lui-même être composé d’une ou plusieurs zones comme défini précédemment en référence à la Figure 3a. Ainsi, dans certains modes de réalisation, le modèle de la pièce reçu à l’étape 210 de la Figure 2 peut comprendre une pluralité de représentations 2D respectivement associées aux différents calques et aux différentes zones. Par exemple, une cartographie 2D d’épaisseur peut être reçue pour chaque calque, la cartographie d’épaisseur faisant apparaître la géométrie (i.e. les contours), ainsi que des données pour caractériser les différentes zones du calque. Bien entendu, le nombre de calques n'est pas fixé à six comme sur l’exemple de la Figure 3b. Selon les modes de réalisation, il peut y avoir un seul calque, ou un nombre (entier) quelconque de calques, voire aucun calque à proprement parler (la pièce est alors représentée par un modèle 2D comprenant une ou plusieurs zones).
[0062] En faisant à nouveau référence à la Figure 2, dans un ou plusieurs modes de réalisation, les coordonnées d’un point de référence, aussi appelé « zéro pièce », peuvent être reçues lors de l’étape 210. Avantageusement, ce point de référence appartient à une unique zone telle que définie précédemment, et à un seul calque si le modèle comprend une pluralité de calques. Comme détaillé plus loin, ce point de référence constitue le point de départ pour la détermination de la composition de tissage dans les différentes cellules du modèle (aussi appelée « peuplement » des cellules). Les coordonnées du zéro pièce sont classiquement fixées à (0,0,0) dans le repère orthogonal tridimensionnel (X,Y,Z).
[0063] Lors d’une étape 220, un ensemble de valeurs prédéfinies de paramètres relatifs à des contraintes de fabrication est reçu. Il s’agit de valeurs prédéterminées, qui correspondent à des valeurs cibles (i.e. des valeurs qu’on souhaite atteindre par le biais du procédé) ou des valeurs imposées (par exemple par le métier à tisser ou par des contraintes liées à la pièce à fabriquer connues par les experts du domaine). Ces valeurs prédéterminées sont classiquement fixées par un expert ainsi que par les spécifications techniques, mais aussi par les contraintes du métier à tisser par exemple. Les paramètres relatifs à des contraintes de fabrication peuvent être en relation avec des caractéristiques mécaniques souhaitées pour la pièce (nécessaires pour que la pièce puisse être certifiée et utilisée ultérieurement), et peuvent donc être relatifs aux fils utilisés et/ou à la manière dont les fils sont disposés, comme le ratio chaîne-trame ou la fraction volumique de fibre. Il est rappelé que le ratio chaîne-trame (RCT) correspond au rapport entre la masse surfacique du fil de chaîne et la masse surfacique du fil de trame, et que la fraction volumique de fibre (FV) correspond au pourcentage de fibres dans un volume du matériau composite (renfort et matrice).
[0064] Les valeurs prédéfinies peuvent être associées à une zone spécifique du modèle reçu à l’étape 210. Ainsi, à l’étape 220, plusieurs ensembles de valeurs peuvent être reçus, chaque ensemble étant associé à une zone respective. [0065] Par exemple, en reprenant l’exemple de la Figure 3a, des jeux de valeurs de RCT et de FV respectifs peuvent être reçus à l’étape 220 pour les zones 301a (pied de l'aube), 301 b (partie médiane inférieure), 301 c (partie médiane supérieure) et 301 d (tête de l’aube). Pour chaque zone 301a, 301 b, 301c, 301 d, la valeur de RCT et/ou de FV peut être une ou plusieurs valeurs ponctuelles, ou un intervalle de valeurs.
[0066] Les paramètres relatifs à des contraintes de fabrication peuvent aussi être directement liés à la méthode de tissage employée. En effet, le tissage de certains renforts peut être soumis à des limitations en termes de tissage, soit du fait de la pièce en elle-même (du fait par exemple de sa géométrie et de son utilisation future - par exemple, une aube et un carter de rétention de moteur ne sont pas réalisés selon la même méthode de tissage), soit du fait du métier à tisser utilisé (qui peut par exemple, ne pas permettre d’utiliser toutes les armures ou tous les types de fils). Ainsi, les valeurs prédéfinies des paramètres reçus à l’étape 220 peuvent aussi comprendre, de manière non limitative, une ou plusieurs valeurs parmi : une ou plusieurs armures autorisées, une valeur (ou un intervalle de valeurs) cible d’espacement de trame, une valeur (ou un intervalle de valeurs) cible d’espacement de chaîne, un ou plusieurs titres possibles de fil en trame, un ou plusieurs titres possibles de fil en chaîne, un nombre de couches textiles maximum, un nombre de couches textiles minimum, un nombre de chaînes minimum et un nombre de trames minimum, un nombre de chaînes maximum et un nombre de trames maximum.
[0067] Il est rappelé que l’armure correspond au motif d’assemblage des fils (motif d’entrelacement des chaînes et des trames). L’espacement de trame (resp. de chaîne) correspond à la distance entre deux fils de trame (resp. de chaîne) successifs. Le « titre » de fil correspond au type de fil, caractérisé par sa masse linéique, qui dépend notamment du nombre de fibres qui le composent. Par exemple, les titres de fil disponibles peuvent être 12k, 24k, 36k, 48k, 72k, etc., où un titre « Xk » correspond à un fil comprenant Xx1000 fibres par fil. La liste des titres de fil disponibles peut différer entre la chaîne et la trame. Le nombre de couches textiles maximum (resp. minimum) correspond au nombre de couches textiles maximum (resp. minimum) qu’un fil de chaîne peut (resp. doit) traverser dans l’épaisseur - cette technique est utilisée dans le tissage 3D, permettant un entrelacement entre les différentes couches, supprimant ainsi les interfaces au sein du renfort et améliorant en conséquence ses propriétés mécaniques. Enfin, le nombre de chaînes (resp. de trames) maximum (resp. minimum) représente le nombre maximum (resp. minimum) de fils de chaîne (resp. de trame) dans un plan chaîne/trame (X,Y).
[0068] Une grille de tissage est ensuite déterminée à une étape 230. Dans un ou plusieurs modes de réalisation, la grille de tissage peut comprendre une pluralité de grilles, appelées ici « grilles intermédiaires de tissage » 2D, chaque grille intermédiaire de tissage étant, par exemple, respectivement associée à un calque parmi la pluralité de calques reçus, le cas échéant, à l’étape 210 et/ou à une zone parmi la pluralité de zones reçues, le cas échéant, à l’étape 210. Lorsque le modèle ne comprend qu’un calque (ou aucun calque) et qu’une seule zone, il peut n’y avoir qu’une grille intermédiaire, qui constitue la grille de tissage.
[0069] Chaque grille intermédiaire de tissage peut comprendre une pluralité de cellules, par exemple nx * ny cellules réparties selon les axes (X,Y) de chaîne et de trame. Chaque cellule d’une grille intermédiaire de tissage peut être associée à une valeur d’épaisseur, qui représente une épaisseur de la cellule dans une troisième direction Z. Les valeurs d’épaisseur des cellules sont des variables, qui font partie des valeurs de paramètres que le procédé décrit propose de déterminer.
[0070] Au cours de l’étape 230, les grilles intermédiaires de tissage sont déterminées pour tous les calques et/ou toutes les zones de la pièce, à partir de la représentation reçue à l’étape 210 et des valeurs prédéfinies de paramètres relatifs à des contraintes de fabrication reçues à l’étape 220. Pour une zone d’un calque par exemple, la grille de tissage associée peut représenter un maillage de ladite zone du calque, dans lequel chaque cellule du maillage peut être associée à une valeur d’épaisseur de la cellule, ainsi qu’à un nombre de couches textiles dans la cellule.
[0071] Selon un mode de réalisation, l’étape 230 peut comprendre une première étape de détermination de la composition de tissage associée à une cellule dite « initiale », qui correspond au zéro pièce. Ainsi, lorsque le modèle reçu à l’étape 210 comprend plusieurs zones / calques, la détermination 230 des grilles intermédiaires de tissage respectivement associées à ces zones / calques commence par la détermination de la grille intermédiaire de tissage associée à la zone / au calque comprenant le zéro pièce, et par une première étape de détermination de la composition de tissage de la cellule associée au zéro pièce. Une fois que la grille intermédiaire de tissage associée au calque / à la zone comprenant le zéro pièce est déterminée, les autres grilles intermédiaires de tissage peuvent être à leur tour déterminées selon un ordre explicité ci-dessous.
[0072] Lors de cette première étape de détermination de la composition de tissage de la cellule initiale, il est déterminé une ou plusieurs combinaisons de valeurs pour les paramètres suivants : armure, titres des fils en trame et en chaîne, espacement de chaîne et espacement de trame. Il est également déterminé un nombre de couches pour la cellule initiale. Ces combinaisons de valeurs sont déterminées de sorte à être compatibles avec les contraintes de tissage, i.e. avec les valeurs des paramètres relatifs à des contraintes de fabrication reçues à l’étape 220.
[0073] Il peut y avoir plusieurs combinaisons de valeurs de paramètres de tissage compatibles avec les valeurs des paramètres relatifs à des contraintes de fabrication reçues à l’étape 220. Dans ce cas, l’utilisateur peut être amené à choisir une ou plusieurs combinaisons parmi les combinaisons compatibles pour poursuivre le procédé de la Figure 2.
[0074] Dans un ou plusieurs modes de réalisation, cette première étape de détermination de la composition de tissage de la cellule initiale peut aussi comprendre la détermination d’un nombre de couches dans la cellule initiale (i.e. correspondant au zéro pièce) et la détermination d’une épaisseur de la cellule initiale. Par exemple, l’épaisseur de la cellule initiale peut être déterminée à partir d’un espacement de trame parmi des valeurs possibles d’espacement de trame et de l’épaisseur de la pièce, fournie en entrée avec le modèle de la pièce lors de l’étape 210 (typiquement la valeur indiquée par la cartographie d’épaisseur au point correspondant au zéro pièce). Le nombre de couches peut être déterminé à partir d’un titre de fil en chaîne parmi la liste de titres de fil en chaîne possibles, un titre de fil en trame parmi la liste de titres de fil en trame possibles, une épaisseur de la cellule et d’une fraction volumique de fibre cible.
[0075] Un exemple de mise en œuvre de cette première étape de détermination de la composition de tissage de la cellule initiale selon un mode de réalisation est représenté à la Figure 7.
[0076] Les entrées de cette première étape de détermination sont : la liste de titres de fil en chaîne possibles, liste de titres de fil en trame possibles, un espacement de chaîne, une fraction volumique cible, un ratio chaîne-trame cible, un nombre de couches minimal et un nombre de couches maximal pour la cellule, et un espacement de trame minimal et un espacement de trame maximal pour la cellule.
[0077] Lors d’une première série d’étapes 710, un espacement de trame et un nombre de couches dans la cellule initiale sont déterminés, pour chaque combinaison possible {fil de chaîne ; fil de trame} parmi la liste de titres de fil en chaîne possibles et la liste de titres de fil en trame possibles. Par exemple, si la liste de titres de fil en chaîne possibles comprend 3 titres de fil et que la liste de titres de fil en trame possibles comprend 2 titres de fil, l’espacement de trame et le nombre de couches sont déterminés pour les 3x2 = 6 combinaisons possibles. La série d’étapes 710, ainsi que la série d’étapes 720 et le test final 730, sont donc mises en œuvre pour les 6 combinaisons possibles.
[0078] Pour chaque combinaison {fil de chaîne ; fil de trame} parmi l’ensemble des combinaisons possibles, un espacement de trame initial est calculé lors d’une étape 711. Cet espacement de trame initial peut être calculé comme une fonction de l’espacement de chaîne et du ratio chaîne-trame cible :
[0079] FLinit = fFi_(espacement chaîne, RCT cible).
[0080] Puis, une épaisseur de la cellule peut être déterminée lors d’une étape 712 comme une fonction de l’espacement de trame initial calculé lors de l’étape 711 :
[0081] t = ft(FLinit).
[0082] Un nombre de couches initial peut ensuite être déterminé lors d’une étape 713, à partir du titre de fil en chaîne, du titre de fil en trame, de l’espacement de trame initial (déterminé à l’étape 711 ), de la fraction volumique (FV) cible et de l’épaisseur (déterminée à l’étape 712) :
[0083] NBinit = fNB(fil de chaîne, fil de trame, FLinit, FV cible, t).
[0084] La valeur d’espacement de trame peut ensuite être mise à jour lors de l’étape 714 à partir du titre de fil en chaîne, du titre de fil en trame, du nombre de couches initial déterminé à l’étape 713, de la FV cible et de l’épaisseur déterminée lors de l’étape 712 :
[0085] FL = fFi_(fil de chaîne, fil de trame, NBinit, FV cible, t).
[0086] Enfin, le nombre de couches de la cellule peut être mis à jour lors d’une étape 715, en fonction du titre de fil en chaîne, du titre de fil en trame, de l’espacement de trame mis à jour à l’étape 714, de la FV cible et de l’épaisseur déterminée à l’étape
712 :
[0087] NB = fNB(fil de chaîne, fil de trame, FL, FV cible, t).
[0088] Une fois que l’espacement de trame et le nombre de couches dans la cellule initiale ont été déterminés lors de la série d’étapes 710 (comprenant les étapes 711 à 715), un test peut être effectué à l’étape 720 sur le nombre de couches déterminé à l’étape 715. Si le nombre de couches obtenu à l’étape 715 est différent du nombre de couches initial déterminé à l’étape 713, une nouvelle série d’étapes 720 peut être mise en œuvre pour optimiser le nombre de couches et stabiliser ce nombre de couches en fonction des variations de l’espacement de trame et de l’épaisseur. Si le nombre de couches obtenu à l’étape 715 est égal au nombre de couches initial déterminé à l’étape 713, la série d’étapes 740 peut être directement mise en œuvre.
[0089] Lorsqu'elle est mise en œuvre, la série d’étapes 730 peut comprendre une étape 731 de mise à jour de l’espacement de trame, une étape 732 de mise à jour de l’épaisseur de la cellule, une mise à jour 733 du nombre de couches et un test 734 de stabilité sur le nombre de couches.
[0090] L’espacement de trame peut être mis à jour à l’étape 731 en fonction du titre de fil en chaîne, du titre de fil en trame, du nombre de couches déterminé à l’étape 715, de la FV cible et de l’épaisseur de cellule déterminée à l’étape 712 :
[0091] FL = fFi_(fil de chaîne, fil de trame, NB, FV cible, t).
[0092] Puis, l’épaisseur de la cellule peut être mise à jour à l’étape 732 en fonction de l’espacement de trame calculé à l’étape 731 :
[0093] t = ft(FLinit).
[0094] Le nombre de couches peut ensuite être mis à jour à l’étape 733 en fonction du titre de fil en chaîne, du titre de fil en trame, de l’espacement de trame mis à jour à l’étape 731 , de la FV cible et de l’épaisseur mise à jour à l’étape 732 :
[0095] NB = fNB(fil de chaîne, fil de trame, FL, FV cible, t).
[0096] Enfin, un test 734 de stabilité sur le nombre de couches est mis en œuvre, dans lequel il est vérifié si le nombre de couches mis à jour à une étape 733 est suffisamment proche du nombre de couches calculé à l’étape 733 de l’itération précédente de la série d’étapes 730 (ou du nombre de couches calculé à l’étape 715 s’il s’agit de la première itération de la série d’étapes 730). En d’autres termes, le test 734 correspond à un test de convergence du nombre de couches calculé. Un critère de convergence peut être, par exemple, une différence entre la valeur courante du nombre de couches et la valeur précédente du nombre de couches inférieure à un seuil prédéterminé, et/ou une différence entre la valeur courante du nombre de couches et le nombre de couches minimal inférieure à une valeur prédéterminée (en d’autres termes, avec ce dernier critère, il est vérifié si le nombre de couches minimal est atteint).
[0097] Si le critère de convergence n’est pas atteint (test 734, flèche « ko »), une nouvelle itération de la série d’étapes 730 est mise en œuvre. Si le critère de convergence est atteint (test 734, flèche « ok »), la série d’étapes 740 est mise en œuvre.
[0098] La série d’étapes 740 comprend un test final 741 à l’issue duquel il est déterminé si le jeu de valeurs calculé est retenu comme solution possible (743) ou s’il est exclu des solutions possibles (742).
[0099] Lors du test 741 , deux conditions cumulatives peuvent être vérifiées :
[00100] Condition 1 : l’espacement de trame obtenu à l’issue de la série d’étapes 730 lorsqu’elle est mise en œuvre, ou à l’issue de la série d’étapes 710 lorsque la série d’étapes 730 n’est pas mise en œuvre, doit être compris entre l’espacement de trame minimal et l’espacement de trame maximal ; et
[00101] Condition 2 : le nombre de couches obtenu à l’issue de la série d’étapes 730 lorsqu’elle est mise en œuvre, ou à l’issue de la série d’étapes 710 lorsque la série d’étapes 730 n’est pas mise en œuvre, doit être inférieur ou égal au nombre de couches maximal.
[00102] Si au moins l’une des deux conditions n’est pas vérifiée, le jeu de valeurs calculé (i.e. la combinaison {titre de fil en chaîne, titre de fil en trame, espacement de trame, nombre de couches}) est rejeté (étape 742). Si les deux conditions sont vérifiées, le jeu de valeurs est conservé (étape 743), c’est-à-dire constitue un jeu de valeurs possible pour la détermination de la grille de tissage.
[00103] A l’issue du procédé décrit à la Figure 7, il peut y avoir une ou plusieurs combinaisons possibles, et l’utilisateur peut choisir une ou plusieurs combinaisons parmi ces combinaisons possibles. [00104] En faisant à nouveau référence à la Figure 2, lors de l’étape 230, une fois que la composition de la cellule initiale est déterminée, toutes les grilles intermédiaires de tissage peuvent être construites, en commençant par la grille intermédiaire de tissage comprenant la cellule initiale, puis en construisant de proche en proche les grilles intermédiaires de tissage des différentes zones / des différents calques, comme décrit ci-après. La détermination de la grille intermédiaire de tissage comprend la détermination, pour chaque zone de calque typiquement, d’une valeur d’espacement de trame et une valeur d’espacement de chaîne (qui définissent donc les dimensions des cellules selon les axes (X,Y)). Par exemple, les valeurs d’espacements de chaîne et de trame de la grille intermédiaire de tissage associée à la zone de calque comprenant le zéro pièce peuvent être égales aux valeurs d’espacement de chaîne et de trame déterminées pour la cellule initiale (correspondant au zéro pièce). Pour les autres zones, les grilles intermédiaires de tissage peuvent être construites en fonction des valeurs possibles d’espacements de chaîne / de trame (reçues à l’étape 220) pour ces zones.
[00105] Ainsi, l’étape 230 peut comprendre, pour chaque zone de calque ou chaque calque, la détermination d’une grille de tissage intermédiaire respectivement associée, cette détermination comprenant une détermination d’une armure parmi la liste d’armures autorisées, d’un titre de fil en chaîne parmi la liste de titres de fil en chaîne possibles, d’un titre de fil en trame parmi la liste de titres de fil en trame possibles et d’un espacement de trame compatible avec le titre de fil en chaîne déterminé, le titre de fil en trame déterminé et la ou les valeurs cibles d’espacement de chaîne prédéfinies.
[00106]
[00107] Dans un ou plusieurs modes de réalisation, lorsque le modèle reçu à l’étape 210 comprend une pluralité de zones (appartenant à un ou plusieurs calques), l’étape 230 comprend la détermination, pour chaque zone de chaque calque, d’une grille intermédiaire de tissage respective, de manière similaire à ce qui a été décrit précédemment. Dans ces modes de réalisation, les grilles intermédiaires de tissage sont créées successivement pour chaque zone, en commençant par la zone comprenant le zéro pièce. Puis, chaque grille intermédiaire de tissage correspondant à une nouvelle zone est déterminée en fonction des grilles intermédiaires de tissage déjà déterminées pour les zones voisines. En effet, dans ces modes de réalisation les transitions entre zones doivent aussi être prises en considération, pour éviter des incompatibilités entre deux grilles de tissage voisines, par exemple en termes d’espacement de trame ou de chaîne, ou de titres de fil en trame et/ou en chaîne sélectionnés. Pour assurer une transition « lisse » entre deux grilles intermédiaires de tissage voisines (i.e. associées à des zones ayant des portions adjacentes, lesdites zones pouvant appartenir au même calque ou à deux calques différents), des grilles de transition peuvent être déterminées. Par exemple, pour deux grilles intermédiaires de tissage voisines, il est possible de modifier localement (autour des portions adjacentes) les deux grilles intermédiaires de tissage pour assurer une continuité d’ordre C1 entre elles.
[00108] Par « grille de tissage voisine », il est entendu une grille de tissage dont au moins certaines cellules sont adjacentes aux cellules de l’autre grille de tissage.
[00109] Dans ces modes de réalisation, il est possible de définir un ordre de traitement des calques et des zones, pour s’assurer qu’une grille de tissage soit bien déterminée en fonction des grilles de tissage voisines. Par exemple, pour chaque calque, il est possible de ranger les zones de ce calque selon la distance de leur centre au zéro pièce. Il est également possible de classer les calques selon leur « ordre de voisinage » avec le calque contenant le zéro pièce : par exemple, le calque contenant le zéro pièce peut être associé à un ordre 0, les calques ayant au moins une région voisine avec le calque comprenant le zéro pièce peuvent être associés à un ordre 1 , les calques n’ayant pas de régions voisines avec le zéro pièce mais ayant au moins une région voisine avec un calque d’ordre 1 peuvent être associés à un ordre 2, etc.
[00110] Sur l’exemple de la Figure 3b, si on suppose que le calque 302d comprend le zéro pièce, le calque 302d se voit attribuer l’ordre 0, les calques 302a, 302b, 302e, 302f se voient attribuer un ordre 1 , et le calque 302c un ordre 2.
[00111] Les grilles de tissage peuvent alors être déterminées comme suit : d’abord on choisit un calque selon l’ordre croissant des calques en commençant par le 0 (deux calques de même ordre peuvent être traités indépendamment, successivement ou en parallèle), puis, pour chaque calque, on construit successivement les grilles de tissage pour les différentes zones en commençant par la zone la plus proche du zéro pièce et en considérant ensuite les zones selon leur distance croissante au zéro pièce. [00112] Bien entendu, d’autres ordres de détermination sont possibles, dès lors qu’ils prennent en compte le voisinage des zones et des calques les uns par rapport aux autres.
[00113] En outre, lorsque l’objet comprend plusieurs zones, les armures autorisées peuvent être différentes selon les zones, et les armures déterminées peuvent donc aussi être différentes selon les zones. Dans ce cas, l’étape 230 peut aussi comprendre la réception d’armures dites « de transition », qui correspondent à des armures déterminées pour les zones de transition (i.e. des zones comprenant des cellules d’une première zone et des cellules d’une deuxième zone voisine de la première zone). Ces armures de transition peuvent être avantageusement fournies par l’utilisateur, lorsque les armures des deux zones voisines ne sont pas compatibles (par exemple lorsque le nombre de couches minimum associée à l’une des armures est supérieur au nombre de couches maximum associée à l’autre armure). Dans ces modes de réalisation, le procédé peut comprendre une étape de détection d’une incompatibilité entre deux armures de deux zones voisines, et d’émission d’une alerte indiquant cette incompatibilité à l’utilisateur, qui peut alors fournir, via une interface homme-machine, une liste d’armures de transition pour la région concernée.
[00114] Dans les modes de réalisation où le modèle reçu à l’étape 210 comprend plusieurs zones, le procédé de la Figure 2 peut comprendre une étape 240 lors de laquelle une zone initiale est sélectionnée pour démarrer la méthode de peuplement. Par exemple, cette zone initiale peut correspondre à la zone comprenant le zéro pièce reçu à l’étape 210 (qui n’appartient qu’à une seule zone). Lorsque le modèle reçu à l’étape 210 ne comprend qu'une seule zone, l’étape 240 peut être omise.
[00115] Lors d’une première itération de l’étape 250, une cellule initiale est déterminée. Cette cellule initiale constitue le point de départ de la méthode de peuplement. En d’autres termes, la cellule initiale est la première cellule pour laquelle la composition de tissage est déterminée. Par exemple, la cellule initiale déterminée à l’étape 250 pour la zone initiale déterminée à l’étape 240 (ou à la seule zone du modèle dans le cas où il ne comprend qu’une seule zone) peut être la cellule de la grille de tissage associée au zéro pièce, i.e. la cellule dans laquelle se situe le zéro pièce.
[00116] Par « composition de tissage », il est entendu une description des fils de tissage (en chaîne et en trame) et de la manière dont ils sont positionnés les uns par rapport aux autres dans la cellule, ou, de manière équivalente, un ensemble de données permettant de décrire les fils de tissage et la manière dont ils sont positionnés les uns par rapport aux autres dans chaque cellule de la grille de tissage. En particulier, les données concernent le nombre de couches associé à chaque cellule, le nombre de fils de trame et de fils de chaîne par couche, l’espacement entre les couches, l’espacement entre les fils de trame et de chaîne, le nombre de fils de trame (resp. de chaîne) entre deux fils de chaîne (resp. de trame) consécutifs, etc. Ces données peuvent être représentées sous forme de cartographie 3D, comme sur la Figure 4 où sont représentées quelques coupes d’une telle cartographie.
[00117] La Figure 4 représente ainsi une grille de tissage et des compositions de tissage pour des cellules de la grille de tissage, selon plusieurs coupes. La grille de tissage représentée à la Figure 4 comprend une pluralité de cellules 401 a, 401 b, 401 c, 401 d, 401e. Sur cette figure, la direction X correspond à celle des fils de chaîne 402a, 402b, 402c (représentés avec des pointillés) et la direction Y correspond à celle des fils de trame 403a, 403b, 403c (représentés avec des hachures).
[00118] Lorsque la cellule courante est la cellule correspondant au zéro pièce, l’étape 260 (qui correspond à une étape de détermination de la composition de tissage) peut être omise, car la composition de tissage de la cellule initiale a déjà été déterminée à l’étape 230. A l’étape 270, il est vérifié si toutes les cellules de la zone considérée ont été peuplées (i.e. si l’étape 260 de détermination de la composition de tissage d’une cellule a été mise en œuvre pour toutes les cellules de la zone courante). Si toutes les cellules n’ont pas encore été peuplées (étape 275, flèche « N »), une nouvelle cellule est considérée (étape 275) et l’étape de détermination de la composition de tissage (étape 260) est mise en œuvre pour cette nouvelle cellule. Lorsque toutes les cellules ont été peuplées (étape 270, flèche « O »), et dans le cas où le modèle reçu çà l’étape 210 comprend une pluralité de zones, il est vérifié à l’étape 280 si toutes les zones du modèle ont été peuplées. Si certaines zones du modèle n’ont pas encore été peuplées (étape 280, flèche « N »), une nouvelle zone est considérée (étape 285), une nouvelle cellule initiale est déterminée pour la nouvelle zone considérée (étape 250), et la détermination de la composition de tissage pour les cellules de la nouvelle zone est mise en œuvre (étapes 260, 270 et 275). Lorsque toutes les zones du modèle ont été peuplées (étape 280, flèche « O »), la méthode de peuplement est terminée. Il est alors possible, par exemple, de représenter graphiquement la cartographie 3D de la pièce (étape 290). Alternativement ou en complément, l’étape 290 peut comprendre la représentation de coupes successives de la cartographie 3D sous forme de « cartons de tissage », les cartons pouvant être utilisés comme données d’entrée pour le métier à tisser pour fabriquer le renfort tissé de la pièce.
[00119] Lorsque le modèle ne comprend qu’une seule zone, les étapes 280 et 285 peuvent être omises.
[00120] Lors de l’étape 275, la détermination de la nouvelle cellule est effectuée à partir d’un parcours prédéfini de la grille de tissage / de la grille intermédiaire de tissage. Un exemple d’un tel parcours est représenté à la Figure 5.
[00121] Sur l’exemple de la Figure 5, deux grilles intermédiaires de tissage 502a et 502b sont représentées, et correspondent respectivement à deux zones voisines du modèle. Sur cet exemple, la grille intermédiaire de tissage 502a est supposée comprendre le zéro pièce 503. Le zéro pièce 503 sépare la grille intermédiaire 502a en quatre quadrants 501 a, 501 b, 501 c et 501 d, le premier quadrant 501 a comprenant le zéro pièce 503. Comme mentionné ci-dessus, le zéro pièce 503 est la première cellule pour laquelle la composition de tissage est déterminée. Puis, les cellules sont remplies (ou « peuplées ») de proche en proche selon un parcours prédéfini. Dans l’exemple de la Figure 5, ce parcours prédéfini commence au zéro pièce 503 et se poursuit dans une direction donnée (ici, selon les lignes de gauche à droit, i.e. selon la direction orientée X) 504a à l’intérieur du premier quadrant 501 a. Lorsque la dernière cellule 505 de la ligne du premier quadrant 501a a été peuplée, la ligne directement au-dessus 504b est peuplée, en commençant par la cellule 506 directement au-dessus du zéro pièce 503.
[00122] Les trois autres quadrants 501 b, 501c, 501 d peuvent être peuplés de manière similaire. Par exemple, le deuxième quadrant 501 b peut être peuplé en commençant par la cellule 507 directement adjacente au zéro pièce 503, puis en peuplant les cellules de proche en proche dans une direction 508a opposée à la direction 504a du premier quadrant 501a, et en remontant les lignes selon la direction Y de manière similaire au premier quadrant 501 a.
[00123] Les quatre quadrants 501 a, 501 b, 501c, 501 d peuvent être peuplés successivement ou en parallèle, dès lors que le zéro pièce 503 a été peuplé. [00124] Lorsque les quatre quadrants 501 a, 501 b, 501c, 501 d ont été peuplés, la boucle d’étapes 260-270-275 de la Figure 2 est terminée pour la zone courante, et la zone suivante est sélectionnée le cas échéant (étape 285 de la Figure 2). La zone suivante peut être sélectionnée comme décrit précédemment pour la détermination 230 de la grille de tissage.
[00125] En faisant à nouveau référence à la Figure 5, une fois la première grille intermédiaire de tissage 502a peuplée, il est supposé que la deuxième grille intermédiaire de tissage 502b est sélectionnée pour être peuplée à son tour. Une nouvelle cellule initiale 509 doit être sélectionnée pour commencer le peuplement de la deuxième grille intermédiaire de tissage 502b (nouvelle étape 250). Par exemple, la nouvelle cellule initiale 509 peut être n’importe quelle cellule voisine d’une cellule de la première grille intermédiaire de tissage 502a déjà peuplée.
[00126] Lors de la mise en œuvre d’une itération de l’étape 260, la composition de tissage de la cellule courante est donc déterminée. Cette détermination est effectuée à partir de l’armure de la zone courante déterminée à l’étape 230, ainsi que des fils de trame et de chaîne de la cellule courante déterminés à l’étape 230, de sorte à conjointement l’écart entre la fraction volumique de fibre dans la cellule ainsi remplie et la fraction volumique de fibre cible et l’écart entre le RCT dans la cellule ainsi remplie et le RCT cible, tout en tenant compte des cellules voisines déjà remplies. En particulier, le nombre de couches de la cellule courante dépend du nombre de couches des cellules voisines déjà remplies. Par exemple, il peut être imposé que le nombre de couches de la cellule courante soit compris entre : le minimum des nombres de couches des cellules voisines déjà remplies moins une première variation autorisée prédéterminée ; et le maximum des nombres de couches des cellules voisines déjà remplies plus une deuxième variation autorisée prédéterminée.
[00127] En outre, si les valeurs prédéfinies des paramètres relatifs à des contraintes de fabrication reçus à l’étape 220 comprennent un nombre maximal ou un nombre minimal de couches, ce nombre peut être pris en compte pour déterminer le nombre de couches de la cellule courante à l’étape 260.
[00128] En outre, des règles relatives au nombre de couches peuvent être prédéfinies, pour déterminer quand le nombre de couches d’une cellule doit être réduit ou augmenté par rapport au nombre de couches de la cellules remplies à l’étape précédente. Ces règles sont généralement définies par le département textile et font partie des paramètres relatifs aux contraintes de fabrication reçus à l’étape 220. Elles peuvent notamment concerner des contraintes relatives à une alternance des fils ou des contraintes de continuité dans le nombre de couches.
[00129] Le nombre de couches de la cellule courante peut aussi être déterminé à partir de l’armure sélectionnée à l’étape 230 pour la zone comprenant la cellule courante (zone courante). En effet, selon le type de pièce à fabriquer, il peut être imposé certaines règles de tissage, par exemple de ne réaliser une division de fils que lorsque l’armure appliquée à la zone appartient à un groupe d’armures prédéfini. Si l’armure appliquée à la zone n’appartient pas à ce groupe d’armures, il n’est pas possible de diviser les fils, et donc le nombre de couches dans la cellule courante doit être le même que dans les cellules voisines.
[00130] Selon un exemple d’implémentation, chaque cellule peut être modélisée par une matrice de données, chaque composante de cette matrice représentant une information relative au fil présent dans la portion de la cellule correspondant à la composante de la matrice (chaque composante peut par exemple prendre une valeur parmi : une première valeur indiquant qu’il n’y a pas de fil dans la portion de la cellule considérée, une deuxième valeur indiquant qu’il y a un fil de trame dans la portion de la cellule considérée, et une troisième valeur indiquant qu’il y a un fil de chaîne dans la portion de la cellule considérée). Bien entendu, d’autres implémentations sont possibles. Par exemple, deux matrices de même dimension peuvent être associées à chaque cellule, l’une correspondant aux fils de chaîne et l’autre aux fils de trame, et pour chacune des deux matrices, les composantes peuvent être égales à 0 si aucun fil du type concerné n’est présent dans les régions correspondantes, et à une valeur représentative du titre de fil utilisé si un fil du type concerné est présent dans les régions correspondantes. Selon un autre exemple d’implémentation, une représentation 3D de la pièce tissée peut être représentée par une matrice 3D contenant des cellules, chaque cellule représentant un croisement chaîne / trame, dans lequel est indiqué si le fil de chaîne est pris ou non par le fil de trame. Cette matrice 3D est construite à partir du modèle de la pièce reçu à l’étape 210 (par exemple les cartographies d’épaisseur), des grilles de tissage et des compositions de tissage déterminées aux étapes 230 à 280. [00131] Les compositions de tissage déterminées pour les cellules des zones déjà peuplées et voisines de cellules d’une nouvelle zone pas encore peuplée peuvent être utilisées comme données d’entrée pour peupler cette nouvelle zone. Il en est de même pour les différents calques du modèle, le cas échéant.
[00132] Le procédé de la Figure 2 peut être avantageusement appliqué en parallèle pour plusieurs grilles de tissage possibles (telles que définies à l’étape 230). En effet, il peut arriver que, pour une grille de tissage donnée, le procédé ne puisse pas aboutir à un remplissage de toutes les cellules en respectant les contraintes de fabrication. Dans ce cas, cette grille de tissage est écartée, et ne sont retenues que les grilles de tissage pour lesquelles toutes les cellules du modèle ont pu être remplies. En outre, l’application en parallèle du procédé pour plusieurs grilles de tissage permet, à la fin du procédé, de déterminer des paramètres « globaux » sur les grilles de tissages remplies, par exemple un nombre de couches moyen, ou une fraction volumique moyenne sur l’ensemble des cellules d’une grille de tissage remplie. Il est alors possible de sélectionner, parmi toutes les grilles de tissage remplies, celle dont les paramètres globaux sont les plus proches des contraintes de fabrication.
[00133] La Figure 6 représente un dispositif de détermination des valeurs des paramètres de tir pour un essai d’ingestion de projectile sur une aube en position statique, selon un ou plusieurs modes de réalisation de l’invention.
[00134] Dans ces modes de réalisation, le dispositif comporte un ordinateur 600, comprenant une mémoire 601 pour stocker des instructions permettant la mise en œuvre du procédé, les valeurs prédéfinies de paramètres relatifs à des contraintes de fabrication, et des données temporaires pour réaliser différentes étapes des procédés décrits précédemment.
[00135] L'ordinateur 600 comporte en outre un circuit 602. Ce circuit peut être, par exemple un processeur apte à interpréter des instructions sous la forme de programme informatique, une carte électronique dont les étapes du procédé de l'invention sont décrites dans le silicium, ou encore une puce électronique programmable comme une puce FPGA (pour « Field-Programmable Gate Array » en anglais).
[00136] L’ordinateur 600 comporte une interface d'entrée 403 pour la réception du modèle de la pièce à fabriquer et des valeurs prédéfinies de paramètres relatifs à des contraintes de fabrication, et une interface de sortie 604 pour la fourniture de la cartographie de tissage. Enfin, l'ordinateur peut comporter, pour permettre une interaction aisée avec un utilisateur, un écran 605 et un clavier 606. Bien entendu, le clavier est facultatif, notamment dans le cadre d'un ordinateur ayant la forme d'une tablette tactile, par exemple. [00137] Par ailleurs, le schéma fonctionnel présenté sur la figure 2 est un exemple typique d'un programme dont certaines instructions peuvent être réalisées auprès du dispositif décrit. À ce titre, la figure 2 peut correspondre à l'organigramme de l'algorithme général d'un programme informatique au sens de l'invention.
[00138] Bien entendu, la présente invention ne se limite pas aux formes de réalisation décrites ci-avant à titre d'exemples ; elle s'étend à d'autres variantes.

Claims

REVENDICATIONS
[Revendication 1] Procédé, mis en œuvre par ordinateur, de détermination d’une cartographie de tissage d’une zone (301 a, 301 b, 301 c, 301 d) d’une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé, comprenant :
- recevoir (210) une représentation de ladite zone de la pièce ;
- recevoir (220) des valeurs prédéfinies de paramètres relatifs à des contraintes de fabrication de la zone de la pièce ;
- déterminer (230), à partir de la représentation de la zone de la pièce et d’un premier sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies reçues, une grille de tissage de la zone de la pièce, la grille de tissage comprenant une pluralité de cellules (401a, 401 b, 401c, 401 d, 401 e) ; et
- déterminer (260) successivement, pour chaque cellule de la grille de tissage, une composition de tissage respective compatible avec un deuxième sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies reçues ; dans lequel la détermination (260) d’une composition de tissage pour une cellule courante de la grille de tissage dépend d'une composition de tissage déjà déterminée pour une cellule de la grille de tissage adjacente à la cellule courante ; et dans lequel la cartographie de tissage de la zone de la pièce comprend les cellules de la grille de tissage et les compositions de tissage respectives.
[Revendication 2] Procédé selon la revendication 1 , dans lequel le premier sous- ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies reçues comprend une liste d’armures autorisées, une liste de titres de fil en trame autorisés, une liste de titres de fil en chaîne autorisés et une ou plusieurs valeurs cibles d’espacement de chaîne ; dans lequel la détermination de la grille de tissage de la zone de la pièce comprend :
- sélectionner une armure pour la zone parmi la liste d’armures autorisées ;
- sélectionner un titre de fil en trame pour la zone parmi la liste de titres de fil en trame autorisés ; sélectionner un titre de fil en chaîne pour la zone parmi la liste de titres de fil en chaîne autorisés ;
- déterminer une valeur d'espacement de chaîne parmi la une ou plusieurs valeurs cibles d’espacement de chaîne et le titre de fil en chaîne sélectionné ; et
- déterminer un espacement de trame pour la zone en fonction du titre de fil en chaîne sélectionné, du titre de fil en trame sélectionné et de la valeur cible d’espacement de chaîne déterminée.
[Revendication 3] Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel, pour chaque cellule (401a, 401b, 401c, 401d, 401 e) de la grille de tissage, la composition de tissage respective comprend un ensemble de paramètres représentatifs d’un nombre de fils de trame (403a, 403b, 403c) et de fils de chaîne (402a, 402b, 402c) et d’une disposition relative des fils de trame (403a, 403b, 403c) et des fils de chaîne (402a, 402b, 402c) dans ladite chaque cellule (401a, 401 b, 401c, 401d, 401e) de la grille de tissage.
[Revendication 4] Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel la représentation de ladite zone (301a, 301 b, 301c, 301 d) de la pièce reçue comprend des données d’épaisseur représentant des épaisseurs de la zone de la pièce en une pluralité de points de la zone de la pièce, dans lequel la détermination (260) de la composition de tissage pour une cellule courante de la grille de tissage comprend : déterminer un nombre de couches de tissage dans la cellule courante en fonction d’une donnée d’épaisseur représentant une épaisseur en un point de la zone de la pièce correspondant à la cellule courante et en fonction d’au moins un nombre de couches de tissage déjà déterminé pour au moins une cellule respective de la grille de tissage adjacente à la cellule courante.
[Revendication 5] Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel le deuxième sous-ensemble de paramètres relatifs à des contraintes de fabrication de la zone de la pièce comprend une valeur de fraction volumique de fibre cible et une valeur de ratio chaîne-trame cible ; dans lequel la composition de tissage d’une cellule de la grille de tissage est déterminée de sorte à minimiser conjointement un écart entre une valeur de fraction volumique de fibre dans la cellule et la valeur de fraction volumique de fibre cible et un écart entre une valeur de ratio chaîne-trame dans la cellule et la valeur de ratio chaîne-trame cible.
[Revendication 6] Procédé, mis en œuvre par ordinateur, de détermination d’une cartographie de tissage d’une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé, comprenant :
- recevoir une pluralité de zones (301a, 301 b, 301 c, 301d) de la pièce à fabriquer, dans lequel chaque zone comprend au moins une portion adjacente à une portion d’une autre zone ;
- pour chaque zone parmi la pluralité de zones (301 a, 301 b, 301 c, 301 d), déterminer successivement des cartographies de tissage de ladite chaque zone par le procédé selon l’une des revendications 1 à 5 ; dans lequel la détermination de la cartographie de tissage d’une zone courante est fonction de la cartographie de tissage d’une autre zone que la zone courante pour laquelle la cartographie de tissage respective a été déterminée, la zone courante comprenant une portion adjacente à une portion de l’autre zone.
[Revendication 7] Procédé selon la revendication 6, dans lequel la détermination de la cartographie de tissage pour la zone courante comprend :
- identifier une cellule de la zone courante adjacente à au moins une cellule de l’autre zone pour laquelle la cartographie de tissage respective a été déterminée ; et
- déterminer la composition de tissage pour la cellule identifiée à partir de la au moins une composition de tissage déterminée pour la au moins une cellule adjacente de l’autre zone respective.
[Revendication 8] Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans laquelle la pièce à fabriquer est une pièce aéronautique.
[Revendication 9] Procédé de fabrication d’une pièce dans un matériau composite tissé comprenant : déterminer une cartographie de tissage de la pièce selon l’une des revendications 6 et 7 ; et fabriquer la pièce à partir de la cartographie de tissage de la pièce déterminée.
[Revendication 10] Dispositif de détermination d’une cartographie de tissage d’une zone (301a, 301 b, 301c, 301 d) d’une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé, comprenant :
- une interface d’entrée pour recevoir (210) une représentation de ladite zone de la pièce et des valeurs prédéfinies de paramètres relatifs à des contraintes de fabrication de la zone de la pièce (220) ;
- au moins un circuit pour : o déterminer (230), à partir de la représentation de la zone de la pièce et d’un premier sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies reçues, une grille de tissage de la zone de la pièce, la grille de tissage comprenant une pluralité de cellules (401 a, 401 b, 401c, 401d, 401e) ; et o déterminer (260) successivement, pour chaque cellule de la grille de tissage, une composition de tissage respective compatible avec un deuxième sous-ensemble de valeurs parmi les valeurs prédéfinies reçues ; dans lequel la détermination (260) de la composition de tissage pour une cellule courante de la grille de tissage dépend d'une composition de tissage déjà déterminée pour une cellule de la grille de tissage adjacente à la cellule courante ; et dans lequel la cartographie de tissage de la zone de la pièce comprend les cellules de la grille de tissage et les compositions de tissage respectives.
[Revendication 11] Système pour déterminer une cartographie de tissage d’une pièce à fabriquer dans un matériau composite tissé, la pièce à fabriquer comprenant une pluralité de zones, dans lequel chaque zone comprend au moins une portion adjacente à une portion d’une autre zone, le système comprenant une pluralité de dispositifs selon la revendication 10, chaque dispositif étant configuré pour déterminer une cartographie de tissage d'une zone respective parmi la pluralité de zones ; dans lequel la détermination de la cartographie de tissage d’une zone courante est fonction de la cartographie de tissage d’une autre zone que la zone courante pour laquelle la cartographie de tissage respective a été déterminée, la zone courante comprenant une portion adjacente à une portion de l’autre zone.
[Revendication 12] Système pour fabriquer une pièce dans un matériau composite tissé comprenant : - un système pour déterminer une cartographie de tissage de la pièce selon la revendication 11 ; et
- un métier à tisser pour fabriquer la pièce à partir de la cartographie de tissage de la pièce déterminée.
[Revendication 13] Produit programme informatique comportant des instructions pour mettre en œuvre le procédé selon l’une des revendications 1 à 8 lorsque ce programme est exécuté par un processeur.
EP23822069.3A 2022-11-30 2023-11-22 Procede de determination d'une cartographie de tissage Pending EP4627146A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2212588A FR3142375B1 (fr) 2022-11-30 2022-11-30 Procede de determination d’une cartographie de tissage
PCT/FR2023/051839 WO2024115841A1 (fr) 2022-11-30 2023-11-22 Procede de determination d'une cartographie de tissage

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4627146A1 true EP4627146A1 (fr) 2025-10-08

Family

ID=85685406

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP23822069.3A Pending EP4627146A1 (fr) 2022-11-30 2023-11-22 Procede de determination d'une cartographie de tissage

Country Status (3)

Country Link
EP (1) EP4627146A1 (fr)
FR (1) FR3142375B1 (fr)
WO (1) WO2024115841A1 (fr)

Family Cites Families (2)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
CN111177810B (zh) * 2019-12-31 2021-11-09 南京玻璃纤维研究设计院有限公司 预制体的纹织图生成方法、装置、电子设备及存储介质
CN111177809B (zh) * 2019-12-31 2021-09-21 南京玻璃纤维研究设计院有限公司 一种纹织图生成方法、装置、电子设备及可读存储介质

Also Published As

Publication number Publication date
WO2024115841A1 (fr) 2024-06-06
FR3142375A1 (fr) 2024-05-31
FR3142375B1 (fr) 2026-02-20

Similar Documents

Publication Publication Date Title
CN109808171B (zh) 一种面向熔融沉积制造的3d连续路径生成方法
CA2862685C (fr) Preforme fibreuse d'une aube de turbomachine en materiau composite a plate-forme integree, et son procede de realisation
EP3000001B1 (fr) Procede de definition de trajectoires de fibre a partir d'un champ vectoriel
FR3062659A1 (fr) Appel de preforme dans un metier a tisser du type jacquard
US11408099B2 (en) Method and device for generating jacquard pattern of preform, electronic device and storage medium
WO2014188085A1 (fr) Procede de definition de trajectoires de fibre a partir de courbes ou grille de contrainte
WO2015036390A1 (fr) Procédé de conception assistée par ordinateur comportant une étape de modélisation
FR3032145A1 (fr) Procede de fabrication d'une pale d'helice
EP4627146A1 (fr) Procede de determination d'une cartographie de tissage
FR3053724A1 (fr) Plateforme rapportee pour soufflante de turbomachine, et procede pour la fabriquer
CN115204359B (zh) 基于Winograd卷积的并行深度卷积神经网络优化方法
CN103930750A (zh) 用于由3d机织复合材料制成的部件的设计
Tithi et al. Prune the unnecessary: Parallel pull-push louvain algorithms with automatic edge pruning
EP4172392A1 (fr) Texture fibreuse pour carter en materiau composite avec torons de chaine hybrides
EP4022249B1 (fr) Installation de tissage permettant la détermination du nombre de filaments dans un toron
US9026239B2 (en) APC model extension using existing APC models
FR3016982A1 (fr) Procede de simulation de mise en forme d'une bande textile sur un moule de revolution
EP4147033B1 (fr) Vérification du positionnement d'une préforme fibreuse dans une aube
CN114547944B (zh) 一种2.5维编织复合材料纬纱波动建模方法
WO2022195218A1 (fr) Procédé de fabrication d'une pièce de turbomachine en matériau composite comportant une zone de rigidification
EP3500414A1 (fr) Installation et procede de mise en forme d'une preforme fibreuse de revolution presentant en section radiale un profil evolutif
CN109143334B (zh) 一种层位插值方法、装置及系统
EP3423249A1 (fr) Installation et procede pour la formation d'une preforme fibreuse de revolution presentant en section radiale un profil evolutif
WO2024224007A1 (fr) Procede de determination d'un squelette d'un toron d'un materiau composite tisse
CA2813924C (fr) Procede et dispositif de prototypage rapide

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20250627

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)