EP4387919A1 - Verfahren zum betreiben mechatronischer funktionsmodule zum herstellen, behandeln, inspizieren und/oder transportieren von behältern und produktionsanlage mit den funktionsmodulen - Google Patents

Verfahren zum betreiben mechatronischer funktionsmodule zum herstellen, behandeln, inspizieren und/oder transportieren von behältern und produktionsanlage mit den funktionsmodulen

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EP4387919A1
EP4387919A1 EP22751685.3A EP22751685A EP4387919A1 EP 4387919 A1 EP4387919 A1 EP 4387919A1 EP 22751685 A EP22751685 A EP 22751685A EP 4387919 A1 EP4387919 A1 EP 4387919A1
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EP
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data
module
function modules
containers
modules
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Ottmar Amann
Thomas Kellhammer
Veronika Tesar
Korbinian Kasberger
Florian Fischer
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Krones AG
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Definitions

  • the invention relates to a method for operating mechatronic functional modules for producing, treating, inspecting and/or transporting containers for liquid products between modules in a production plant and a production plant with such functional modules.
  • Production systems in particular bottling systems for bottling beverages or similar liquid productions in containers, are known to include a large number of mechatronic functional modules for producing, treating, inspecting and/or transporting the containers between modules.
  • a specific production process is then assigned to each of the mechatronic function modules, such as stretch blow molding of plastic containers, labeling of the containers, filling of the liquid products or transport between the individual function modules.
  • Such mechatronic function modules are known to have electronic control devices which serve to control the runtime of the respective function module, ie to control its operation, including the actuators, sensors, frequency converters or similar components required for this. Furthermore, the control devices specify machine parameters and treatment parameters of the respective function module, for example for its type-specific operation and for the diagnosis of malfunctions, and also enable communication with central and/or decentralized control devices of the production plant, possibly with other function modules.
  • the function modules can only be relatively inflexibly adapted to changing production conditions or optimized during operation by their control devices, since there are only comparatively small amounts of data on site, which essentially only include the functions and parameters of the respective function module.
  • the method described is used to operate mechatronic function modules for producing, treating, inspecting and/or transporting containers for liquid products, in particular beverages, between modules in a production plant, in particular a bottling plant.
  • mechatronic function modules for producing, treating, inspecting and/or transporting containers for liquid products, in particular beverages, between modules in a production plant, in particular a bottling plant.
  • individually associated initial design data and specification data and initial topological data in machine-readable form are kept in the functional modules, with the topological data relating at least to the inter-modular product flow in the production plant and the communication between the functional modules.
  • the function modules are controlled using the initial design data, specification data and/or topological data.
  • the initial design and specification data stored in the respective functional module facilitate/enable maintenance of the respective functional module without querying relevant information from a central data source.
  • the topological data stored in the function module facilitate/enable, for example, based on the then known product flow, production optimization including, in particular, all function modules involved in the product flow, i.e. taking into account their process-technical interaction with one another.
  • the necessary communication between the function modules is facilitated by the locally/decentrally specified topological data in the function module, in particular by direct inter-module connection establishment on an initially specified communication path.
  • Mechatronic function modules are mechanical units such as treatment machines, including treatment units and/or inspection units. which are each assigned to a specific production process, such as the preheating of preforms, stretch blow molding or labeling of containers, their inspection or the like.
  • Initial data is to be understood as meaning data that is already defined/specified at the start of production due to the design and possibly also product-specifically. Initial data is stored in the functional modules, for example, when individual functional modules and/or the treatment machines/production system that includes them are put into operation and/or updated during associated maintenance measures.
  • a machine-readable data form is to be understood as meaning that the data described is present in the function modules in a standardized data format and/or can be read using standardized communication protocols. For example, in such a way that the initial design and specification data and the initial topological data can be read out and displayed by a mobile terminal device and/or by an operating and output unit present on the function module. This enables uncomplicated on-site access to the information held in the function module.
  • the topological data can at least relate to the independent establishment of a connection between the function modules, which includes the identity and address of the function modules and, in particular, further information about which of the function modules are relevant and/or prioritized communication partners for each other.
  • the establishment of communication is thus possible directly and automatically without negotiating communication links in the sense of an "online search" in the respective communication network solely on the basis of the information stored in the function modules. This facilitates the inter-modular optimization of production processes, i.e. not only the optimization of the individual function modules taken individually, but also their interaction in production operations.
  • the initial design data, specification data and topological data preferably contain at least two of the following information: a 3D CAD model of the functional module; a 3D model for finite element simulation and/or for simulating frequency behavior in the function module; an electrical circuit diagram of the function module, in particular with technical specifications of associated components; electrical connections of assemblies of the functional module; an R&L flow diagram of the associated treatment machine and/or production plant, in particular with technical specifications associated riger functional elements and/or their mutual dependencies; an arrangement plan of the associated treatment machine and/or production plant, in particular with technical specifications of associated machine parts/plant parts; Parts lists of mechanical, electrical, pneumatic and/or hydraulic components of the function module; technical specifications of the containers to be processed with associated equipment, auxiliary materials and/or filling products; Maintenance documentation for the functional module, the associated treatment machine and/or production facility; and specification of the life cycle of the functional module.
  • the control device/the runtime system can thus be provided with comprehensive knowledge about the initial design and specification data as well as about topological data, i.e. essentially knowledge that comes from the upstream development process, the design and the installation of the respective function module and/or the associated production plant . This improves the decentralized and inter-modular optimization of the production processes of the individual function modules and also enables targeted and time-saving maintenance of the individual function modules.
  • At least part of the initial design and specification data and the topological data are preferably combined in a digital system model of the associated treatment machine and/or production plant, with the system model comprising at least four, in particular all, functional models involved in the product flow and processing at least two of the following information: Data points from sensors and actuators of the function modules and the associated data flows among themselves; Catalog with mandatory and optional functions of the function modules and with mutual dependencies of their scope of functions; Topology of the functional modules among one another and/or with regard to the treatment machines and/or production plant comprising them; Interface requirements of the function modules; and requirements for supplying the function modules with electrical energy; media and consumables.
  • the system model preferably includes all of the information required for inter-modular communication. Identities and communication addresses defined in the system model can be transferred to the respective function modules and kept there. On the basis of the communication information from the system model stored in such a decentralized manner, a targeted connection setup and data exchange between function modules assigned to one another as communication partners is possible automatically and directly, i.e. without the respective negotiation of network connections.
  • the data points mentioned can be understood as data inputs or data outputs on sensors, actuators, frequency converters, controllers or the like.
  • individually associated current status data of the function modules can be stored and/or processed in the function modules, with the function modules then being controlled using the current status data.
  • These then contain at least two of the following items of information: current operating status, current operating mode and/or current malfunctions of the function module; operator notices and/or operator instructions; current forecasts of material requirements and/or maintenance times; current recommendations for action on the production process; current software version dates; current diagnostic data; current performance and/or consumption data, such as current energy and media consumption and/or efficiency.
  • the initial knowledge from the upstream development and construction processes can be combined and/or compared with current knowledge from ongoing operations, in order to be able to carry out maintenance measures and/or production optimization in a particularly targeted manner, for example.
  • individually associated historical data of the function module can be stored and/or processed in the function modules, with the function modules then being controlled using the historical data.
  • These then contain at least two of the following pieces of information collected over several production processes: electronic logbook of the functional module; Kl training parameter sets; AI learning outcomes; limit values of machine parameters and associated operating states; switching cycles; load change; temperature curves; communication load; Kl-experiential knowledge from interactions with operators; cause-fault relationships; Long-term data on energy and media consumption and/or efficiency.
  • data collected over several production batches and/or data obtained from self-learning processes i.e. data that is based on Kl (Artificial intelligence) were obtained, are included in the respective adjustment and optimization tasks decentralized on the respective function module.
  • Kl Artificial intelligence
  • the function modules can each automatically configure, diagnose, organize, optimize, protect and/or heal themselves on the basis of the individually associated initial design and specification data and the topological data in terms of control technology.
  • a self-configuration is then to be understood as meaning that data knowledge about itself and about independent changes is stored in the functional module and, on this basis, a change is made automatically, for example from a basic configuration to certain production configurations or between such configurations.
  • a self-diagnosis is to be understood as meaning that data knowledge about itself is stored in the functional module and its operating state is researched and/or calculated on this basis and can be explained independently. In particular, solution proposals can then be created and/or selected independently by the module.
  • Self-organization is to be understood as meaning an intra-modular combination of self-configuration and self-diagnosis with the result of an adaptation of process-related and/or program-related sequences, in particular automatically in combination with other functional modules.
  • Self-optimization can also be understood as an intra-modular combination of self-configuration and self-diagnosis, which results in an independent adaptation of the configuration for process optimization.
  • Self-protection can also be understood as an intra-modular combination of self-configuration and self-diagnosis, with the result that the function module independently initiates protective measures, for example against foreseeable error states.
  • Self-healing is to be understood as meaning that, for example, self-diagnosis and self-configuration are combined with one another intra-modularly in such a way that repair measures, in particular for unforeseeable error states, can be initiated and/or carried out independently by the respective functional module.
  • the functional module obtains the necessary knowledge about itself, for example, based on the initial design and specification data, i.e., for example, based on requirements, limitations, inter-module dependencies, the higher-level configuration of the treatment machine and/or production system comprising the functional module, based on target values, target loads, cross-module Descriptions, performance data, tolerances, service life data, logbook data or the like.
  • the production system described is in particular a bottling system and includes mechatronic function modules for producing, treating, inspecting and/or transporting containers for liquid products, in particular drinks, between modules, ie for transporting between the individual function modules.
  • the function modules each include: a storage device with initial design and specification data of the function module stored therein in a machine-readable manner and with topological data at least relating to the product flow in the production plant and the communication between the function modules.
  • the function modules each include a control device for runtime control of the function module, including the design data, specification data and/or topological data, in particular according to the method according to at least one of the described embodiments.
  • the function modules can include at least two of the following module types: heating module for heating preforms or containers; stretch blow molding module for forming the containers; cooling module for cooling the containers; Turning module for turning the containers overhead; Coating module for internal coating of the containers; Printing module for printing the containers; labeling module for labeling the containers; inspection module for inspecting the containers; cleaning module for cleaning the containers; Filling module for filling liquid products into containers; and/or closing module for closing the filled containers.
  • the function modules can also include at least one of the following module types: conveyor belt, in particular with slaves for receiving containers; linear motor transport system; Transport carousel, in particular with container clamps; and surrounding transport route.
  • the control device can include an electronic processing unit, in particular with Internet-of-Things functionality, which is used to process the initial construction and specification data of the functional module and topological data and in particular individually associated current status data of the functional module and/or individually associated historical data of the functional module is programmed.
  • the processing unit is then connected, for example, to an API (Application Programming Interface), which can, for example, communicate with individual function modules, establishes the connection to a cloud, establishes the connection to a human-machine interface and/or the connection to an electronic sales platform and /or provides an analysis service.
  • API Application Programming Interface
  • the production plant preferably includes a communication network for the function modules such that these are set up for the decentralized provision of initially defined identities and addresses of all function modules provided as communication partners as part of the topological data and also for independent communication with one another on the basis of the identities and addresses defined in this way.
  • the control device can include a processing unit that is programmed with a digital system model of the associated treatment machine and/or production plant, in which at least part of the initial design and specification data, the topological data and at least two of the following information each relate to at least four, in particular all , function models involved in the product flow are processed: data points from sensors and actuators of the function modules and the associated data flows among themselves; Catalog with mandatory and optional functions of the function modules and with mutual dependencies of their scope of functions; Topology of the function modules among one another and with regard to the treatment machines and/or production plant comprising them; Interface requirements of the function modules; and requirements for supplying the function modules with electrical energy, media and consumables.
  • a preferred embodiment of the invention is shown in the drawing. Show it:
  • FIG. 1 shows a schematic representation of a production plant with functional modules
  • FIG. 2 shows the diagram of a system model with function modules
  • FIG. 3 shows a schematic representation of a control device of a function module.
  • the containers 14 are accordingly stretch-blown from preforms 14a, provided with labels 14b, filled with the liquid product 15 and closed with closure caps 14c.
  • a first functional module 1 is used to preheat the preforms 14a and a second functional module 2 is used to stretch blow mold the containers 14 from the preforms 14a and thus to produce the containers 14.
  • a third and fourth treatment module 3, 4 are also used to label the containers 14 the labels 14b, a fifth function module 5 for filling the liquid product 15 into the containers 14 and a sixth function module 6 for closing the filled containers 14 with the closure caps 14c, and thus in the sense of the present invention for treating the containers 14 in each case.
  • a seventh function module 7 serves to inspect the preforms 14a, an eighth function module 8 to inspect the labels 14b, a ninth function module 9 to inspect the closure caps 14c and a tenth function module 10 to inspect the filled and closed containers 14, and thus in the sense of the present invention of the inspection of the containers 14.
  • function modules 11 to 13 for the inter-modular transport of the containers 14 in the production plant 100, i.e. to / from / between the function modules 1 to 10.
  • the functional modules 1 to 13 can be treatment machines, treatment units, inspection units and/or transport routes for the containers 14.
  • the third function module 3 be assigned to one another in the form of a labeling unit and the fourth functional module 4 in the form of a container carousel and together form a treatment machine 16, in the example shown a labeling machine.
  • the production plant 100 shown is merely an example with regard to the number and the types of the function modules 1 to 13 .
  • the production facility 100 could include functional modules of the following module types: heating module for heating preforms 14a or containers 14; stretch blow molding module for forming the containers 14; cooling module for cooling the containers 14; Turning module for turning the containers 14 overhead; Coating module for coating the inside of the containers 14; Printing module for printing the containers 14; labeling module for labeling the containers 14; inspection module for inspecting the containers 14; cleaning module for cleaning the containers 14; Filling module for filling the liquid products 15 into the containers 14; and/or closing module for closing the filled containers 14.
  • the function modules can also be the following module types: conveyor belt, in particular with slaves for receiving the containers 14; Linear transport system for transporting the containers 14; Transport carousel, in particular with container clamps for transporting the containers 14; and/or bypass transport route for the containers 14 to bypass individual production processes/function modules.
  • Figure 2 schematically illustrates the principle underlying the present invention of a decentralized storage and processing of initial design data 17, initial specification data 18 of the function modules 3, 4 shown here as an example, and topological data 19 at least relating to the product flow in of the production plant 100 and the inter-modular communication in the respective functional modules 3, 4.
  • the function modules 3, 4 each include a memory device 21 with the initial design data 17, the initial specification data 18 and the topological data 19 stored therein in machine-readable form. Furthermore, the function modules 3, 4 each include an electronic control device 22 for runtime control of the respective function module 3, 4, including the design data 17, specification data 18 and/or topological data 19 stored therein. This is indicated in FIG. 1 as an example only for the function modules 1 to 10.
  • the topological data 19 enable an independent connection setup 23 between the function modules 3, 4 and include all the information required for each intercommunicating function modules 3, 4.
  • the topological data 19 preferably also includes information about which of the function modules 1 to 13 of the production plant 100 are relevant and/or prioritized communication partners for each other. In the example in Figure 2, this applies, for example, to the functional modules 3, 4 that interact directly in terms of process technology in the treatment machine 16.
  • data points 27 are kept decentralized, which relates to the data flow 28 between actuators 29, sensors 30, frequency converters 31, control devices 22 or similar data sources or data receivers.
  • the corresponding data points 27 / the data flow 28 are also defined in the system model 24 .
  • the necessary information for the communication setup 23 and the data flow 28 can be transmitted from the system model 24 to all the function modules 1 to 13 involved in advance and can be kept there.
  • the system model 24 thus serves as a common database with which the function modules 1 to 13 are provided with information about their own functions, requirements and scope of services as well as corresponding information about other function modules 1 to 13 with which there is an interaction in the production process.
  • individually associated current status data 32 of the function modules 1 to 13 can be stored and processed in the function modules 1 to 13 in order to also control the function modules 1 to 13 on the basis of the current status data 32 .
  • a corresponding data flow 28 is possible on the basis of the communication structure 23 described between the individual function modules 1 to 13 but also within the individual function modules 1 to 13 likewise on the basis of the system model 24 .
  • FIG. 3 schematically illustrates an example of the decentralized control in the function modules 1 to 13.
  • the control device 22 of the respective function module 1 to 13 can include a processing unit 22a with Internet-of-Things functionality and an application programming interface 22b, with which, for example, functions of individual function modules 1 to 13 can be called up and data can be read and written.
  • the respective control device 22 is provided with the described initial construction and specification data 17, 18 and the topological data 19, possibly also the current status data 32 and the historical data 33.
  • the Internet-of-Things component 22a can then, for example, be used with manufacturer applications 35 and/or or user applications 36 possibly work together in a manner known in principle via interposed drivers 37 .
  • autonomous module functions of the following types can be implemented in the respective function modules 1 to 13: self-configuration ; self-diagnosis; Self-organisation; self-optimization; Self-protection and/or self-healing.
  • the function modules 1 to 13 are preferably provided with as much knowledge about themselves in terms of a function identity, a range of functions and the related interactions with other function modules 1 to 13 that a machine self-awareness and the property for machine self-change arise, from which the ability for self-configuration of the respective function module 1 to 13 can result.
  • the decentralized control described and the associated decentralized communication structure between the function modules 1 to 13 not only enables the autonomous maintenance and optimization of production processes on the individual function modules 1 to 13 taken individually, but also the complex optimization of the production process in the interaction of the function modules 1 up to 13 running production processes with each other.
  • the individual function modules 1 to 13 preferably know all of their functionally relevant components and communication partners, i.e. all of the relevant function modules 1 to 13 and/or treatment machines 16 of the production plant 100, and also the product flow through the production plant 100, preferably from the common system model 24, and can independently make adjustments on this basis, for example to reduce energy consumption, to react to changed operating conditions in other function modules 1 to 13 of the production plant 100, for quality assurance, for material supply, to adjust maintenance cycles, cleaning cycles, the production process or the like.
  • Such adjustments are made during the runtime control of the production process in the production plant 100 by the individual control devices 22 of the function modules 1 to 13 in the sense that all the information required for this in the form of machine-readable data 17, 18, 19 is processed decentrally in the respective function modules 1 to 13 can be, for example, including current status data 32 of the respective function modules 1 to 13 involved.

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Abstract

Beschrieben werden ein Verfahren zum Betreiben mechatronischer Funktionsmodule zum Herstellen, Behandeln, Inspizieren und/oder intermodularen Transportieren von Behältern für flüssige Produkte in einer Produktionsanlage sowie eine entsprechende Produktionsanlage. Demnach hält man in den Funktionsmodulen jeweils individuell zugehörige initiale Konstruktions- und Spezifikationsdaten sowie initiale topologische Daten wenigstens betreffend den Produktfluss in der Produktionsanlage und die Kommunikation zwischen den Funktionsmodulen in maschinell auslesbarer Form vor. Dadurch, dass die Funktionsmodule ferner unter Einbeziehung der initialen Konstruktionsdaten, Spezifikationsdaten und/oder topologischen Daten gesteuert werden, können Produktionsprozesse und Instandhaltungsmaßnamen dezentral mit größerer Effizienz und mit der Möglichkeit eines intermodularen Datentransfers besonders flexibel vorgenommen werden.

Description

Verfahren zum Betreiben mechatronischer Funktionsmodule zum Herstellen, Behandeln, Inspizieren und/oder Transportieren von Behältern und Produktionsanlage mit den Funktionsmodulen
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Betreiben mechatronischer Funktionsmodule zum Herstellen, Behandeln, Inspizieren und/oder intermodularen Transportieren von Behältern für Flüssigprodukte in einer Produktionsanlage und eine Produktionsanlage mit derartigen Funktionsmodulen.
Produktionsanlagen, insbesondere Abfüllanlage zur Abfüllung von Getränken oder dergleichen Flüssigproduktionen in Behältern, umfassen bekanntermaßen eine Vielzahl mechatronischer Funktionsmodule zum Herstellen, Behandeln, Inspizieren und/oder intermodularen Transportieren der Behälter. Den mechatronischen Funktionsmodulen ist dann jeweils ein bestimmter Produktionsprozess zugeordnet, wie beispielsweise das Streckblasen von Kunststoffbehältern, die Etikettierung der Behälter, die Abfüllung der Flüssigprodukte oder der Transport zwischen einzelnen Funktionsmodulen.
Derartige mechatronische Funktionsmodule weisen bekanntermaßen elektronische Steuereinrichtungen auf, die zum einen der Laufzeitsteuerung des jeweiligen Funktionsmoduls, also der Steuerung seines Arbeitsbetriebs unter Einbeziehen der dafür nötigen Aktoren, Sensoren, Frequenzumrichter oder dergleichen Komponenten dienen. Ferner geben die Steuereinrichtungen Maschinenparameter und Behandlungsparameter des jeweiligen Funktionsmoduls vor, beispielsweise für dessen sortenspezifischen Arbeitsbetrieb und für die Diagnose von Fehlfunktionen, und ermöglichen zudem eine Kommunikation mit zentralen und/oder dezentralen Steuereinrichtungen der Produktionsanlage, gegebenenfalls mit anderen Funktionsmodulen.
Als nachteilig hat sich zum einen herausgestellt, dass für Wartungsarbeiten benötigte Information wie Schaltpläne, Stücklisten und Konstruktionsdaten im Bereich des jeweiligen Funktionsmoduls nicht vorliegen, sondern in der Regel von einem zentralen Speicherort übertragen werden müssen. Dies ist umständlich, fehleranfällig und kann durch Kommunikationsanforderungen zwischen dem Aufstellungsort und dem Speicherort zusätzlich erschwert werden.
Zudem können die Funktionsmodule von ihren Steuereinrichtungen nur relativ unflexibel auf geänderte Produktionsbedingungen angepasst oder im laufenden Betrieb optimiert werden, da vor Ort nur vergleichsweise geringen Datenmengen vorliegen, die im Wesentlichen nur die Funktionen und Parameter des jeweiligen Funktionsmoduls umfassen. Demgegenüber fehlt in der Regel Information zur Produktionsumgebung der Funktionsmodule, also zu vor- oder nachgeschalteten Funktionsmodulen, zum Produktfluss in der jeweiligen Produktionsanlage. Derartige Information muss dann gegebenenfalls umständlich aus einer zentralen Datenquelle abgefragt werden.
Es besteht daher Bedarf für Verfahren zum Betreiben mechatronischer Funktionsmodule und für damit ausgestattete Produktionsanlagen, bei denen sich der Aufwand für Instandhaltungsmaßnahmen und/oder sortenspezifische Produktionsanpassungen und die Optimierung des Produktionsablaufs im Zusammenspiel der Funktionsmodule verbessern lassen.
Wenigstens eine der voranstehend genannten Aufgaben wird mit einem Verfahren gemäß Anspruch 1 und mit einer Produktionsanlage gemäß Anspruch 8 gelöst. Vorteilhafte Ausführungsformen sind in den Unteransprüchen angegeben.
Das beschriebene Verfahren dient zum Betreiben mechatronischer Funktionsmodule zum Herstellen, Behandeln, Inspizieren und/oder intermodularen Transportieren von Behältern für Flüssigprodukte, insbesondere Getränke, in einer Produktionsanlage, insbesondere Abfüllanlage. Hierfür hält man in den Funktionsmodulen jeweils individuell zugehörige initiale Konstruktionsdaten und Spezifikationsdaten und initiale topologische Daten in maschinell auslesbarer Form vor, wobei die topologischen Daten wenigstens den intermodularen Produktfluss in der Produktionsanlage und die Kommunikation zwischen den Funktionsmodulen betreffen. Ferner werden die Funktionsmodule unter Einbeziehung der initialen Konstruktionsdaten, Spezifikationsdaten und/oder topologischen Daten gesteuert.
Die im jeweiligen Funktionsmodul gespeicherten initialen Konstruktions- und Spezifikationsdaten erleichtern / ermöglichen eine Instandhaltung des jeweiligen Funktionsmoduls ohne Abfrage diesbezüglicher Information von einer zentralen Datenquelle. Die im Funktionsmodul gespeicherten topologischen Daten erleichtern / ermöglichen beispielsweise anhand des dann bekannten Produktflusses eine Produktionsoptimierung unter Einbeziehung insbesondere sämtlicher am Produktfluss beteiligter Funktionsmodule, also unter Berücksichtigung deren prozesstechnische Wechselwirkung untereinander. Zudem wird die dafür nötige Kommunikation zwischen den Funktionsmodulen durch die lokal / dezentral vorgegebenen topologischen Daten im Funktionsmodul erleichtert, insbesondere durch direkten intermodularen Verbindungsaufbau auf einem initial vorgegebenen Kommunikationspfad.
Unter mechatronischen Funktionsmodulen sind maschinelle Einheiten wie Behandlungsmaschinen, davon umfasste Behandlungsaggregate und/oder Inspektionseinheiten zu verstehen, die jeweils einem bestimmten Produktionsprozess zugeordnet sind, wie beispielsweise dem Vorwärmen von Vorformlingen, den Streckblasen oder Etikettieren von Behältern, deren Inspektion oder dergleichen.
Unter initialen Daten sind solche zu verstehen, die konstruktionsbedingt und gegebenenfalls auch produktspezifisch beim jeweiligen Produktionsstart bereits festgelegt / vorgegeben sind. Initiale Daten werden beispielsweise bei der Inbetriebnahme einzelner Funktionsmodule und/oder der sie umfassenden Behandlungsmaschinen / Produktionsanlage in den Funktionsmodulen gespeichert und/oder bei zugehörigen Instandhaltungsmaßnahmen aktualisiert.
Unter einer maschinell auslesbaren Datenform ist zu verstehen, dass die beschriebenen Daten in den Funktionsmodulen in einem standardisierten Datenformat vorliegen und/oder mittels standardisierter Kommunikationsprotokolle ausgelesen werden können. Beispielsweise derart, dass die initialen Konstruktions- und Spezifikationsdaten sowie die initialen topologischen Daten von einem mobilen Endgerät und/oder von einer am Funktionsmodul vorhandenen Bedien- und Ausgabeeinheit ausgelesen und angezeigt werden können. Dies ermöglicht vor Ort einen unkomplizierten Zugriff auf die im Funktionsmodul vorgehaltenen Informationen.
Die topologischen Daten können zum eigenständigen Verbindungsaufbau der Funktionsmodule untereinander wenigstens Informationen betreffen, welche die Identität und Adresse der Funktionsmodule umfassen und insbesondere ferner Informationen darüber, welche der Funktionsmodule jeweils füreinander relevante und/oder priorisierte Kommunikationspartner sind. Der Kommunikationsaufbau ist somit ohne Aushandeln von Kommunikationsverbindungen im Sinne eines „Online-Suchens“ im jeweiligen Kommunikationsnetzwerk allein auf der Grundlage der in den Funktionsmodulen gespeicherten Information direkt und automatisch möglich. Dies erleichtert die intermodulare Optimierung von Produktionsabläufen, also nicht nur die Optimierung der einzelnen Funktionsmodule für sich genommen, sondern auch deren Zusammenspiel im Produktionsbetrieb.
Vorzugsweise enthalten die initialen Konstruktionsdaten, Spezifikationsdaten und topologischen Daten wenigstens zwei der folgenden Informationen: ein 3D-CAD-Modell des Funktionsmoduls; ein 3D-Modell zur Finite-Elemente-Simulation und/oder zur Simulation von Frequenzverhalten im Funktionsmodul; einen elektrischen Schaltplan des Funktionsmoduls insbesondere mit technischen Spezifikationen zugehöriger Bauteile; elektrische Verbindungen von Baugruppen des Funktionsmoduls; ein R&l-Fließschema der zugehörigen Behandlungsmaschine und/oder Produktionsanlage insbesondere mit technischen Spezifikationen zugehö- riger Funktionselemente und/oder deren gegenseitiger Abhängigkeiten; einen Anordnungsplan der zugehörigen Behandlungsmaschine und/oder Produktionsanlage insbesondere mit technischen Spezifikationen zugehöriger Maschinenteile / Anlagenteile; Stücklisten mechanischer, elektrischer, pneumatischer und/oder hydraulischer Bauteile des Funktionsmoduls; technische Spezifikationen der zu verarbeitenden Behälter mit zugehörigen Ausstattungsobjekten, Hilfsstoffen und/oder Abfüllprodukten; Instandhaltungsdokumentation des Funktionsmoduls, der zugehörigen Behandlungsmaschine und/oder Produktionsanlage; und Spezifikation des Lebenszyklus des Funktionsmoduls.
Der Steuereinrichtung / dem Laufzeitsystem kann somit umfassendes Wissen zu initialen Kon- struktions- und Spezifikationsdaten sowie zu topologischen Daten bereitgestellt werden, also im Wesentlichen Wissen, das aus dem vorgelagertem Entwicklungsprozess, der Konstruktion und der Installation des jeweiligen Funktionsmoduls und/oder der zugehörigen Produktionsanlage stammt. Dies verbessert die dezentrale und intermodulare Optimierung der Produktionsprozesse der einzelnen Funktionsmodule und ermöglicht zudem eine zielgerichtete und zeitsparende Instandhaltung der einzelnen Funktionsmodule.
Vorzugsweise werden zumindest ein Teil der initialen Konstruktions- und Spezifikationsdaten sowie der topologischen Daten in einem digitalen Systemmodell der zugehörigen Behandlungsmaschine und/oder Produktionsanlage zusammengefasst, wobei das Systemmodell wenigstens vier, insbesondere alle, am Produktfluss beteiligten Funktionsmodelle umfasst und wenigstens zwei der folgenden Informationen verarbeitet: Datenpunkte von Sensoren und Aktoren der Funktionsmodule sowie der zugehörigen Datenflüsse untereinander; Katalog mit obligatorischen und optionalen Funktionen der Funktionsmodule und mit gegenseitigen Abhängigkeiten ihrer Funktionsumfänge; Topologie der Funktionsmodule untereinander und/oder bezüglich der sie umfassenden Behandlungsmaschinen und/oder Produktionsanlage; Schnittstellenanforderungen der Funktionsmodule; und Anforderungen zur Versorgung der Funktionsmodule mit elektrischer Energie; Medien und Verbrauchsmitteln.
Das Systemmodell umfasst vorzugsweise alle zur intermodularen Kommunikation notwendigen Informationen. Im Systemmodell festgelegte Identitäten und Kommunikationsadressen können an die jeweiligen Funktionsmodule übertragen und dort vorgehalten werden. Auf der Basis der derart dezentral abgelegten Kommunikationsinformationen aus dem Systemmodell ist ein gezielter Verbindungsaufbau und Datenaustausch zwischen einander als Kommunikationspartner zugeordneten Funktionsmodulen automatisch und auf direktem Wege möglich, also ohne jeweiliges Aushandeln von Netzwerkverbindungen. Die genannten Datenpunkte können als Dateneingänge oder Datenausgänge an Sensoren, Aktoren, Frequenzumrichtern, Controllern oder dergleichen verstanden werden.
An das jeweilige Funktionsmodul kann somit umfassende Kenntnis über die Topologie der Produktionsanlage und des diese abbildenden Systemmodells übertragen werden, so dass die einzelnen Funktionsmodule nicht nur lokal auf sich selbst begrenzte Anpassungen und Optimierungen des jeweiligen Produktionsprozesses vornehmen können, sondern auch übergeordnete Optimierungsziele unterstützen, wie beispielsweise eine Energieeinsparung, eine Qualitätsoptimierung oder dergleichen.
In den Funktionsmodulen kann man ferner jeweils individuell zugehörige aktuelle Zustandsdaten der Funktionsmodule vorhalten und/oder verarbeiten, wobei die Funktionsmodule dann unter Einbeziehung der aktuellen Zustandsdaten gesteuert werden. Diese enthalten dann wenigstens zwei der folgenden Informationen: aktueller Betriebszustand, aktuelle Betriebsart und/oder aktuelle Störungen des Funktionsmoduls; Bedienerhinweise und/oder Bedieneranweisungen; aktuelle Prognosen zu Materialbedarf und/oder Wartungszeitpunkten; aktuelle Handlungsempfehlungen zum Produktionsablauf; aktuelle Software-Versionsdaten; aktuelle Diagnosedaten; aktuelle Leistungs- und/oder Verbrauchsdaten, wie beispielsweise aktueller Energie- und Medienverbrauch und/oder Wirkungsgrad.
Somit lässt sich das initiale Wissen aus den vorgelagerten Entwicklungs- und Konstruktionsprozessen mit aktuellem Wissen aus dem laufenden Betrieb kombinieren und/oderabgleichen, um beispielsweise Instandhaltungsmaßnahmen und/oder Produktionsoptimierungen besonders zielgerichtet vornehmen zu können.
Ferner können in den Funktionsmodulen jeweils individuell zugehörige historische Daten des Funktionsmoduls vorgehalten und/oder verarbeitet werden, wobei die Funktionsmodule dann unter Einbeziehung der historischen Daten gesteuert werden. Diese enthalten dann wenigstens zwei der folgenden über mehrere Produktionsabläufe angesammelten Informationen: elektronisches Logbuch des Funktionsmoduls; Kl-Trainingsparametersätze; Kl-Lernergeb- nisse; Grenzwerte von Maschinenparametern und zugehörige Betriebszustände; Schaltspiele; Lastwechsel; Temperaturverläufe; Kommunikationsauslastung; Kl-Erfahrungswissen aus Interaktionen mit Bedienern; Ursachen-Fehler-Zusammenhänge; Langzeitdaten zu Energie- und Medienverbrauch und/oder Wirkungsgrad.
Somit könne auch über mehrere Produktionschargen angesammelte Daten und/oder aus selbstlernenden Prozesse gewonnene Daten, also solche, die auf der Grundlage von Kl (Künstliche Intelligenz) gewonnen wurden, in die jeweiligen Anpassungs- und Optimierungsaufgaben dezentral am jeweiligen Funktionsmodul einbezogen werden.
Die Funktionsmodule können sich auf der Grundlage der individuell zugehörigen initialen Kon- struktions- und Spezifikationsdaten sowie der topologischen Daten steuerungstechnisch jeweils selbsttätig konfigurieren, diagnostizieren, organisieren, optimieren, schützen und/oder heilen.
Unter einer Selbstkonfiguration ist dann zu verstehen, dass im Funktionsmodul Datenwissen über sich selbst und über eigenständige Veränderung vorgehalten wird und auf dieser Grundlage beispielsweise von einer Basiskonfiguration auf bestimmte Produktionskonfigurationen oder zwischen solchen maschinell gewechselt wird.
Unter einer Selbstdiagnose ist zu verstehen, dass im Funktionsmodul Datenwissen über sich selbst vorgehalten und auf dieser Grundlage sein Betriebszustand recherchiert und/oder berechnet wird und eigenständig erklärt werden kann. Insbesondere können dann vom Modul selbstständig Lösungsvorschläge erstellt und/oder ausgewählt werden.
Unter einer Selbstorganisation ist eine intramodulare Kombination der Selbstkonfiguration und der Selbstdiagnose zu verstehen mit dem Ergebnis einer Anpassung von prozesstechnischen und/oder programmtechnischen Abläufen, insbesondere automatisch im Verbund mit anderen Funktionsmodulen.
Unter einer Selbstoptimierung kann ebenso eine intramodulare Kombination der Selbstkonfiguration und Selbstdiagnose verstanden werden, die in einer selbstständigen Anpassung der Konfiguration zur Prozessoptimierung resultiert.
Unter einem Selbstschutz kann ebenso eine intramodulare Kombination der Selbstkonfiguration und Selbstdiagnose verstanden werden mit dem Resultat, dass vom Funktionsmodul selbstständig Schutzmaßnahmen beispielsweise gegenüber vorhersehbaren Fehlerzuständen eingeleitet werden.
Unter einer Selbstheilung ist zu verstehen, dass beispielsweise Selbstdiagnose und Selbstkonfiguration intramodular so miteinander kombiniert werden, dass Reparaturmaßnahmen insbesondere von nicht vorhersehbaren Fehlerzuständen von dem jeweiligen Funktionsmodul selbstständig eingeleitet und/oder durchgeführt werden können. Das hierfür nötige Wissen über sich selbst erhält das Funktionsmodul beispielsweise anhand der initialen Konstruktions- und Spezifikationsdaten, also beispielsweise anhand von Anforderungen, Begrenzungen, intermodularen Abhängigkeiten, der übergeordneten Konfiguration der das Funktionsmodul umfassenden Behandlungsmaschine und/oder Produktionsanlage, anhand von Sollwerten, Sollbelastungen, modulübergreifenden Beschreibungen, Leistungsdaten, Toleranzen, Lebensdauer-Daten, Logbuchdaten oder dergleichen.
Damit lassen sich dezentral sowohl Anpassungen und Optimierungen der jeweiligen Funktionsmodule als auch der Behandlungsmaschine und/oder Produktionsanlage insgesamt im Zusammenhang untereinander flexibel für unterschiedliche Betriebsbedingungen und Produktionsanforderungen vornehmen.
Die beschriebene Produktionsanlage ist insbesondere eine Abfüllanlage und umfasst mecha- tronische Funktionsmodule zum Herstellen, Behandeln, Inspizieren und/oder intermodularen Transportieren von Behältern für Flüssigprodukte, insbesondere Getränke, also zum Transportieren zwischen den einzelnen Funktionsmodulen. Die Funktionsmodule umfassen jeweils: eine Speichereinrichtung mit darin jeweils maschinell auslesbar abgelegten initialen Konstruktions- und Spezifikationsdaten des Funktionsmoduls und mit topologischen Daten wenigstens betreffend den Produktfluss in der Produktionsanlage und die Kommunikation zwischen den Funktionsmodulen. Ferner umfassen die Funktionsmodule jeweils eine Steuereinrichtung zur Laufzeitsteuerung des Funktionsmoduls unter Einbeziehung der Konstruktionsdaten, Spezifikationsdaten und/oder topologischen Daten insbesondere gemäß dem Verfahren nach wenigstens einer der beschriebenen Ausführungsformen.
Damit lassen sich die bezüglich des Anspruchs 1 beschriebenen Vorteile erzielen.
Die Funktionsmodule können wenigstens zwei der folgenden Modultypen umfassen: Heizmodul zum Erwärmen von Vorformlingen oder Behältern; Streckblasmodul zum Ausformen der Behälter; Kühlmodul zum Kühlen der Behälter; Wendemodul zum Überkopfwenden der Behälter; Beschichtungsmodul zur Innenbeschichtung der Behälter; Druckmodul zum Bedrucken der Behälter; Etikettiermodul zum Etikettieren der Behälter; Inspektionsmodul zum Inspizieren der Behälter; Reinigungsmodul zum Reinigen der Behälter; Füllmodul zum Abfüllen der Flüssigprodukte in die Behälter; und/oder Verschließmodul zum Verschließen der befüllten Behälter. Die Funktionsmodule können ferner wenigstens einen der folgenden Modultypen umfassen: Transportband insbesondere mit Sklaven zur Behälteraufnahme; Linearmotor-Transportsystem; Transportkarussell insbesondere mit Behälterklammern; und Umgebungs-Transportstrecke.
Die unterschiedlichen genannten Modultypen lassen sich in der Produktionsanlage mit den beschriebenen Verfahren auf besonders effektive und effiziente Weise steuern und instand halten.
Die Steuereinrichtung kann eine elektronische Verarbeitungseinheit umfassen, insbesondere mit Internet-of-Things-Funktionalität, die zur Verarbeitung der initialen Konstruktions- und Spezifikationsdaten des Funktionsmoduls und topologischen Daten und insbesondere von individuell zugehörigen aktuellen Zustandsdaten des Funktionsmoduls und/oder individuell zugehörigen historischen Daten des Funktionsmoduls programmiert ist. Die Verarbeitungseinheit ist dann beispielsweise an ein API (Application Programming Interface) angeschlossen, das beispielsweise mit einzelnen Funktionsmodulen kommunizieren kann, die Verbindung zu einer Cloud herstellt, die Verbindung zu einem Mensch-Maschine-Interface herstellt und/oder die Anbindung an eine elektronische Verkaufsplattform und/oder einen Analyse-Service herstellt.
Die Produktionsanlage umfasst vorzugsweise ein Kommunikationsnetzwerk für die Funktionsmodule derart, dass diese zum dezentralen Vorhalten initial festgelegter Identitäten und Adressen aller jeweils als Kommunikationspartner vorgesehener Funktionsmodule als Bestandteil der topologischen Daten und ferner zum eigenständigen Kommunikationsaufbau untereinander auf der Grundlage der derart festgelegten Identitäten und Adressen eingerichtet sind.
Die Steuereinrichtung kann eine Verarbeitungseinheit umfassen, die mit einem digitalen Systemmodell der zugehörigen Behandlungsmaschine und/oder Produktionsanlage programmiert ist, im welchem zumindest ein Teil der initialen Konstruktions- und Spezifikationsdaten, der topologischen Daten sowie wenigstens zwei der folgenden Informationen jeweils betreffen wenigstens vier, insbesondere alle, am Produktfluss beteiligten Funktionsmodelle verarbeitet werden: Datenpunkte von Sensoren und Aktoren der Funktionsmodule sowie der zugehörigen Datenflüsse untereinander; Katalog mit obligatorischen und optionalen Funktionen der Funktionsmodule und mit gegenseitigen Abhängigkeiten ihrer Funktionsumfänge; Topologie der Funktionsmodule untereinander und bezüglich der sie umfassenden Behandlungsmaschinen und/oder Produktionsanlage; Schnittstellenanforderungen der Funktionsmodule; und Anforderungen zur Versorgung der Funktionsmodule mit elektrischer Energie, Medien und Verbrauchsmitteln. Eine bevorzugte Ausführungsform der Erfindung ist zeichnerisch dargestellt. Es zeigen:
Figur 1 eine schematische Darstellung einer Produktionsanlage mit Funktionsmodulen;
Figur 2 das Schema eines Systemmodells mit Funktionsmodulen; und
Figur 3 eine schematische Darstellung einer Steuereinrichtung eines Funktionsmoduls.
Wie die Figur 1 erkennen lässt, umfasst die beschriebene Produktionsanlage 100, bei der es sich im gezeigten Beispiel um eine Abfüllanlage handelt, mechatronische Funktionsmodule 1 bis 13 zum Herstellen, Behandeln und/oder intermodularen Transportieren von Behältern 14 für Flüssigprodukte 15, bei denen es sich insbesondere um Getränke handelt. Die Behälter 14 werden demnach aus Vorformlingen 14a streckgeblasen, mit Etiketten 14b ausgestattet, mit dem Flüssigprodukt 15 befüllt und mit Verschlusskappen 14c verschlossen.
Entsprechend dient ein erstes Funktionsmodul 1 dem Vorwärmen der Vorformlinge 14a und ein zweites Funktionsmodul 2 dem Streckblasen der Behälter 14 aus den Vorformlingen 14a und somit jeweils der Herstellung der Behälter 14. Ferner dienen ein drittes und viertes Behandlungsmodul 3, 4 der Etikettierung der Behälter 14 mit den Etiketten 14b, ein fünftes Funktionsmodul 5 dem Abfüllen des Flüssigprodukts 15 in den Behältern 14 und ein sechstes Funktionsmodul 6 dem Verschließen der befüllten Behälter 14 mit den Verschlusskappen 14c, und somit im Sinne der vorliegenden Erfindung jeweils dem Behandeln der Behälter 14.
Ein siebtes Funktionsmodul 7 dient der Inspektion der Vorformlinge 14a, ein achtes Funktionsmodul 8 der Inspektion der Etiketten 14b, ein neuntes Funktionsmodul 9 der Inspektion der Verschlusskappen 14c und ein zehntes Funktionsmodul 10 der Inspektion der befüllten und verschlossenen Behälter 14, und somit im Sinne der vorliegenden Erfindung jeweils der Inspektion der Behälter 14.
Schematisch angedeutet sind ferner Funktionsmodule 11 bis 13 zum intermodularen Transport der Behälter 14 in der Produktionsanlage 100, also zu / von / zwischen den Funktionsmodulen 1 bis 10.
Wie die Figur 1 ferner erkennen lässt, kann es sich bei den Funktionsmodulen 1 bis 13 um Behandlungsmaschinen, Behandlungsaggregate, Inspektionseinheiten und/oder Transportstrecken für die Behälter 14 handeln. So können beispielsweise das dritte Funktionsmodul 3 in Form eines Etikettieraggregat und das vierte Funktionsmodul 4 in Form eines Behälterkarussells einander zugeordnet sein und gemeinsam eine Behandlungsmaschine 16 ausbilden, im gezeigten Beispiel eine Etikettiermaschine.
Die dargestellte Produktionsanlage 100 ist hinsichtlich der Anzahl und der Typen der Funktionsmodule 1 bis 13 lediglich beispielhaft. Prinzipiell könnte die Produktionsanlage 100 Funktionsmodule folgender Modultypen umfassen: Heizmodul zum Erwärmen von Vorformlingen 14a oder Behälter 14; Streckblasmodul zum Ausformen der Behälter 14; Kühlmodul zum Kühlen der Behälter 14; Wendemodul zum Überkopfwenden der Behälter 14; Beschichtungsmodul zur Innenbeschichtung der Behälter 14; Druckmodul zum Bedrucken der Behälter 14; Etikettiermodul zum Etikettieren der Behälter 14; Inspektionsmodul zum Inspizieren der Behälter 14; Reinigungsmodul zum Reinigen der Behälter 14; Füllmodul zum Abfüllen der Flüssigprodukte 15 in die Behälter 14; und/oder Verschließmodul zum Verschließen der befüllten Behälter 14.
Ebenso kann es sich bei den Funktionsmodulen um folgende Modultypen handeln: Transportband, insbesondere mit Sklaven zur Aufnahme der Behälter 14; Linear-Transportsystem zum Transport der Behälter 14; Transportkarussell, insbesondere mit Behälterklammern zum Transport der Behälter 14; und/oder Umgehungs-Transportstrecke für die Behälter 14 zur Umgehung einzelner Produktionsprozesse / Funktionsmodule.
Die Figur 2 verdeutlicht schematisch das der vorliegenden Erfindung zugrundeliegende Prinzip einer bezüglich der Produktionsanlage 100 / der Behandlungsmaschine 16 jeweils dezentralen Speicherung und Verarbeitung initialer Konstruktionsdaten 17, initialer Spezifikationsdaten 18 der hier beispielhaft dargestellten Funktionsmodule 3, 4 und von topologischen Daten 19 wenigstens betreffend den Produktfluss in der Produktionsanlage 100 und die intermodulare Kommunikation in den jeweiligen Funktionsmodulen 3, 4.
Die Funktionsmodule 3, 4 umfassen zu diesem Zweck jeweils eine Speichereinrichtung 21 mit den darin jeweils in maschinell auslesbarer Form abgelegten initialen Konstruktionsdaten 17, den initialen Spezifikationsdaten 18 und den topologischen Daten 19. Ferner umfassen die Funktionsmodule 3, 4 jeweils eine elektronische Steuereinrichtung 22 zur Laufzeitsteuerung des jeweiligen Funktionsmoduls 3, 4 unter Einbeziehung der darin abgelegten Konstruktionsdaten 17, Spezifikationsdaten 18 und/oder topologischen Daten 19. Dies ist in der Figur 1 beispielhaft nur für die Funktionsmodule 1 bis 10 angedeutet.
Die topologischen Daten 19 ermöglichen einen eigenständigen Verbindungsaufbau 23 der Funktionsmodule 3, 4 untereinander und umfassen alle dafür nötigen Informationen der jeweils miteinander kommunizierenden Funktionsmodule 3, 4. Die topologischen Daten 19 umfassen vorzugsweise ferner Informationen darüber, welche der Funktionsmodule 1 bis 13 der Produktionsanlage 100 jeweils füreinander relevante und/oder priorisierte Kommunikationspartner sind. Im Beispiels der Figur 2 gilt dies beispielsweise für die in der Behandlungsmaschine 16 prozesstechnisch direkt zusammenwirkenden Funktionsmodule 3, 4.
Für den eigenständigen Verbindungsaufbau 23 sind alle dafür nötigen Informationen in einem Systemmodell 24 der zugehörigen Behandlungsmaschine 16 und/oder der Produktionsanlage 100 zusammengefasst und für alle beteiligten Funktionsmodule 1 bis 13 vorab so festgelegt, dass der Kommunikationsaufbau von den Funktionsmodulen 3, 4 nicht mehr im Sinne eines Online-Suchens in einem Netzwerk ausgehandelt werden muss. Hierzu sind beispielsweise im dritten Funktionsmodul 3 sowohl die Identität 25 als auch die Adresse 26 des vierten Funktionsmoduls 4 gespeichert und umgekehrt. Entsprechend verhält es sich für sämtliche Funktionsmodule 1 bis 13, die miteinander kommunizieren.
Ebenso werden in den Funktionsmodulen 3, 4 Informationen zu Datenpunkten 27 dezentral vorgehalten, die den Datenfluss 28 zwischen Aktoren 29, Sensoren 30, Frequenzumrichtern 31 , Steuereinrichtungen 22 oder dergleichen Datenquellen oder Datenempfängern betreffen. Die entsprechenden Datenpunkte 27 / der Datenfluss 28 sind im Systemmodell 24 ebenso festgelegt.
Somit kann die nötige Information für den Kommunikationsaufbau 23 und den Datenfluss 28 aus dem Systemmodell 24 an sämtliche beteiligten Funktionsmodule 1 bis 13 vorab übertragen und dort vorgehalten werden können.
Das Systemmodell 24 dient somit als gemeinsame Datengrundlage, mit der den Funktionsmodulen 1 bis 13 sowohl Information über eigene Funktionen, Anforderungen und Leistungsumfang sowie entsprechende Informationen zu anderen Funktionsmodulen 1 bis 13 bereitgestellt wird, mit denen eine Wechselwirkung im Produktionsablauf besteht.
Zusätzlich können in den Funktionsmodulen 1 bis 13 jeweils individuell zugehörige aktuelle Zustandsdaten 32 der Funktionsmodule 1 bis 13 vorgehalten und verarbeitet werden, um die Funktionsmodule 1 bis 13 auch auf der Grundlage der aktuellen Zustandsdaten 32 zu steuern.
Ebenso ist es denkbar, in den Funktionsmodulen 1 bis 13 zusätzlich jeweils individuell zugehörige historische Daten 33 der Funktionsmodule 1 bis 13 vorzuhalten und zu verarbeiten, um die Funktionsmodule 1 bis 13 dann auch auf der Grundlage von aus mehreren Produktionsabläufen / Chargen angesammelten historischen Daten 32 zu steuern.
Ein entsprechender Datenfluss 28 ist auf der Grundlage des beschriebenen Kommunikationsaufbaus 23 zwischen den einzelnen Funktionsmodulen 1 bis 13 aber auch innerhalb der einzelnen Funktionsmodule 1 bis 13 ebenso auf der Grundlage des Systemmodells 24 möglich.
Die Figur 3 verdeutlich schematisch ein Beispiel für die dezentrale Steuerung in den Funktionsmodulen 1 bis 13. Demnach kann die Steuereinrichtung 22 des jeweiligen Funktionsmoduls 1 bis 13 eine Verarbeitungseinheit 22a mit Internet-of-Things-Funktionalität umfassen und ein Application-Programming-Interface 22b, mit dem beispielsweise Funktionen einzelner Funktionsmodule 1 bis 13 aufgerufen werden können sowie Daten gelesen und geschrieben werden können.
Ebenso ist eine Anbindung der einzelnen Module 1 bis 13 an externe Datenverarbeitungs- Bausteine 34 möglich, wie beispielsweise an eine Cloud, einen E-Shop, ein Mensch-Ma- schine-lnterface, einen Fehleranalyse-Service oder dergleichen.
Der jeweiligen Steuereinrichtung 22 werden hierzu die beschriebenen initialen Konstruktionsund Spezifikationsdaten 17, 18 und die topologischen Daten 19 bereitgestellt, gegebenenfalls auch die aktuellen Zustandsdaten 32 sowie die historischen Daten 33. Die Internet-of-Things- Komponente 22a kann dann beispielsweise mit Herstellerapplikationen 35 und/oder Anwenderapplikationen 36 gegebenenfalls über zwischengeschaltete Treiber 37 auf prinzipiell bekannte Weise Zusammenarbeiten.
Auf der Grundalge der initialen Konstruktions- und Spezifikationsdaten 17, 18 und der insbesondere initialen topologischen Daten 19 können gegebenenfalls unter Einbeziehung der aktuellen Zustandsdaten 32 und/oder der historischen Daten 33 autarke Modulfunktionen der folgenden Typen in den jeweiligen Funktionsmodulen 1 bis 13 implementiert werden: Selbstkonfiguration; Selbstdiagnose; Selbstorganisation; Selbstoptimierung; Selbstschutz und/oder Selbstheilung.
Das heißt, auf die beschriebene Weise wird den Funktionsmodulen 1 bis 13 vorzugsweise so viel Kenntnis über sieh selbst im Sinne einer Funktionsidentität, eines Funktionsumfangs und der diesbezüglichen Wechselwirkungen mit anderen Funktionsmodulen 1 bis 13 bereitgestellt, dass ein maschinelles Selbstbewusstsein und die Eigenschaft zur maschinellen Selbstveränderung entstehen, woraus dann die Fähigkeit zur Selbstkonfiguration des jeweiligen Funktionsmoduls 1 bis 13 resultieren kann.
Die beschriebene dezentrale Steuerung und der zugehörige dezentrale Kommunikationsaufbau der Funktionsmodule 1 bis 13 untereinander ermöglicht nicht nur die autarke Instandhaltung und Optimierung von Produktionsprozessen an den einzelnen Funktionsmodulen 1 bis 13 für sich genommen, sondern auch die komplexe Optimierung des Produktionsablaufs im Zusammenspiel der in den Funktionsmodulen 1 bis 13 ablaufenden Produktionsprozesse miteinander.
Das heißt, die einzelnen Funktionsmodule 1 bis 13 kennen vorzugsweise alle ihre funktionsrelevanten Komponenten und Kommunikationspartner, also alle dafür relevante Funktionsmodule 1 bis 13 und/oder Behandlungsmaschinen 16 der Produktionsanlage 100, und zusätzlich ferner den Produktfluss durch die Produktionsanlage 100, vorzugsweise aus dem gemeinsamen Systemmodell 24, und können auf dieser Grundlage eigenständig Anpassungen vornehmen, beispielsweise zur Reduktion eines Energieverbrauchs, zur Reaktion auf geänderte Betriebsbedingungen in anderen Funktionsmodulen 1 bis 13 der Produktionsanlage 100, zur Qualitätssicherung, zur Materialversorgung, zur Anpassung von Instandhaltungszyklen, Reinigungszyklen, des Produktionsablaufs oder dergleichen.
Derartige Anpassungen erfolgen während der Laufzeitsteuerung des Produktionsprozesses in der Produktionsanlage 100 durch die einzelnen Steuereinrichtungen 22 der Funktionsmodule 1 bis 13 in dem Sinne, dass alle dafür jeweils nötigen Informationen in Form maschinenlesbarer Daten 17 ,18, 19 in den jeweiligen Funktionsmodulen 1 bis 13 dezentral verarbeitet werden können, beispielsweise unter Einbeziehung aktueller Zustandsdaten 32 der jeweils beteiligten Funktionsmodule 1 bis 13.

Claims

Ansprüche Verfahren zum Betreiben mechatronischer Funktionsmodule (1 -13) zum Herstellen, Behandeln, Inspizieren und/oder intermodularen Transportieren von Behältern (14) für Flüssigprodukte (15), insbesondere Getränke, in einer Produktionsanlage (100), insbesondere Abfüllanlage, wobei man in den Funktionsmodulen jeweils individuell zugehörige initiale Konstruktions- und Spezifikationsdaten (17, 18) und initiale topologische Daten (19) wenigstens betreffend den Produktfluss in der Produktionsanlage und die Kommunikation zwischen den Funktionsmodulen in maschinell auslesbarer Form vorhält, und wobei die Funktionsmodule unter Einbeziehung der initialen Konstruktionsdaten, Spezifikationsdaten und/oder topologischen Daten gesteuert werden. Verfahren nach Anspruch 1 , wobei die topologischen Daten (19) zum eigenständigen Verbindungsaufbau (23) der Funktionsmodule (1 - 13) untereinander wenigstens Informationen betreffend ihre Identität (25) und Adresse (26) umfassen und insbesondere ferner Informationen darüber, welche der Funktionsmodule jeweils füreinander relevante und/oder priorisierte Kommunikationspartner sind. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, wobei die initialen Konstruktions- und Spezifikationsdaten (17, 18) wenigstens zwei der folgenden Informationen enthalten: ein 3D-CAD-Mo- dell des Funktionsmoduls (1 - 13); ein 3D-Modell zur Finite-Elemente-Simulation und/oder Simulation von Frequenzverhalten im Funktionsmodul; einen elektrischen Schaltplan des Funktionsmoduls und technische Spezifikationen zugehöriger Bauteile; elektrische Verbindungen von Baugruppen des Funktionsmoduls; ein R&l-Fließschema der zugehörigen Behandlungsmaschine und/oder Produktionsanlage und technische Spezifikationen zugehöriger Funktionselemente und deren gegenseitiger Abhängigkeiten; einen Anordnungsplan der zugehörigen Behandlungsmaschine und/oder Produktionsanlage und technische Spezifikationen zugehöriger Maschinenteile / Anlagenteile; Stücklisten mechanischer, elektrischer, pneumatischer und/oder hydraulischer Bauteile des Funktionsmoduls; technische Spezifikationen der zu verarbeitenden Behälter mit zugehörigen Ausstattungsobjekten, Hilfsstoffen und/oder Abfüllprodukten; Instandhaltungsdokumentation des Funktionsmoduls, der zugehörigen Behandlungsmaschine und/oder Produktionsanlage; und Spezifikation des Lebenszyklus des Funktionsmoduls. Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei zumindest ein Teil der initialen Konstruktions- und Spezifikationsdaten (17, 18) sowie der topologischen Daten (19) in einem digitalen Systemmodell (24) der zugehörigen Behandlungsmaschine (16) und/oder Produktionsanlage (100) zusammengefasst werden, wobei das Systemmodell wenigstens vier, insbesondere alle, am Produktfluss beteiligte Funktionsmodelle (1 - 13) umfasst und wenigstens zwei der folgenden Informationen verarbeitet: Datenpunkte (27) von Sensoren (29) und Aktoren (30) der Funktionsmodule sowie des zugehörigen Datenflusses (28) untereinander; Katalog mit obligatorischen und optionalen Funktionen der Funktionsmodule und mit gegenseitigen Abhängigkeiten ihrer Funktionsumfänge; Topologie der Funktionsmodule untereinander und bezüglich der zugehörigen Behandlungsmaschinen (16) und/oder der Produktionsanlage (100); Schnittstellenanforderungen der Funktionsmodule; und Anforderungen zur Versorgung der Funktionsmodule mit elektrischer Energie, Medien und Verbrauchsmitteln. Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei man in den Funktionsmodulen (1 -13) ferner jeweils individuell zugehörige aktuelle Zustandsdaten (32) der Funktionsmodule vorhält und/oder verarbeitet, wobei die Funktionsmodule unter Einbeziehung der aktuellen Zustandsdaten gesteuert werden, und wobei diese wenigstens zwei der folgenden Informationen enthalten: aktueller Betriebszustand, aktuelle Betriebsart und/oder aktuelle Störungen des Funktionsmoduls; Bedienerhinweise und/oder Bedieneraufgaben; aktuelle Prognosen zu Materialbedarf und/oder Wartungszeitpunkten; aktuelle Handlungsempfehlungen zur Produktionssteuerung; aktuelle Software-Versionsdaten; aktuelle Diagnosedaten; aktuelle Anwendungsdaten, insbesondere aktueller Energie- und Medienverbrauch und/oder Wirkungsgrad. Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei man in den Funktionsmodulen (1 - 13) ferner jeweils individuell zugehörige historische Daten (33) der Funktionsmodule vorhält und/oder verarbeitet, wobei die Funktionsmodule unter Einbeziehung der historischen Daten gesteuert werden, und wobei diese wenigstens zwei der folgenden Informationen enthalten: Elektronisches Logbuch des Funktionsmoduls; Kl-Trai- ningsparametersätze; Kl-Lernergebnisse; Grenzwerte von Maschinenparametern und zugehörige Betriebszustände; Schaltspiele; Lastwechsel; Temperaturverläufe; Kommunikationsauslastung; Kl-Erfahrungswissen aus Interaktionen mit Bedienern; Ursache- Fehler-Zusammenhänge; Langzeitdaten zu Energie- und Medienverbrauch und/oder Wirkungsgrad. Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche, wobei sich die Funktionsmodule (1 - 13) auf der Grundlage der individuell zugehörigen initialen Konstruktions- und 16
Spezifikationsdaten (17) sowie der topologischen Daten (19) steuerungstechnisch jeweils selbstständig konfigurieren, diagnostizieren, organisieren, optimieren, schützen und/oder heilen. Produktionsanlage (100), insbesondere Abfüllanlage, mit mechatronischen Funktionsmodulen (1 - 13) zum Herstellen, Behandeln, Inspizieren und/oder intermodularen Transportieren von Behältern (14) für Flüssigprodukte (15), insbesondere Getränke, wobei die Funktionsmodule jeweils umfassen: eine Speichereinrichtung (21) mit darin jeweils maschinell auslesbar abgelegten initialen Konstruktions- und Spezifikationsdaten (17, 18) des Funktionsmoduls und topologischen Daten (19) wenigstens betreffend den Produktfluss in der Produktionsanlage und die Kommunikation zwischen den Funktionsmodulen; und eine Steuereinrichtung (22) zur Laufzeitsteuerung des Funktionsmoduls unter Einbeziehung der Konstruktionsdaten, Spezifikationsdaten und/oder topologischen Daten insbesondere gemäß dem Verfahren nach wenigstens einem der vorigen Ansprüche. Produktionsanlage nach Anspruch 8, wobei die Funktionsmodule (1 - 10) wenigstens zwei derfolgenden Modultypen umfassen: Heizmodul zum Erwärmen von Vorformlingen oder Behältern; Streckblasmodul zum Ausformen der Behälter; Kühlmodul zum Kühlen der Behälter; Wendemodul zum Überkopfwenden der Behälter; Beschichtungsmodul zur Innenbeschichtung der Behälter; Druckmodul zum Bedrucken der Behälter; Etikettiermodul zum Etikettieren der Behälter; Inspektionsmodul zum Inspizieren der Behälter; Reinigungsmodul zum Reinigen der Behälter; Füllmodul zum Abfüllen der Flüssigprodukte in die Behälter; und/oder Verschließmodul zum Verschließen der befüllten Behälter. Produktionsanlage nach Anspruch 9, wobei die Funktionsmodule (10 - 13) ferner wenigstens einen der folgenden Modultypen umfassen: Transportband insbesondere mit Sklaven zur Behälteraufnahme; Linearmotor-Transportsystem; Transportkarussell insbesondere mit Behälterklammern; und Umgehungs-Transportstrecke. Produktionsanlage nach wenigstens einem der Ansprüche 8 bis 10, wobei die Steuereinrichtung (22) eine Verarbeitungseinheit (22a), insbesondere mit Internet-of-Things- Funktionalität, umfasst, die zur Verarbeitung der initialen Konstruktions- und Spezifikationsdaten (17, 18) des Funktionsmoduls (1 - 13) und topologischen Daten (19) und ins- 17 besondere von individuell zugehörigen aktuellen Zustandsdaten (32) des Funktionsmoduls und/oder individuell zugehörigen historischen Daten (33) des Funktionsmoduls programmiert ist. Produktionsanlage nach wenigstens einem der Ansprüche 8 bis 11 , wobei die Funktionsmodule (1 -13) zum dezentralen Vorhalten initial festgelegter Identitäten (25) und Adressen (26) aller jeweils als Kommunikationspartner vorgesehener Funktionsmodule als Bestandteil der topologischen Daten (19) und ferner zum eigenständigen Kommunikationsaufbau (23) untereinander auf der Grundlage der derart festgelegten Identitäten und Netzwerkadressen eingerichtet sind. Produktionsanlage nach wenigstens einem der Ansprüche 8 bis 12, wobei die Steuereinrichtung (22) eine Verarbeitungseinheit (22a) umfasst, die mit einem digitalen Systemmodell (24) der zugehörigen Behandlungsmaschine (16) und/oder Produktionsanlage (100) programmiert ist, in dem zumindest ein Teil der initialen Konstruktions- und Spezifikationsdaten (17, 18), der topologischen Daten (19) sowie wenigstens zwei der folgenden Informationen jeweils betreffend wenigstens vier, insbesondere alle, am Produktfluss beteiligten Funktionsmodelle (1 -13) verarbeitet werden: Datenpunkte (27) von Sensoren (29) und Aktoren (30) der Funktionsmodule sowie der zugehörigen Datenflüsse (28) untereinander; Katalog mit obligatorischen und optionalen Funktionen der Funktionsmodule und mit gegenseitigen Abhängigkeiten ihrer Funktionsumfänge; Topologie der Funktionsmodule und der zugehörigen Behandlungsmaschinen und/oder Produktionsanlage; Schnittstellenanforderungen der Funktionsmodule; und Anforderungen zur Versorgung der Funktionsmodule mit elektrischer Energie, Medien und Verbrauchsmitteln.
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