EP4615665A1 - Préforme de carter aéronautique comprenant une texture fibreuse avec deux portions de déploiement - Google Patents

Préforme de carter aéronautique comprenant une texture fibreuse avec deux portions de déploiement

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Publication number
EP4615665A1
EP4615665A1 EP23810132.3A EP23810132A EP4615665A1 EP 4615665 A1 EP4615665 A1 EP 4615665A1 EP 23810132 A EP23810132 A EP 23810132A EP 4615665 A1 EP4615665 A1 EP 4615665A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
proximal
internal
external
fibrous
texture
Prior art date
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Pending
Application number
EP23810132.3A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Jean-Hilaire LEXILUS
Clément BOUROLLEAU
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Aircraft Engines SAS
Original Assignee
Safran Aircraft Engines SAS
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Filing date
Publication date
Application filed by Safran Aircraft Engines SAS filed Critical Safran Aircraft Engines SAS
Publication of EP4615665A1 publication Critical patent/EP4615665A1/fr
Pending legal-status Critical Current

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    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29B—PREPARATION OR PRETREATMENT OF THE MATERIAL TO BE SHAPED; MAKING GRANULES OR PREFORMS; RECOVERY OF PLASTICS OR OTHER CONSTITUENTS OF WASTE MATERIAL CONTAINING PLASTICS
    • B29B11/00—Making preforms
    • B29B11/14—Making preforms characterised by structure or composition
    • B29B11/16—Making preforms characterised by structure or composition comprising fillers or reinforcement
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29C—SHAPING OR JOINING OF PLASTICS; SHAPING OF MATERIAL IN A PLASTIC STATE, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR; AFTER-TREATMENT OF THE SHAPED PRODUCTS, e.g. REPAIRING
    • B29C70/00—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts
    • B29C70/04—Shaping composites, i.e. plastics material comprising reinforcements, fillers or preformed parts, e.g. inserts comprising reinforcements only, e.g. self-reinforcing plastics
    • B29C70/06—Fibrous reinforcements only
    • B29C70/10—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres
    • B29C70/16—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length
    • B29C70/24—Fibrous reinforcements only characterised by the structure of fibrous reinforcements, e.g. hollow fibres using fibres of substantial or continuous length oriented in at least three directions forming a three-dimensional [3D] structure
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B29—WORKING OF PLASTICS; WORKING OF SUBSTANCES IN A PLASTIC STATE IN GENERAL
    • B29K—INDEXING SCHEME ASSOCIATED WITH SUBCLASSES B29B, B29C OR B29D, RELATING TO MOULDING MATERIALS OR TO MATERIALS FOR MOULDS, REINFORCEMENTS, FILLERS OR PREFORMED PARTS, e.g. INSERTS
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    • B29K2105/06—Condition, form or state of moulded material or of the material to be shaped containing reinforcements, fillers or inserts
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    • B29K2105/0872—Prepregs
    • B29K2105/089—Prepregs fabric
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B29L2031/00—Other particular articles
    • B29L2031/30—Vehicles, e.g. ships or aircraft, or body parts thereof
    • B29L2031/3076—Aircrafts

Definitions

  • the present invention relates to a method of manufacturing a fibrous texture which can be used, in particular but not exclusively, to form the fibrous reinforcement of an aeronautical engine fan casing made of composite material.
  • the manufacture of a composite material casing begins by producing a fibrous texture in the form of a strip, the fibrous texture being produced by three-dimensional weaving between a plurality of layers of warp threads and a plurality of layers of threads frame.
  • the fibrous texture thus obtained is wound over several turns on a mold or tooling having the shape of the casing to be produced and held between the mold and segments forming the counter-mold so as to obtain a fibrous preform.
  • the tooling carrying the fibrous preform is closed by counter-molds then transported to an oven or an oven in which the densification of the preform by a matrix is carried out, the matrix being able to be obtained in particular by injection and polymerization of a resin in the fibrous preform.
  • the casings must provide a retention function by containing the debris ingested inside the engine, or the blades or blade fragments projected by centrifugation, in order to prevent them from passing entirely through the casing and that high-energy debris is not released.
  • turbomachine casings are subject to significant vibration excitations.
  • they house the blades which generate, in operation, a strong dynamic excitation due to shocks at the tip of the blade. It is very important that the casing is capable of handling dynamic excitation, in particular preventing the specific vibration modes of the casing from being excited and causing an interaction between the rotor and the stator.
  • the proposed invention aims to respond to the above problem.
  • the invention relates to a fibrous texture having the shape of a strip extending in a longitudinal direction over a determined length between a proximal edge and a distal edge, in a lateral direction over a determined width between a first edge lateral and a second lateral edge, and in the thickness between an internal face and an external face, the fibrous texture having a three-dimensional or multilayer weave between a plurality of layers of wires or warp strands extending in the longitudinal direction and a plurality of layers of threads or weft strands extending in the lateral direction, the fibrous texture comprising a distal portion present between an intermediate part and the distal edge in the longitudinal direction, the distal portion comprising in the direction of its thickness, a internal portion and an external portion, arranged so that the internal portion extends between the face internal and the external portion, and the external portion extends between the internal portion and the external face, the texture being characterized in that the external portion is connected to the internal portion by at least one connecting portion,
  • the fibrous texture according to the invention and in particular its two deployment portions make it possible to form a casing preform comprising a stiffener on an external face of the casing preform, and this directly thanks to the fibrous texture.
  • stiffener is also better linked to the rest of the casing, since it is an integral part of the latter, and requires neither fixing nor additional bonding. In this case we speak of an integrated stiffener.
  • the ratio between the thickness of the external portion and the thickness of the internal portion is between 150% and 260%.
  • the ratio between the thickness of the external portion and the thickness of the internal portion is between 160% and 260%.
  • the ratio between the distance from the first side edge to the connecting portion and the distance from the second side edge to the connecting portion is between 10% and 40%.
  • This embodiment ensures that the stiffener, formed by the folding down of the deployment portions, is located in a location of the fibrous texture, and ultimately of the casing, which allows an increase in the stiffness / ratio. mass of the casing, so as to increase the natural frequencies which could be reached in the operating range of the engine.
  • the connecting portion is obtained by sewing the external portion onto the internal portion, by co-weaving the internal and external portions or by needling an external portion onto the internal portion.
  • the connecting portion is essential to allow textile attachment between the external portion and the internal portion.
  • the connecting portion is present between the untied parts.
  • connection portion by sewing makes it possible to add the external portion in excess of the distal portion of the rest of the fibrous texture.
  • Obtaining the connecting portion by needling represents a step of connecting the external portion that is less complex than a sewing step and which also does not require modifying the weaving step compared to the methods of prior art.
  • the distal portion comprises a plurality of connecting portions connecting the external and internal parts.
  • the distal portion comprises, in the width direction, an upstream zone, an intermediate zone and a downstream zone, arranged so that the upstream zone extends between the first lateral edge and the intermediate zone, the intermediate zone extends between the upstream zone and the downstream zone, and the downstream zone extends between the intermediate zone and the second lateral edge, the intermediate zone comprising all the connecting portions and in which the intermediate zone comprises weft and/or warp threads of a nature different from the other threads of the fibrous texture.
  • This embodiment makes it possible to choose yarns of a different nature for the zones intended to form the deployment portions of the fibrous texture, and thus to optimize the particular properties of this characteristic zone of the fibrous texture.
  • the threads of the external part of the intermediate zone are of a different nature, while the rest of the threads of the distal portion are identical to the threads of the rest of the fibrous texture.
  • the threads of the fibrous texture are chosen from carbon strands with intermediate modulus (300 GPa, for example carbon fibers of the HexTow ® IM7 type sold by the company HEXCEL) and the intermediate zone comprises weft and/or warp threads made of high modulus carbon (450 GPa, for example carbon fibers of the HexTow ® HM63 type sold by the company HEXCEL).
  • the stiffness of the stiffener is thus maximized. Indeed, the stiffness of a beam being a function of the Young's modulus, the section and the length, increasing the modulus amounts to increasing the stiffness. This pushes the natural frequency towards high frequencies because it is a function of the stiffness divided by the mass - the latter being unchanged.
  • the internal and external portions are untied over distances of between 90% and 98% of the width of the texture.
  • This embodiment makes it possible to obtain deployment portions of sufficient length to ensure a further improved stiffener function.
  • the first and second deployment portions extend in the lateral direction from the connecting portion over a width of between 1% and 5% of the width of the fibrous texture. The above has been described in connection with the distal portion of the fibrous texture.
  • the fibrous texture comprising a proximal portion present between the proximal edge and an intermediate portion in the longitudinal direction, the proximal portion comprising, in the direction of its thickness, an internal proximal portion and an external proximal portion , arranged so that the internal proximal portion extends between the internal face and the external proximal portion, and the external proximal portion extends between the internal proximal portion and the external face, in which the external proximal portion is connected to the internal proximal portion by at least one proximal connection portion, the external proximal portion comprising first and second proximal deployment portions extending in the lateral direction from the proximal connection portion over a determined width, the first proximal deployment portion being separated from the internal proximal portion by a first proximal disconnection, the second proximal deployment portion being separated from the internal proximal portion by a second proximal disconnection.
  • the fibrous texture according to the invention and in particular its two proximal deployment portions make it possible to form a casing preform comprising an attachment flange, on the internal face of the casing preform, and this directly thanks to the fibrous texture .
  • the attachment flange is thus much better linked to the rest of the casing than the metal-composite attachment points of the casings of the prior art, since it is an integral part of the fibrous texture of the casing.
  • the ratio between the thickness of the external proximal portion and the thickness of the internal proximal portion is between 50% and 170%.
  • the ratio between the distance from the first lateral edge to the proximal connecting portion and the distance from the second lateral edge to the proximal connecting portion is between 10% and 30%.
  • This embodiment ensures that the attachment flange, formed by the folding of the proximal deployment portions, is located in a location of the fibrous texture, and ultimately of the casing, which allows the attachment of other elements to the crankcase in a simplified manner.
  • the proximal connection portion is obtained by sewing the internal portion onto the external portion, by co-weaving the internal and external portions or by needling an internal proximal portion onto the external proximal portion. .
  • the proximal connection portion is essential to allow textile attachment between the internal proximal portion and the external proximal portion.
  • the proximal connecting portion is present between the untied parts.
  • proximal connection portion by sewing makes it possible to add the internal proximal portion in excess of the proximal portion of the rest of the fibrous texture.
  • proximal connection portion by co-weaving makes it possible to ensure very robust fixation of the internal proximal portion relative to the external proximal portion. In addition, this makes it possible to obtain a fibrous texture as described without the need for an additional step, since the proximal connection portion is created directly during the step of weaving the fibrous texture. [0049] Obtaining the proximal connection portion by needling represents a step of connecting the internal portion that is less complex than a sewing step and which also does not require modifying the weaving step compared to the methods of the prior art.
  • the proximal portion comprises a plurality of proximal connecting portions connecting the internal and external proximal portions.
  • the proximal portion comprises, in the width direction, an upstream proximal zone, an intermediate proximal zone and a downstream proximal zone, arranged so that the upstream proximal zone extends between the first lateral edge and the intermediate proximal zone, the intermediate proximal zone extends between the upstream proximal zone and the downstream proximal zone, and the downstream proximal zone extends between the intermediate proximal zone and the second lateral edge, the intermediate proximal zone comprising all the proximal connecting portions and in which the intermediate proximal zone comprises weft and/or warp threads of a nature different from the other threads of the fibrous texture.
  • This embodiment makes it possible to choose yarns of a different nature for the zones intended to form the proximal deployment portions of the fibrous texture, and thus to optimize the particular properties of this characteristic zone of the fibrous texture.
  • the threads of the internal proximal part of the intermediate proximal portion are of a different nature, while the rest of the threads of the proximal portion are identical to the threads of the rest of the fibrous texture.
  • the threads of the fibrous texture are chosen from carbon fibers with an intermediate modulus of around 300 GPa such as the HewTow® IM7 fibers sold by the company HEXCEL and the intermediate proximal zone comprises weft and/or warp yarns made of high modulus carbon fibers of around 450 GPa such as HewTow® HM63 fibers marketed by the company HEXCEL).
  • the stiffness of this zone is maximized. By increasing the stiffness of this zone and therefore ultimately of the attachment flange, we increase the mechanical robustness of the latter.
  • the internal and external proximal portions are untied over distances of between 95% and 99% of the width of the fibrous texture.
  • This embodiment makes it possible to obtain proximal deployment portions of sufficient length to form an attachment flange with the desired mechanical properties.
  • the first and second proximal deployment portions extend in the lateral direction from the connecting portion over a width of between 2% and 5% of the width of the fibrous texture.
  • the invention relates to a fibrous preform for an aeronautical casing comprising a winding on one or more turns of a fibrous texture as described above, the internal face of the proximal edge of the texture being located on the side of a radially internal face of the preform, and the external face of the distal edge of the texture being located on the side of a radially external face of the preform.
  • the intermediate part of the fibrous texture is chosen so that it corresponds to the start of the last turn of the winding which has just been described.
  • the stiffener formed by the deployment portions of the fibrous texture is present over the entire external circumference of the casing.
  • the invention relates to a method of manufacturing an aeronautical casing made of composite material comprising at least the following steps:
  • the aeronautical casing is manufactured directly with a stiffener.
  • the counter-mold comprises a geometry adapted to the deployment portion.
  • the counter-mold may comprise more than two parts so that each stiffener, that is to say that the two deployment portions formed by a connecting portion are present between two distinct counter-mold parts.
  • the matrix is of organic type such as epoxy resin, such as for example the PR 520N RTM resin marketed by the company Solvay S.A.
  • the invention relates to a gas turbine casing made of composite material comprising a fibrous reinforcement consisting of a fibrous preform as described above, and a matrix densifying the fibrous reinforcement.
  • Such an embodiment makes it possible to have a gas turbine casing whose stiffeners are directly manufactured during the formation of the casing, which allows an improvement in the mechanical characteristics of the casing, without the need to add stiffeners to the casing. a casing already formed.
  • the casings according to the invention are therefore less complex to manufacture than the casings of the prior art, and the stiffeners are fixed there more reliably.
  • the invention relates to an aeronautical gas turbine engine comprising a casing as described above.
  • Figure 1 schematically represents a loom possibly used for the manufacture of a fibrous texture according to the invention.
  • Figure 2 represents a fibrous texture in one embodiment of the invention.
  • Figure 3 represents a fibrous texture in an embodiment of the invention different from that of Figure 2.
  • Figure 4 schematically represents a sectional view of a fibrous texture in one embodiment of the invention.
  • Figure 5 schematically represents an operation for deploying deployment portions of a texture according to one embodiment of the invention.
  • Figure 6 schematically represents a fibrous texture described in Figure 2 whose deployment portions have been deployed.
  • Figure 7 schematically represents a fibrous texture described in Figure 3 whose deployment portions have been deployed.
  • Figure 8 schematically represents the obtaining of a fibrous casing preform from a fibrous texture.
  • Figure 9 represents a particular sectional view of Figure 8.
  • Figure 10 schematically represents the arrangement of a fibrous preform ready for impregnation in one embodiment of the invention.
  • Figure 11 schematically represents a turbomachine casing in one embodiment of the invention.
  • Figure 12 schematically represents a turbomachine in one embodiment of the invention.
  • FIG. 13 Figure 13 schematically represents a fibrous texture in one embodiment of the invention.
  • Figure 14 schematically represents a fibrous texture in one embodiment of the invention.
  • a fibrous texture is produced in a known manner by weaving using a Jacquard type loom 5 on which a bundle of warp threads or strands 20 is arranged in a plurality of layers, the warp threads being linked by weft threads or strands 30.
  • weft threads or “warp threads” are only naming conventions, and that one could invert, here and in the rest of the application, the occurrences from “weft” to “warp” and vice versa.
  • Figure 2 represents a fibrous texture 500 in one embodiment of the invention.
  • the fibrous texture 500 has the shape of a strip extending in a longitudinal direction lateral edge 101 and a second lateral edge 102, and in the thickness Z between an internal face F in t and an external face F ex t-
  • the fibrous texture has a three-dimensional or multilayer weave between a plurality of layers of warp threads or strands 20 extending in the longitudinal direction X and a plurality of layers of weft threads or strands 30 extending in the lateral direction Y, the fibrous texture 500 comprising a distal portion P d ist present between an intermediate part PI 2 and the distal part 104, the distal portion P d ist comprising, in the direction of its thickness Z, a portion internal PDint and an external portion PD ex t, arranged so that the internal portion PDint extends between the internal face F in t and the external portion PD ex t, and the external portion PD ex t extends between the internal portion PD in t and the external face F ex t, the texture 500 comprising at least two disconnections 421, 422 between the internal portion PD in t and the external portion PD ex t, and in that it further comprises a connecting portion 419 linking the internal portion PD in t to
  • the intermediate part PI 2 begins at point 460 of the start of the distal portion.
  • the starting point of the distal portion 460 may correspond to the starting point of the last turn of a casing preform, as will be described in connection with Figure 10.
  • the texture 500 comprises, in the distal part P d ist an upstream zone 410, an intermediate zone 420 and a downstream zone 430, arranged so that the upstream zone 410 extends between the first lateral edge 101 and the zone intermediate zone 420, the intermediate zone 420 extends between the upstream zone 410 and the downstream zone 430, and the downstream zone 430 extends between the intermediate zone 420 and the second lateral edge 102.
  • the width l 4i0 of the upstream zone 410 can be between 10% and 70% of the width li 00 of the texture 500 depending on the axial position desired for the stiffener.
  • the width I420 of the intermediate zone 420 can be between 2% and 10% of the width l 1O o of the texture 500 depending on the axial position and the desired height for the stiffener.
  • the width l 430 of the downstream zone 430 can be between 30% and 85% of the width li 00 of the texture 500 depending on the axial position desired for the stiffener.
  • the widths l 4 io and l 430 may not be equal.
  • the texture 500 further comprises, in the distal part Pdist, an internal portion PD in t and an external portion PD ex t, respectively on the side of the internal face Fjnt and the external face F ex t, which makes it possible to define six zones of the fibrous texture visible in Figure 2.
  • the intermediate zone 420 is itself divided into smaller zones by the connection portion 419 and the two disconnections 421, 422.
  • the intermediate zone 420 comprises a part of the internal portion 453 linked to the part of the external portion 443 by the connecting portion 419 and two parts of the internal portion 451 and 452 which are detached from the parts located directly above and in the external portion 441 and 442 and separated from the latter by the disconnections 421 and 422.
  • one part is said to be “untied” from another when no thread, weft or warp forms a textile connection between the two. parts untied while the two parts were previously linked together, that is to say that the unbinding is formed during weaving. The two parts are then said to be separated by a disconnection.
  • one part is also said to be “untied” from another, in the general case where there is no textile connection between the two parts, that is to say when the one of these two parts is added after weaving.
  • a portion of the added part being linked to the other part, for example by needling, on a connection zone, the rest of the added part (excluding the connection zone) will be said to be untied from the other part.
  • Part 451 is separated from part 441 by disconnection 421 and part 452 is separated from part 442 by disconnection 422.
  • the disconnection 421 can extend beyond the intermediate zone 420, for example as shown in Figure 2, up to the first external edge 101.
  • the internal upstream portion 471 and the external upstream portion 444 are unbound by the unbinding 415 extending the unbinding 421.
  • the disconnection 422 can extend beyond the intermediate zone 420, for example as shown in Figure 2, up to the second external edge 102.
  • the internal downstream portion 472 and the external downstream portion 445 are unbound by the unbinding 417 extending the unbinding 422.
  • the unlinks 421 and 422 thus define the deployment portions 442 and 441.
  • Figure 2 further presents a box IV corresponding to the section which will be presented in Figure 4.
  • the external part PD ex t is arranged in the thickness of the texture, that is to say that the texture 500 has no variation in thickness at point 460 of start of the distal portion Pdist-
  • the thickness of the external portion e Dex t can be between 60% and 72% of the total thickness eioo of the texture 500.
  • Figure 3 presents an alternative embodiment of a texture 500.
  • Figure 3 is similar to Figure 2, except in that the internal portion PD in t of the distal portion P d ist corresponds to the extension of the rest of the fibrous texture.
  • the external portion PD ex t is arranged in extra thickness of the internal portion PD in t, and the internal portion PD in ta has a thickness equal to the thickness eioo of the rest of the texture 500, that is to say the portion of the texture extending between the proximal edge 103 and the point 460.
  • the thickness of the external portion e De xt can be between 150% and 260% of the total thickness ei 00 of the texture 500.
  • the variation in thickness of the fibrous texture 500 can be progressive from the starting point of the distal portion 460, for example over a length of 15 cm on either side of the point. 460.
  • the external part of the distal portion PD ex t is attached to the internal part of the distal portion PDint.
  • the external part PD ext is added after creation of the rest of the texture and fixed on the internal part PD in t by the connecting portion 419, for example produced by sewing or needling.
  • This embodiment makes it possible to avoid any complex operation of creating a unbinding at the time of weaving since in fact, if the external part PDext is fixed to the texture after creation of the latter it is by definition untied, except at the attachment points.
  • Figure 4 illustrates in more detail the distal portion Pdist, in a sectional view marked by frame IV in Figure 3.
  • the distal part Pdist comprises an external part PD ex t and an internal part PD in t, marked in Figure 4. Between the two internal edges, we also find the upstream 410, intermediate 420 and downstream 430 zones.
  • Figure 4 also shows the internal upstream portion 471, the external upstream portion 444, the internal intermediate zone (451, 452 and 453), the external intermediate zone (441, 442 and 443), the internal downstream portion 472 and the external downstream portion 445.
  • Figure 4 furthermore distinctly represents the warp threads 20 and the weft threads 602, 603, 606. [0114] The weft threads are identified in Figure 4 by several numerical markers according to their configurations with respect to the warp threads 20.
  • the weft threads 602 of the internal portion PDint weave the warp threads 20 of the internal portion PDint in a three-dimensional weave.
  • 3D weaving we mean here a mode of weaving by which at least some of the warp threads bind weft threads on several weft layers, for example an “interlock weave”.
  • interlock weaving we mean here a 3D weave weave in which each warp layer links several layers of wefts with all the threads of the same warp column having the same movement in the plane of the weave.
  • the weft threads 606 of the external portion PD ex t can be non-binding in the external upstream portion 444 and the external downstream portion 445.
  • the cutouts 501 and 502 could be made at the limit of the intermediate zone 420.
  • the result of these cutouts will be described in conjunction with Figure 5, which will present a detailed view of the frame marked by the symbol V on Figure 4.
  • the weft threads of parts 441, 442 and 443 of the external portion PD ex t of the intermediate zone 420 form a three-dimensional weave with the warp threads.
  • Figure 4 presents details of the weaving in the intermediate zone 420.
  • the zone 441 (respectively 442) is detached from the zone 451 (respectively 452), and this is due to the unbinding 421 (respectively 422) extending the unbinding 415 (respectively 417).
  • connection portion 419 the weft threads of the external intermediate zone 443 are linked to the warp threads of the internal intermediate zone 453.
  • the weaving 603 is represented here schematically, but we understand that we thus form a connecting portion 419 putting an end to the disconnections 421 and 422.
  • the connecting portion 419 is represented here as a co-weaving of the threads 603 passing through the connecting portion 419, but the particular effect of the connecting portion 419 comprising weft threads of the portion 443 with threads of warp of portion 453 can be obtained by other textile methods, in particular needling or sewing.
  • Figure 5 represents the intermediate zone 420. More precisely, it shows the deployment step of the deployment portions 441 and 442.
  • the deployment portions 441 and 442 can be deployed around the connection portion 419.
  • a texture with a more complex geometry is thus formed than the initial texture.
  • Figure 5 shows the deployment portions 441 and 442 after cutouts 501 and 502 have been made.
  • the length of the deployment portions is chosen according to the stiffening characteristics that it is desired to obtain depending on the purpose of the fibrous texture.
  • the deployment portions may have a length of between 1.8 xnx R and 2.2 xnx R, R being the radius of the outer skin of the carter.
  • the deployment portions may have a length of between 90% and 110% of the length of the outer skin of the casing.
  • the cutouts 501 and 502 then mark the ends of the deployment portions 441 and 442.
  • the cutouts 501 and 502 are made along the entire length of the distal part P d ist, over a thickness corresponding to the thickness e From xt of the external part PD ex t-
  • the deployment portions can extend to the first internal edge 101, or to the second internal edge 102, without require cutting.
  • Figure 6 represents the fibrous texture obtained after carrying out the cutting and deployment operations of the deployment portions 441 and 442.
  • Figure 6 corresponds more precisely to a fibrous texture of Figure 2, after all the shaping operations of the deployment portions 441 and 442.
  • the distal part Pdist Since these counted in the thickness of the distal part P diS t of the fibrous texture, the distal part Pdist is less thick once the upstream 444 and downstream 445 external portions have been removed. [0142] The distal part Pdist after deployment of the deployment portions therefore only includes the internal portion PD iri t composed of zones 471, 451, 453, 452 and 472 described above.
  • the deployment portions 441 and 442 together form a stiffener 480.
  • the stiffener 480 is held together with the rest of the fibrous texture by the connecting portion 419.
  • stiffener 480 can be formed without reducing the thickness of the texture at the point 460 of beginning of the distal part Pdist-
  • the deployment of the deployment portions 441 and 442 makes it possible to form the stiffener 480.
  • Figure 8 illustrates a step of arranging a fibrous texture 500 as described above on a mold 50 with a view to forming a turbomachine casing preform.
  • the mold 50 may include a mandrel 710 having the shape of the casing to be formed.
  • Figure 8 illustrates a fibrous casing reinforcement which is formed by winding on a mold 50 the fibrous texture 500 described above, the fibrous reinforcement constituting a complete tubular fibrous preform of a casing forming a single piece.
  • the mold 50 comprises a mandrel 710, having an external surface 51 whose profile corresponds to the internal surface of the casing to be produced.
  • the internal face F in t of the texture 500 is placed on the external surface 51 of the mandrel 710, and the texture 500 is then rolled up from its proximal edge 103 to its distal edge 104.
  • the mandrel 710 also includes two flanges 52 and 53 to form ends of the fibrous preform corresponding to the flanges of the casing, respectively the downstream flange 62 and the upstream flange 63.
  • Figure 9 represents a section of the fibrous texture deposited on the mold 50 visualized by frame IX in Figure 8.
  • the mold 50 comprises the mandrel 710 and further comprises a first counter-mold part 721 and a second counter-mold part 722.
  • Figure 9 illustrates the particular case of a texture comprising only a connecting portion 419, and consequently having only a stiffener 480, but it should be understood that it would be possible to treat it in a similar manner textures comprising several connecting portions, and therefore several stiffeners.
  • the first counter-mold part 721 makes it possible to give the shape to the casing portion extending between the first lateral edge 101 and the stiffener 480, while the second counter-mold part 722 makes it possible to give the shape to the casing portion extending between the stiffener 480 and the second lateral edge 102.
  • Figure 10 illustrates from another point of view the winding of a fibrous texture 500 on a mandrel 710.
  • the fibrous texture 500 is wound on the mandrel starting from its proximal edge 103, the internal face F in t of the texture being placed on the external face 51 of the mandrel 710.
  • the winding gives rise to several turns of the texture to form the preform until the arrangement of the distal part P d ist as shown in Figure 10.
  • the distal part P d ist begins at point 460, which represents the start of the last turn of the fibrous texture on the mandrel 710.
  • This embodiment ensures that the stiffener 480 formed by the deployment portions 441, 442 of the distal part Pdist of the texture 500 is present over the entirety of the last turn, and ultimately over the entire circumference of the crankcase.
  • stiffener 480 it may be preferred to have stiffener 480 only on part of the circumference of the casing, and for this it is sufficient to place the point 460 closer to the distal edge 104.
  • the counter-mold 721 comprises a plurality of counter-mold sectors (all marked 721) and together forming a counter-mold 721 for the entire circumference of the mandrel 710.
  • the preform can then be densified by a matrix.
  • the densification of the fibrous preform consists of filling the porosity of the preform, in all or part of its volume, with the material constituting the matrix.
  • the matrix can be obtained in a manner known per se following the liquid process.
  • the liquid process consists of impregnating the preform by a liquid composition containing an organic precursor of the matrix material.
  • the organic precursor is usually in the form of a polymer, such as a resin, optionally diluted in a solvent.
  • the fibrous preform is placed in a sealable mold with a housing having the shape of the final molded part. As illustrated in Figure 10, the fibrous preform is here placed between a plurality of sectors 721 and 722 forming the counter-mold and the mandrel 710 forming a support, these elements respectively having the exterior shape and the interior shape of the casing to be produced. Then, the liquid matrix precursor, for example a resin, is injected throughout the housing to impregnate the preform.
  • the liquid matrix precursor for example a resin
  • the transformation of the precursor into an organic matrix is carried out by heat treatment, generally by heating the mold, after elimination of any solvent and crosslinking of the polymer, the preform always being maintained in the mold having a corresponding shape. to that of the part to be produced.
  • the organic matrix can in particular be obtained from epoxy resins, such as, for example, the high-performance epoxy resin sold, or from liquid precursors of carbon or ceramic matrices.
  • the heat treatment consists of pyrolyzing the organic precursor to transform the organic matrix into a carbon or ceramic matrix depending on the precursor used and the pyrolysis conditions.
  • liquid carbon precursors can be resins with a relatively high coke content, such as phenolic resins
  • liquid ceramic precursors, in particular SiC can be polycarbosilane (PCS) type resins. or polytitanocarbosilane (PTCS) or polysilazane (PSZ).
  • PCS polycarbosilane
  • PTCS polytitanocarbosilane
  • PSZ polysilazane
  • the densification of the fibrous preform can be carried out by the well-known transfer molding process known as RTM (“Resin Transfer Moulding”).
  • RTM Resin Transfer Moulding
  • the fibrous preform is placed in a mold presenting the shape of the casing to be produced.
  • a thermosetting resin is injected into the internal space defined between the part of rigid material and the mold and which includes the fibrous preform.
  • a pressure gradient is generally established in this internal space between the place where the resin is injected and the evacuation orifices of the latter in order to control and optimize the impregnation of the preform by the resin.
  • the resin used can be, for example, an epoxy resin.
  • Resins suitable for RTM processes are well known. They preferably have a low viscosity to facilitate their injection into the fibers. The choice of the temperature class and/or the chemical nature of the resin is determined according to the thermomechanical stresses to which the part must be subjected. Once the resin has been injected throughout the reinforcement, it is polymerized by heat treatment in accordance with the RTM process.
  • the casing 1010 is a casing of a gas turbine aeronautical engine fan.
  • the casing further comprises a stiffener 480 formed by the densification of the deployment portions 441 and 442 described above.
  • the casing comprises an upstream flange 1001 and a downstream flange 1002, formed by the fibrous preform portions 62 and 63 described above.
  • Figure 12 illustrates an aeronautical engine comprising a casing 1010 as described.
  • Such an engine comprises, from upstream to downstream in the direction of the flow of gas flow, a fan 81 arranged at the inlet of the engine, a compressor 82, a combustion chamber 83, a high-pressure turbine 84 and a low-pressure turbine 85.
  • the engine is housed inside a casing comprising several parts corresponding to different elements of the engine.
  • the fan 81 is surrounded by the casing 1010.
  • the casing 1010 includes a stiffener 480.
  • the fibrous texture used for the present invention may comprise a particular proximal part to make it possible to form, directly during the manufacture of the casing, a flange on the internal portion of the casing.
  • proximal part of fibrous texture the embodiments of which can be independently combined with the embodiments described above for the proximal part.
  • Figure 13 illustrates such an embodiment.
  • Figure 13 illustrates a fibrous texture 900 whose proximal and distal portions include unbindings but on opposite faces.
  • the fibrous texture then makes it possible to form turbomachine casings comprising one or more attachment flanges on their internal circumferences and one or more stiffeners on their external circumferences.
  • Figure 13 thus illustrates a distal portion P d ist as described above, the deployment portions of which form a stiffener 480 on the external face F ex t-
  • the proximal portion P prO x of the fibrous texture comprises a flange 180 formed by one or more proximal deployment portions formed in the proximal portion P pr ox on the internal face F in t.
  • the proximal portion extends between an intermediate zone Pli and the proximal edge 103.
  • Figure 14 illustrates a particular proximal portion making it possible to achieve a fibrous texture of Figure 13.
  • Figure 14 only illustrates the proximal portion P pr ox but it should be understood that the distal part, which is not particularized in Figure 14 for reasons of readability, conforms to a distal part as described more top, for example in connection with Figures 2 or 3.
  • the fibrous texture has the shape of a strip extending in a longitudinal direction li 00 between a first side edge 101 and a second side edge 102, and in the thickness Z between an internal face F in t and an external face F ex t-
  • the fibrous texture has a three-dimensional or multilayer weave between a plurality of layers of yarns or warp strands 20 extending in the longitudinal direction lateral Y, the fibrous texture comprising a proximal portion P pr ox present between an intermediate part Pli and the distal part 104, the proximal portion P prO x comprising in the direction of its thickness Z, an internal proximal portion PPint and an external proximal portion PP ex t, arranged so that the internal proximal portion PP in t extends between the internal face F in t and the external proximal portion PP ex t, and the external proximal portion PP ex t extends between the internal proximal portion PP in t and the external face F ex t, the texture comprising at least two proximal connections 121, 122 between the internal proximal portion PP in t and the external proximal portion PP e xt, and in that it further comprises
  • the intermediate portion Pli begins at the end point 160 of the proximal portion P prO x.
  • point 160 may correspond to the end point of the first turn of a casing preform, of a preform formed as shown in Figure 10.
  • FIG. 14 To facilitate the description of the texture, a fibrous texture is shown in Figure 14 having only a proximal connecting portion 119, but it should be understood that this embodiment is not limiting.
  • the texture comprises, in the proximal part P pr ox, an upstream proximal zone 110, an intermediate proximal zone 120 and a downstream proximal zone 130, arranged so that the upstream proximal zone 110 extends between the first lateral edge 101 and the intermediate proximal zone 120, the intermediate proximal zone 120 extends between the upstream proximal zone 110 and the downstream proximal zone 130, and the downstream zone 130 extends between the intermediate proximal zone 120 and the second lateral edge 102.
  • the width ln 0 of the upstream proximal zone 110 can be between 5% and 90%% of the width l 1O o of the texture depending on the axial position desired for the attachment flange.
  • the width li 2 o of the intermediate proximal zone 120 can be between 2% and 10% of the width li 00 of the texture depending on the axial position desired for the attachment flange.
  • the width li 30 of the downstream proximal zone 130 can be between 5% and 90% of the width l 1O o of the texture depending on the axial position desired for the attachment flange.
  • the widths ln 0 and Ii3o may not be equal.
  • the texture further comprises, in the proximal part P prO x an internal proximal potion PPint and an external proximal portion PP ex t which makes it possible to define six zones of the fibrous texture visible in Figure 2.
  • the intermediate proximal zone 120 is itself divided by the proximal connecting portion 119 and the two proximal disconnections 121, 122.
  • the intermediate proximal zone 120 comprises a part of the external proximal portion 153 linked to the part of the internal proximal portion 143 by the proximal connecting portion 119 and two parts of the external proximal portion 151 and 152 which are detached from the parts located directly below and in the internal proximal portion 141 and 142.
  • Part 151 is separated from proximal part 141 by disconnection 121 and part 152 is separated from part 142 by disconnection 122.
  • the disconnection 121 can extend beyond the intermediate proximal zone 120, for example as shown in Figure 2, up to the first external edge 101.
  • the external upstream proximal portion 171 and the internal upstream proximal portion 144 are unbound by the unbinding 115 extending the unbinding 121.
  • the disconnection 122 can extend beyond the intermediate proximal zone 420, for example as shown in Figure 2, up to the second external edge 102.
  • the external downstream proximal portion 172 and the internal downstream proximal portion 145 are unbound by the unbinding 117 extending the unbinding 122.
  • the disconnections 121 and 122 thus define the deployment portions 142 and 141.
  • the internal proximal part PPint is arranged in the thickness of the texture, that is to say that the texture has no variation in thickness at point 160 end of the proximal portion P prO x.
  • the thickness of the internal proximal epint portion can be between 30% and 60% of the total thickness eioo of the texture.
  • the internal proximal part PPint can be attached to the fibrous texture.
  • proximal deployment portions 142 and 141 can form the flange 180 in a manner analogous to the way in which the distal deployment portions form the stiffener 480, and as has been described in connection with Figures 4 and 5.
  • Such a proximal portion may require adjustments to the impregnation process, described above in connection with Figures 8 to 11.
  • the mold 710 can then be broken down into two parts.
  • the first mold part makes it possible to give the shape to the casing portion extending between the first lateral edge 101 and the flange 180, while the second mold part makes it possible to give the shape to the casing portion extending between the flange 180 and the second lateral edge 102.

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Abstract

L'invention concerne une texture fibreuse (500) s'étendant entre une bord proximal (103) et un bord distal (104), entre un premier bord latéral (103) et un deuxième bord latéral (104), et entre une face interne (Fint) et une face externe (Fext), la texture fibreuse comprenant une portion distale (Pdist) présente entre une partie intermédiaire (PI2) et le bord distal suivant la direction longitudinale, la portion distale comprenant dans le sens de son épaisseur, une portion interne (PDint) et une portion externe (PDext), la texture étant caractérisée en ce que la portion externe est reliée à la portion interne par au moins une portion de liaison (419), la portion externe comprenant une première portion de déploiement séparée de la portion interne par une première déliaison (421), et une deuxième portion de déploiement séparée de la portion interne par une deuxième déliaison (422).

Description

Description
PREFORME DE CARTER AERONAUTIQUE COMPRENANT UNE TEXTURE FIBREUSE AVEC DEUX PORTIONS DE DEPLOIEMENT
Domaine Technique
[0001] La présente invention concerne un procédé de fabrication d'une texture fibreuse qui peut être utilisée, en particulier mais non exclusivement, pour former le renfort fibreux d'un carter de soufflante de moteur aéronautique en matériau composite.
Technique antérieure
[0002] La fabrication d'un carter en matériau composite débute par la réalisation d'une texture fibreuse sous forme de bande, la texture fibreuse étant réalisée par tissage tridimensionnel entre une pluralité de couches de fils de chaîne et une pluralité de couches de fils de trame. La texture fibreuse ainsi obtenue est enroulée sur plusieurs tours sur un moule ou un outillage présentant la forme du carter à réaliser et maintenue entre le moule et des segments formant le contre-moule de manière à obtenir une préforme fibreuse.
[0003] Une fois la préforme fibreuse réalisée, c'est-à-dire à la fin de l'enroulement de la texture fibreuse, l'outillage portant la préforme fibreuse est fermé par des contres-moules puis transporté jusqu'à une étuve ou un four dans lequel la densification de la préforme par une matrice est réalisée, la matrice pouvant être notamment obtenue par injection et polymérisation d'une résine dans la préforme fibreuse.
[0004] Les carters doivent assurer une fonction de rétention en contenant les débris ingérés à l'intérieur du moteur, ou les aubes ou fragments d'aubes projetés par centrifugation, afin d'éviter qu'ils ne traversent intégralement le carter et que des débris à hautes énergies ne soient libérés.
[0005] En outre, les carters de turbomachines sont soumis à des excitations vibratoires importantes. En effet, ils abritent les aubes qui génèrent, en fonctionnement, une excitation dynamique forte due aux chocs en sommet de pale. Il est très important que le carter soit capable d'assumer l'excitation dynamique, en évitant notamment que les modes vibratoires propres du carter ne soient excités et entraînent une interaction entre le rotor et le stator.
[0006] Il faut également compter que la sollicitation vibratoire du carter, et ses modes vibratoires propres peuvent évoluer avec l'usure de la turbomachine. Pour des raisons de sécurité il est très important que les modes propres les plus énergétiques du carter ne soient excités à aucun moment tout au long de la durée de vie de ce dernier.
[0007] Pour cela, il est envisageable de disposer des zones de renfort, pour assurer une tenue mécanique suffisante du carter.
[0008] Toutefois, lorsque le carter est réalisé en matériau composite l'ajout de telles zones de renfort nécessite de rapporter de la matière à la structure composite, ce qui n'est pas aisé avec les procédés actuels.
[0009] C'est pourquoi il demeure le besoin de renforcer les carters dont la tenue mécanique ne serait pas aussi bonne que des carters de l'art antérieur et le besoin d'obtenir ces carters plus simplement que les carters de l'art antérieur.
Exposé de l'invention
[0010] L'invention proposée vise à répondre au problème ci-dessus.
[0011] Pour cela, l'invention concerne une texture fibreuse présentant une forme de bande s'étendant dans une direction longitudinale sur une longueur déterminée entre un bord proximal et un bord distal, dans une direction latérale sur une largeur déterminée entre un premier bord latéral et un deuxième bord latéral, et dans l'épaisseur entre une face interne et une face externe, la texture fibreuse présentant un tissage tridimensionnel ou multicouche entre une pluralité de couches de fils ou torons de chaîne s'étendant dans la direction longitudinale et une pluralité de couches de fils ou torons de trame s'étendant dans la direction latérale, la texture fibreuse comprenant une portion distale présente entre une partie intermédiaire et le bord distal suivant la direction longitudinale, la portion distale comprenant dans le sens de son épaisseur, une portion interne et une portion externe, disposées de sorte que la portion interne s'étende entre la face interne et la portion externe, et la portion externe s'étende entre la portion interne et la face externe, la texture étant caractérisée en ce que la portion externe est reliée à la portion interne par au moins une portion de liaison, la portion externe comprenant des première et deuxième portions de déploiement s'étendant suivant la direction latérale depuis la portion de liaison sur une largeur déterminée, la première portion de déploiement étant séparée de la portion interne par une première déliaison, la deuxième portion de déploiement étant séparée de la portion interne par une deuxième déliaison.
[0012] La texture fibreuse selon l'invention et notamment ses deux portions de déploiement permettent de former une préforme de carter comprenant un raidisseur sur une face externe de la préforme de carter, et cela directement grâce à la texture fibreuse.
[0013] Cela permet l'obtention d'un carter aux propriétés mécaniques améliorées vis-à-vis des sollicitations vibratoires, et évite toute étape d'ajout d'un raidisseur rapporté au cours de la fabrication du carter.
[0014] Le raidisseur est en outre mieux lié au reste du carter, puisqu'il fait partie intégrante de ce dernier, et ne nécessite ni fixation ni collage supplémentaire. On parle dans ce cas de raidisseur intégré.
[0015] Dans un mode de réalisation, le ratio entre l'épaisseur de la portion externe et l'épaisseur de la portion interne est compris entre 150% et 260%.
[0016] Dans un mode de réalisation, le ratio entre l'épaisseur de la portion externe et l'épaisseur de la portion interne est compris entre 160% et 260%.
[0017] Dans un mode de réalisation, le rapport entre la distance du premier bord latéral à la portion de liaison et la distance du deuxième bord latéral à la portion de liaison est compris entre 10% et 40%.
[0018] Ce mode de réalisation permet d'assurer que le raidisseur, formé par le rabattement des portions de déploiement, soit localisé dans un endroit de la texture fibreuse, et in fine du carter, qui permette une augmentation du ratio raideur / masse du carter, de sorte à augmenter les fréquences propres qui pourraient être atteints dans la plage de fonctionnement du moteur.
[0019] Dans un mode de réalisation, la portion de liaison est obtenue par couture de la portion externe sur la portion interne, par co-tissage des portions interne et externe ou par aiguilletage d'une portion externe sur la portion interne.
[0020] La portion de liaison est indispensable pour permettre l'attachement textile entre la portion externe et la portion interne. La portion de liaison est présente entre les parties déliées.
[0021] Les différentes méthodes de liaisons textiles envisagées permettent toutes cet attachement, en procurant chacune des avantages distincts.
[0022] L'obtention de la portion de liaison par couture permet d'ajouter la portion externe en surépaisseur de la portion distale du reste de la texture fibreuse.
[0023] Cela permet de choisir très précisément la nature de la portion externe, et de localiser très précisément la portion de liaison et les déliaisons.
[0024] L'obtention de la portion de liaison par co-tissage permet d'assurer une fixation très robuste de la portion externe par rapport à la portion interne. En outre, cela permet d'obtenir une texture fibreuse telle que décrite sans avoir besoin d'étape supplémentaire, puisque la portion de liaison est créée directement au cours de l'étape de tissage de la texture fibreuse.
[0025] L'obtention de la portion de liaison par aiguilletage représente une étape de liaison de la portion externe moins complexe qu'une étape de couture et qui ne nécessite pas non plus de modifier l'étape de tissage par rapport aux procédés de l'art antérieur.
[0026] Dans un mode de réalisation, la portion distale comprend une pluralité de portions de liaison reliant les parties externe et interne.
[0027] Dans un mode de réalisation, la portion distale comprend, dans le sens de la largeur, une zone amont, une zone intermédiaire et une zone aval, disposées de sorte que la zone amont s'étende entre le premier bord latéral et la zone intermédiaire, la zone intermédiaire s'étende entre la zone amont et la zone aval, et la zone aval s'étende entre la zone intermédiaire et le deuxième bord latéral, la zone intermédiaire comprenant toutes les portions de liaison et dans laquelle la zone intermédiaire comprend des fils de trame et/ou de chaîne d'une nature différente des autres fils de la texture fibreuse.
[0028] Ce mode de réalisation permet de choisir des fils d'une nature différente pour les zones destinées à former les portions de déploiement de la texture fibreuse, et d'ainsi optimiser les propriétés particulières de cette zone caractéristique de la texture fibreuse.
[0029] Dans un mode de réalisation, les fils de la partie externe de la zone intermédiaire sont d'une nature différente, tandis que le reste des fils de la portion distale est identique aux fils du reste de la texture fibreuse.
[0030] Dans un mode de réalisation, les fils de la texture fibreuse sont choisis parmi des torons de carbone à module intermédiaires (300 GPa, par exemple les fibres de carbone du type HexTow ® IM7 commercialisées par la société HEXCEL) et la zone intermédiaire comprend des fils trame et/ou de chaîne en carbone à haut module (450 GPa, par exemple les fibres de carbone du type HexTow ® HM63 commercialisées par la société HEXCEL). Dans ce mode de réalisation, la raideur du raidisseur est ainsi maximisée. En effet, la raideur d'une poutre étant fonction du module d'Young, de la section et de la longueur, augmenter le module revient à augmenter la raideur. Cela repousse la fréquence propre vers les hautes fréquences car elle est fonction de la raideur divisée par la masse - cette dernière étant inchangée.
[0031] Dans un mode de réalisation, les portions interne et externe sont déliées sur des distances comprises entre 90% et 98% de la largeur de la texture.
[0032] Ce mode de réalisation permet d'obtenir des portions de déploiement d'une longueur suffisante pour assurer une fonction de raidisseur encore améliorée.
[0033] Dans un mode de réalisation, la première et deuxième portion de déploiement s'étendent suivant la direction latérale depuis la portion de liaison sur une largeur comprise entre 1% et 5% de la largeur de la texture fibreuse. [0034] Ce qui précède a été décrit en lien avec la portion distale de la texture fibreuse.
[0035] Dans un mode de réalisation, il est possible de conférer à la texture fibreuse des propriétés supplémentaires en ajustant la portion proximale de la texture fibreuse.
[0036] Dans un mode de réalisation, la texture fibreuse comprenant une portion proximale présente entre le bord proximal et une partie intermédiaire suivant la direction longitudinale, la portion proximale comprenant dans le sens de son épaisseur, une portion proximale interne et une portion proximale externe, disposées de sorte que la portion proximale interne s'étende entre la face interne et la portion proximale externe, et la portion proximale externe s'étende entre la portion proximale interne et la face externe, dans laquelle la portion proximale externe est reliée à la portion proximale interne par au moins une portion proximale de liaison, la portion proximale externe comprenant des première et deuxième portions proximales de déploiement s'étendant suivant la direction latérale depuis la portion proximale de liaison sur une largeur déterminée, la première portion proximale de déploiement étant séparée de la portion proximale interne par une première déliaison proximale, la deuxième portion proximale de déploiement étant séparée de la portion proximale interne par une deuxième déliaison proximale.
[0037] La texture fibreuse selon l'invention et notamment ses deux portions de déploiement proximales permettent de former une préforme de carter comprenant une bride d'attachement, sur la face interne de la préforme de carter, et cela directement grâce à la texture fibreuse.
[0038] Cela permet l'obtention d'un carter dans lequel la liaison à d'autres éléments est grandement simplifiée comparativement aux carters existants.
[0039] La bride d'attache est ainsi bien mieux liée au reste du carter que des points d'attache métal-composite des carters de l'art antérieur, puisqu'elle fait partie intégrante de la texture fibreuse du carter. [0040] Dans un mode de réalisation, le ratio entre l'épaisseur de la portion proximale externe et l'épaisseur de la portion proximale interne est compris entre 50% et 170%.
[0041] Dans un mode de réalisation, le rapport entre la distance du premier bord latéral à la portion proximale de liaison et la distance du deuxième bord latéral à la portion proximale de liaison est compris entre 10% et 30%.
[0042] Ce mode de réalisation permet d'assurer que la bride d'attache, formée par le rabattement des portions proximales de déploiement, soit localisée dans un endroit de la texture fibreuse, et in fine du carter, qui permette la fixation d'autres éléments aux carter de manière simplifiée.
[0043] Dans un mode de réalisation, la portion proximale de liaison est obtenue par couture de la portion interne sur la portion externe, par co-tissage des portions interne et externe ou par aiguilletage d'une portion proximale interne sur la portion proximale externe.
[0044] La portion proximale de liaison est indispensable pour permettre l'attachement textile entre la portion proximale interne et la portion proximale externe. La portion proximale de liaison est présente entre les parties déliées.
[0045] Les différentes méthodes de liaisons textiles envisagées permettent toutes cet attachement, en procurant chacune des avantages distincts.
[0046] L'obtention de la portion proximale de liaison par couture permet d'ajouter la portion proximale interne en surépaisseur de la portion proximale du reste de la texture fibreuse.
[0047] Cela permet de choisir très précisément la nature de la portion proximale externe, et de localiser très précisément la portion proximale de liaison et les déliaisons proximales.
[0048] L'obtention de la portion proximale de liaison par co-tissage permet d'assurer une fixation très robuste de la portion proximale interne par rapport à la portion proximale externe. En outre, cela permet d'obtenir une texture fibreuse telle que décrite sans avoir besoin d'étape supplémentaire, puisque la portion proximale de liaison est créée directement au cours de l'étape de tissage de la texture fibreuse. [0049] L'obtention de la portion proximale de liaison par aiguilletage représente une étape de liaison de la portion interne moins complexe qu'une étape de couture et qui ne nécessite pas non plus de modifier l'étape de tissage par rapport aux procédés de l'art antérieur.
[0050] Dans un mode de réalisation, la portion proximale comprend une pluralité de portions proximale de liaison reliant les parties proximales interne et externe.
[0051] Dans un mode de réalisation, la portion proximale comprend, dans le sens de la largeur, une zone proximale amont, une zone proximale intermédiaire et une zone proximale aval, disposées de sorte que la zone proximale amont s'étende entre le premier bord latéral et la zone proximale intermédiaire, la zone proximale intermédiaire s'étende entre la zone proximale amont et la zone proximale aval, et la zone proximale aval s'étende entre la zone proximale intermédiaire et le deuxième bord latéral, la zone proximale intermédiaire comprenant toutes les portions proximales de liaison et dans laquelle la zone proximale intermédiaire comprend des fils de trame et/ou de chaîne d'une nature différente des autres fils de la texture fibreuse.
[0052] Ce mode de réalisation permet de choisir des fils d'une nature différente pour les zones destinées à former les portions proximales de déploiement de la texture fibreuse, et d'ainsi optimiser les propriétés particulières de cette zone caractéristique de la texture fibreuse.
[0053] Dans un mode de réalisation, les fils de la partie proximale interne de la portion proximale intermédiaire sont d'une nature différente, tandis que le reste des fils de la portion proximale est identiques aux fils du reste de la texture fibreuse.
[0054] Dans un mode de réalisation, les fils de la texture fibreuse sont choisis parmi des fibres de carbone à module intermédiaire de l'ordre de 300 GPa tels que les fibres HewTow® IM7 commercialisées par la société HEXCEL et la zone proximale intermédiaire comprend des fils trame et/ou de chaîne en fibres de carbone à haut module de l'ordre de 450 GPa tels que les fibres HewTow® HM63 commercialisées par la société HEXCEL). Dans ce mode de réalisation, la raideur de cette zone est maximisée. En augmentant la raideur de cette zone et donc in fine de la bride d'attache, on augmente la robustesse mécanique de cette dernière. [0055] Dans un mode de réalisation, les portions proximales interne et externe sont déliées sur des distances comprises entre 95% et 99% de la largeur de la texture fibreuse.
[0056] Ce mode de réalisation permet d'obtenir des portions proximales de déploiement d'une longueur suffisante pour former une bride d'attache aux propriétés mécaniques souhaitées.
[0057] Dans un mode de réalisation, la première et deuxième portion proximales de déploiement s'étendent suivant la direction latérale depuis la portion de liaison sur une largeur comprise entre 2% et 5% de la largeur de la texture fibreuse.
[0058] Selon un autre de ses aspects, l'invention concerne une préforme fibreuse de carter aéronautique comprenant un enroulement sur un ou plusieurs tours d'une texture fibreuse telle que décrite plus haut, la face interne du bord proximal de la texture étant située du côté d'une face radialement interne de la préforme, et la face externe du bord distal de la texture étant située du côté d'une face radialement externe de la préforme.
[0059] Dans un mode de réalisation, la partie intermédiaire de la texture fibreuse est choisie de sorte qu'elle corresponde au début du dernier tour de l'enroulement qui vient d'être décrit.
[0060] Dans ce mode de réalisation, le raidisseur formé par les portions de déploiement de la texture fibreuse est présent sur toute la circonférence externe du carter.
[0061] Selon un autre de ses aspects, l'invention concerne un procédé de fabrication d'un carter aéronautique en matériau composite comprenant au moins les étapes suivantes :
- la disposition d'une préforme fibreuse telle qu'elle vient d'être décrite autour d'un mandrin cylindrique ;
- la disposition d'au moins un contre-moule sur la partie radialement externe de la préforme fibreuse, ledit contre-moule comprenant au moins une première et une deuxième partie de contre-moule, une portion de déploiement de la texture fibreuse étant présente entre la première et la deuxième partie de contre-moule ; - la formation de la matrice dans la texture fibreuse maintenue entre le mandrin et le contre-moule.
[0062] Dans un tel mode de réalisation, le carter aéronautique est fabriqué directement avec un raidisseur.
[0063] C'est-à-dire qu'il n'est pas nécessaire de rapporter un raidisseur au carter, le raidisseur étant créé directement lors de la formation de la matrice dans la texture fibreuse, et plus précisément dans les portions de déploiement de la texture fibreuse.
[0064] En outre, le contre-moule comprend une géométrie adaptée à la portion de déploiement.
[0065] Dans un mode de réalisation de réalisation où la texture fibreuse comprend plusieurs portions de liaisons, le contre-moule peut comprendre plus de deux parties de sorte que chaque raidisseur, c'est-à-dire que les deux portions de déploiement formées par une portion de liaison soient présentes entre deux parties de contre- moule distinctes.
[0066] Ces parties de contre-moule distinctes permettent un démoulage facilité du carter, une fois la matrice formée.
[0067] Dans un mode de réalisation, la matrice est de type organique comme la résine époxyde, comme par exemple la résine PR 520N RTM commercialisée par la société Solvay S.A.
[0068] Selon un autre de ses aspects, l'invention concerne un carter de turbine à gaz en matériau composite comprenant un renfort fibreux constitué d'une préforme fibreuse telle que décrite plus haut, et une matrice densifiant le renfort fibreux.
[0069] Un tel mode de réalisation permet de disposer d'un carter de turbine à gaz dont les raidisseurs sont directement fabriqués lors de la formation du carter, ce qui permet une amélioration des caractéristiques mécaniques du carter, sans nécessité de rapporter des raidisseurs sur un carter déjà formé.
[0070] Les carters selon l'invention sont donc moins complexes à fabriquer que les carter de l'art antérieur, et les raidisseurs y sont fixés de manière plus fiable. [0071] Selon un autre de ses aspects, l'invention concerne un moteur aéronautique à turbine à gaz comprenant un carter tel qu'il est décrit plus haut.
Brève description des dessins
[Fig. 1] La figure 1 représente schématiquement un métier à tisser éventuellement utilisé pour la fabrication d'une texture fibreuse selon l'invention.
[Fig. 2] La figure 2 représente une texture fibreuse dans un mode de réalisation de l'invention.
[Fig. 3] La figure 3 représente une texture fibreuse dans un mode de réalisation de l'invention différent de celui de la figure 2.
[Fig. 4] La figure 4 représente schématiquement une vue en coupe d'une texture fibreuse dans un mode de réalisation de l'invention.
[Fig. 5] La figure 5 représente schématiquement une opération de déploiement de portions de déploiement d'une texture selon un mode de réalisation de l'invention.
[Fig. 6] La figure 6 représente schématiquement une texture fibreuse décrite en figure 2 dont les portions de déploiement ont été déployées.
[Fig. 7] La figure 7 représente schématiquement une texture fibreuse décrite en figure 3 dont les portions de déploiement ont été déployées.
[Fig. 8] La figure 8 représente schématiquement l'obtention d'une préforme fibreuse de carter à partir d'une texture fibreuse.
[Fig. 9] La figure 9 représente une vue en coupe particulière de la figure 8.
[Fig. 10] La figure 10 représente schématiquement la disposition d'une préforme fibreuse prête à l'imprégnation dans un mode de réalisation de l'invention.
[Fig. 11] La figure 11 représente schématiquement un carter de turbomachine dans un mode de réalisation de l'invention.
[Fig. 12] La figure 12 représente schématiquement une turbomachine dans un mode de réalisation de l'invention.
[Fig. 13] La figure 13 représente schématiquement une texture fibreuse dans un mode de réalisation de l'invention. [Fig. 14] La figure 14 représente schématiquement une texture fibreuse dans un mode de réalisation de l'invention.
Description des modes de réalisation
[0072] L'invention est à présent décrite au moyen de figures, présentes à but descriptif pour illustrer certains modes de réalisation de l'invention et qui ne doivent pas être interprétées comme limitant cette dernière.
[0073] En particulier, les figures ne sont ni à l'échelle ni même à l'échelle relative et ne servent qu'à illustrer les modes de réalisation décrits ci-après.
[0074] Comme représentée sur la figure 1, une texture fibreuse est réalisée de façon connue par tissage au moyen d’un métier à tisser de type Jacquard 5 sur lequel on a disposé un faisceau de fils de chaîne ou torons 20 en une pluralité de couches, les fils de chaîne étant liés par des fils ou torons de trame 30.
[0075] Sur la figure 1, les fils de trame 30 sont représentés dans la direction latérale Y, et les fils de chaîne 20 dans la direction longitudinale X.
[0076] Il convient toutefois de noter que l'appellation « fils de trame » ou « fils de chaîne » ne sont que des conventions de dénomination, et que l'on pourrait intervertir, ici et dans le reste de la demande, les occurrences de « trame » par « chaîne » et vice-versa.
[0077] La figure 2 représente une texture fibreuse 500 dans un mode de réalisation de l'invention.
[0078] La texture fibreuse 500 présente une forme de bande s'étendant dans une direction longitudinale X sur une longueur déterminée Li00 entre un bord proximal 103 et un bord distal 104, dans une direction latérale Y sur une largeur déterminée lioo entre un premier bord latéral 101 et un deuxième bord latéral 102, et dans l'épaisseur Z entre une face interne Fint et une face externe Fext-
[0079] La texture fibreuse présente un tissage tridimensionnel ou multicouche entre une pluralité de couches de fils ou torons de chaîne 20 s'étendant dans la direction longitudinale X et une pluralité de couches de fils ou torons de trame 30 s'étendant dans la direction latérale Y, la texture fibreuse 500 comprenant une portion distale Pdist présente entre une partie intermédiaire PI2 et la partie distale 104, la portion distale Pdist comprenant dans le sens de son épaisseur Z, une portion interne PDint et une portion externe PDext, disposées de sorte que la portion interne PDint s'étende entre la face interne Fint et la portion externe PDext, et la portion externe PDext s'étende entre la portion interne PDint et la face externe Fext, la texture 500 comprenant au moins deux déliaisons 421, 422 entre la portion interne PDint et la portion externe PDext, et en ce qu'elle comprend en outre une portion de liaison 419 liant la portion interne PDint à la portion externe PDext, de sorte que les parties déliées 441, 442 de la portion externe PDext forment des portions de déploiement de la texture fibreuse autour de la portion de liaison 419.
[0080] Dans le mode de réalisation représenté, la partie intermédiaire PI2 commence au point 460 de commencement de la portion distale.
[0081] Dans un mode de réalisation, le point de commencement de la portion distale 460 pourra correspondre au point de départ du dernier tour d'une préforme de carter, ainsi que cela sera décrit en lien avec la figure 10.
[0082] Pour faciliter la description de la texture 500, il est présenté sur la figure 2 une texture fibreuse n'ayant qu'une portion de liaison 419, mais il faut comprendre que ce mode de réalisation n'est pas limitatif de l'invention.
[0083] La texture 500 comprend, dans la partie distale Pdist une zone amont 410, une zone intermédiaire 420 et une zone aval 430, disposées de sorte que la zone amont 410 s'étende entre le premier bord latéral 101 et la zone intermédiaire 420, la zone intermédiaire 420 s'étende entre la zone amont 410 et la zone aval 430, et la zone aval 430 s'étende entre la zone intermédiaire 420 et le deuxième bord latéral 102.
[0084] Par exemple, la largeur l4i0 de la zone amont 410 peut être comprise entre 10% et 70% de la largeur li00 de la texture 500 selon la position axiale souhaitée pour le raidisseur. [0085] Par exemple, la largeur I420 de la zone intermédiaire 420 peut être comprise entre 2% et 10% de la largeur l1Oo de la texture 500 selon la position axiale et la hauteur souhaitée pour le raidisseur.
[0086] Par exemple, la largeur l430 de la zone aval 430 peut être comprise entre 30% et 85% de la largeur li00 de la texture 500 selon la position axiale souhaitée pour le raidisseur.
[0087] Dans un mode de réalisation, et ainsi que cela est figuré sur la figure 2, les largeurs l4io et l430 peuvent ne pas être égales.
[0088] La texture 500 comprend en outre, dans la partie distale Pdist une portion interne PDint et une portion externe PDext, respectivement du côté de la face interne Fjnt et de la face externe Fext, ce qui permet de définir six zones de la texture fibreuse visibles en figure 2. La portion amont interne 471, la portion amont externe 444, la zone intermédiaire interne, la zone intermédiaire externe, la portion aval interne 472 et la portion aval externe 445.
[0089] La zone intermédiaire 420 est elle-même divisée en zones plus petites par la portion de liaison 419 et les deux déliaisons 421, 422.
[0090] Ainsi, la zone intermédiaire 420 comprend une partie de portion interne 453 liée à la partie de portion externe 443 par la portion de liaison 419 et deux parties de la portion interne 451 et 452 qui sont déliées des parties situées directement au-dessus et dans la portion externe 441 et 442 et séparées de ces dernières par les déliaisons 421 et 422.
[0091] Dans le cas d'un tissage tridimensionnel ou multicouche comme dans l'exemple décrit ici, une partie est dite « déliée » d'une autre lorsqu'aucun fil ni de trame ni de chaîne ne forment de liaison textile entre les deux parties déliées alors que les deux parties était auparavant liées entre elles, c'est-à-dire que la déliaison est formée au cours du tissage. Les deux parties sont alors dites séparées par une déliaison.
[0092] Dans la présente invention, une partie est également dite « déliée » d'une autre, dans le cas général où il n'y a pas de liaison textile entre les deux parties, c'est-à-dire lorsque l'une de ces deux parties est rapportée après le tissage. Une portion de la partie rapportée étant liée à l'autre partie, par exemple par aiguilletage, sur une zone de liaison, le reste de la partie rapportée (hors zone de liaison) sera dite déliée de l'autre partie.
[0093] La partie 451 est séparée de la partie 441 par la déliaison 421 et la partie 452 est séparée de la partie 442 par la déliaison 422.
[0094] Dans un mode de réalisation, la déliaison 421 peut se prolonger au-delà de la zone intermédiaire 420, par exemple comme figuré sur la figure 2, jusqu'au premier bord externe 101.
[0095] Dans un mode de réalisation, la portion amont interne 471 et la portion amont externe 444 sont déliées par la déliaison 415 prolongeant la déliaison 421.
[0096] Dans un mode de réalisation, la déliaison 422 peut se prolonger au-delà de la zone intermédiaire 420, par exemple comme figuré sur la figure 2, jusqu'au deuxième bord externe 102.
[0097] Dans un mode de réalisation, la portion aval interne 472 et la portion aval externe 445 sont déliées par la déliaison 417 prolongeant la déliaison 422.
[0098] Dans un mode de réalisation, les déliaisons 421 et 422 définissent ainsi les portions de déploiement 442 et 441.
[0099] La figure 2 présente en outre un encadré IV correspondant à la coupe qui sera présentée en figure 4.
[0100] Sur le mode de réalisation décrit en figure 2, la partie externe PDext est disposée dans l'épaisseur de la texture, c'est-à-dire que la texture 500 n'a pas de variation d'épaisseur au point 460 de commencement de la portion distale Pdist-
[0101] Dans un mode de réalisation, l'épaisseur de la portion externe eDext peut être comprise entre 60% et 72% de l'épaisseur totale eioo de la texture 500.
[0102] La figure 3 présente un mode de réalisation alternatif d'une texture 500.
[0103] La figure 3 est similaire à la figure 2, sauf en ce que la portion interne PDint de la portion distale Pdist correspond au prolongement du reste de la texture fibreuse. En d'autres termes, la portion externe PDext est disposée en surépaisseur de la portion interne PDint, et la portion interne PDint a une épaisseur égale à l'épaisseur eioo du reste de la texture 500, c'est-à-dire la portion de la texture s'étendant entre le bord proximal 103 et le point 460.
[0104] Dans ce mode de réalisation, l'épaisseur de la portion externe eDext peut être comprise entre 150 % et 260 % de l'épaisseur totale ei00 de la texture 500.
[0105] Dans un mode de réalisation, la variation d'épaisseur de la texture fibreuse 500 peut être progressive à partir du point de commencement de la portion distale 460, par exemple sur une longueur de 15 cm de part et d'autre du point 460.
[0106] Dans un mode de réalisation, la partie externe de la portion distale PDext est rapportée sur la partie interne de la portion distale PDint.
[0107] Par exemple, la partie externe PDext est rapportée après création du reste de la texture et fixée sur la partie interne PDint par la portion de liaison 419, par exemple réalisée par couture ou aiguilletage.
[0108] Ce mode de réalisation permet d'éviter toute opération complexe de création d'une déliaison au moment du tissage puisqu'en effet, si la partie externe PDext est fixée à la texture après création de celle-ci elle en est par définition déliée, sauf aux points de fixation.
[0109] En outre, cela permet de choisir spécifiquement les fibres composant la partie externe PDext par exemple d'une nature différente du reste de la texture fibreuse, et cela pour assurer de meilleures propriétés mécaniques par exemple.
[0110] La figure 4 illustre avec plus de détails la portion distale Pdist, dans une vue en coupe repérée par le cadre IV sur la figure 3.
[OUI] La partie distale Pdist comprend une partie externe PDext et une partie interne PDint, repérées sur la figure 4. Entre les deux bords internes, on retrouve également les zones amont 410, intermédiaire 420 et aval 430.
[0112] La figure 4 figure également la portion amont interne 471, la portion amont externe 444, la zone intermédiaire interne (451, 452 et 453), la zone intermédiaire externe (441, 442 et 443), la portion aval interne 472 et la portion aval externe 445.
[0113] La figure 4 représente en outre distinctement les fils de chaîne 20 et les fils de trame 602, 603, 606. [0114] Les fils de trames sont repérés sur la figure 4 par plusieurs repères numériques selon leurs configurations vis-à-vis des fils de chaîne 20.
[0115] Dans un mode de réalisation, les fils de trames 602 de la portion interne PDint tissent selon un tissage tridimensionnel les fils de chaînes 20 de la portion interne PDint.
[0116] Par "tissage tridimensionnel" ou "tissage 3D", on entend ici un mode de tissage par lequel certains au moins des fils de chaîne lient des fils de trame sur plusieurs couches de trame comme par exemple un "tissage interlock". Par "tissage interlock", on entend ici une armure de tissage 3D dont chaque couche de chaîne lie plusieurs couches de trames avec tous les fils de la même colonne de chaîne ayant le même mouvement dans le plan de l'armure.
[0117] Cela permet notamment d'avoir un tissage des fils de trame identique du reste de la texture fibreuse.
[0118] Dans un mode de réalisation, qui est celui représenté sur la figure 4, les fils de trame 606 de la portion externe PDext, peuvent être non-liants dans la portion amont externe 444 et la portion aval externe 445.
[0119] En effet, puisqu'ils sont séparés des portions amont interne 471 et aval interne 472 par les déliaisons 415 et 417, et qu'ils ne feront pas nécessairement partie des portions de déploiement 441 et 442, les fils des portions amont externe 444 et aval externe 445 sont destinés à être coupés, et il n'est donc pas nécessaire de les tisser.
[0120] Par exemple, les découpes 501 et 502 pourront être faites à la limite de la zone intermédiaire 420. Le résultat de ces découpes sera décrit en lien avec la figure 5, qui présentera une vue détaillée du cadre repéré par le symbole V sur la figure 4.
[0121] Dans un mode de réalisation, les fils de trames des parties 441, 442 et 443 de la portion externe PDext de la zone intermédiaire 420 forment un tissage tridimensionnel avec les fils de chaîne.
[0122] Cela permet d'obtenir des portions de déploiement 441 et 442 qui présentent d'excellent propriétés et une très bonne tenue. [0123] En outre, la figure 4 présente des détails sur le tissage dans la zone intermédiaire 420. Dans un mode de réalisation qui est celui représenté, la zone 441 (respectivement 442) est déliée de la zone 451 (respectivement 452), et cela du fait de la déliaison 421 (respectivement 422) prolongeant la déliaison 415 (respectivement 417).
[0124] En effet, aucun des fils de trame de la zone intermédiaire externe 441 (ou 442) n'est lié à un fil de chaîne de la zone intermédiaire interne 451 (ou 452).
[0125] Au contraire, au niveau de la portion de liaison 419, les fils de trame de la zone intermédiaire externe 443 sont liés à des fils de chaîne de la zone intermédiaire interne 453. Le tissage 603 est représenté ici de manière schématique, mais l'on comprend que l'on forme ainsi une portion de liaison 419 mettant fin au déliaisons 421 et 422.
[0126] La portion de liaison 419 est ici représentée comme un co-tissage des fils 603 traversant la portion de liaison 419, mais l'effet particulier de la portion de liaison 419 comprenant des fils de trames de la portion 443 avec des fils de chaîne de la portion 453 peut être obtenu par d'autres méthodes textiles, notamment l'aiguilletage ou la couture.
[0127] L'effet de cette portion de liaison 419 est décrit en détail avec la description de la figure 5.
[0128] La figure 5 représente la zone intermédiaire 420. Plus précisément, elle montre l'étape de déploiement des portions de déploiement 441 et 442.
[0129] Du fait des déliaisons 421 et 422, les portions de déploiement 441 et 442 peuvent être déployées autour de la portion de liaison 419. On forme ainsi une texture à la géométrie plus complexe que la texture initiale.
[0130] La figure 5 montre les portions de déploiement 441 et 442 après que des découpes 501 et 502 aient été réalisées.
[0131] Dans un mode de réalisation, la longueur des portions de déploiement est choisie en fonction des caractéristiques de raidissement que l'on souhaite obtenir selon la finalité de la texture fibreuse. [0132] Par exemple, si la texture est destinée à former une préforme de carter aéronautique, les portions de déploiement pourront avoir une longueur comprise entre 1,8 x n x R et 2,2 x n x R, R étant le rayon de la peau extérieure du carter.
[0133] En d'autres termes, les portions de déploiement pourront avoir une longueur comprise entre 90% et 110% de la longueur de la peau externe du carter.
[0134] Les découpes 501 et 502 marquent alors les extrémités des portions de déploiement 441 et 442. Par exemple, les découpes 501 et 502 sont faites dans toute la longueur de la partie distale Pdist, sur une épaisseur correspondant à l'épaisseur eDext de la partie externe PDext-
[0135] Dans d'autres modes de réalisation, et notamment lorsqu'il y a plus d'une portion de liaison, les portions de déploiement peuvent s'étendre jusqu'au premier bord interne 101, ou au deuxième bord interne 102, sans nécessiter de découpe.
[0136] Toutefois, on peut alors réaliser d'autres découpes dans la zone intermédiaire 420 et entre deux portions de liaisons, afin de former des portions de déploiement.
[0137] La figure 6 représente la texture fibreuse obtenue après la réalisation des opérations de découpe et de déploiement des portions de déploiement 441 et 442.
[0138] La figure 6 correspond plus précisément à une texture fibreuse de la figure 2, après toutes les opérations de mise en forme des portions de déploiement 441 et 442.
[0139] Notamment, on notera qu'au point 460 où commence la partie distale Pdist de la texture fibreuse, on observe une réduction de l'épaisseur 461.
[0140] En effet, par rapport à la texture fibreuse initiale, celle de la figure 2, les portions externes amont 444 et aval 445 ont été enlevées.
[0141] Puisque celles-ci comptaient dans l'épaisseur de la partie distale PdiSt de la texture fibreuse, la partie distale Pdist est moins épaisse une fois les portions externes amont 444 et aval 445 enlevées. [0142] La partie distale Pdist après déploiement des portions de déploiement ne comprend donc plus que la portion interne PDirit composée des zones 471, 451, 453, 452 et 472 décrites plus haut.
[0143] Dans un mode de réalisation, les portions de déploiement 441 et 442 forment ensemble un raidisseur 480.
[0144] Le raidisseur 480 est maintenu à l'ensemble du reste de la texture fibreuse par la portion de liaison 419.
[0145] Le reste de la texture fibreuse reste identique à ce qui a été décrit plus haut.
[0146] Dans un mode de réalisation alternatif, qui est présenté à la figure 7, le raidisseur 480 peut être formé sans diminution de l'épaisseur de la texture au point 460 de commencement de la partie distale Pdist-
[0147] C'est notamment le cas lorsque la portion interne PDint de la texture fibreuse a une épaisseur similaire au reste de la texture fibreuse, par exemple celle figurée en figure 3, dans un mode de réalisation où la portion externe PDext est rapportée sur la portion interne PDint par couture ou aiguilletage.
[0148] En tout état de cause, le déploiement des portions de déploiement 441 et 442 permet de former le raidisseur 480.
[0149] La figure 8 illustre une étape de disposition d'une texture fibreuse 500 telle qu'il a été décrit plus haut sur un moule 50 en vue de former une préforme de carter de turbomachine.
[0150] Le moule 50 peut comprendre un mandrin 710 ayant la forme du carter à former.
[0151] La figure 8 illustre un renfort fibreux de carter qui est formé par enroulement sur un moule 50 de la texture fibreuse 500 décrite précédemment, le renfort fibreux constituant une préforme fibreuse tubulaire complète d'un carter formant une seule pièce. On voit notamment ici la disposition de la portion distale d'une texture 500 sur le mandrin 710. [0152] Le moule 50 comprend un mandrin 710, présentant une surface externe 51 dont le profil correspond à la surface interne du carter à réaliser.
[0153] La face interne Fint de la texture 500 est disposée sur la surface externe 51 du mandrin 710, et la texture 500 est ensuite enroulée de son bord proximal 103 à son bord distal 104.
[0154] Sur la figure 8, deux flèches symbolisent la rotation du mandrin 710 à réaliser pour former la texture. Bien entendu, l'on peut aussi disposer la texture en laissant le mandrin fixe.
[0155] Le mandrin 710 comporte également deux flasques 52 et 53 pour former des extrémités de la préforme fibreuse correspondant aux brides du carter, respectivement la bride aval 62 et la bride amont 63.
[0156] Les portions de préforme fibreuse correspondant aux brides 62, 63 du carter s'achèvent par respectivement le deuxième bord latéral 102 et le premier bord latéral 101.
[0157] La figure 9 représente une coupe de la texture fibreuse déposée sur le moule 50 visualisée par le cadre IX sur la figure 8.
[0158] Le moule 50 comprend le mandrin 710 et comprend en outre une première partie de contre-moule 721 et une deuxième partie de contre-moule 722.
[0159] La figure 9 illustre le cas particulier d'une texture ne comprenant qu'une portion de liaison 419, et n'ayant en conséquence qu'un raidisseur 480, mais il faut comprendre que l'on parviendrait à traiter de manière similaire des textures comprenant plusieurs portions de liaison, et donc plusieurs raidisseurs.
[0160] Dans le mode de réalisation illustré sur la figure 9, la première partie de contre-moule 721 permet de donner la forme à la portion de carter s'étendant entre le premier bord latéral 101 et le raidisseur 480, tandis que la deuxième partie de contre-moule 722 permet de donner la forme à la portion de carter s'étendant entre le raidisseur 480 et le deuxième bord latéral 102.
[0161] En outre, la séparation du contre-moule en deux parties 721, 722 assure un démoulage aisé au moule sans risque d'abimer le raidisseur 480. [0162] La figure 10 illustre dans un autre point de vue l'enroulement d'une texture fibreuse 500 sur un mandrin 710.
[0163] La texture fibreuse 500 est enroulée sur le mandrin en partant de son bord proximal 103, la face interne Fint de la texture étant disposée sur la face externe 51 du mandrin 710. L'enroulement donne lieu à plusieurs tours de la texture pour former la préforme jusqu'à la disposition de la partie distale Pdist comme figuré sur la figure 10.
[0164] Dans le mode de réalisation figuré, la partie distale Pdist commence au point 460, lequel représente le début du dernier tour de la texture fibreuse sur le mandrin 710.
[0165] Ce mode de réalisation assure que le raidisseur 480 formé par les portions de déploiement 441, 442 de la partie distale Pdist de la texture 500 soit présent sur l'intégralité du dernier tour, et in fine sur l'intégralité de la circonférence du carter.
[0166] Dans un mode de réalisation alternatif, on peut préférer n'avoir de raidisseur 480 que sur une partie de la circonférence du carter, et il suffit pour cela de disposer le point 460 plus proche du bord distal 104.
[0167] Le mandrin 710 représenté sur la figure 10 voit également en regard le contre-moule 721.
[0168] En l'espèce, le contre-moule 721 comprend une pluralité de secteurs de contre-moule (tous repérés 721) et formant ensemble un contre-moule 721 pour toute la circonférence du mandrin 710.
[0169] Par exemple, une fois la texture fibreuse 500 disposée sur le mandrin 710 pour former une préforme fibreuse de carter de turbomachine, la préforme peut alors être densifiée par une matrice.
[0170] La densification de la préforme fibreuse consiste à combler la porosité de la préforme, dans tout ou partie du volume de celle-ci, par le matériau constitutif de la matrice.
[0171] La matrice peut être obtenue de façon connue en soi suivant le procédé par voie liquide. Le procédé par voie liquide consiste à imprégner la préforme par une composition liquide contenant un précurseur organique du matériau de la matrice. Le précurseur organique se présente habituellement sous forme d'un polymère, tel qu'une résine, éventuellement dilué dans un solvant. La préforme fibreuse est placée dans un moule pouvant être fermé de manière étanche avec un logement ayant la forme de la pièce finale moulée. Comme illustré sur la figure 10, la préforme fibreuse est ici placée entre une pluralité de secteurs 721 et 722 formant le contre-moule et le mandrin 710 formant support, ces éléments présentant respectivement la forme extérieure et la forme intérieure du carter à réaliser. Ensuite, on injecte le précurseur liquide de matrice, par exemple une résine, dans tout le logement pour imprégner la préforme.
[0172] La transformation du précurseur en matrice organique, à savoir sa polymérisation, est réalisée par traitement thermique, généralement par chauffage du moule, après élimination du solvant éventuel et réticulation du polymère, la préforme étant toujours maintenue dans le moule ayant une forme correspondant à celle de la pièce à réaliser. La matrice organique peut être notamment obtenue à partir de résines époxydes, telle que, par exemple, la résine époxyde à hautes performances vendue, ou de précurseurs liquides de matrices carbone ou céramique.
[0173] Dans le cas de la formation d'une matrice carbone ou céramique, le traitement thermique consiste à pyrolyser le précurseur organique pour transformer la matrice organique en une matrice carbone ou céramique selon le précurseur utilisé et les conditions de pyrolyse. A titre d'exemple, des précurseurs liquides de carbone peuvent être des résines à taux de coke relativement élevé, telles que des résines phénoliques, tandis que des précurseurs liquides de céramique, notamment de SiC, peuvent être des résines de type polycarbosilane (PCS) ou polytitanocarbosilane (PTCS) ou polysilazane (PSZ). Plusieurs cycles consécutifs, depuis l'imprégnation jusqu'au traitement thermique, peuvent être réalisés pour parvenir au degré de densification souhaité.
[0174] La densification de la préforme fibreuse peut être réalisée par le procédé bien connu de moulage par transfert dit RTM (« Resin Transfert Moulding »). Conformément au procédé RTM, on place la préforme fibreuse dans un moule présentant la forme du carter à réaliser. Une résine thermodurcissable est injectée dans l'espace interne délimité entre la pièce en matériau rigide et le moule et qui comprend la préforme fibreuse. Un gradient de pression est généralement établi dans cet espace interne entre l'endroit où est injecté la résine et les orifices d'évacuation de cette dernière afin de contrôler et d'optimiser l'imprégnation de la préforme par la résine.
[0175] La résine utilisée peut être, par exemple, une résine époxyde. Les résines adaptées pour les procédés RTM sont bien connues. Elles présentent de préférence une faible viscosité pour faciliter leur injection dans les fibres. Le choix de la classe de température et/ou la nature chimique de la résine est déterminé en fonction des sollicitations thermomécaniques auxquelles doit être soumise la pièce. Une fois la résine injectée dans tout le renfort, on procède à sa polymérisation par traitement thermique conformément au procédé RTM.
[0176] Après l'injection et la polymérisation, la pièce est démoulée. La pièce est finalement détourée pour enlever l'excès de résine et les chanfreins sont usinés pour obtenir un carter 1010 représenté sur la figure 11.
[0177] Le carter 1010 est un carter d'une soufflante de moteur aéronautique à turbine à gaz. Le carter comprend en outre un raidisseur 480 formé par la densification des portions de déploiement 441 et 442 décrites plus haut.
[0178] En outre, le carter comprend une bride amont 1001 et une bride aval 1002, formée par les portions de préforme fibreuse 62 et 63 décrites plus haut.
[0179] La figure 12 illustre un moteur aéronautique comprenant un carter 1010 tel que décrit.
[0180] Un tel moteur, comme montré très schématiquement par la figure 12, comprend, de l'amont vers l'aval dans le sens de l'écoulement de flux gazeux, une soufflante 81 disposée en entrée du moteur, un compresseur 82, une chambre de combustion 83, une turbine haute-pression 84 et une turbine basse pression 85. Le moteur est logé à l'intérieur d'un carter comprenant plusieurs parties correspondant à différents éléments du moteur. Ainsi, la soufflante 81 est entourée par le carter 1010. En outre, et comme figuré sur la figure 12, le carter 1010 comprend un raidisseur 480.
[0181] Ce qui a été décrit plus haut l'a été en lien avec la partie distale Pdist de la texture fibreuse.
[0182] Dans un mode de réalisation particulier de la présente invention, la texture fibreuse utilisée pour la présente invention peut comprendre une partie proximale particulière pour permettre de former, directement lors de la fabrication du carter une bride sur la portion interne du carter.
[0183] Ce qui suit concerne un mode de réalisation particulier d'une partie proximale de texture fibreuse dont les modes de réalisation sont indépendamment combinables avec les modes de réalisation décrits plus haut pour la partie proximale.
[0184] La figure 13 illustre un tel mode de réalisation.
[0185] La figure 13 illustre une texture fibreuse 900 dont les portions proximales et distales comprennent des déliaisons mais sur des faces opposées.
[0186] Comme cela a été décrit plus haut, la texture fibreuse permet alors de former des carters de turbomachine comprenant une ou plusieurs brides d'attache sur leurs circonférences internes et un ou plusieurs raidisseurs sur leurs circonférences externes.
[0187] La figure 13 illustre ainsi une portion distale Pdist telle que décrite plus haut, dont les portions de déploiement forment un raidisseur 480 sur la face externe Fext-
[0188] Symétriquement, la partie proximale PprOx de la texture fibreuse comprend une bride 180 formée par une ou plusieurs portions de déploiement proximales formées dans la portion proximale Pprox sur la face interne Fint.
[0189] La portion proximale s'étend entre une zone intermédiaire Pli et le bord proximal 103.
[0190] La figure 14 illustre une portion proximale particulière permettant de parvenir à une texture fibreuse de la figure 13.
[0191] Ce qui suit, et seulement ce qui suit est décrit pour particulariser la partie proximale d'une texture fibreuse. Si, par symétrie, des termes déjà utilisés plus haut pour la partie distale ont été ré-utilisés sans l'adjectif proximal ou distal, il faudra comprendre que ce qui suit est relatif à la partie proximale.
[0192] La figure 14 n'illustre que la portion proximale Pprox mais il faut comprendre que la partie distale, qui n'est pas particularisée sur la figure 14 pour des raisons de lisibilité est conforme à une partie distale telle que décrite plus haut, par exemple en lien avec les figures 2 ou 3.
[0193] Sur la figure 14, la texture fibreuse présente une forme de bande s'étendant dans une direction longitudinale X sur une longueur déterminée Li00 entre une partie proximale 103 et une partie distale 104, dans une direction latérale Y sur une largeur déterminée li00 entre un premier bord latéral 101 et un deuxième bord latéral 102, et dans l'épaisseur Z entre une face interne Fint et une face externe Fext-
[0194] La texture fibreuse présente un tissage tridimensionnel ou multicouche entre une pluralité de couches de fils ou torons de chaîne 20 s'étendant dans la direction longitudinale X et une pluralité de couches de fils ou torons de trame 30 s'étendant dans la direction latérale Y, la texture fibreuse comprenant une portion proximale Pprox présente entre une partie intermédiaire Pli et la partie distale 104, la portion proximale PprOx comprenant dans le sens de son épaisseur Z, une portion proximale interne PPint et une portion proximale externe PPext, disposées de sorte que la portion proximale interne PPint s'étende entre la face interne Fint et la portion proximale externe PPext, et la portion proximale externe PPext s'étende entre la portion proximale interne PPint et la face externe Fext, la texture comprenant au moins deux déliaisons proximale 121, 122 entre la portion proximale interne PPint et la portion proximale externe PPext, et en ce qu'elle comprend en outre une portion proximale de liaison 119 liant la portion proximale interne PPint à la portion proximale externe PPext, de sorte que les parties déliées 141, 142 de la portion proximale interne PPint forment des portions de déploiement proximale de la texture fibreuse autour de la portion proximale de liaison 119.
[0195] Dans le mode de réalisation représenté, la partie intermédiaire Pli commence au point 160 de fin de la portion proximale PprOx. Tl
[0196] Dans un mode de réalisation, le point 160 pourra correspondre au point de fin du premier tour d'une préforme de carter, d'une préforme formée comme représenté en figure 10.
[0197] Pour faciliter la description de la texture, il est présenté sur la figure 14 une texture fibreuse n'ayant qu'une portion proximale de liaison 119, mais il faut comprendre que ce mode de réalisation n'est pas limitatif.
[0198] La texture comprend, dans la partie proximale Pprox une zone proximale amont 110, une zone proximale intermédiaire 120 et une zone proximale aval 130, disposées de sorte que la zone proximale amont 110 s'étende entre le premier bord latéral 101 et la zone proximale intermédiaire 120, la zone proximale intermédiaire 120 s'étende entre la zone proximale amont 110 et la zone proximale aval 130, et la zone aval 130 s'étende entre la zone proximale intermédiaire 120 et le deuxième bord latéral 102.
[0199] Par exemple, la largeur ln0 de la zone proximale amont 110 peut être comprise entre 5% et 90% % de la largeur l1Oo de la texture selon la position axiale souhaitée pour la bride d'attache.
[0200] Par exemple, la largeur li2o de la zone proximale intermédiaire 120 peut être comprise entre 2% et 10% de la largeur li00 de la texture selon la position axiale souhaitée pour la bride d'attache.
[0201] Par exemple, la largeur li30 de la zone proximale aval 130 peut être comprise entre 5% et 90% de la largeur l1Oo de la texture selon la position axiale souhaitée pour la bride d'attache.
[0202] En particulier, et ainsi que cela est figuré sur la figure 2, les largeurs ln0 et Ii3o peuvent ne pas être égales.
[0203] La texture comprend en outre, dans la partie proximale PprOx une potion proximale interne PPint et une portion proximale externe PPext ce qui permet de définir six zones de la texture fibreuse visibles en figure 2. La portion proximale amont externe 171, la portion proximale amont interne 144, la zone proximale intermédiaire interne, la zone proximale intermédiaire externe, la portion proximale aval externe 172 et la portion proximale aval interne 145. [0204] La zone proximale intermédiaire 120 est elle-même divisée par la portion proximale de liaison 119 et les deux déliaisons proximale 121, 122.
[0205] Ainsi, la zone proximale intermédiaire 120 comprend une partie de portion proximale externe 153 liée à la partie de portion proximale interne 143 par la portion proximale de liaison 119 et deux parties de la portion proximale externe 151 et 152 qui sont déliées des parties situées directement en-dessous et dans la portion proximale interne 141 et 142.
[0206] La partie 151 est séparée de la partie proximale 141 par la déliaison 121 et la partie 152 est séparée de la partie 142 par la déliaison 122.
[0207] Dans un mode de réalisation, la déliaison 121 peut se prolonger au-delà de la zone proximale intermédiaire 120, par exemple comme figuré sur la figure 2, jusqu'au premier bord externe 101.
[0208] Dans un mode de réalisation, la portion proximale amont externe 171 et la portion proximale amont interne 144 sont déliées par la déliaison 115 prolongeant la déliaison 121.
[0209] Dans un mode de réalisation, la déliaison 122 peut se prolonger au-delà de la zone proximale intermédiaire 420, par exemple comme figuré sur la figure 2, jusqu'au deuxième bord externe 102.
[0210] Dans un mode de réalisation, la portion proximale aval externe 172 et la portion proximale aval interne 145 sont déliées par la déliaison 117 prolongeant la déliaison 122.
[0211] Dans un mode de réalisation, les déliaisons 121 et 122 définissent ainsi les portions de déploiement 142 et 141.
[0212] Sur le mode de réalisation décrit en figure 2, la partie proximale interne PPint est disposée dans l'épaisseur de la texture, c'est-à-dire que la texture n'a pas de variation d'épaisseur au point 160 de fin de la portion proximale PprOx.
[0213] Dans un mode de réalisation, l'épaisseur de la portion proximale interne epint peut être comprise entre 30% et 60% de l'épaisseur totale eioo de la texture. [0214] Dans un mode de réalisation non représenté la partie proximale interne PPint peut être rapportée sur la texture fibreuse.
[0215] Les portions de déploiement proximale 142 et 141 peuvent former la bride 180 de manière analogue à la façon dont les portions de déploiement distales forment le raidisseur 480, et ainsi que cela a été décrit en lien avec les figures 4 et 5.
[0216] Une telle portion proximale peut nécessiter des ajustements du procédé d'imprégnation, décrit plus haut en lien avec les figures 8 à 11.
[0217] Nous décrivons ci-après le cas particulier d'une texture ne comprenant qu'une portion de liaison proximale 119, et n'ayant en conséquence qu'une bride 180, mais il faut comprendre que l'on parviendrait à traiter de manière similaire des textures comprenant plusieurs portions de liaison proximale, et donc plusieurs brides.
[0218] Du fait de la présence de la bride 480 sur la face interne Fint de la préforme fibreuse, le moule 710 peut alors être décomposé en deux parties.
[0219] Dans ce mode de réalisation et de manière analogue au contre-moule décomposé en deux parties 721 et 722, la première partie de moule permet de donner la forme à la portion de carter s'étendant entre le premier bord latéral 101 et la bride 180, tandis que la deuxième partie de moule permet de donner la forme à la portion de carter s'étendant entre la bride 180 et le deuxième bord latéral 102.
[0220] En outre, la séparation du moule en deux parties assure un démoulage aisé au moule sans risque d'abimer la bride 180.

Claims

Revendications
[Revendication 1] Préforme fibreuse de carter aéronautique comprenant un enroulement sur un ou plusieurs tours d'une texture fibreuse (500) présentant une forme de bande s'étendant dans une direction longitudinale (X) sur une longueur déterminée (Li00) entre une bord proximal (103) et un bord distal (104), dans une direction latérale (Y) sur une largeur déterminée (li00) entre un premier bord latéral (101) et un deuxième bord latéral (102), et dans l'épaisseur (Z) entre une face interne (Fint) et une face externe (Fext), la texture fibreuse présentant un tissage tridimensionnel ou multicouche entre une pluralité de couches de fils ou torons de chaîne (20) s'étendant dans la direction longitudinale et une pluralité de couches de fils ou torons de trame (30) s'étendant dans la direction latérale, la texture fibreuse comprenant une portion distale (Pdist) présente entre une partie intermédiaire (PI2) et le bord distal suivant la direction longitudinale, la portion distale comprenant dans le sens de son épaisseur, une portion interne (PDint) et une portion externe (PDext), disposées de sorte que la portion interne s'étende entre la face interne et la portion externe, et la portion externe s'étende entre la portion interne et la face externe, la texture étant caractérisée en ce que la portion externe est reliée à la portion interne par au moins une portion de liaison (419), la portion externe comprenant des première et deuxième portions de déploiement (441, 442) s'étendant suivant la direction latérale depuis la portion de liaison sur une largeur déterminée, la première portion de déploiement étant séparée de la portion interne par une première déliaison (421), la deuxième portion de déploiement étant séparée de la portion interne par une deuxième déliaison (422), la face interne (Fint) du bord proximal (103) de la texture étant située du côté d'une face radialement interne de la préforme, et la face externe (Fext) du bord distal (104) de la texture étant située du côté d'une face radialement externe de la préforme.
[Revendication 2] Préforme fibreuse de carter aéronautique selon la revendication 1, dans laquelle le ratio entre l'épaisseur de la portion externe (eDext) et l'épaisseur de la portion interne est compris entre 160% et 260%.
[Revendication 3] Préforme fibreuse de carter aéronautique selon la revendication 1 ou 2, dans laquelle le rapport entre la distance du premier bord latéral (101) à la portion de liaison (419) et la distance du deuxième bord latéral (102) à la portion de liaison est compris entre 10% et 40%.
[Revendication 4] Préforme fibreuse de carter aéronautique selon l'une quelconque des revendications 1 à 3, dans laquelle la portion de liaison (419) est obtenue par couture de la portion externe sur la portion interne, par co-tissage des portions interne et externe ou par aiguilletage d'une portion externe sur la portion interne.
[Revendication 5] Préforme fibreuse de carter aéronautique selon l'une quelconque des revendications 1 à 4, dans laquelle la portion distale comprend, dans le sens de la largeur, une zone amont (410), une zone intermédiaire (420) et une zone aval (430), disposées de sorte que la zone amont s'étende entre le premier bord latéral et la zone intermédiaire, la zone intermédiaire s'étende entre la zone amont et la zone aval, et la zone aval s'étende entre la zone intermédiaire et le deuxième bord latéral, la zone intermédiaire comprenant toutes les portions de liaisons (419) et dans laquelle la zone intermédiaire comprend des fils de trame et/ou de chaîne d'une nature différente des autres fils de la texture fibreuse.
[Revendication 6] Préforme fibreuse de carter aéronautique selon la revendication 5, dans laquelle les fils de la texture fibreuse sont choisis parmi des torons de carbone à module intermédiaires (300 GPa) et dans laquelle la zone intermédiaire comprend des fils de trame et/ou de chaîne en carbone à haut module (450 GPa).
[Revendication 7] Préforme fibreuse de carter aéronautique selon l’une quelconque des revendications 1 à 6, dans laquelle la première et deuxième portion de déploiement (441, 442) s'étendent suivant la direction latérale depuis la portion de liaison (419) sur une largeur comprise entre 1% et 5% de la largeur de la texture fibreuse.
[Revendication 8] Préforme fibreuse (900) de carter aéronautique selon l’une quelconque des revendications 1 à 7, dans laquelle la texture fibreuse comprenant en outre une portion proximale (PprOx) présente entre le bord proximal (103) et une partie intermédiaire (Pli) suivant la direction longitudinale, la portion proximale comprenant dans le sens de son épaisseur, une portion proximale interne et une portion proximale externe, disposées de sorte que la portion proximale interne (PPint) s'étende entre la face interne (Fint) et la portion proximale externe (PPext), et la portion proximale externe s'étende entre la portion proximale interne et la face externe (Fext), dans laquelle la portion proximale externe est reliée à la portion proximale interne par au moins une portion proximale de liaison (119), la portion proximale externe comprenant des première et deuxième portions proximales de déploiement (141, 142) s'étendant suivant la direction latérale depuis la portion proximale de liaison sur une largeur déterminée, la première portion proximale de déploiement (141) étant séparée de la portion proximale interne par une première déliaison proximale (121), la deuxième portion proximale de déploiement (142) étant séparée de la portion proximale interne par une deuxième déliaison proximale (122).
[Revendication 9] Procédé de fabrication d'un carter aéronautique (1010) en matériau composite comprenant au moins les étapes suivantes :
- la disposition d'une préforme fibreuse selon la revendication 1 autour d'un mandrin cylindrique (710) ;
- la disposition d'au moins un contre-moule sur la partie radialement externe de la préforme fibreuse, ledit contre-moule comprenant au moins une première (721) et une deuxième (722) partie de contre-moule, une portion de déploiement (441,442) de la texture fibreuse (500) étant présente entre la première et la deuxième partie de contre-moule ;
- la formation de la matrice dans la texture fibreuse maintenue entre le mandrin et le contre-moule.
[Revendication 10] Carter de turbine à gaz (1010) en matériau composite, comprenant un renfort fibreux constitué d'une préforme fibreuse selon la revendication 1, et une matrice densifiant le renfort fibreux.
[Revendication 11] Moteur aéronautique à turbine à gaz (80) comprenant un carter (1010) selon la revendication 10.
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