EP4575658A1 - Procédé de dépôt sur un substrat d'un revêtement absorbant la lumière visible - Google Patents

Procédé de dépôt sur un substrat d'un revêtement absorbant la lumière visible Download PDF

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EP4575658A1
EP4575658A1 EP23218854.0A EP23218854A EP4575658A1 EP 4575658 A1 EP4575658 A1 EP 4575658A1 EP 23218854 A EP23218854 A EP 23218854A EP 4575658 A1 EP4575658 A1 EP 4575658A1
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EP
European Patent Office
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stack
depositing
pigments
coating
layer
Prior art date
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Pending
Application number
EP23218854.0A
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German (de)
English (en)
Inventor
Nicolas François
Nathalie TERES
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Swatch Group Research and Development SA
Original Assignee
Swatch Group Research and Development SA
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Filing date
Publication date
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Priority to US18/945,903 priority patent/US20250208582A1/en
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Priority to JP2024210873A priority patent/JP2025098955A/ja
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    • B05D7/56—Three layers or more
    • B05D7/58—No clear coat specified

Definitions

  • the field of the invention relates to surface treatments of articles, such as decorative articles or watch components.
  • the invention relates more particularly to a method of depositing a decorative coating which has the optical characteristic of absorbing visible light.
  • the invention also relates to an article, for example a watch component, coated with such a decorative coating absorbing visible light.
  • the invention finds a particularly interesting application in the field of watchmaking, for the decoration of articles or components used in timepieces, for example plates, bridges, cogs, screws, oscillating masses, dials, indexes, appliques, window discs, hands or any other component of the movement or external casing of a timepiece.
  • Vantablack® A well-known coating is Vantablack® , which is based on carbon nanotubes oriented perpendicular to the substrate surface and packed tightly together. This coating produces a black color with an absorption coefficient of 99.965% of visible light.
  • Musou ® acrylic paint is also known, which is easier to use and apply and has an absorption of up to 99.4% of visible light and a clarity component L* close to 10.
  • this coating has the particularity of being very fragile and light contact with the coating can easily cause the coating to peel or its absorption to deteriorate. For example, it is very complicated to clean this type of coating without damaging its aesthetic appearance if dust or a fiber is deposited on it. Such a paint is not easily applicable, for example, in the watchmaking field.
  • the invention aims to propose an article comprising a coating with very high light absorption while avoiding the use of carbon nanotubes and/or graphene particles.
  • one of the aims of the invention is to propose a method for depositing a decorative coating absorbing visible light, which is easy to implement and makes it possible to obtain surface coatings with a clarity component L* of less than 20 with substrates of various types.
  • the first liquid mixture forming the undercoat of the coating comprises between 5 and 10% by mass of pigments.
  • the third step of depositing a stack of a plurality of layers is carried out by the successive application of a plurality of liquid mixtures, each liquid mixture for the formation of the plurality of layers of the stack comprising a binder, a solvent and pigments whose average size (d90) increases between each successive deposition of the layers forming the stack.
  • each layer (n) of the plurality of layers of the stack has pigments whose average size (d90) corresponds to n*k/10 ⁇ m, where k is a homothety factor between the average size (d90) of the pigments of two consecutive layers of the stack.
  • the third step of depositing a stack of a plurality of layers is carried out by the successive application of a plurality of liquid mixtures, each liquid mixture for the formation of the plurality of layers of the stack comprising a binder, a solvent and pigments whose average size (d90) increases between each successive deposition of layers of the stack, and whose mass proportion of pigments in each liquid mixture decreases as the average size (d90) of the pigments increases.
  • the plurality of liquid mixtures for the formation of the plurality of layers of the stack comprises between 0.5 and 10% by mass of pigments.
  • the third step of depositing a stack comprises a first sub-step of depositing a first stack layer from a liquid mixture comprising between 0.5 and 10% by mass of pigments in the mixture, the pigments having an average size (d90) corresponding to k /10 ⁇ m, with k the homothety factor between the average size (d90) of the pigments of two consecutive layers of the stack.
  • the liquid mixture for depositing the first layer of the stack comprises between 4 and 10% by mass of pigments, preferably between 4 and 8% by mass of pigments.
  • the third step of depositing a stack comprises a second sub-step of depositing a second stack layer from a liquid mixture comprising between 0.5 and 10% by mass of pigments in the mixture, the pigments having an average size (d90) corresponding to 2 k /10 ⁇ m, with k the homothety factor between the average size (d90) of the pigments of two consecutive layers of the stack.
  • the liquid mixture for depositing the second layer of the stack comprises between 1 and 4% by mass of pigments.
  • the third step of depositing a stack comprises a third sub-step of depositing a third layer stacking from a liquid mixture comprising between 0.5 and 10% by mass of pigments in the mixture, the pigments having an average size (d90) corresponding to 3 k /10 ⁇ m, with k the homothety factor between the average size (d90) of the pigments of two consecutive layers of the stack.
  • the liquid mixture for depositing the third layer of the stack comprises between 0.5 and 4% by mass of pigments, preferably between 0.5 and 1% by mass of pigments.
  • the underlayer and/or the plurality of layers of the stack are deposited by spraying, by spraying, by dipping, by screen printing, by printing or even by pad printing.
  • the first liquid mixture forming the underlayer of the coating and/or the plurality of liquid mixtures forming the plurality of layers of the stack are composed of a binder, a solvent, pigments, optionally a matting agent, glass beads and/or a dispersing agent.
  • the binder is a polymer.
  • the binder is an acrylic, an epoxy polymer or even a polyurethane.
  • the first liquid mixture forming the underlayer of the coating and/or the plurality of liquid mixtures forming the plurality of layers of the stack are colored inks.
  • the invention also relates to an article comprising a substrate and a coating applied by the method according to the invention.
  • Such an article therefore has a light-absorbing surface coating with a clarity component L* less than 20.
  • the article is a watch component.
  • the invention also relates to a timepiece comprising such a timepiece component.
  • the colorimetric properties of the light-absorbing coating obtained according to the method of depositing a coating according to the invention are expressed using the CIE L*a*b* color space and measured according to the CIE 1976 standard on polished samples with a KONICA MINOLTA CM-3610-A spectrophotometer, with the following parameters: CIE D65 illumination source (daylight 6500°K), 10° tilt, SCI measurements (specular reflection included), 4 mm diameter measuring area.
  • a CIELAB color space (compliant with CIE No. 15, ISO 7724/1, DIN 5033 Part 7, ASTM E-1164) has a lightness component L*, representative of how the material reflects light, comparable to clarity, with an a* component which is the green/red component and a b* component which is the blue/yellow component.
  • the average size of the particles and pigments is characterized with respect to the d90 value of a particle size distribution.
  • FIG. 1 schematically illustrates a sectional view of an article 10, such as a watch component, comprising a substrate 1 and a visible light-absorbing coating 20 covering at least a portion of the substrate 1 by means of the deposition method 100 according to the invention.
  • a light-absorbing coating 20 according to the invention forms a multilayer structure composed of pigments with a variable particle size between the layers, preferably increasing with the increase in the number of layers.
  • the density of the pigments between the different layers of the coating 20 is also variable, preferably decreasing with the increase in the number of layers.
  • Article 10 is for example a watch component, for example a plate, a bridge, a wheel, a screw, an oscillating weight, a dial, an index, an applique, a window disc, a hand or any other component or organ of a watch movement or of a component of a timepiece to which one wishes to give an impression of deep and intense color, without light reflection, with a clarity component L* less than 20.
  • a watch component for example a plate, a bridge, a wheel, a screw, an oscillating weight, a dial, an index, an applique, a window disc, a hand or any other component or organ of a watch movement or of a component of a timepiece to which one wishes to give an impression of deep and intense color, without light reflection, with a clarity component L* less than 20.
  • FIG. 3 illustrates a timepiece 200 comprising an item 10 according to the invention.
  • the item 10 according to the invention is a dial.
  • the substrate 1 may be of a variable nature, for example made of metallic material, polymer material or even ceramic material, or even composite material.
  • a coating method using physical vapor deposition does not allow a coating to be obtained with a clarity component L* less than 20 due to the topology of the deposited layers.
  • PVD physical vapor deposition
  • the clarity component L* of a matte coating is between 25 and 30.
  • the particular multi-layer structure of the light-absorbing coating 20 according to the invention makes it possible to avoid reflection phenomena with the visible surface of the coating.
  • the coating 20 also makes it possible to diffuse the light in the structure created by the differences in particle size of the pigments that make up the coating until it is trapped, so as to obtain maximum absorption of the light.
  • the coating 20 comprises an underlayer 21 forming a base layer, configured to cover the substrate 1, at least over a portion of the substrate 1.
  • the underlayer 21 completely covers at least one surface of the substrate 1.
  • the sub-layer 21 has a sufficient thickness so that it is homogeneous and opaque and so that the optical disturbance of the substrate 1 is no longer active.
  • the sub-layer 21 has, for example, a thickness equal to or greater than 1 ⁇ m and less than 20 ⁇ m, and more preferably a thickness of between 5 ⁇ m and 10 ⁇ m.
  • the underlayer 21 is formed by the deposition on the substrate 1 of a first liquid mixture comprising a binder, pigments, and a solvent.
  • the undercoat is formed by depositing a first liquid mixture comprising, by mass, 30 to 40% binder, 50 to 60% solvent and 5 to 10% pigments.
  • the undercoat is formed by depositing a first liquid mixture consisting, by mass, of 30% acrylic binder, 60% solvents and 10% Emperor ® 1600 carbon black pigments.
  • the first liquid mixture may also include a matting agent, for example a nanosilica, to further accentuate the intensity of the coating 20.
  • a matting agent for example a nanosilica
  • the first liquid mixture may also include a dispersing agent facilitating the suspension of the pigments in the liquid mixture.
  • the binder of the first liquid mixture forming the underlayer 21 is a polymer, for example an acrylic, an epoxy polymer or even a polyurethane.
  • the first liquid mixture is a colored ink.
  • the first liquid mixture is a black ink with carbon black pigments.
  • the first liquid mixture is, for example, applied by spraying, by dipping, by screen printing, by printing or by pad printing on the substrate 1.
  • the solvent evaporates, the binder shrinks around the pigments thus creating the underlayer 21 of the coating 20.
  • the pigments of the underlayer 21 have an average size (d90) of nanometric dimension, for example between 20 and 120 nm, preferably less than 100 nm.
  • the underlayer 21 is a homogeneous layer with low roughness.
  • the underlayer 21 is covered by a stack 25 of several layers 22, 23, 24 superimposed on each other, each layer of the stack 25 having pigments whose average size (d90) is different from the average size of the pigments of the layer that it covers.
  • the stack 25 has pigments distributed according to an average size (d90) increasing from the substrate towards the surface of the coating 20.
  • each layer of the stack 25 has pigments with an average size (d90) greater than the average size of the pigments of the layer that it covers.
  • each layer n of the stack 25 has pigments whose average size (d90) is equivalent to n * k /10 ⁇ m, where k is a homothety factor between the average size (d90) of the pigments of the layer (n-1) previously deposited and the average size (d90) of the pigments of the layer (n) to be deposited, i.e. between two consecutive layers of the stack 25.
  • the homothety factor is between 5 and 1000.
  • the stack 25 comprises three layers 22, 23, 24 deposited successively.
  • the stack 25 can comprise at least two successive layers or more than three successive layers to form the particular structure of the stack 25 covering the sub-layer 21.
  • the first layer 22 of the stack 25 comprises pigments whose average size (d90) is greater than the average size of the pigments of the sub-layer 21, for example of micrometric size and less than 20 ⁇ m, preferably of the order of 15 ⁇ m.
  • the second layer 23 of the stack 25 at least partially covering the first layer 22 of the stack 25 comprises pigments whose average size (d90) is for example of the order of 80 ⁇ m.
  • the third layer 24 of the stack 25 at least partially covering the second layer 23 of the stack 25 comprises pigments whose average size (d90) is for example of the order of 250 ⁇ m.
  • Each layer 22, 23, 24 is formed respectively by successive deposition of a liquid mixture comprising a binder, pigments, and a solvent, the average size (d90) of the pigments of the different liquid mixtures varying according to the ratio mentioned previously to form the different layers with an increasing granulometry, so as to increase the roughness of each layer deposited compared to the previous layer.
  • the solvent evaporates to allow polymerization and retraction of the binder around the pigments thus forming a solid layer at least partially covering the previous layer or the underlayer 21, the new layer having a roughness greater than the previous layer.
  • the binder, the nature of the pigments, and the solvent used for the formation of the liquid mixtures for the purpose of depositing the different layers 22, 23, 24 of the stack 25 are identical.
  • the liquid mixtures for forming the stack 25 may comprise a matting agent, for example a nanosilica, to further accentuate the intensity of the stack 25 and more generally of the coating 20.
  • a matting agent for example a nanosilica
  • the liquid mixtures for forming the stack 25 may comprise a dispersing agent facilitating the suspension of the pigments in the first liquid mixture.
  • the liquid mixtures for forming the stack 25 may include glass beads to further increase the roughness of the stack.
  • the glass beads are used in the last layer of the stack 25.
  • the binder of the liquid mixtures forming the stack 25 is a polymer, for example an acrylic, an epoxy polymer or even a polyurethane.
  • the liquid mixtures forming stack 25 are colored inks.
  • the binder and the solvent used for the formation of the layers of the stack 25 are identical to those used for the production of the sub-layer 21.
  • the pigments used for the formation of the layers of the stack 25 may be of the same nature as or different from the pigments used for the production of the sub-layer 21.
  • the proportion of pigments in the liquid mixtures forming the different layers 22, 23, 24 of the stack 25 is between 0.5% and 10% by mass.
  • the proportion of pigments in the liquid mixture is higher when the average size (d90) of the pigments is smaller.
  • the density of the pigments in the layers 22, 23, 24 of the stack 25 is increasingly lower as the average size (d90) of the pigments increases.
  • the first layer 22 of the stack 25 is produced from a liquid mixture comprising between 4 and 10% by mass of pigments, preferably between 4 and 8% by mass of pigments.
  • the second layer 23 of the stack 25 is made from a liquid mixture comprising between 1 and 4% by mass of pigments.
  • the third layer 24 of the stack 25 is produced from a liquid mixture comprising between 0.5 and 4% by mass of pigments, preferably between 0.5 and 1% by mass.
  • FIG. 2 illustrates the main steps of the method 100 for depositing a coating 20 absorbing visible light on a substrate 1 according to the invention.
  • the deposition method 100 comprises a first step 110 of providing a substrate 1.
  • the deposition method 100 comprises a second step 120 of deposition of a sub-layer 21, or base layer, covering at least a portion of the substrate 1.
  • This second deposition step 120 is carried out by spraying, by spraying, by dipping, by screen printing, by printing or even by pad printing of a first liquid mixture comprising a binder, a solvent and between 5 and 10% by mass of pigments of an average size (d90) of nanometric dimension, for example less than 100 nm.
  • This step 120 of depositing a sub-layer 21 comprises a sub-step of evaporation of the solvent of the liquid mixture applied to the substrate 1 so that the binder shrinks around the pigments to form the sub-layer 21 of the coating 20.
  • the deposition method 100 also comprises a third step 130 of deposition of a stack 25 of a plurality of superimposed layers 22, 23, 24 with different particle sizes between each layer of the stack 25.
  • This third step 130 comprises a first sub-step 131 of depositing a first layer 22 of the stack 25 from a liquid mixture comprising a binder, a solvent and between 0.5 and 10% by mass of pigments with an average size (d90) greater than 100 nm and equivalent to k /10 ⁇ m, with k the homothety factor between the average size (d90) of the pigments of two consecutive layers of the stack 25.
  • the liquid mixture for depositing the first layer 22 comprises between 4 and 10% by mass of pigments.
  • the liquid mixture for depositing the first layer 22 comprises between 4 and 8% by mass of pigments.
  • This first sub-step 131 is carried out by spraying, by spraying, by dipping, by screen printing, by printing or even by pad printing.
  • This first sub-step 131 comprises a step of evaporation of the solvent of the liquid mixture applied to the underlayer 21 so that the binder shrinks around the pigments to form the first layer 22 of the coating 20, superimposed on the underlayer 21.
  • the third step 130 comprises a second sub-step 132 of depositing a second layer 23 of the stack 25 from a liquid mixture comprising a binder, a solvent and between 0.5 and 10% by mass of pigments of an average size (d90) equivalent to 2 k /10 ⁇ m, with k the homothety factor between the average size (d90) of the pigments of the first layer 22 and the average size (d90) of the pigments of the second layer 23.
  • the liquid mixture for depositing the second layer 23 comprises between 1 and 4% by mass of pigments.
  • This second sub-step 132 is carried out by spraying, by spraying, by dipping, by screen printing, by printing or even by pad printing.
  • This second sub-step 132 comprises a step of evaporation of the solvent of the liquid mixture applied to the first layer 22 so that the binder shrinks around the pigments to form the second layer 23 of the coating 20, superimposed on the first layer 22.
  • the third step 130 comprises a third sub-step 133 of depositing a third layer 24 of the stack 25 from a liquid mixture comprising a binder, a solvent and between 0.5 and 10% by mass of pigments of an average size (d90) equivalent to 3 k /10 ⁇ m, with k the homothety factor between the average size (d90) of the pigments of the second layer 23 and the average size (d90) of the pigments of the third layer 24.
  • the liquid mixture for depositing the third layer 24 comprises between 0.5 and 4% by mass of pigments.
  • the liquid mixture for depositing the third layer 24 comprises between 0.5 and 1% by mass of pigments.
  • This third sub-step 133 is carried out by spraying, by spraying, by dipping, by screen printing, by printing or even by pad printing.
  • This third sub-step 133 comprises a step of evaporation of the solvent of the liquid mixture applied to the second layer 22 so that the binder shrinks around the pigments to form the third layer 24 of the coating 20, superimposed on the second layer 23.
  • the deposition method 100 can comprise other sub-steps of deposition of additional layers depending on the number of layers desired in the stack 25 of the coating 20.
  • a brass substrate is used, for example for the formation of a dial, on which a light-absorbing coating according to the invention is applied.
  • the brass substrate for example, has a thickness of 0.27 mm.
  • Undercoat 21 is applied to the brass substrate by dipping from a first liquid mixture consisting of 2 g of polyurethane resin (Berlacryl), 0.5 g of Emperor 1600 carbon black pigments and 2.8 g of Berlaflex thinner. The layer is left to dry for 20 minutes to allow the thinner to evaporate.
  • a first liquid mixture consisting of 2 g of polyurethane resin (Berlacryl), 0.5 g of Emperor 1600 carbon black pigments and 2.8 g of Berlaflex thinner.
  • the layer is left to dry for 20 minutes to allow the thinner to evaporate.
  • the first layer 22 of the stack 25 is applied to the undercoat 21 by dipping from a second liquid mixture consisting of 2 g of polyurethane resin (Berlacryl), 0.3 g of Living Ink pigments and 3.5 g of Berlaflex diluent. The layer is left to dry for 20 minutes to allow the diluent to evaporate.
  • a second liquid mixture consisting of 2 g of polyurethane resin (Berlacryl), 0.3 g of Living Ink pigments and 3.5 g of Berlaflex diluent.
  • the second layer 23 of the stack 25 is applied to the first layer 22 by dipping from a third liquid mixture consisting of 2 g of polyurethane resin (Berlacryl), 0.2 g of Norit A ultra E153 pigments and 4 g of Berlaflex diluent.
  • the layer is left to dry for 20 minutes to allow the diluent to evaporate.
  • the third layer 24 of the stack 25 is applied to the second layer 23 by dipping from a fourth liquid mixture consisting of 2 g of polyurethane resin (Berlacryl), 0.2 g of Norit SX super E153 carbon pigments, 1.5 g of 90-150 ⁇ m glass beads and 4 g of Berlaflex diluent.
  • the layer is left to dry for 20 minutes to allow the diluent to evaporate.

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Abstract

Un aspect de l'invention concerne un procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), tel qu'un composant horloger, ledit procédé de dépôt (100) étant caractérisé en ce qu'il comporte : une première étape (110) de fourniture d'un substrat (1) ; une deuxième étape (120) de dépôt d'une sous-couche (21) recouvrant au moins une portion du substrat (1) par l'application d'un premier mélange liquide comportant un liant, un solvant et des pigments dont la taille moyenne (d90) est de dimension nanométrique, la sous-couche (21) étant formée par évaporation dudit solvant ; une troisième étape (130) de dépôt d'un empilement (25) d'une pluralité de couches (22 , 23 , 24) avec des granulométries différentes entre chaque couche (n) de l'empilement (25) par l'application successive d'une pluralité de mélanges liquides comportant un liant, un solvant et des pigments avec des granulométries différentes ; chaque couche de l'empilement (25) étant formée par évaporation du solvant et chaque couche (n) recouvrant au moins partiellement une couche précédente (n-1).

Description

    Domaine technique de l'invention
  • Le domaine de l'invention concerne les traitements de surface d'articles, tels que des articles décoratifs ou des composants horlogers.
  • L'invention concerne plus particulièrement un procédé de dépôt d'un revêtement décoratif qui a pour caractéristique optique d'absorber la lumière visible.
  • L'invention concerne également un article, par exemple un composant horloger, revêtu par un tel revêtement décoratif absorbant la lumière visible.
  • L'invention trouve une application particulièrement intéressante dans le domaine de l'horlogerie, pour la décoration d'articles ou de composants utilisés dans les pièces d'horlogerie, par exemple les platines, les ponts, les rouages, les vis, les masses oscillantes, les cadrans, les index, les appliques, les disques de guichets, les aiguilles ou encore tout autre composant du mouvement ou de l'habillage externe d'une pièce horlogerie.
    • Arrière-plan technologique
  • Il existe des revêtements absorbants la lumière visible et qui présente une absorption de la lumière supérieure à 99,8%.
  • On connait notamment le revêtement Vantablack® à base de nanotubes de carbone orientés perpendiculairement à la surface du substrat et serrés les uns contre les autres. Un tel revêtement confère une couleur noire avec un coefficient d'absorption de 99,965% de la lumière visible.
  • Toutefois, un tel revêtement à base de nanotubes de carbone est très onéreux et présente des risques pour la santé, ces particules étant reconnues comme cancérigènes, mutagènes ou reprotoxiques.
  • Il est également connu la peinture acrylique Musou® plus facile à utiliser et à appliquer et qui présente une absorption jusqu'à 99,4% de la lumière visible et une composante de clarté L* proche de 10. Toutefois, ce revêtement présente la particularité d'être très fragile et un contact léger avec le revêtement peut facilement occasionner un pelage du revêtement ou une dégradation de son absorption. Il est par exemple très compliqué de nettoyer ce type de revêtement sans dégrader son aspect esthétique, si une poussière ou une fibre s'y est déposée. Une telle peinture n'est pas aisément applicable par exemple dans le domaine horloger.
  • Par conséquent, il existe un besoin d'amélioration de ces revêtements absorbant la lumière visible, permettant leur utilisation sur des articles qui peuvent être manipulés, comme par exemple des composants horlogers, sans risque pour la santé et sans risque d'une dégradation du revêtement par simple contact ou manipulation de l'article.
    • Résumé de l'invention
  • Dans ce contexte, l'invention vise à proposer un article comportant un revêtement avec une très haute absorption de la lumière tout en évitant l'utilisation des nanotubes de carbone et/ou des particules de graphène.
  • A cette effet, l'invention concerne un procédé de dépôt sur un substrat d'un revêtement absorbant la lumière visible pour la formation d'un article, tel qu'un composant horloger, ledit procédé de dépôt étant caractérisé en ce qu'il comporte :
    • une première étape de fourniture d'un substrat ;
    • une deuxième étape de dépôt d'une sous-couche recouvrant au moins une portion du substrat par l'application d'un premier mélange liquide comportant un liant, un solvant et des pigments dont la taille moyenne (d90) est de dimension nanométrique, la sous-couche étant formée par évaporation dudit solvant ;
    • une troisième étape de dépôt d'un empilement d'une pluralité de couches avec des granulométries différentes entre chaque couche (n) de l'empilement par l'application successive d'une pluralité de mélanges liquides comportant un liant, un solvant et des pigments avec des granulométries différentes ; chaque couche de l'empilement étant formée par évaporation du solvant et chaque couche (n) recouvrant au moins partiellement une couche précédente (n-1).
  • Selon l'invention, un des buts de l'invention est de proposer un procédé de dépôt d'un revêtement décoratif absorbant la lumière visible, facile à mettre oeuvre et permettant d'obtenir des revêtements de surface avec une composante de clarté L* inférieure à 20 avec des substrats de diverses natures.
  • Préférentiellement, le premier mélange liquide formant la sous-couche du revêtement comporte entre 5 et 10% en masse de pigments.
  • Préférentiellement, la troisième étape de dépôt d'un empilement d'une pluralité de couches est réalisée par l'application successive d'une pluralité de mélanges liquides, chaque mélange liquide pour la formation de la pluralité de couches de l'empilement comportant un liant, un solvant et des pigments dont la taille moyenne (d90) augmente entre chaque dépôt successif des couches formant l'empilement.
  • Préférentiellement, chaque couche (n) de la pluralité de couches de l'empilement présente des pigments dont la taille moyenne (d90) correspond à n*k/10 µm, où k est un facteur d'homothétie entre la taille moyenne (d90) des pigments de deux couches consécutives de l'empilement.
  • Préférentiellement, la troisième étape de dépôt d'un empilement d'une pluralité de couches est réalisée par l'application successive d'une pluralité de mélanges liquides, chaque mélange liquide pour la formation de la pluralité de couches de l'empilement comportant un liant, un solvant et des pigments dont la taille moyenne (d90) augmente entre chaque dépôt successif de couches de l'empilement, et dont la proportion en masse de pigments dans chaque mélange liquide diminue à mesure que la taille moyenne (d90) des pigments augmente.
  • Préférentiellement, la pluralité de mélanges liquides pour la formation de la pluralité de couches de l'empilement comporte entre 0.5 et 10% en masse de pigments.
  • Préférentiellement, la troisième étape de dépôt d'un empilement comporte une première sous-étape de dépôt d'une première couche d'empilement à partir d'un mélange liquide comportant entre 0.5 et 10% en masse de pigments dans le mélange, les pigments présentant une taille moyenne (d90) correspondant à k/10 µm, avec k le facteur d'homothétie entre la taille moyenne (d90) des pigments de deux couches consécutives de l'empilement.
  • Préférentiellement, le mélange liquide pour le dépôt de la première couche de l'empilement comporte entre 4 et 10% en masse de pigments, préférentiellement entre 4 et 8% en masse de pigments.
  • Préférentiellement, la troisième étape de dépôt d'un empilement comporte une deuxième sous-étape de dépôt d'une deuxième couche d'empilement à partir d'un mélange liquide comportant entre 0.5 et 10% en masse de pigments dans le mélange, les pigments présentant une taille moyenne (d90) correspondant à 2k/10 µm, avec k le facteur d'homothétie entre la taille moyenne (d90) des pigments de deux couches consécutives de l'empilement.
  • Préférentiellement, le mélange liquide pour le dépôt de la deuxième couche de l'empilement comporte entre 1 et 4% en masse de pigments.
  • Préférentiellement, la troisième étape de dépôt d'un empilement comporte une troisième sous-étape de dépôt d'une troisième couche d'empilement à partir d'un mélange liquide comportant entre 0.5 et 10% en masse de pigments dans le mélange, les pigments présentant une taille moyenne (d90) correspondant à 3k/10 µm, avec k le facteur d'homothétie entre la taille moyenne (d90) des pigments de deux couches consécutives de l'empilement.
  • Préférentiellement, le mélange liquide pour le dépôt de la troisième couche de l'empilement comporte entre 0.5 et 4% en masse de pigments, préférentiellement entre 0.5 et 1% en masse de pigments.
  • Préférentiellement, la sous-couche et/ou la pluralité de couches de l'empilement sont déposées par pulvérisation, par sprayage, par trempage, par sérigraphie, par impression ou encore par tampographie.
  • Préférentiellement, le premier mélange liquide formant la sous-couche du revêtement et/ou la pluralité de mélanges liquides formant la pluralité de couches de l'empilement sont composés d'un liant, d'un solvant, de pigments, optionnellement d'un agent matifiant, de billes de verre et/ou d'un agent dispersant.
  • Préférentiellement, le liant est un polymère.
  • Préférentiellement, le liant est un acrylique, un polymère époxyde ou encore un polyuréthane.
  • Préférentiellement, le premier mélange liquide formant la sous-couche du revêtement et/ou la pluralité de mélanges liquides formant la pluralité de couches de l'empilement sont des encres colorées.
  • L'invention concerne également un article comportant un substrat et un revêtement appliqué par le procédé selon l'invention.
  • Un tel article présente donc un revêtement de surface absorbant la lumière avec une composante de clarté L* est inférieure à 20.
  • Préférentiellement, l'article est un composant horloger.
  • L'invention a également pour objet une pièce d'horlogerie comportant un tel composant horloger.
    • Brève description des figures
  • Les buts, avantages et caractéristiques de la présente invention apparaîtront à la lecture de la description détaillée ci-dessous faisant référence aux figures suivantes :
    • la figure 1 illustre schématiquement une vue en coupe d'un article, tel qu'un composant horloger, comportant un substrat et un revêtement absorbant la lumière visible selon l'invention ;
    • la figure 2 illustre les principales étapes successives d'un exemple de réalisation d'un procédé de dépôt d'un revêtement absorbant la lumière visible sur un substrat pour la réalisation d'un article, tel qu'un composant horloger, selon l'invention ;
    • la figure 3 illustre un exemple de réalisation d'un article selon l'invention.
    Description détaillée de l'invention
  • Dans la présente description, les propriétés colorimétriques du revêtement absorbant la lumière obtenu selon le procédé de dépôt d'un revêtement selon l'invention sont exprimées à l'aide de l'espace colorimétrique CIE L*a*b* et mesurées selon le standard CIE 1976 sur des échantillons polis avec un spectrophotomètre KONICA MINOLTA CM-3610-A, avec les paramètres suivants : source d'éclairage CIE D65 (lumière du jour 6500°K), inclinaison de 10°, mesures SCI (réflexion spéculaire incluse), zone de mesure de 4 mm de diamètre.
  • Un espace colorimétrique CIELAB (conforme aux normes CIE n°15, ISO 7724/1, DIN 5033 Teil 7, ASTM E-1164) présente une composante de clarté L*, représentative de la manière dont le matériau réfléchit la lumière, assimilable à la clarté, avec une composante a* qui est la composante vert/rouge et une composante b* qui est la composante bleu/jaune.
  • Dans la présente demande, la taille moyenne des particules et des pigments est caractérisée par rapport à la valeur d90 d'une distribution granulométrique.
  • La figure 1 illustre schématiquement une vue en coupe d'un article 10, tel qu'un composant horloger, comportant un substrat 1 ainsi qu'un revêtement 20 absorbant la lumière visible recouvrant au moins une portion du substrat 1 au moyen du procédé de dépôt 100 selon l'invention. Un tel revêtement 20 absorbant la lumière selon l'invention forme une structure multicouche composée de pigments avec une granulométrie variable entre les couches, préférentiellement croissante avec l'augmentation du nombre de couches.
  • Préférentiellement, la densité des pigments entre les différentes couches du revêtement 20 est également variable, préférentiellement décroissante avec l'augmentation du nombre de couches.
  • L'article 10 est par exemple un composant horloger, par exemple une platine, un pont, une roue, une vis, une masse oscillante, un cadran, un index, une applique, un disque de guichet, une aiguille ou encore tout autre composant ou organe d'un mouvement d'horlogerie ou d'un composant d'habillage d'une pièce d'horlogerie auquel on souhaite donner une impression de couleur profonde et intense, sans reflet de lumière, avec une composante de clarté L* inférieure à 20.
  • La figure 3 illustre une pièce d'horlogerie 200 comportant un article 10 selon l'invention. Dans cet exemple de réalisation, l'article 10 selon l'invention est un cadran.
  • Le substrat 1 peut être de nature variable, par exemple en matière métallique, en matière polymère ou encore en matière céramique, voire en matière composite.
  • Grâce au procédé selon l'invention, il est possible d'obtenir un article 10 avec un revêtement 20 dont la composante de clarté L* est inférieure à 20 avec divers substrats. A titre de comparaison, un procédé de revêtement par un dépôt de dépôt physique en phase vapeur (PVD pour Physical Vapor Déposition) ne permet pas d'avoir un revêtement avec une composante de clarté L* inférieure à 20 en raison de la topologie des couches déposées. Avec un dépôt PVD, la composante de clarté L* d'un revêtement mat est comprise entre 25 et 30.
  • La structure multicouche particulière du revêtement 20 absorbant la lumière selon l'invention permet d'éviter les phénomènes de réflexion avec la surface visible du revêtement. Le revêtement 20 permet également de diffuser la lumière dans la structure créée par les différences de granulométrie des pigments qui composent le revêtement jusqu'à la piéger, de manière à obtenir une absorption maximale de la lumière.
  • Le revêtement 20 comporte une sous-couche 21 formant une couche de fond, configurée pour recouvrir le substrat 1, au moins sur une portion du substrat 1.
  • Préférentiellement, la sous-couche 21 recouvre totalement au moins une surface du substrat 1.
  • La sous-couche 21 présente une épaisseur suffisante pour que celle-ci soit homogène et opaque et que la perturbation optique du substrat 1 ne soit plus active. La sous-couche 21 présente par exemple une épaisseur égale ou supérieure à 1 µm et inférieure à 20 µm, et plus préférentiellement une épaisseur comprise entre 5 µm et 10 µm.
  • Préférentiellement, la sous-couche 21 est formée par le dépôt sur le substrat 1 d'un premier mélange liquide comportant un liant, des pigments, et un solvant.
  • Par exemple, la sous-couche est formée par le dépôt d'un premier mélange liquide comportant, en masse, de 30 à 40% de liant, de 50 à 60% de solvant et de 5 à 10% de pigments.
  • Par exemple, la sous-couche est formée par le dépôt d'un premier mélange liquide constitué, en masse, de 30% de liant acrylique, de 60% de solvants et de 10% de pigments noir de carbone Emperor® 1600.
  • Optionnellement, le premier mélange liquide peut comporter également un agent matifiant, par exemple une nanosilice, pour accentuer davantage l'intensité du revêtement 20.
  • Optionnellement, le premier mélange liquide peut comporter également un agent dispersant facilitant la mise en suspension des pigments dans le mélange liquide.
  • Préférentiellement, le liant du premier mélange liquide formant la sous-couche 21 est un polymère, par exemple un acrylique, un polymère époxyde ou encore un polyuréthane.
  • Par exemple, le premier mélange liquide est une encre colorée.
  • Par exemple, le premier mélange liquide est une encre noire présentant des pigments de noir de carbone.
  • Le premier mélange liquide est par exemple appliqué par pulvérisation, par sprayage, par trempage, par sérigraphie, par impression ou encore par tampographie sur le substrat 1.
  • Une fois le mélange liquide appliqué sur le substrat 1, le solvant s'évapore, le liant se rétracte autour des pigments créant ainsi la sous-couche 21 du revêtement 20.
  • Préférentiellement, les pigments de la sous-couche 21 présentent une taille moyenne (d90) de dimension nanométrique, par exemple comprise entre 20 et 120 nm, préférentiellement inférieure à 100 nm. Ainsi, la sous-couche 21 est une couche homogène et de faible rugosité.
  • La sous-couche 21 est recouverte par un empilement 25 de plusieurs couches 22, 23, 24 superposées les unes aux autres, chaque couche de l'empilement 25 présentant des pigments dont la taille moyenne (d90) est différente de la taille moyenne des pigments de la couche qu'elle recouvre.
  • Préférentiellement, l'empilement 25 présente des pigments répartis selon une taille moyenne (d90) croissante en allant du substrat vers la surface du revêtement 20. Ainsi, chaque couche de l'empilement 25 présente des pigments avec une taille moyenne (d90) supérieure à la taille moyenne des pigments de la couche qu'elle recouvre.
  • Préférentiellement, chaque couche n de l'empilement 25 présente des pigments dont la taille moyenne (d90) équivaut à n * k/10 µm, où k est un facteur d'homothétie entre la taille moyenne (d90) des pigments de la couche (n-1) précédemment déposée et la taille moyenne (d90) des pigments de la couche (n) à déposer, c'est-à-dire entre deux couches consécutives de l'empilement 25.
  • Préférentiellement le facteur d'homothétie est compris entre 5 et 1000.
  • Dans l'exemple de réalisation représenté à la figure 1, l'empilement 25 comporte trois couches 22, 23, 24 déposées successivement. Bien entendu, l'empilement 25 peut comporter au minimum deux couches successives ou plus de trois couches successives pour former la structure particulière de l'empilement 25 recouvrant la sous-couche 21.
  • La première couche 22 de l'empilement 25 comporte des pigments dont la taille moyenne (d90) est supérieure à la taille moyenne des pigments de la sous-couche 21, par exemple de taille micrométrique et inférieure à 20 µm, préférentiellement de l'ordre de 15 µm.
  • La deuxième couche 23 de l'empilement 25 recouvrant au moins partiellement la première couche 22 de l'empilement 25 comporte des pigments dont la taille moyenne (d90) est par exemple de l'ordre de 80 µm. La troisième couche 24 de l'empilement 25 recouvrant au moins partiellement la deuxième couche 23 de l'empilement 25 comporte des pigments dont la taille moyenne (d90) est par exemple de l'ordre de 250 µm.
  • Chaque couche 22, 23, 24 est formée respectivement par dépôt successif d'un mélange liquide comportant un liant, des pigments, et un solvant, la taille moyenne (d90) des pigments des différents mélanges liquides variant selon le rapport mentionné précédemment pour former les différentes couches avec une granulométrie croissante, de sorte à augmenter la rugosité de chaque couche déposée par rapport à la couche précédente.
  • Après application de chaque mélange par pulvérisation, par sprayage, par trempage, par sérigraphie, par impression ou encore par tampographie, le solvant s'évapore pour permettre une polymérisation et une rétractation du liant autour des pigments formant ainsi une couche solide recouvrant au moins partiellement la couche précédente ou la sous-couche 21, la nouvelle couche présentant une rugosité supérieure à la couche précédente.
  • Préférentiellement, le liant, la nature des pigments, et le solvant utilisés pour la formation des mélanges liquides en vue du dépôt des différentes couches 22, 23, 24 de l'empilement 25 sont identiques.
  • Optionnellement, les mélanges liquides pour former l'empilement 25 peuvent comporter un agent matifiant, par exemple une nanosilice, pour accentuer davantage l'intensité de l'empilement 25 et plus généralement du revêtement 20.
  • Optionnellement, les mélanges liquides pour former l'empilement 25 peuvent comporter un agent dispersant facilitant la mise en suspension des pigments dans le premier mélange liquide.
  • Optionnellement, les mélanges liquides pour former l'empilement 25 peuvent comporter des billes de verre pour augmenter davantage la rugosité de l'empilement. Préférentiellement, les billes de verre sont utilisées dans la dernière couche de l'empilement 25.
  • Préférentiellement, le liant des mélanges liquides formant l'empilement 25 est un polymère, par exemple un acrylique, un polymère époxyde ou encore un polyuréthane.
  • Par exemple, les mélanges liquides formant l'empilement 25 sont des encres colorées.
  • Préférentiellement, le liant et le solvant utilisés pour la formation des couches de l'empilement 25 sont identiques à ceux utilisés pour la réalisation de la sous-couche 21. Les pigments utilisés pour la formation des couches de l'empilement 25 peuvent être de nature identique ou différente des pigments utilisés pour la réalisation de la sous-couche 21.
  • Préférentiellement, la proportion des pigments dans les mélanges liquides formant les différentes couches 22, 23, 24 de l'empilement 25 est comprise entre 0.5% et 10% en masse. Préférentiellement, la proportion des pigments dans le mélange liquide est plus élevée lorsque la taille moyenne (d90) des pigments est plus faible. Ainsi, la densité des pigments dans les couches 22, 23, 24 de l'empilement 25 est de plus en plus faible à mesure que la taille moyenne (d90) des pigments augmente.
  • Par exemple, la première couche 22 de l'empilement 25 est réalisée à partir d'un mélange liquide comportant entre 4 et 10% en masse de pigments, préférentiellement entre 4 et 8% en masse de pigments.
  • Par exemple, la deuxième couche 23 de l'empilement 25 est réalisée à partir d'un mélange liquide comportant entre 1 et 4% en masse de pigments.
  • Par exemple, la troisième couche 24 de l'empilement 25 est réalisée à partir d'un mélange liquide comportant entre 0.5 et 4% en masse de pigments, préférentiellement entre 0.5 et 1% en masse.
  • La figure 2 illustre les principales étapes du procédé de dépôt 100 d'un revêtement 20 absorbant la lumière visible sur un substrat 1 selon l'invention.
  • Le procédé de dépôt 100 selon l'invention comporte une première étape 110 de fourniture d'un substrat 1.
  • Le procédé de dépôt 100 selon l'invention comporte une deuxième étape 120 de dépôt d'une sous-couche 21, ou couche de fond, recouvrant au moins une portion du substrat 1. Cette deuxième étape 120 de dépôt est réalisée par pulvérisation, par sprayage, par trempage, par sérigraphie, par impression ou encore par tampographie d'un premier mélange liquide comportant un liant, un solvant et entre 5 et 10% en masse de pigments d'une taille moyenne (d90) de dimension nanométrique, par exemple inférieure à 100 nm.
  • Cette étape 120 de dépôt d'une sous-couche 21 comporte une sous étape d'évaporation du solvant du mélange liquide appliqué sur le substrat 1 de sorte que le liant se rétracte autour des pigments pour former la sous-couche 21 du revêtement 20.
  • Le procédé de dépôt 100 comporte également une troisième étape 130 de dépôt d'un empilement 25 d'une pluralité de couches superposées 22, 23, 24 avec des granulométries différentes entre chaque couche de l'empilement 25.
  • Cette troisième étape 130 comporte une première sous-étape 131 de dépôt d'une première couche 22 de l'empilement 25 à partir d'un mélange liquide comportant un liant, un solvant et entre 0.5 et 10% en masse de pigments d'une taille moyenne (d90) supérieure à 100 nm et équivalent à k/10 µm, avec k le facteur d'homothétie entre la taille moyenne (d90) des pigments de deux couches consécutives de l'empilement 25.
  • Préférentiellement, le mélange liquide pour le dépôt de la première couche 22 comporte entre 4 et 10% en masse de pigments.
  • Préférentiellement, le mélange liquide pour le dépôt de la première couche 22 comporte entre 4 et 8% en masse de pigments.
  • Cette première sous-étape 131 est réalisée par pulvérisation, par sprayage, par trempage, par sérigraphie, par impression ou encore par tampographie.
  • Cette première sous-étape 131 comporte une étape d'évaporation du solvant du mélange liquide appliquée sur la sous-couche 21 de sorte que le liant se rétracte autour des pigments pour former la première couche 22 du revêtement 20, superposée à la sous-couche 21.
  • La troisième étape 130 comporte une deuxième sous-étape 132 de dépôt d'une deuxième couche 23 de l'empilement 25 à partir d'un mélange liquide comportant un liant, un solvant et entre 0.5 et 10% en masse de pigments d'une taille moyenne (d90) équivalent à 2 k/10 µm, avec k le facteur d'homothétie entre la taille moyenne (d90) des pigments de la première couche 22 et la taille moyenne (d90) des pigments de la deuxième couche 23.
  • Préférentiellement, le mélange liquide pour le dépôt de la deuxième couche 23 comporte entre 1 et 4% en masse de pigments.
  • Cette deuxième sous-étape 132 est réalisée par pulvérisation, par sprayage, par trempage, par sérigraphie, par impression ou encore par tampographie.
  • Cette deuxième sous-étape 132 comporte une étape d'évaporation du solvant du mélange liquide appliquée sur la première couche 22 de sorte que le liant se rétracte autour des pigments pour former la deuxième couche 23 du revêtement 20, superposée à la première couche 22.
  • La troisième étape 130 comporte une troisième sous-étape 133 de dépôt d'une troisième couche 24 de l'empilement 25 à partir d'un mélange liquide comportant un liant, un solvant et entre 0.5 et 10% en masse de pigments d'une taille moyenne (d90) équivalent à 3 k/10 µm, avec k le facteur d'homothétie entre la taille moyenne (d90) des pigments de la deuxième couche 23 et la taille moyenne (d90) des pigments de la troisième couche 24.
  • Préférentiellement, le mélange liquide pour le dépôt de la troisième couche 24 comporte entre 0.5 et 4% en masse de pigments.
  • Préférentiellement, le mélange liquide pour le dépôt de la troisième couche 24 comporte entre 0.5 et 1% en masse de pigments.
  • Cette troisième sous-étape 133 est réalisée par pulvérisation, par sprayage, par trempage, par sérigraphie, par impression ou encore par tampographie.
  • Cette troisième sous-étape 133 comporte une étape d'évaporation du solvant du mélange liquide appliquée sur la deuxième couche 22 de sorte que le liant se rétracte autour des pigments pour former la troisième couche 24 du revêtement 20, superposée à la deuxième couche 23.
  • Bien entendu, le procédé de dépôt 100 peut comprendre d'autres sous-étapes de dépôt de couches supplémentaires en fonction de nombre de couches désirées dans l'empilement 25 du revêtement 20.
  • Selon un premier exemple de réalisation de l'invention, on utilise un substrat en laiton, par exemple pour la formation d'un cadran, sur lequel on vient appliquer un revêtement absorbant la lumière selon l'invention.
  • Le substrat en laiton présente par exemple une épaisseur de 0,27mm.
  • La sous-couche 21 est appliquée sur le substrat en laiton par trempage à partir d'un premier mélange liquide constitué de 2 g de résine polyuréthane (Berlacryl), de 0.5 g de pigments noir de carbone Emperor 1600 et 2.8 g de diluant Berlaflex. On laisse sécher la couche 20 minutes pour permettre l'évaporation du diluant.
  • La première couche 22 de l'empilement 25 est appliquée sur la sous-couche 21 par trempage à partir d'un deuxième mélange liquide constitué de 2 g de résine polyuréthane (Berlacryl), de 0,3 g de pigments Living Ink et 3,5 g de diluant Berlaflex. On laisse sécher la couche 20 minutes pour permettre l'évaporation du diluant.
  • La deuxième couche 23 de l'empilement 25 est appliquée sur la première couche 22 par trempage à partir d'un troisième mélange liquide constitué de 2 g de résine polyuréthane (Berlacryl), de 0,2 g de pigments Norit A ultra E153 et 4 g de diluant Berlaflex. On laisse sécher la couche 20 minutes pour permettre l'évaporation du diluant.
  • La troisième couche 24 de l'empilement 25 est appliquée sur la deuxième couche 23 par trempage à partir d'un quatrième mélange liquide constitué de 2 g de résine polyuréthane (Berlacryl), de 0,2 g de pigments carbone Norit SX super E153, de 1,5 g de billes de verre 90-150 µm et 4 g de diluant Berlaflex. On laisse sécher la couche 20 minutes pour permettre l'évaporation du diluant.
  • Avec un tel revêtement, on obtient un cadran en laiton avec un revêtement de surface noir présentant une composante de clarté L* de 15,9.

Claims (20)

  1. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), tel qu'un composant horloger, ledit procédé de dépôt (100) étant caractérisé en ce qu'il comporte :
    - une première étape (110) de fourniture d'un substrat (1) ;
    - une deuxième étape (120) de dépôt d'une sous-couche (21) recouvrant au moins une portion du substrat (1) par l'application d'un premier mélange liquide comportant un liant, un solvant et des pigments dont la taille moyenne (d90) est de dimension nanométrique, la sous-couche (21) étant formée par évaporation dudit solvant ;
    - une troisième étape (130) de dépôt d'un empilement (25) d'une pluralité de couches (22 , 23 , 24) avec des granulométries différentes entre chaque couche (n) de l'empilement (25) par l'application successive d'une pluralité de mélanges liquides comportant un liant, un solvant et des pigments avec des granulométries différentes ; chaque couche de l'empilement (25) étant formée par évaporation du solvant et chaque couche (n) recouvrant au moins partiellement une couche précédente (n-1).
  2. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon la revendication précédente caractérisé en ce que le premier mélange liquide formant la sous-couche (21) du revêtement (20) comporte entre 5 et 10% en masse de pigments.
  3. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la troisième étape (130) de dépôt d'un empilement (25) d'une pluralité de couches (22 , 23 , 24) est réalisée par l'application successive d'une pluralité de mélanges liquides, chaque mélange liquide pour la formation de la pluralité de couches (22, 23, 24) de l'empilement (25) comportant un liant, un solvant et des pigments dont la taille moyenne (d90) augmente entre chaque dépôt successif des couches formant l'empilement (25).
  4. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que chaque couche (n) de la pluralité de couches (22, 23, 24) de l'empilement (25) présente des pigments dont la taille moyenne (d90) correspond à n*k/10 µm, où k est un facteur d'homothétie entre la taille moyenne (d90) des pigments de deux couches consécutives de l'empilement (25).
  5. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la troisième étape (130) de dépôt d'un empilement (25) d'une pluralité de couches (22 , 23 , 24) est réalisée par l'application successive d'une pluralité de mélanges liquides, chaque mélange liquide pour la formation de la pluralité de couches (22, 23, 24) de l'empilement (25) comportant un liant, un solvant et des pigments dont la taille moyenne (d90) augmente entre chaque dépôt successif de couches de l'empilement (25), et dont la proportion en masse de pigments dans chaque mélange liquide diminue à mesure que la taille moyenne (d90) des pigments augmente.
  6. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon la revendication précédente caractérisé en ce que la pluralité de mélanges liquides pour la formation de la pluralité de couches (22, 23, 24) de l'empilement (25) comporte entre 0.5 et 10% en masse de pigments.
  7. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la troisième étape (130) de dépôt d'un empilement (25) comporte une première sous-étape (131) de dépôt d'une première couche (22) d'empilement (25) à partir d'un mélange liquide comportant entre 0.5 et 10% en masse de pigments dans le mélange, les pigments présentant une taille moyenne (d90) correspondant à k/10 µm, avec k le facteur d'homothétie entre la taille moyenne (d90) des pigments de deux couches consécutives de l'empilement (25).
  8. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon la revendication précédente caractérisé en ce que le mélange liquide pour le dépôt de la première couche (22) de l'empilement (25) comporte entre 4 et 10% en masse de pigments.
  9. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la troisième étape (130) de dépôt d'un empilement (25) comporte une deuxième sous-étape (132) de dépôt d'une deuxième couche (22) d'empilement (25) à partir d'un mélange liquide comportant entre 0.5 et 10% en masse de pigments dans le mélange, les pigments présentant une taille moyenne (d90) correspondant à 2k/10 µm, avec k le facteur d'homothétie entre la taille moyenne (d90) des pigments de deux couches consécutives de l'empilement (25).
  10. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon la revendication précédente caractérisé en ce que le mélange liquide pour le dépôt de la deuxième couche (23) de l'empilement (25) comporte entre 1 et 4% en masse de pigments.
  11. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la troisième étape (130) de dépôt d'un empilement (25) comporte une troisième sous-étape (133) de dépôt d'une troisième couche (22) d'empilement (25) à partir d'un mélange liquide comportant entre 0.5 et 10% en masse de pigments dans le mélange, les pigments présentant une taille moyenne (d90) correspondant à 3k/10 µm, avec k le facteur d'homothétie entre la taille moyenne (d90) des pigments de deux couches consécutives de l'empilement (25).
  12. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon la revendication précédente caractérisé en ce que le mélange liquide pour le dépôt de la troisième couche (24) de l'empilement (25) comporte entre 0.5 et 4% en masse de pigments.
  13. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que la sous-couche (21) et/ou la pluralité de couches (22, 23, 24) de l'empilement (25) sont déposées par pulvérisation, par sprayage, par trempage, par sérigraphie, par impression ou encore par tampographie.
  14. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le premier mélange liquide formant la sous-couche (21) du revêtement (20) et/ou la pluralité de mélanges liquides formant la pluralité de couches (22, 23, 24) de l'empilement (25) sont composés d'un liant, d'un solvant, de pigments, optionnellement d'un agent matifiant, de billes de verre et/ou d'un agent dispersant.
  15. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon la revendication précédente caractérisé en ce que le liant est un polymère.
  16. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon la revendication précédente caractérisé en ce que le liant est un acrylique, un polymère époxyde ou encore un polyuréthane.
  17. Procédé de dépôt (100) sur un substrat (1) d'un revêtement (20) absorbant la lumière visible pour la formation d'un article (10), selon l'une des revendications précédentes caractérisé en ce que le premier mélange liquide formant la sous-couche (21) du revêtement (20) et/ou la pluralité de mélanges liquides formant la pluralité de couches (22, 23, 24) de l'empilement (25) sont des encres colorées.
  18. Article (10) caractérisé en ce qu'il comporte un substrat (1) et un revêtement (20) absorbant la lumière déposée par le procédé de dépôt selon l'une des revendications 1 à 17, le revêtement (20) présentant une composante de clarté L* inférieure à 20.
  19. Article (10) selon la revendication précédente caractérisé en ce que l'article (20) est un composant horloger.
  20. Pièce d'horlogerie (200) comportant un composant horloger (10) selon la revendication 19.
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