EP4623140A1 - Ebauche fibreuse avec une variation d'epaisseur presentant des croisements de fils - Google Patents

Ebauche fibreuse avec une variation d'epaisseur presentant des croisements de fils

Info

Publication number
EP4623140A1
EP4623140A1 EP23822414.1A EP23822414A EP4623140A1 EP 4623140 A1 EP4623140 A1 EP 4623140A1 EP 23822414 A EP23822414 A EP 23822414A EP 4623140 A1 EP4623140 A1 EP 4623140A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
fibrous
blank
warp threads
threads
transition
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Pending
Application number
EP23822414.1A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Marie LEFEBVRE
Aline Planckeel
Dominique Marie Christian COUPE
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Ceramics SA
Original Assignee
Safran Ceramics SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Safran Ceramics SA filed Critical Safran Ceramics SA
Publication of EP4623140A1 publication Critical patent/EP4623140A1/fr
Pending legal-status Critical Current

Links

Classifications

    • D—TEXTILES; PAPER
    • D03—WEAVING
    • D03D—WOVEN FABRICS; METHODS OF WEAVING; LOOMS
    • D03D25/00—Woven fabrics not otherwise provided for
    • D03D25/005—Three-dimensional woven fabrics
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B11/00—Making preforms
    • B29B11/14—Making preforms characterised by structure or composition
    • B29B11/16—Making preforms characterised by structure or composition comprising fillers or reinforcement
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D10—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBLASSES OF SECTION D, RELATING TO TEXTILES
    • D10B2505/00—Industrial
    • D10B2505/02—Reinforcing materials; Prepregs

Definitions

  • the parts are made in a well-known manner from composite material, that is to say parts comprising a fibrous reinforcement densified by a matrix.
  • composite material that is to say parts comprising a fibrous reinforcement densified by a matrix.
  • the use of composite materials contributes to optimizing the performance of the turbomachine, in particular by reducing the overall mass of the turbomachine, which contributes to a reduction in fuel consumption and therefore to a significant reduction in polluting emissions.
  • a first method consists of using a jacquard type loom compatible with significant blank thicknesses and capable of handling a very large number of threads. We thus produce the very thick part of the blank to be produced with a very large number of threads, then we carry out numerous layer exits in order to remove a large number of threads from the weaving in the small thickness part of the blank. to achieve.
  • this expensive method requires the use of non-standard weaving looms, notably presenting a jacquard head and a harness of much larger size than those conventionally used for these types of pieces.
  • the large number of threads to handle and the layers to be removed greatly complicate the weaving and increase the risk of defects in the blank obtained.
  • a second method consists of using larger weft threads in the portions of the blank that one wishes to thicken, or even assemblies of threads, for example in the form of a braid.
  • Such a method is described in particular in documents WO 2021/005286 Al and WO 2010/061140 Al.
  • the use of such thick fibrous elements generates undesired local increases in the volume ratio of fiber and promotes densification defects of the final part by preventing the infiltration of gas, powder or resin into the blank.
  • the use of this method for producing a roughing must therefore be limited so as not to harm the mechanical characteristics of the final densified part.
  • the invention proposes a fibrous blank produced in a single piece by three-dimensional weaving comprising a plurality of warp threads extending in a longitudinal direction and a plurality of weft threads extending in a transverse direction , said blank comprising in the longitudinal direction a first and a second portion connected by a transition portion, the first portion being thicker than the second portion in a direction of thickness perpendicular to the transverse and longitudinal directions, each portion comprising in the direction in thickness a core portion present between two surface portions, the core portion of the first portion comprising a plurality of first warp threads and a plurality of second warp threads, said blank being characterized in that the first threads of warp cross the second warp threads in the transition portion.
  • the production of crossings of warp threads at the heart of the fibrous blank in the transition portion makes it possible to increase the maximum achievable thickness of the fibrous blank without modifying the size or elements of the loom .
  • This technique also makes it possible to increase the maximum achievable thickness of the fibrous blank without increasing the number of layers of yarns handled during weaving and without carrying out complex weaving operations such as layer exits.
  • the present invention therefore makes it possible to produce a fibrous blank having significant variations in thickness over a very short distance, while limiting variations in fiber content.
  • the transition portion of the final part between the thick portion and the thin portion is suitably reinforced by the fibers, including at its surface.
  • the first warp threads cross the second warp threads in the transition portion.
  • the first warp threads cross the second warp threads in the core part of the transition portion, in order to preserve the surface layers of the fibrous blank and to maintain a satisfactory surface condition.
  • the core part of the first portion comprises weft threads having a section larger than the section of the weft threads of the core part of the second portion.
  • weft threads having a large section or more generally of expansion elements having a large section, further makes it possible to increase the variation in thickness in the fibrous blank, the crossings in the portion of transition ensuring a satisfactory transition between weft threads of large section and those of smaller section.
  • the surface parts of the first portion, the transition portion and the second portion have the same weaving weave.
  • the fibrous blank and by extension the part obtained by densification of the fibrous blank, has a controlled and constant surface condition throughout its length.
  • the first portion, the transition portion and the second portion comprise the same number of warp threads in each plane of the blank perpendicular to the transverse direction.
  • each second warp thread can cross each of the first warp threads in the transition portion in said at least one plane of the fibrous blank perpendicular to the transverse direction.
  • each second warp thread can cross each of the first warp threads once in the transition portion in said at least one plane of the fibrous blank perpendicular to the transverse direction.
  • each first warp thread crosses, preferably only once, each of the second warp threads in the transition portion in all planes of the fibrous blank perpendicular to the transverse direction.
  • each second warp thread crosses, preferably a single times, each of the first warp threads in the transition portion in all planes of the fibrous blank perpendicular to the transverse direction.
  • each first warp thread crossing a second warp thread in the transition portion crosses in the transition portion all of the second warp threads crossing first warp threads in said at least one plane of the fibrous blank perpendicular to the transverse direction.
  • each second warp thread crossing a first warp thread in the transition portion can cross in the transition portion all of the first warp threads crossing second warp threads in said at least one plane of the fibrous blank perpendicular to the transverse direction.
  • the core part of the first portion comprises a first and a second core part in the direction of thickness, the first core part comprising the first warp threads and the second core part comprising the second warp threads.
  • the first core part and the second core part can be distinct, and can be adjacent. Thus, the crossing of the wires in the transition portion ensures better expansion.
  • a fibrous preform comprising a sacrificial portion and an adjacent useful portion, the sacrificial portion being formed at least by the first portion of the fibrous blank and the useful portion being formed by the second portion of the fibrous blank and at least part of the transition portion of the fibrous blank.
  • the invention relates to a method of manufacturing a part made of composite material comprising at least the following steps:
  • the fibrous blank 1 according to the invention may further comprise expansion elements in the core portion 110 of the first portion 100 of the blank 1.
  • expansion elements are preferably weft threads with a large title, that is to say having a significant thickness and section.
  • part of the weft threads of the core part 110 of the first portion 100 have a larger section size than the weft threads of the surface parts 121 and 122 of the first portion 100 and have a larger section size.
  • the surface parts 121 and 122 of the first portion 100, the surface parts 521 and 522 of the transition portion and/or the surface parts 221 and 222 of the second portion 200 are preferably made by weaving with a canvas, satin or twill type weave in order to limit surface irregularities, a satin type weave also providing a smooth surface appearance.
  • a satin type weave also providing a smooth surface appearance.
  • the fibrous blank 1 according to the invention does not include a layer exit, which means that the number of layers of warp threads is identical in the first portion 100, in the transition portion 500 and in the second portion 200.
  • the number of layers of warp threads is preferably identical in the core part 110 of the first portion 100, in the core part 510 of the transition portion 500 and in the part of heart 210 of the second portion 200 of the fibrous blank 1.
  • the fibrous blank 100 may comprise a plurality of threads or filaments of various types, in particular ceramic or carbon threads or even a mixture of such threads.
  • the fibrous blank 100 can be made from silicon carbide fibers.
  • the fibrous blank 100 can also be made from fibers consisting of the following materials: alumina, mullite, silica, an aluminosilicate, a borosilicate, carbon, or a mixture of several of these materials.
  • the fibrous blank 1 is shaped by compaction to form a fibrous preform ready to be densified.
  • the fibrous blank 1 is placed in a forming tool 30 which, as illustrated in Figure 3, comprises a first shell 31 comprising in its center a first impression 31a corresponding in part to the shape and dimensions of the part to be produced, the imprint 31a being surrounded by a first contact plane 31b.
  • the densification of the fibrous preform 10 intended to form the fibrous reinforcement of the part to be manufactured consists of filling the porosity of the preform, in all or part of the volume of that -this, by the material constituting the matrix.
  • the consolidation of the fibrous preform can be carried out in a manner known per se using the liquid method (CVL).
  • the liquid process consists of impregnating the preform with a liquid composition containing a precursor of the ceramic matrix material.
  • the preform is placed in a sealable mold with a housing shaped like the final molded blade. Then, the mold is closed and the liquid ceramic matrix precursor is injected throughout the housing to impregnate the entire fibrous part of the preform.
  • the densification of the fibrous preform can then be carried out by the well-known transfer molding process known as RTM ("Resin Transfer Moulding").
  • RTM Resin Transfer Moulding
  • the fibrous preform is placed in a mold presenting the external shape of the part to be produced.
  • a resin is injected into the internal space of the mold which includes the fibrous preform.
  • a pressure gradient is generally established in this internal space between the place where the resin is injected and the evacuation orifices of the latter in order to control and optimize the impregnation of the preform by the resin.
  • the tooling 70 further comprises means making it possible to inject a liquid matrix precursor and transform this precursor into a matrix. More precisely, in the example described here, the first shell 71 of the tooling 70 comprises an injection port 71a intended to allow the injection of a liquid matrix precursor composition 7 into the fibrous preform while the second shell comprises an evacuation port 72a intended to cooperate with a pumping system for vacuuming the tools and drawing air during injection.
  • the injection tool 70 also comprises a lower part 74 and an upper part 75 between which the first and second shells 71 and 72 are placed, the lower part 74 and the upper part 75 being equipped with heating means (not shown on Figure 5).
  • the resin used can be, for example, an epoxy resin with a temperature class of 180°C (maximum temperature supported without loss of characteristics). Resins suitable for RTM processes are well known. They preferably have a low viscosity to facilitate their injection into the fibers. The choice of the temperature class and/or the chemical nature of the resin is determined according to the thermomechanical stresses to which the part must be subjected.
  • the part 1000 is preferably obtained by removing the sacrificial portion 1200 formed by the densified fibrous reinforcement of the sacrificial portion 12 of the fibrous preform 10.
  • the fibrous blank according to the present invention can in particular be used to produce a turbomachine blade having a more complex geometry than the blade shown in Figure 6, such as blades comprising, in addition to that of Figure 6, one or more platforms allowing functions such as vein sealing, anti-tilting, etc.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Textile Engineering (AREA)
  • Woven Fabrics (AREA)

Abstract

L'invention concerne une ébauche fibreuse (1) réalisée par tissage entre des fils de chaîne et des fils de trame, ladite ébauche (1) comprenant une première et une deuxième portions (100, 200) reliées par une portion de transition (500), la première portion (100) étant plus épaisse que la deuxième portion (200) suivant une direction d'épaisseur (DE), chaque portion (100, 200, 500) comprenant suivant la direction d'épaisseur (DE) une partie de cœur (110, 210, 510) présente entre deux parties de surface (121, 122, 221, 222, 521, 522), la partie de cœur (110) de la première portion (100) comprenant une pluralité de premiers fils de chaîne (c1) et une pluralité de deuxièmes fils de chaîne (c2), ladite ébauche (1) étant caractérisée en ce que les premiers fils de chaîne (c1) croisent les deuxièmes fils de chaîne (c2) dans la portion de transition (500).

Description

Description
Titre de l'invention : EBAUCHE FIBREUSE AVEC UNE VARIATION D'EPAISSEUR PRESENTANT DES CROISEMENTS DE FILS
Domaine Technique
[0001] L'invention concerne une ébauche fibreuse présentant une variation d'épaisseur brutale, par exemple une ébauche fibreuse destinée à former le renfort fibreux d'une pièce de turbomachine, et en particulier d'une aube avec pied intégré.
Technique antérieure
[0002]Afin d'obtenir des pièces de turbomachine légères mais présentant d'excellentes propriétés thermomécaniques, on réalise de manière bien connue les pièces en matériau composite, c'est-à-dire des pièces comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice. L'utilisation de matériaux composites contribue à optimiser les performances de la turbomachine notamment par la baisse de la masse globale de la turbomachine, ce qui contribue à une diminution de la consommation en carburant et donc à une réduction significative des émissions polluantes.
[0003] Par ailleurs, les matériaux composites à matrice céramique supportent des températures allant de 600°C à 1400°C. De par leur meilleure résistance aux hautes températures, les matériaux composites à matrice céramique nécessitent moins de refroidissement. Ce refroidissement étant traditionnellement issu d'un prélèvement dans le compresseur qui impacte le rendement de la turbomachine, les matériaux composites permettent donc d'améliorer plus encore le rendement du moteur et de diminuer davantage la consommation en carburant.
[0004] En particulier, il est connu de réaliser l'ébauche fibreuse de la pièce par tissage tridimensionnel sur un métier à tisser de type jacquard, ladite ébauche étant ensuite mise en forme pour obtenir une préforme fibreuse de la pièce à réaliser, qui sera densifiée par la matrice.
[0005] Pour la réalisation de pièces présentant des variations d'épaisseur brutales ou importantes, comme par exemple une aube présentant une portion de pied épaisse et une portion de profil aérodynamique plus fine, plusieurs méthodes sont connues de l'art antérieur.
[0006] Une première méthode consiste à utiliser un métier à tisser de type jacquard compatible avec des épaisseurs importantes d'ébauche et capables de manipuler un très grand nombre de fils. On réalise ainsi la partie de grande épaisseur de l'ébauche à réaliser avec un très grand nombre de fils, puis on réalise de nombreuses sorties de couches afin de retirer un nombre important de fils du tissage dans la partie de petite épaisseur de l'ébauche à réaliser. Toutefois, cette méthode coûteuse nécessite l'utilisation de métiers à tisser non standards, présentant notamment une tête jacquard et un harnais de taille beaucoup plus importante que ceux utilisés classiquement pour ces types de pièces. En outre, le grand nombre de fils à manipuler et les sorties de couches à effectuer complexifient fortement le tissage et augmentent les risques de défauts dans l'ébauche obtenue.
[0007] Une deuxième méthode consiste à utiliser des fils de trame plus gros dans les portions de l'ébauche que l'on souhaite épaissir, voire des assemblages de fils par exemple sous la forme d'une tresse. Une telle méthode est notamment décrite dans les documents WO 2021/005286 Al et WO 2010/061140 Al. Toutefois, l'utilisation d'éléments fibreux aussi épais engendre des augmentations locales non souhaitées du taux volumique de fibre et favorise des défauts de densification de la pièce finale en nuisant à l'infiltration de gaz, de poudre ou de résine dans l'ébauche. Le recours à cette méthode pour la réalisation d'une ébauche doit donc être limité afin de ne pas nuire aux caractéristiques mécaniques de la pièce densifiée finale.
[0008] Enfin, une troisième méthode consiste à réaliser des changements d'armure de tissage entre les différentes portions de l'ébauche fibreuse pour réaliser des épaisseurs différentes. Une telle méthode est notamment décrite dans le document EP 1 526 285 Al. Toutefois, cette méthode ne permet pas de réaliser de variations d'épaisseurs brutales entre deux portions de l'ébauche fibreuse sans générer un taux volumique de fibres irrégulier et des défauts de tissage dans la courte zone de transition entre les deux portions d'épaisseurs très différentes présentant des armures distinctes. [0009] En outre, dans toutes les méthodes décrites précédemment, la courbure que doivent adopter les fibres rigides en surface à l'endroit d'une forte variation d'épaisseur est trop importante. Ainsi, dans la pièce finale obtenue, les fibres ne remplissent pas convenablement les zones présentant une forte variation d'épaisseur au niveau de la surface de la pièce, qui sont alors essentiellement constituées de matrice et insuffisamment renforcées.
Exposé de l'invention
[0010] La présente invention a donc pour but principal de remédier aux inconvénients précités en proposant une méthode pour réaliser le tissage d'une ébauche fibreuse présentant une variation d'épaisseur brutale et importante.
[0011]A cet effet, l'invention propose une ébauche fibreuse réalisée en une seule pièce par tissage tridimensionnel comprenant une pluralité de fils de chaîne s'étendant suivant une direction longitudinale et une pluralité de fils de trame s'étendant suivant une direction transversale, ladite ébauche comprenant suivant la direction longitudinale une première et une deuxième portions reliées par une portion de transition, la première portion étant plus épaisse que la deuxième portion suivant une direction d'épaisseur perpendiculaire aux directions transversale et longitudinale, chaque portion comprenant suivant la direction d'épaisseur une partie de cœur présente entre deux parties de surface, la partie de cœur de la première portion comprenant une pluralité de premiers fils de chaîne et une pluralité de deuxièmes fils de chaîne, ladite ébauche étant caractérisée en ce que les premiers fils de chaîne croisent les deuxièmes fils de chaîne dans la portion de transition.
[0012] Ainsi, la réalisation de croisements de fils de chaîne au cœur de l'ébauche fibreuse dans la portion de transition permet d'augmenter l'épaisseur maximale réalisable de l'ébauche fibreuse sans modifier la taille ou des éléments du métier à tisser. Cette technique permet en outre d'augmenter l'épaisseur maximale réalisable de l'ébauche fibreuse sans augmenter le nombre de couches de fils manipulées lors du tissage et sans réaliser d'opérations de tissage complexes comme des sorties de couches. La présente invention permet donc de réaliser une ébauche fibreuse présentant des variations d'épaisseur importantes sur une très faible distance, tout en limitant les variations du taux de fibres. [0013] Par ailleurs, en réalisant les croisements des fils dans la portion de transition, on augmente le foisonnement à l'intérieur de la portion de transition, permettant ainsi aux fibres situées à la surface de la portion de transition de présenter la trajectoire souhaitée. Par conséquent, dans la pièce finale obtenue par densification de l'ébauche fibreuse, la portion de transition de la pièce finale entre la portion épaisse et la portion fine est convenablement renforcée par les fibres, y compris au niveau de sa surface.
[0014] En particulier, il existe au moins un plan de l'ébauche fibreuse perpendiculaire à la direction transversale dans lequel les premiers fils de chaîne croisent les deuxièmes fils de chaîne dans la portion de transition. De préférence, les premiers fils de chaîne croisent les deuxièmes fils de chaîne dans la partie de cœur de la portion de transition, afin de préserver les couches de surface de l'ébauche fibreuse et de conserver un état de surface satisfaisant.
[0015]Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, la partie de cœur de la première portion présente une armure de tissage différente de l'armure de tissage de la partie de cœur de la deuxième portion.
[0016] L'utilisation d'armures de tissage différentes entre les deux portions permet encore d'augmenter la variation d'épaisseur dans l'ébauche fibreuse, les croisements dans la portion de transition assurant une transition satisfaisante entre les deux armures de tissage.
[0017] Selon un autre mode particulier de réalisation de l'invention, la partie de cœur de la première portion comprend des fils de trame présentant une section plus grande que la section des fils de trame de la partie de cœur de la deuxième portion.
[0018] L'utilisation de fils de trame présentant une section importante, ou plus généralement d'éléments de foisonnement présentant une section importante, permet encore d'augmenter la variation d'épaisseur dans l'ébauche fibreuse, les croisements dans la portion de transition assurant une transition satisfaisante entre les fils de trame de section importante et ceux de section plus faible. [0019] Selon un autre mode particulier de réalisation de l'invention, les parties de surface de la première portion, de la portion de transition et de la deuxième portion présentent la même armure de tissage.
[0020] Ainsi, l'ébauche fibreuse, et par extension la pièce obtenue par densification de l'ébauche fibreuse, présente un état de surface contrôlé et constant dans toute sa longueur.
[0021]Selon un autre mode particulier de réalisation de l'invention, la première portion, la portion de transition et la deuxième portion comprennent le même nombre de fils de chaîne dans chaque plan de l'ébauche perpendiculaire à la direction transversale.
[0022]Ainsi, on facilite le tissage de l'ébauche fibreuse en conservant un nombre de fils de chaîne constant, et on favorise un taux volumique de fibres peu variable dans l'ébauche fibreuse.
[0023]Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, chaque premier fil de chaîne croise chacun des deuxièmes fils de chaîne dans la portion de transition dans ledit au moins un plan de l'ébauche fibreuse perpendiculaire à la direction transversale. De préférence, chaque premier fil de chaîne croise une unique fois chacun des deuxièmes fils de chaîne dans la portion de transition dans ledit au moins un plan de l'ébauche fibreuse perpendiculaire à la direction transversale.
[0024] Réciproquement, chaque deuxième fil de chaîne peut croiser chacun des premiers fils de chaîne dans la portion de transition dans ledit au moins un plan de l'ébauche fibreuse perpendiculaire à la direction transversale. De préférence, chaque deuxième fil de chaîne peut croiser une unique fois chacun des premiers fils de chaîne dans la portion de transition dans ledit au moins un plan de l'ébauche fibreuse perpendiculaire à la direction transversale.
[0025] En particulier, chaque premier fil de chaîne croise, de préférence une unique fois, chacun des deuxièmes fils de chaîne dans la portion de transition dans tous les plans de l'ébauche fibreuse perpendiculaires à la direction transversale.
Réciproquement, chaque deuxième fil de chaîne croise, de préférence une unique fois, chacun des premiers fils de chaîne dans la portion de transition dans tous les plans de l'ébauche fibreuse perpendiculaires à la direction transversale.
[0026]Selon un mode particulier de réalisation de l'invention, chaque premier fil de chaîne croisant un deuxième fil de chaîne dans la portion de transition croise dans la portion de transition l'ensemble des deuxièmes fils de chaîne croisant des premiers fils de chaîne dans ledit au moins un plan de l'ébauche fibreuse perpendiculaire à la direction transversale. Réciproquement, chaque deuxième fil de chaîne croisant un premier fil de chaîne dans la portion de transition peut croiser dans la portion de transition l'ensemble des premiers fils de chaîne croisant des deuxièmes fils de chaîne dans ledit au moins un plan de l'ébauche fibreuse perpendiculaire à la direction transversale. Ces caractéristiques peuvent être réalisées dans tous les plans de l'ébauche fibreuse perpendiculaires à la direction transversale.
[0027] Selon un autre mode particulier de réalisation de l'invention, la partie de cœur de la première portion comprend une première et une deuxième parties de cœur suivant la direction d'épaisseur, la première partie de cœur comprenant les premiers fils de chaîne et la deuxième partie de cœur comprenant les deuxièmes fils de chaîne.
[0028] La première partie de cœur et la deuxième partie de cœur peuvent être distinctes, et peuvent être adjacentes. Ainsi, le croisement des fils dans la portion de transition assure un meilleur foisonnement.
[0029] Selon un autre mode particulier de réalisation de l'invention, l'ébauche comprend au moins un plan perpendiculaire à la direction transversale dans lequel la portion de transition comprend une pluralité de colonnes de trame successives Tn avec n compris entre 1 et N, la colonne de trame Ti étant la colonne de trame adjacente à la première portion de l'ébauche, N correspondant au nombre de premiers fils de chaîne de la première portion croisant des deuxièmes fils de chaîne de la première portion, de sorte que dans la colonne de trame Tn, n premiers fils de chaîne de la première portion croisent n deuxièmes fils de chaîne de la première portion. [0030] Les fils sont ainsi croisés de manière régulière, permettant un foisonnement optimal tout en limitant la variation du taux volumique de fibres.
[0031] L'invention concerne également un procédé de fabrication d'une préforme fibreuse pour une pièce en matériau composite, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- la réalisation d'une ébauche fibreuse selon l'invention,
- la mise en forme de l'ébauche fibreuse de manière à obtenir une préforme fibreuse comprenant une portion sacrificielle et une portion utile adjacentes, la portion sacrificielle étant formée au moins par la première portion de l'ébauche fibreuse et la portion utile étant formée par la deuxième portion de l'ébauche fibreuse et au moins une partie de la portion de transition de l'ébauche fibreuse.
[0032] En outre, l'invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite comprenant au moins les étapes suivantes :
- la réalisation d'une préforme fibreuse conformément au procédé de fabrication d'une préforme fibreuse selon l'invention,
- l'introduction d'une composition comprenant au moins un précurseur d'un matériau de matrice dans la préforme fibreuse,
- la transformation de la composition en matrice de manière à obtenir une pièce intermédiaire en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, la pièce intermédiaire comprenant une portion sacrificielle dont le renfort fibreux est formé par la portion sacrificielle de la préforme fibreuse,
- le retrait de la portion sacrificielle de la pièce intermédiaire pour obtenir la pièce finale.
[0033]Selon un mode préférentiel de réalisation de l'invention, l'invention concerne un procédé de fabrication d'une pièce en matériau composite à matrice céramique comprenant les étapes suivantes :
- la réalisation d'une préforme fibreuse conformément au procédé de fabrication d'une préforme fibreuse selon l'invention,
- la consolidation de la préforme fibreuse par infiltration chimique en phase vapeur,
- l'imprégnation de la préforme fibreuse consolidée par une suspension comprenant des particules céramiques, puis - l'infiltration de silicium liquide dans la préforme fibreuse de manière à obtenir une pièce intermédiaire en matériau composite à matrice céramique comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice céramique, la pièce intermédiaire comprenant une portion sacrificielle dont le renfort fibreux est formé par la portion sacrificielle de la préforme fibreuse,
- le retrait de la portion sacrificielle de la pièce intermédiaire pour obtenir la pièce finale.
[0034] Finalement, l'invention concerne une utilisation du procédé de fabrication d'une pièce en matériau composition selon l'invention pour la fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite.
Brève description des dessins
[0035] [Fig. 1] La figure 1 est une vue schématique en perspective d'une ébauche fibreuse selon l'invention.
[0036] [Fig. 2] La figure 2 est une représentation schématique d'un plan de tissage appartenant à l'ébauche fibreuse selon l'invention.
[0037] [Fig. 3] La figure 3 est une vue schématique en perspective éclatée montrant un outillage de formage conformément à un mode de réalisation de l'invention et le placement de l'ébauche fibreuse des figures 1 et 2 à l'intérieur de celui-ci.
[0038] [Fig. 4] La figure 4 est une vue schématique en perspective d'une préforme fibreuse selon l'invention obtenue par mise en forme de l'ébauche fibreuse des figures 1 et 2, et comprenant une portion sacrificielle.
[0039] [Fig. 5] La figure 5 est une vue schématique en perspective montrant une opération d'injection d'une composition liquide de précurseur de matrice dans la préforme fibreuse de la figure 5.
[0040] [Fig. 6] La figure 6 est une vue schématique en perspective d'une pièce en matériau composite obtenue suite à l'opération d'injection de la figure 6 avec le retrait de la portion sacrificielle.
Description des modes de réalisation [0041] Les figures 1 à 3 illustrent une ébauche fibreuse 1 selon l'invention réalisée par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame. Par « tissage tridimensionnel » ou « tissage 3D », on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame. Une inversion des rôles entre chaîne et trame est possible. L'ébauche fibreuse 1 est de préférence réalisée au moyen d'un métier à tisser de type jacquard. Un tel métier à tisser est par exemple décrit dans le document FR 3 047 744 Al.
[0042]Comme illustré sur la figure 1, l'ébauche fibreuse 1 s'étend en direction chaîne suivant une direction longitudinale DL et en direction trame suivant une direction transversale DT. L'ébauche fibreuse 1 s'étend en épaisseur suivant une direction d'épaisseur DE perpendiculaire aux directions longitudinale DL et transversale DT. Sur la figure 2, on représente un plan schématique de tissage de l'ébauche fibreuse 1 perpendiculaire à la direction transversale DT.
[0043] L'ébauche fibreuse 1 comprend suivant la direction longitudinale DL au moins une première portion 100 et une deuxième portion 200, séparées par une portion de transition 500. La première portion 100 est plus épaisse que la deuxième portion 200, c'est-à-dire que sa dimension suivant la direction d'épaisseur DE est plus importante que la dimension de la deuxième portion 200 suivant la direction d'épaisseur DE. La première portion 100 et la portion de transition 500 sont adjacentes suivant la direction longitudinale DL. La deuxième portion 200 et la portion de transition 500 sont adjacentes suivant la direction longitudinale DL. De préférence, la première portion 100 et la deuxième portion 200 s'étendent sur toute l'épaisseur de l'ébauche fibreuse 1 suivant la direction d'épaisseur DE, et sur toute la largeur de l'ébauche fibreuse 1 suivant la direction transversale DT.
[0044] Dans l'exemple illustré sur les figures 1 et 2, l'ébauche fibreuse 1 comprend uniquement la première portion 100, la portion de transition 500 et la deuxième portion 200. On ne sort bien entendu pas de cadre de l'invention si l'ébauche fibreuse comprend des portions supplémentaires suivant la direction longitudinale DL. [0045] La première portion 100 de l'ébauche fibreuse 1 comprend une partie de cœur 110 et deux parties de surface 121 et 122. La partie de cœur 110 de la première portion 100 de l'ébauche fibreuse 1 s'étend suivant la direction d'épaisseur DE entre la première partie de surface 121 de la première portion 100 et la deuxième partie de surface 122 de la première portion 100. La première partie de surface 121 et la deuxième partie de surface 122 de la première portion 100 peuvent se rejoindre de part et d'autre de la partie de cœur 110 suivant la direction transversale DT. Dans cette configuration, les première et deuxième parties de surface 121 et 122 forment une partie de surface globale de la première portion 100 entourant la partie de cœur 110 de ladite première portion 100.
[0046] La deuxième portion 200 de l'ébauche fibreuse 1 comprend une partie de cœur 210 et deux parties de surface 221 et 222. La partie de cœur 210 de la deuxième portion 200 de l'ébauche fibreuse 1 s'étend suivant la direction d'épaisseur DE entre la première partie de surface 221 de la deuxième portion 200 et la deuxième partie de surface 222 de la deuxième portion 200. La première partie de surface 221 et la deuxième partie de surface 222 de la deuxième portion 200 peuvent se rejoindre de part et d'autre de la partie de cœur 210 suivant la direction transversale DT. Dans cette configuration, les première et deuxième parties de surface 221 et 222 forment une partie de surface globale de la deuxième portion 200 entourant la partie de cœur 210 de ladite deuxième portion 200.
[0047] La portion de transition 500 de l'ébauche fibreuse 1 comprend une partie de cœur 510 et deux parties de surface 521 et 522. La partie de cœur 510 de la portion de transition 500 de l'ébauche fibreuse 1 s'étend suivant la direction d'épaisseur DË entre la première partie de surface 521 de la portion de transition 500 et la deuxième partie de surface 522 de la portion de transition 500. La première partie de surface 521 et la deuxième partie de surface 522 de la portion de transition 500 peuvent se rejoindre de part et d'autre de la partie de cœur 510 suivant la direction transversale DT. Dans cette configuration, les première et deuxième parties de surface 521 et 522 forment une partie de surface globale de la portion de transition 500 entourant la partie de cœur 510 de ladite portion de transition 500. [0048] De préférence, la première partie de surface 521 de la portion de transition 500 est située dans le prolongement de la première partie de surface 121 de la première portion 100 et dans le prolongement de la première partie de surface 221 de la deuxième portion 200. De préférence, la deuxième partie de surface 522 de la portion de transition 500 est située dans le prolongement de la deuxième partie de surface 122 de la première portion 100 et dans le prolongement de la deuxième partie de surface 222 de la deuxième portion 200. Par conséquent, de préférence, la partie de cœur 510 de la portion de transition 500 est située dans le prolongement de la partie de cœur 110 de la première portion 100 et dans le prolongement de la partie de cœur 210 de la deuxième portion 200.
[0049] La partie de cœur 110 de la première portion 100 comprend une première partie de cœur 111 et une deuxième partie de cœur 112. La première partie de cœur 111 s'étend suivant la direction d'épaisseur DË entre la première partie de surface 121 et la deuxième partie de cœur 112. La deuxième partie de cœur 112 s'étend suivant la direction d'épaisseur DË entre la première partie de cœur 111 et la deuxième partie de surface 122.
[0050] Des premiers fils de chaîne Ci lient entre eux les fils de trame ti de la première partie de cœur 111 de la première portion 100 de l'ébauche 10. Des deuxièmes fils de chaîne C2 lient entre deux les fils de trame t2 de la deuxième partie de cœur 112. Les premiers et deuxièmes fils de chaînes Ci et C2 lient ensuite entre eux les fils de trame t5 de la partie de cœur 510 de la portion de transition 500. De préférence, tous les fils de chaîne de la première partie de cœur 111 de la première portion 100 de l'ébauche 10 sont des premiers fils de chaîne Ci et tous les fils de chaîne de la deuxième partie de cœur 112 de la première portion 100 de l'ébauche 1 sont des deuxièmes fils de chaîne C2.
[0051] Dans l'exemple illustré sur la figure 2, une partie des premiers fils de chaîne Ci issus de la première partie de cœur 111 de la première portion 100 croise une partie des deuxièmes fils de chaîne C2 issus de la deuxième partie de cœur 112 de la première portion 100 dans la partie de cœur 510 de la portion de transition 500. On ne sort bien entendu pas du cadre de l'invention si la totalité des premiers fils de chaîne Ci issus de la première partie de cœur 111 de la première portion 100 croise la totalité des deuxièmes fils de chaîne C2 issus de la deuxième partie de cœur 112 de la première portion 100 dans la partie de cœur 510 de la portion de transition 500.
[0052] La portion de transition 500 comprend une pluralité de colonnes de trame Ti, T2, ... T7 adjacentes orientées selon la direction d'épaisseur DE. En particulier, la portion de transition 500 s'étend suivant la direction longitudinale DL entre d'une part la première colonne de trame Ti et la dernière colonne de trame T7. La première colonne de trame Ti de la portion de transition 500 est définie comme la colonne de trame comprenant au moins un croisement entre un premier fil de chaîne Ci et un deuxième fil de chaîne C2 la plus proche de la première portion 100 de l'ébauche fibreuse 1. La dernière colonne de trame T7 de la portion de transition 500 est définie comme la colonne de trame comprenant au moins un croisement entre un premier fil de chaîne Ci et un deuxième fil de chaîne C2 la plus proche de la deuxième portion 200 de l'ébauche fibreuse 1. De préférence, la première colonne de trame Ti de la portion de transition 500 est la colonne de trame de la portion de transition 500 adjacente à la première portion 100 de l'ébauche 10. De préférence, la dernière colonne de trame T7 de la portion de transition 500 est la colonne de trame de la portion de transition 500 adjacente à la deuxième portion 200 de l'ébauche 10.
[0053] De préférence, comme illustré sur la figure 2, dans chaque plan l'ébauche 1 perpendiculaire à la direction transversale DT, il n'y a pas de croisements entre les fils de chaîne dans la première portion 100, et il n'y a pas de croisements entre les fils de chaîne dans la deuxième portion 200. De préférence, il n'y a pas non plus de croisements entre ou avec des fils de chaîne issus d'une partie de surface 121, 122, 521, 522, 221, 222 de la première portion 100, de la portion de transition 500 ou de la deuxième portion 200 de l'ébauche fibreuse 1.
[0054] Les croisements entre fils de chaîne issus de la première portion 100 de l'ébauche fibreuse 1 dans la portion de transition 500 peuvent être présents dans tous les plans de l'ébauche fibreuse 1 perpendiculaires à la direction transversale DT, ou seulement dans une partie des plans de l'ébauche fibreuse 1 perpendiculaires à la direction transversale DT. [0055] De préférence, comme illustré sur la figure 2, chaque premier fil de chaîne Ci croisant un deuxième fil de chaîne C2 croise une unique fois chaque deuxième fil de chaîne C2. De manière réciproque, chaque deuxième fil de chaîne C2 croisant un premier fil de chaîne Ci croise une unique fois chaque premier fil de chaîne Ci.
[0056] De préférence, comme illustré sur la figure 2, le croisement des premiers fils de chaîne Ci issus de la première partie de cœur 111 de la première portion 100 avec les deuxièmes fils de chaîne C2 issus de la deuxième partie de cœur 112 de la première portion 100 se fait de manière régulière, en croisant d'abord les premiers fils de chaîne Ci les plus proches de la deuxième partie de cœur 112 et les deuxièmes fils de chaîne C2 les plus proches de la première partie de cœur 111, puis en croisant progressivement des fils de chaîne Ci et C2 de plus en plus éloignés. Ainsi, dans la première colonne de trame Ti la plus proche de la première portion 100 appartenant à portion de transition 500, un unique premier fil de chaîne Cn issu de la première partie de cœur 111 de la première portion 100 croise un unique deuxième fil de chaîne C21 issu de la deuxième partie de cœur 112 de la première portion 100 : le premier fil de chaîne Cn le plus proche de la deuxième partie de cœur 112 dans la première portion 100 croise le deuxième fil de chaîne C21 le plus proche de la première partie de cœur 111 dans la première portion 100. Dans la deuxième colonne de trame T2 la plus proche de la première portion 100 appartenant à la portion de transition 500, seulement deux premiers fils de chaîne C11, C12 issus de la première partie de cœur 111 de la première portion 100 croisent seulement deux deuxièmes fils de chaîne C21, C22 issus de la deuxième partie de cœur 112 de la première portion 100 : le premier fil de chaîne Cn croise le deuxième fil de chaîne C22 et le premier fil de chaîne C12 croise le deuxième fil de chaîne C21. Dans la troisième colonne de trame T3 la plus proche de la première portion 100 appartenant à la portion de transition 500, seulement trois premiers fils de chaîne C11, C12, C13 issus de première partie de cœur 111 de la première portion 100 croisent seulement trois deuxièmes fils de chaîne C21, C22, C23 issus de la deuxième partie de cœur 112 de la première portion 100: le premier fil de chaîne Cn croise le deuxième fil de chaîne C23, le premier fil de chaîne C12 croise le deuxième fil de chaîne C22 et le premier fil de chaîne C13 croise le deuxième fil de chaîne C21. [0057] De manière générale, on désigne par Tn la n-ième colonne de trame de la portion de transition 500 la plus proche de la première portion 100 pour n compris entre 1 et N inclus, N étant le nombre de premiers fils Cn, C12, C13, C14 croisant des deuxièmes fils C21, C22, C23, C24 dans la portion de transition 500 ou N étant le nombre de deuxièmes fils C21, C22, C23, C24 croisant des premiers fils Cn, C12, C13, C14 dans la portion de transition 500. Dans l'exemple illustré sur la figure 2, le nombre N a pour valeur 4. Ainsi, dans chaque colonne Tn, n premiers fils de chaîne issus de la première partie de cœur 111 de la première portion 100 croisent n deuxièmes fils de chaîne issus de la deuxième partie de cœur 112 de la première portion 100. Dans l'exemple illustré sur la figure 2, pour n = N, on a bien dans la quatrième colonne T4 4 premiers fils de chaîne Cn, C12, C13, C14 issus de la première partie de cœur 111 de la première portion 100 qui croisent 4 deuxièmes fils de chaîne C21, C22, C23, C24 issus de la deuxième partie de cœur 112 de la première portion 100.
[0058] En outre, dans chaque colonne Tn, le premier fil de chaîne Ci n-i croise le deuxième fil de chaîne C2 i+i pour i compris entre 0 et n-1 inclus. Ainsi, dans l'exemple illustré sur la figure 2, dans la colonne T2, soit n = 2, l'incrémentation i = 0 indique bien que le premier fil de chaîne Ci 2-0 , soit C12, croise le deuxième fil de chaîne C20+1, soit C21, et l'incrémentation i = 1 indique bien que le premier fil de chaîne Ci 2-1, soit Cn, croise le deuxième fil de chaîne C21+1, soit 022-
[0059] L'ébauche fibreuse 1 selon l'invention peut en outre comprendre des éléments de foisonnement dans la partie de cœur 110 de la première portion 100 de l'ébauche 1. Ces éléments de foisonnement sont de préférence des fils de trame avec un titre important, c'est-à-dire présentant une épaisseur et une section importante. Ainsi, une partie des fils de trame de la partie de cœur 110 de la première portion 100 présentent une taille de section plus importante que les fils de trame des parties de surface 121 et 122 de la première portion 100 et présentent une taille de section plus importante que les fils de trame de la partie de cœur 210 de la deuxième portion 200. Ainsi, les fils de trame situés dans les parties de surface 121 et 122 de la première portion 100 peuvent ainsi présenter une première taille de section, c'est- à-dire une première épaisseur, et les fils de trame situés au centre de la partie de cœur 110 de la première portion 100 peuvent présenter une deuxième taille de section, c'est-à-dire une deuxième épaisseur. Dans l'exemple illustré sur la figure 2, les fils de trame de la partie de cœur 110 les plus éloignés du centre de ladite partie de cœur 110 présentent également la première taille de section, c'est-à-dire la première épaisseur.
[0060] Les fils de trame peuvent présenter différentes tailles de section, par exemple de sorte à obtenir des tailles de section de fil de trame progressives dans l'épaisseur de la première portion 100. Des fils de trame intermédiaires peuvent être présents entre les fils de trame présentant la première taille de section, c'est-à-dire la première épaisseur, et les fils de trame présentant la deuxième taille de section, c'est-à-dire la deuxième épaisseur, lesdits fils de trame intermédiaire présentant une taille de section intermédiaire comprise entre la première et la deuxième sections, c'est-à-dire une épaisseur intermédiaire comprise entre la première et la deuxième sections. Par exemple, la deuxième taille de section est deux à dix fois supérieure à la première taille de section.
[0061] Les éléments de foisonnement, ou les fils de trame correspondant aux éléments de foisonnement, peuvent se présenter sous la forme d'un assemblage de filaments ou sous la forme d'une tresse.
[0062] La présence de tels éléments de foisonnement dans la première portion 100 peut permettre d'augmenter l'épaisseur de la portion de transition 500. Des éléments de foisonnement peuvent également être présents dans la portion de transition 500, dans la partie de la portion de transition 500 directement adjacente à la première portion 100. De préférence, les éléments de foisonnement de la première portion 100 et de la portion de transition 500 ne sont pas destinés à faire partie de la pièce en matériau composite finale, mais sont seulement des moyens d'augmenter l'épaisseur et le foisonnement de l'ébauche fibreuse.
[0063]Comme illustré sur la figure 2, la partie de cœur 110 de la première portion 100 présente une première armure de tissage et la partie de cœur 210 de la deuxième portion 200 présente une deuxième armure de tissage, la deuxième armure de tissage étant de préférence différente de la première armure de tissage. Afin d'augmenter le foisonnement, et donc l'épaisseur, de la première portion 100 par rapport à la deuxième portion 200, on choisit une première armure permettant un foisonnement plus important que la deuxième armure. De préférence, la première armure et la deuxième armure sont choisies de sorte à permettre un taux volumique de fibre similaire dans les première et deuxième portions 100 et 200.
[0064] Afin d'augmenter encore le foisonnement de la partie de cœur 110 de la première portion 100, il est possible de réaliser des doublements de trame, comme illustré sur la figure 2. Par doublement de trame, on entend que, dans un plan de l'ébauche fibreuse 1 perpendiculaire à la direction transversale DT, les fils de chaîne Ci et C2 de la partie de cœur 110 de la première portion 100 lient les fils de trame par deux, c'est-à-dire que les paires de fils de trame ne sont pas séparées par un fil de chaîne dans ledit plan perpendiculaire à la direction transversale DT.
[0065] De préférence, la partie de cœur 110 de la première portion 100 ou la partie de cœur 210 de la deuxième portion 200 est réalisée par tissage de type interlock, afin d'obtenir des propriétés mécaniques aussi homogènes que possible au sein de ladite partie de cœur 110 ou 210 et de favoriser une densification homogène par la matrice. Par "tissage interlock", on entend ici une armure de tissage tridimensionnel dont chaque couche de chaîne lie plusieurs couches de trames avec tous les fils de la même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure.
[0066]Si, dans un plan de l'ébauche fibreuse 1 perpendiculaire à la direction transversale DT, des fils de chaîne issus de la partie de cœur 110 de la première portion 100 ne croisent pas d'autres fils de chaîne dans la portion de transition 500, ceux-ci peuvent présenter une armure de tissage dans la portion de transition 500 identique à l'armure de tissage de la partie de cœur 110 de la première portion 100.
[0067]Comme illustré sur la figure 2, les parties de surface 121 et 122 de la première portion 100, les parties de surface 521 et 522 de la portion de transition et/ou les parties de surface 221 et 222 de la deuxième portion 200 sont de préférence réalisées par tissage avec une armure de type toile, satin ou sergé afin de limiter les irrégularités de surface, une armure de type satin procurant en outre un aspect de surface lisse. Ainsi, après densification de l'ébauche fibreuse 1, l'utilisation de ces types d'armure favorise l'obtention d'un état de surface exempt d'irrégularités importantes, c'est-à-dire un bon état de finition pour éviter ou limiter des opérations de finition par usinage ou pour éviter la formation d'amas de résine dans le cas de composites à matrice résine. De préférence et comme illustré sur la figure 2, la première partie de surface 121 de la première portion 100, la première partie de surface 521 de la portion de transition 500 et la première partie de surface 221 de la deuxième portion 200 présentent une armure de tissage identique et continue suivant la direction longitudinale DL, afin d'assurer un état de surface contrôlé sur toute la longueur de la pièce finale densifiée obtenue à partir de l'ébauche 1.
[0068] Par conséquent, il est possible selon l'invention de combiner les méthodes de l'art antérieur, qui concernent l'ajout de fils de trame d'épaisseur forte et l'utilisation d'armures de tissage différentes, avec la méthode de l'invention qui décrit le croisement de fils de chaîne à l'intérieur de la portion de transition. Des essais ont été menés pour étudier la combinaison des méthodes décrites précédemment avec la nouvelle méthode proposée dans la présente invention, dans le but d'obtenir des parties de grande épaisseur dans une ébauche fibreuse au moyen d'un métier à tisser standard.
[0069]Avec le métier à tisser standard utilisé lors de ces essais, sans recourir aux deux méthodes de l'art antérieur et à la méthode de croisement de l'invention, il est possible de réaliser des ébauches fibreuses présentant une épaisseur maximale de 7 mm. D'après les essais menés, en utilisant un changement d'armure seul, il n'est possible de réaliser que des ébauches fibreuses présentant une épaisseur de 13 mm. En combinant le changement d'armure et la méthode de croisement de l'invention, il est possible d'augmenter l'épaisseur obtenue à 14 mm, tout en conservant un taux volumique de fibre satisfaisant. Par ailleurs, en combinant le changement d'armure à des fils de trame d'épaisseur importante, il n'est possible de réaliser que des ébauches fibreuses présentant une épaisseur de 20 mm. En combinant le changement d'armure, les fils de trame d'épaisseur importante et la méthode de croisement de l'invention, il est possible de dépasser les 20 mm d'épaisseur de l'ébauche, tout en conservant un taux volumique de fibre satisfaisant. La combinaison des trois méthodes, prévue par l'invention, peut donc permettre de tripler localement l'épaisseur de l'ébauche fibreuse. [0070] De préférence, l'ébauche fibreuse 1 selon l'invention ne comprend pas de sortie de couches, ce qui signifie que le nombre de couches de fils de chaîne est identique dans la première portion 100, dans la portion de transition 500 et dans la deuxième portion 200. En particulier, le nombre de couches de fils de chaîne est de préférence identique dans la partie de cœur 110 de la première portion 100, dans la partie de cœur 510 de la portion de transition 500 et dans la partie de cœur 210 de la deuxième portion 200 de l'ébauche fibreuse 1.
[0071] De préférence, l'ébauche fibreuse 1 correspond à une texture fibreuse
« sèche », c'est-à-dire non imprégnée par une résine ou assimilé. L'ébauche fibreuse 100 peut comporter une pluralité de fils ou de filaments de diverses natures, en particulier des fils en céramique ou en carbone ou encore un mélange de tels fils. De préférence, l'ébauche fibreuse 100 peut être réalisée à partir de fibres en carbure de silicium. De manière générale, l'ébauche fibreuse 100 peut également être réalisées à partir de fibres constituées des matériaux suivants : l'alumine, la mullite, la silice, un aluminosilicate, un borosilicate, du carbone, ou un mélange de plusieurs de ces matériaux.
[0072] De préférence, l'ébauche fibreuse 1 est mise en forme par compactage pour former une préforme fibreuse prête à être densifiée. A cet effet, l'ébauche fibreuse 1 est placée dans un outillage de formage 30 qui, comme illustré sur la figure 3, comprend une première coquille 31 comprenant en son centre une première empreinte 31a correspondant en partie à la forme et aux dimensions de la pièce à réaliser, l'empreinte 31a étant entourée par un premier plan de contact 31b.
[0073] L'outillage 30 comprend également une deuxième coquille 32 comprenant en son centre une deuxième empreinte 32a correspondant en partie à la forme et aux dimensions de la pièce à réaliser, la deuxième empreinte 32a étant entourée d'un deuxième plan de contact 32b destiné à coopérer avec le premier plan de contact 31a de la première coquille 31.
[0074] L'ébauche fibreuse 1 est tout d'abord positionnée dans l'empreinte 31a de la première coquille 31, la deuxième coquille 32 étant ensuite posée sur la première coquille 31 afin de fermer l'outillage de formage 30. Une fois l'outillage 30 fermé, les première et deuxième coquilles sont dans une position dite « position d'assemblage », c'est-à-dire une position dans laquelle les première et deuxième empreintes 31a, 32a sont placées en regard l'une de l'autre tandis que les premier et deuxième plans de contact 31b et 32b sont également en regard l'un de l'autre. Dans cette configuration, les première et deuxième empreintes 31a, 32a définissent ensemble un volume interne ayant la forme de la pièce à réaliser et dans lequel est placée l'ébauche fibreuse 1.
[0075] Dans le cas de la fabrication d'une aube de turbomachine, l'empreinte 31a est destinée à former le côté intrados de la préforme fibreuse d'aube tandis que l'empreinte 32a est destinée à former le côté extrados de la préforme d'aube. Grâce à la présence de la première portion 100 de l'ébauche fibreuse 10 et aux croisements de fils décrits précédemment, la portion de transition présente une épaisseur suffisante pour remplir la partie élargie du volume interne de l'outillage 30 destinée à conformer le pied d'aube.
[0076] Puis, l'outillage de formage 30 avec l'ébauche fibreuse 1 à l'intérieur de celui- ci est placé dans une presse de compactage. La presse comprend une partie inférieure sur laquelle repose la première coquille 31 de l'outillage de formage 30 et une partie supérieure placée sur la deuxième coquille 32 de l'outillage de formage 30.
[0077] L'outillage de formage 30 est ensuite soumis à l'application d'une pression de compactage appliquée par la presse. L'application de la pression entraine le rapprochement des première et deuxième coquilles 31 et 32 jusqu'à ce que les premier et deuxième plans de contact 31b et 32b se rejoignent, ce qui permet à la fois de compacter l'ébauche fibreuse 1 selon un taux de compaction déterminé afin d'obtenir un taux de fibres également déterminé et de mettre en forme l'ébauche fibreuse suivant le profil de l'aube à fabriquer. On obtient alors une préforme fibreuse 10 présentant la forme de la pièce à réaliser et comportant une portion sacrificielle 12 correspondant au moins à la première portion 100 de l'ébauche fibreuse 1 et une portion utile 11 adjacente correspondant à la deuxième portion 200 de l'ébauche fibreuse 1 et à au moins une partie de la portion de transition 500 de l'ébauche fibreuse 1. La portion de transition 500 de l'ébauche 1 peut être entièrement incluse dans la portion utile 11 de la préforme 10. Une partie de la portion de transition 500 de l'ébauche 1 peut être incluse dans la portion sacrificielle 12 de la préforme 10. De préférence, la portion utile 11 ne comprend pas de fils de trame présentant une section de taille importante, c'est-à-dire présentant une épaisseur importante. En particulier, de préférence, la portion utile 11 ne comprend pas de fils de trame présentant une section de taille plus de deux fois supérieure à la taille de section maximale des fils de trame de la deuxième portion 200 de l'ébauche fibreuse 1.
[0078] Dans le cas de la fabrication d'une aube de turbomachine, la portion utile 11 de la préforme fibreuse 10 comprend une partie de profil aérodynamique lia destinée à former le renfort fibreux du profil aérodynamique de l'aube, et comprend une partie de pied 11b destinée à former le renfort fibreux du pied de l'aube.
[0079]0n procède ensuite à la densification de la préforme fibreuse 10. La densification de la préforme fibreuse 10 destinée à former le renfort fibreux de la pièce à fabriquer consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice.
[0080]Selon un premier mode de réalisation de l'invention, la préforme fibreuse 10 est de préférence densifiée par une matrice céramique, afin d'obtenir une pièce en matériau composite à matrice céramique, dite « CMC ». En effet, les matériaux composites à matrice céramique présentent des propriétés mécaniques intéressantes à haute température, ce qui est particulièrement utile pour la fabrication d'aubes de turbomachine.
[0081] Ainsi, la préforme fibreuse peut être consolidée ou densifiée de manière bien connue par voie gazeuse par infiltration chimique en phase vapeur de la matrice, dite « CVI ». La préforme fibreuse correspondant au renfort fibreux de l'aube à réaliser est placée dans un four dans lequel est admise une phase gazeuse réactionnelle. La pression et la température régnant dans le four et la composition de la phase gazeuse sont choisies de manière à permettre la diffusion de la phase gazeuse au sein de la porosité de la préforme pour y former au moins une partie de la matrice par dépôt, au cœur du matériau au contact des fibres, d'un matériau solide résultant d'une décomposition d'un constituant de la phase gazeuse ou d'une réaction entre plusieurs constituants, contrairement aux conditions de pression et températures propres aux procédés CVD ("Chemical Vapor Deposition") qui conduisent exclusivement à un dépôt à la surface du matériau. La formation d'une matrice SiC peut être obtenue avec du méthyltrichlorosilane (MTS) donnant du SiC par décomposition du MTS.
[0082] Une densification combinant voie gazeuse et voie liquide peut être utilisée de manière bien connue pour faciliter la mise en oeuvre et limiter les coûts et les cycles de fabrication tout en obtenant des caractéristiques satisfaisantes pour l'utilisation envisagée. Dans cette configuration, on réalise une consolidation de la préforme fibreuse par voie gazeuse comme décrit précédemment, puis on réalise une imprégnation de la préforme fibreuse avec une barbotine (« slurry cast ») contenant par exemple des particules de SiC et des liants organiques, suivie d'une infiltration avec du silicium liquide (« melt infiltration »).
[0083] La consolidation de la préforme fibreuse peut être réalisée de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide (CVL). Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur du matériau de la matrice céramique. La préforme est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de l'aube finale moulée. Ensuite, on referme le moule et on injecte le précurseur liquide de matrice céramique dans tout le logement pour imprégner toute la partie fibreuse de la préforme.
[0084] La transformation du précurseur en matrice, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser.
[0085] Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur pour transformer la matrice en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ), tandis que des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques. Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité.
[0086]Selon un deuxième mode de réalisation de l'invention, la préforme fibreuse 10 peut être densifiée par une matrice organique, afin d'obtenir une pièce en matériau composite à matrice organique, dite « CMO ».
[0087] La densification de la préforme fibreuse peut alors être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme extérieure de la pièce à réaliser. Une résine est injectée dans l'espace interne du moule qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine.
[0088] L'injection d'une composition liquide précurseur de matrice dans l'ébauche fibreuse ainsi que sa transformation en matrice sont réalisées dans un outillage d'injection 70 représenté sur la figure 5. De même que pour l'outillage de formage 30, l'outillage d'injection 70 comprend une première coquille 71 comprenant en son centre une première empreinte correspondant en partie à la forme et aux dimensions de la pièce à réaliser et une deuxième coquille 72 comprenant en son centre une deuxième empreinte correspondant en partie à la forme et aux dimensions de la pièce à réaliser. Une fois l'outillage 70 fermé, les première et deuxième empreintes respectivement des première et deuxième coquilles 71 et 72 définissent ensemble un volume interne 700 ayant la forme de la pièce à réaliser et dans lequel est placée la préforme fibreuse 10.
[0089] L'outillage 70 comprend en outre des moyens permettant de réaliser l'injection d'un précurseur liquide de matrice et la transformation de ce précurseur en matrice. Plus précisément, dans l'exemple décrit ici, la première coquille 71 de l'outillage 70 comprend un port d'injection 71a destiné à permettre l'injection d'une composition liquide précurseur de matrice 7 dans la préforme fibreuse tandis que la deuxième coquille comprend un port d'évacuation 72a destiné à coopérer avec un système de pompage pour la mise sous vide de l'outillage et le tirage d'air lors de l'injection. L'outillage d'injection 70 comprend également une partie inférieure 74 et une partie supérieure 75 entre lesquels les première et deuxième coquilles 71 et 72 sont placées, la partie inférieure 74 et la partie supérieure 75 étant équipées de moyens de chauffage (non représentés sur la figure 5).
[0090]Une fois l'outillage 70 fermé, on procède au moulage de l'aube en imprégnant la préforme 10 avec par exemple une résine thermodurcissable que l'on polymérise par traitement thermique. On utilise à cet effet le procédé bien connu de moulage par injection ou transfert dit RTM ("Resin Transfert Moulding"). Conformément au procédé RTM, on injecte via le port d'injection 71a de la première coquille 71 une résine 7, par exemple une résine thermodurcissable, dans le volume interne 700 occupé par la préforme 10. Le port 723 de la deuxième coquille 720 est relié à un conduit d'évacuation maintenu sous pression (non représentés sur la figure 5). Cette configuration permet l'établissement d'un gradient de pression entre la partie inférieure de la préforme 10 où la résine est injectée et la partie supérieure de la préforme située à proximité du port 72a. De cette manière, la résine 7 injectée sensiblement au niveau de la partie inférieure de la préforme va imprégner progressivement l'ensemble de la préforme en circulant dans celle-ci jusqu'au port d'évacuation 72a par lequel le surplus est évacué. Bien entendu, les première et deuxième coquilles 71 et 72 de l'outillage 70 peuvent comprendre respectivement plusieurs ports d'injection et plusieurs ports d'évacuation.
[0091] La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde de classe de température 180 °C (température maximale supportée sans perte de caractéristiques). Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM. Après l'injection et la polymérisation, la pièce est démoulée. [0092] Les procédés de densification décrits ci-avant permettent de réaliser, à partir de l'ébauche fibreuse de l'invention, principalement des pièces en matériau composite à matrice organique (CMO), à matrice carbone (C/C) et à matrice céramique (CMC). Les pièces en matériau composite obtenues par les procédés de densification précédents peuvent éventuellement subir un cycle de post-cuisson pour améliorer leurs caractéristiques thermomécaniques. Au final, la pièce peut être détourée pour enlever un éventuel excès de résine et des chanfreins peuvent être usinés.
[0093]Comme illustrée sur la figure 6, on obtient une pièce 1000, ici une aube de turbomachine, formée d'un renfort fibreux densifié par une matrice qui comporte dans sa partie inférieure un pied 1100b formé par la partie de pied 11b de la préforme fibreuse 10 qui se prolonge par une pale ou un profil aérodynamique 1100a formé par la partie de profil aérodynamique lia de la préforme fibreuse 10.
[0094] La pièce 1000 est de préférence obtenue par le retrait de la portion sacrificielle 1200 formée par le renfort fibreux densifié de la portion sacrificielle 12 de la préforme fibreuse 10.
[0095] L'ébauche fibreuse selon la présente invention peut notamment être utilisée pour réaliser une aube de turbomachine présentant une géométrie plus complexe que l'aube représentée sur la figure 6, comme des aubes comportant, en outre de celle de la figure 6, une ou plusieurs plateformes permettant de réaliser des fonctions comme celles d'étanchéité de veine, d'anti-basculement, etc.

Claims

Revendications
[Revendication 1] Ebauche fibreuse (1) réalisée en une seule pièce par tissage tridimensionnel comprenant une pluralité de fils de chaîne s'étendant suivant une direction longitudinale (DL) et une pluralité de fils de trame s'étendant suivant une direction transversale (DT), ladite ébauche (1) comprenant suivant la direction longitudinale (DL) une première et une deuxième portions (100, 200) reliées par une portion de transition (500), la première portion (100) étant plus épaisse que la deuxième portion (200) suivant une direction d'épaisseur (DE) perpendiculaire aux directions transversale (DT) et longitudinale (DL), chaque portion (100, 200, 500) comprenant suivant la direction d'épaisseur (DE) une partie de cœur (110, 210, 510) présente entre deux parties de surface (121, 122, 221, 222, 521, 522), la partie de cœur (110) de la première portion (100) comprenant une pluralité de premiers fils de chaîne (ci) et une pluralité de deuxièmes fils de chaîne (C2), ladite ébauche (1) étant caractérisée en ce qu'il existe au moins un plan de l'ébauche fibreuse (1) perpendiculaire à la direction transversale (DT) dans lequel les premiers fils de chaîne (ci) croisent les deuxièmes fils de chaîne (C2) dans la portion de transition (500).
[Revendication 2] Ebauche fibreuse (1) selon la revendication 1, dans laquelle la partie de cœur (110) de la première portion (100) présente une armure de tissage différente de l'armure de tissage de la partie de cœur (210) de la deuxième portion (200).
[Revendication 3] Ebauche fibreuse (1) selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle la partie de cœur (110) de la première portion (100) comprend des fils de trame présentant une section plus grande que la section des fils de trame de la partie de cœur (210) de la deuxième portion (200).
[Revendication 4] Ebauche fibreuse (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle les parties de surface (121, 122, 221, 222, 521, 522) de la première portion (100), de la portion de transition (500) et de la deuxième portion (200) présentent la même armure de tissage.
[Revendication 5] Ebauche fibreuse (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle la première portion (100), la portion de transition (500) et la deuxième portion (200) comprennent le même nombre de fils de chaîne dans chaque plan de l'ébauche (1) perpendiculaire à la direction transversale (DT)
[Revendication 6] Ebauche fibreuse (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 5, chaque premier fil de chaîne croise chacun des deuxièmes fils de chaîne dans la portion de transition (500) dans ledit au moins un plan de l'ébauche fibreuse (1) perpendiculaire à la direction transversale (DT).
[Revendication 7] Ebauche fibreuse (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle chaque premier fil de chaîne croisant un deuxième fil de chaîne dans la portion de transition (500) croise dans la portion de transition (500) l'ensemble des deuxièmes fils de chaîne croisant des premiers fils de chaîne dans ledit au moins un plan de l'ébauche fibreuse (1) perpendiculaire à la direction transversale (DT).
[Revendication 8] Ebauche fibreuse (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle la partie de cœur (110) de la première portion (100) comprend une première et une deuxième parties de cœur (111, 112) suivant la direction d'épaisseur (DE), la première partie de cœur (111) comprenant les premiers fils de chaîne (ci) et la deuxième partie de cœur (112) comprenant les deuxièmes fils de chaîne (C2).
[Revendication 9] Ebauche fibreuse (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 8, comprenant au moins un plan perpendiculaire à la direction transversale (DT) dans lequel la portion de transition (500) comprend une pluralité de colonnes de trame successives Tn (Ti, T2, ... T7) avec n compris entre 1 et N, la colonne de trame Ti étant la colonne de trame adjacente à la première portion (100) de l'ébauche (1), N correspondant au nombre de premiers fils de chaîne (ci) de la première portion (100) croisant des deuxièmes fils de chaîne (C2) de la première portion (100), de sorte que dans la colonne de trame Tn, n premiers fils de chaîne (ci) de la première portion (100) croisent n deuxièmes fils de chaîne (C2) de la première portion (100). [Revendication 10] Procédé de fabrication d'une préforme fibreuse (10) pour une pièce en matériau composite, le procédé comprenant les étapes suivantes :
- la réalisation d'une ébauche fibreuse (1) selon l'une quelconque des revendications 1 à 9,
- la mise en forme de l'ébauche fibreuse (1) de manière à obtenir une préforme fibreuse
(10) comprenant une portion sacrificielle (12) et une portion utile (11) adjacentes, la portion sacrificielle (12) étant formée au moins par la première portion (100) de l'ébauche fibreuse (1) et la portion utile (11) étant formée par la deuxième portion (200) de l'ébauche fibreuse (1) et au moins une partie de la portion de transition (500) de l'ébauche fibreuse (1).
[Revendication 11] Procédé de fabrication d'une pièce (1000) en matériau composite comprenant au moins les étapes suivantes :
- la réalisation d'une préforme fibreuse (10) conformément au procédé de fabrication d'une préforme fibreuse selon la revendication 10,
- l'introduction d'une composition (7) comprenant au moins un précurseur d'un matériau de matrice dans la préforme fibreuse (10),
- la transformation de la composition (7) en matrice de manière à obtenir une pièce intermédiaire en matériau composite comprenant un renfort fibreux densifié par une matrice, la pièce intermédiaire comprenant une portion sacrificielle (1200) dont le renfort fibreux est formé par la portion sacrificielle (12) de la préforme fibreuse (10),
- le retrait de la portion sacrificielle (1200) de la pièce intermédiaire pour obtenir la pièce (1000) finale.
[Revendication 12] Utilisation du procédé selon la revendication 11, pour la fabrication d'une aube (1000) de turbomachine en matériau composite.
EP23822414.1A 2022-11-21 2023-11-21 Ebauche fibreuse avec une variation d'epaisseur presentant des croisements de fils Pending EP4623140A1 (fr)

Applications Claiming Priority (2)

Application Number Priority Date Filing Date Title
FR2212073A FR3142202B1 (fr) 2022-11-21 2022-11-21 Ebauche fibreuse avec une variation d’épaisseur présentant des croisements de fils
PCT/FR2023/000177 WO2024110703A1 (fr) 2022-11-21 2023-11-21 Ebauche fibreuse avec une variation d'epaisseur presentant des croisements de fils

Publications (1)

Publication Number Publication Date
EP4623140A1 true EP4623140A1 (fr) 2025-10-01

Family

ID=85222063

Family Applications (1)

Application Number Title Priority Date Filing Date
EP23822414.1A Pending EP4623140A1 (fr) 2022-11-21 2023-11-21 Ebauche fibreuse avec une variation d'epaisseur presentant des croisements de fils

Country Status (4)

Country Link
EP (1) EP4623140A1 (fr)
CN (1) CN120418491A (fr)
FR (1) FR3142202B1 (fr)
WO (1) WO2024110703A1 (fr)

Families Citing this family (1)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR3167652A1 (fr) * 2024-10-18 2026-04-24 Safran Ceramics Conformateur simplifié à blocs pour l'infiltration par voie gazeuse

Family Cites Families (7)

* Cited by examiner, † Cited by third party
Publication number Priority date Publication date Assignee Title
FR2861143B1 (fr) 2003-10-20 2006-01-20 Snecma Moteurs Aube de turbomachine, notamment aube de soufflante et son procede de fabrication
FR2939129B1 (fr) 2008-11-28 2014-08-22 Snecma Propulsion Solide Aube de turbomachine en materiau composite et procede pour sa fabrication.
US8662855B2 (en) * 2010-08-31 2014-03-04 United Technologies Corporation Integrally woven composite fan blade using progressively larger weft yarns
WO2015023576A1 (fr) * 2013-08-15 2015-02-19 United Technologies Corporation Panneau de protection et cadre à cet effet
FR3047744B1 (fr) 2016-02-15 2018-02-02 Safran Metier a tisser du type jacquard pour la fabrication d'une preforme 3d tissee
FR3070304B1 (fr) * 2017-08-30 2020-12-11 Safran Aircraft Engines Installation, procede de mise en forme et procede d'impregnation d'une preforme fibreuse
FR3098435B1 (fr) 2019-07-10 2021-07-23 Safran Ceram Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de renfort de pièces en matériau composite à forte variation locale d’épaisseur

Also Published As

Publication number Publication date
FR3142202A1 (fr) 2024-05-24
WO2024110703A1 (fr) 2024-05-30
FR3142202B1 (fr) 2025-01-10
CN120418491A (zh) 2025-08-01

Similar Documents

Publication Publication Date Title
EP3996892B1 (fr) Procédé de fabrication d'une préforme fibreuse de renfort de pièces en matériau composite a forte variation locale d'épaisseur
EP3259123B1 (fr) Procédé de fabrication d'une aube de turbomachine en matériau composite
EP2791405B1 (fr) Structure fibreuse de renfort de pieces en materiau composite a portion d'epaisseur reduite
EP3710626B1 (fr) Structure fibreuse et piece en materiau composite incorporant une telle structure
EP3994302B1 (fr) Structure fibreuse de renfort de pieces en materiau composite a epaisseur variable
FR3085131A1 (fr) Procede de mise en forme par compactage d'une preforme fibreuse pour la fabrication d'une piece en materiau composite
EP4623140A1 (fr) Ebauche fibreuse avec une variation d'epaisseur presentant des croisements de fils
EP4301916B1 (fr) Procede de tissage tridimensionnel ou multicouche d'une structure fibreuse et structure fibreuse presentant un tissage tridimensionnel ou multicouche
FR3134846A1 (fr) Aube ou pale à tissage continu entre le pied et le profil aérodynamique
WO2025012572A1 (fr) Procede de fabrication d'une aube stator creuse avec raidisseurs internes
FR3139498A1 (fr) Aube ou pale d’hélice avec pied composite creux
FR3155738A1 (fr) Procédé de fabrication d’une aube renforcée par couture
EP4623141A1 (fr) Ebauche fibreuse avec au moins une deliaison presentant une alternance de tissage
EP4237389B1 (fr) Procede de fabrication d'une aube de turbomachine en materiau composite
FR3148736A1 (fr) Procédé de fabrication d’une aube ou pale d’hélice avec collage d’un insert dans une préforme sèche
FR3157248A1 (fr) Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de carter avec une pièce de mise en forme
FR3158116A1 (fr) Aube en matériau composite comprenant des éléments de renfort externe
EP4301917A1 (fr) Texture fibreuse pour aube en materiau composite à bord fin
FR3166089A1 (fr) Préforme fibreuse de renfort de pièces en matériau composite à variation locale d'épaisseur améliorée
FR3157384A1 (fr) Procédé de fabrication d'une aube par infiltration chimique en phase vapeur
WO2025196382A1 (fr) Aube en materiau composite avec echasse renforcee
FR3157249A1 (fr) Procédé de fabrication d’une préforme fibreuse de carter avec raidisseur intégré
FR3134742A1 (fr) Aube ou pale d’hélice avec pied composite enroulé

Legal Events

Date Code Title Description
STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: UNKNOWN

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: THE INTERNATIONAL PUBLICATION HAS BEEN MADE

PUAI Public reference made under article 153(3) epc to a published international application that has entered the european phase

Free format text: ORIGINAL CODE: 0009012

STAA Information on the status of an ep patent application or granted ep patent

Free format text: STATUS: REQUEST FOR EXAMINATION WAS MADE

17P Request for examination filed

Effective date: 20250522

AK Designated contracting states

Kind code of ref document: A1

Designated state(s): AL AT BE BG CH CY CZ DE DK EE ES FI FR GB GR HR HU IE IS IT LI LT LU LV MC ME MK MT NL NO PL PT RO RS SE SI SK SM TR

DAV Request for validation of the european patent (deleted)
DAX Request for extension of the european patent (deleted)