EP4363216A1 - Procédé d'assemblage d'un vitrage feuilleté et calandre pour la mise en oeuvre du procédé - Google Patents

Procédé d'assemblage d'un vitrage feuilleté et calandre pour la mise en oeuvre du procédé

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Publication number
EP4363216A1
EP4363216A1 EP22744280.3A EP22744280A EP4363216A1 EP 4363216 A1 EP4363216 A1 EP 4363216A1 EP 22744280 A EP22744280 A EP 22744280A EP 4363216 A1 EP4363216 A1 EP 4363216A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
roller
radiation
stack
radiation source
glass
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP22744280.3A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Daniele Costantini
Florian BIGOURDAN
Anne-Laure Vayssade
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Original Assignee
Saint Gobain Glass France SAS
Compagnie de Saint Gobain SA
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Saint Gobain Glass France SAS, Compagnie de Saint Gobain SA filed Critical Saint Gobain Glass France SAS
Publication of EP4363216A1 publication Critical patent/EP4363216A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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Definitions

  • DESCRIPTION TITLE method for assembling laminated glazing and calender for implementing the method
  • the present invention relates to the field of manufacturing laminated glazing comprising two sheets of glass and an interlayer thermoplastic sheet. More particularly, it relates to the deaeration step implemented after stacking the two sheets of glass and the intermediate thermoplastic sheet and before its treatment in an autoclave.
  • Laminated glazing is commonly used in the field of motor vehicles, aeronautics and construction. They generally consist of two sheets of glass between which is placed a thermoplastic sheet – typically polyvinyl butyral (PVB) – which ensures their adhesion between them. Good quality laminated glazing should be transparent and free of bubbles.
  • PVB polyvinyl butyral
  • the manufacture of such laminated glazing mainly comprises three successive steps, namely the stacking of the two sheets of glass with the interposition of the thermoplastic sheet, the deaeration and a treatment in an autoclave.
  • the purpose of the deaeration step is to cause the two glass sheets to adhere to the thermoplastic sheet after heating, while eliminating the major part of the air present between the thermoplastic sheet and each of the glass sheets. It consists of continuously scrolling the stack through a radiant oven to heat it, then between the pressing rollers of a calender arranged at the exit of the oven where the thermoplastic sheet is still at a sufficient temperature to make it adhere. with sheets of glass.
  • the adhesion between the thermoplastic sheet and the glass sheets is sufficient to preserve their assembly during subsequent handling while awaiting its treatment in the autoclave which will give it final adhesion.
  • the laminated glazing units are raised and placed offline in an inclined position close to the vertical on trestles in the form of a batch of several laminated glazing units.
  • the trestles loaded with their laminated glazing are brought into an autoclave in which, when it is filled, the laminated glazing is subjected to a cycle of pressure (of the order of 10 bars) and temperature (of the order of 140° C) which lasts several hours.
  • the treatment in the autoclave ensures the definitive adhesion between the thermoplastic sheet and the glass sheets and serves to confer the desired transparency to the glass sheets, as well as to dissolve in the thermoplastic sheet the air which remained between the sheets of glass and the thermoplastic sheet after the deaeration step.
  • the radiative furnace technology usually used during the deaeration step is based on infrared lamps whose blackbody spectrum corresponds to filament temperatures between 900 and 1200°C. Such a furnace has the disadvantage of requiring a lot of energy and typically uses heating by infrared lamps over a distance of 4 to 10 m.
  • the glass sheet first absorbs a large part of the incident flux, typically 50% to 80% for filament temperatures of infrared lamps between 500°C and 1000° C and for a glass thickness of 2mm.
  • the first sheet of glass encountered by the incident infrared radiation prevents the interlayer thermoplastic sheet of the laminated glazing - in particular the PVB - from directly absorbing a major part of the incident flux.
  • the proportion of energy of the incident infrared radiation absorbed by the glass increases exponentially with its thickness which can exceed 10 mm, which further limits the proportion of the energy of the infrared radiation which reaches the interlayer thermoplastic sheet directly.
  • the stack is heated throughout its thickness with a significant contribution of heat conduction from the glass to the thermoplastic sheet to heat the latter.
  • the more the laminated glazing comprises thick sheets of glass the longer and/or more powerful the heating must be.
  • the majority of infrared radiation is reflected and the heating process becomes highly inefficient.
  • the radiation source is chosen in the microwave or infrared range with a frequency selected so as to favor the heating of the sheet thermoplastic.
  • the energy density of the radiation is chosen so as to obtain a heating rate between approximately 0.5°C/s and 5°C/s, it being specified that faster heating would have the disadvantage of having to resort to autoclave treatment. .
  • This approach nevertheless has the disadvantage of having to resort to a vacuum chamber, which is not very suitable in the case of large-sized glazing that may have several square meters. Furthermore, the heating process remains relatively slow, which limits production yield.
  • the applicant proposed in WO 2020/099800 to expose upstream of the pressing calender to the at least one side, preferably both sides, of the stack formed by the glass sheets and the intermediate thermoplastic sheet to radiation at wavelengths between 340 and 400 nm, and/or between 1.6 and 2.9 ⁇ m, having a spectral width of at most 100 nm, so as to heat the interlayer thermoplastic sheet through the glass sheets, to a temperature sufficient to adhere to the glass sheets during its subsequent passage through the pressing calender.
  • the interlayer thermoplastic sheet such as PVB absorbs much more radiation at these wavelengths than glass.
  • this method thus offers a gain in energy and makes it possible to overcome the typical inertia of infrared ovens.
  • this document mentions a 2 mm Planiclear® glass (SG Glass) - PVB Saflex® RB41 0.76 mm (Eastman Chemical Company) - 2 mm Planiclear® glass which is insulated with a single side with a UV LED lamp emitting a maximum surface power of 9 W/cm 2 at a wavelength of 365 nm (at least 90% of the total light energy is emitted in the band spectral from 345 to 385 nm). The sample moved at 0.4 m/min under the lamp and in a calender.
  • the lamp was 5 cm before the calender at a distance of 3 mm from the sample, which was irradiated over its entire width, and over the length of the irradiation zone, which was 20 mm.
  • the sample After deaeration, the sample showed a level of haze and a level of clarity comparable to those obtained by the usual deaeration processes and after the autoclave, the sample being perfectly transparent and without bubbles.
  • the object of the present invention is to further improve the prior art.
  • one objective is to further improve the energy performance and/or the production rate during the deaeration step or more generally during an assembly step of laminated glazing during which sheets of glass and an interlayer thermoplastic sheet made adhesive by heating are pressed together by calendering to adhesively bond the glass sheets to the thermoplastic sheet.
  • the invention proposes, according to a first aspect, a device for adhesively bonding two sheets of glass to a thermoplastic sheet which becomes adhesive by heating, which sheets are arranged beforehand in the form of a stack in which the thermoplastic sheet is interposed. between the two sheets of glass in direct contact with them.
  • the device comprises at least a first radiation source for heating the thermoplastic sheet within the stack so as to make it adhesive, and a first roller and a second roller which are rotatably mounted to press the stack together as and as it passes between them so as to cause the thermoplastic sheet rendered adhesive by the first radiation source to adhere to at least one of the glass sheets.
  • the first radiation source is arranged inside the first roller, and the circumferential wall of the first roller is adapted to allow the radiation from the first radiation source to pass at least partially so as to reach the stack during its passage between both rolls.
  • at least one source of radiation preferably UV, but others are possible - is placed in the first roll and preferably also in the second roll which together form a pressing calender advantageously makes it possible to heat the thermoplastic sheet in the pressing area itself or in the immediate vicinity of it. This makes it possible to take full advantage of the skin effect of the heating of the thermoplastic sheet by UV or other radiation when the latter is little absorbed by the sheet of glass traversed by the radiation.
  • WO 2020/099800 A1 consisting in placing the radiation source used to heat the thermoplastic sheet before the calender does not actually make it possible to take full advantage of the heating skin effect, that is to say the fact that a thin thickness of the interlayer thermoplastic sheet at its interface with the glass sheet can be heated quickly. This is due to the fact that the calendering does not occur immediately as soon as a thin thickness of the thermoplastic sheet reaches a temperature sufficient to make it adhesive. Indeed, the stack formed by the sheets of glass and the interlayer thermoplastic sheet must cover the distance separating the source of radiation from the pressing zone of the calender.
  • thermoplastic sheet Although this distance is quite low, the time required to cover it nevertheless allows a significant cooling of the thin thickness of thermoplastic sheet at its interface with the glass sheet by the effect of the conduction-diffusion of heat in the rest of the thermoplastic sheet and in the glass sheet.
  • the radiation source was located 5 cm before the calender, it took 7.5 seconds for the stack to reach the center of the pressing zone of the calender, having regard to the speed of scrolling of 0.4 m/min.
  • the radiation source must provide a quantity of heat to the thermoplastic sheet much greater than that which is sufficient to make adhesive a thin surface thickness of material of the thermoplastic sheet, this in order to ensure that the surface temperature of the sheet thermoplastic is still sufficient to be adhesive on the surface when the stack is pressed by the calender.
  • this example corresponds to experimental test conditions that are very different from an industrial implementation. Indeed, the 5 cm proximity of the lamp to the grille was only possible due to a very small diameter of the pressing rollers of the grille, namely a diameter of about 3 cm, which were additionally devoid of soft coating.
  • This unusually small diameter does not correspond to the industrial reality where the diameter of the pressing rolls is generally more than 10 times larger, or even much more, and is covered with a soft coating for a soft contact in a pressing zone having a length of a few centimeters in the direction of travel of the stacks, for example of the order of 5 cm.
  • a space-saving LED-based UV radiation source cannot actually be placed so close to the pressing area of the stack, let alone the centerline of the pressing area. .
  • the actual industrial situation is even more unfavorable than that of these experimental tests.
  • the fact of placing the source of radiation in a calender roll allowing the radiation to pass at least partially makes it possible to locally bring the surface temperature of the thermoplastic sheet to the level required to make it adhesive on the surface at a moment when this part of the thermoplastic sheet is in the pressing zone of the calender rolls or any at least at a very short distance from it.
  • the cooling effect of the surface layer of material of the thermoplastic sheet by heat conduction in the rest of the thermoplastic sheet and in the adjacent sheet of glass occurs essentially after pressing. Therefore, it is possible to take maximum advantage of the skin effect of the heating of the thermoplastic sheet, which avoids having to supply excess heating energy.
  • thermoplastic sheet adhesive at the interface with the glass sheet.
  • flash heating can be applied to it, making it possible to reach the desired temperature by resorting to a high heating radiation intensity.
  • the surface temperature to be reached is generally between 50°C and 80°C depending on the material of the thermoplastic sheet, in particular in the case of PVB. As we will see later, it can be reached in much less than a second. In practice, it can be reached easily in less than 0.5 seconds, or even in less than 0.2 seconds. It suffices for this to resort to a high radiation intensity since a major part of the radiation passes through the glass sheet and reaches the thermoplastic sheet.
  • a UV source in particular in the form of one or more LED strips is quite suitable for this purpose in the case of conventional glass sheets which are particularly transparent to UV.
  • Other types of radiation sources can of course be envisaged for the same purposes depending on the transmission characteristics of the glass sheets concerned. In particular, use may be made of the range between 1.6 and 2.9 ⁇ m as taught by WO 2020/099800 A1.
  • the device of the invention comprises one or more of the following characteristics: - the device comprises at least one second source of radiation to heat the thermoplastic sheet within the stack so as to make it adhesive, in which the second radiation source is arranged inside the second roller, and the peripheral wall of the second roller is adapted to allow the radiation from the second radiation source to pass at least partially so as to reach the stack during its passage between the two rollers; - at least a part of the circumferential wall of the first and/or of the second roller has a transparency allowing the passage at least partially of the radiation from the corresponding radiation source through the roller in question, said part preferably extending continuously over the entire circumference of the roller in question; - the transmission rate of said circumferential wall part is at least 50% and more preferably at least 70% for a given wavelength or a given range of wavelengths included in the radiation from the source corresponding radiation; - the peripheral wall of the first and/or of the second roller has openings distributed circumferentially to let the radiation from the corresponding radiation source pass, the peripheral wall being
  • the method of the invention comprises one or more of the following characteristics: - the first and/or the second source of radiation are selected so that: the sheet of glass placed on the side of the first roller, respectively on the side of the second roller, has a transmission rate of at least 50%, more preferably of at least 75%, and even more preferably of at least 85% with respect to the part of the radiation from the source considered radiation which reaches the stack, and the thermoplastic sheet has an absorption rate of at least 50%, more preferably of at least 75%, and even more preferably of at least 85% vis-à-vis of the part of the radiation from the radiation source considered which reaches the thermoplastic sheet after having passed through the glass sheet on the side of the first roll, respectively on the side of the second roll; - the first roller and the second roller exert a level of pressure on the stack as it passes between them which is high enough to eliminate a major part of the air present between the thermoplastic sheet and the glass sheets ; - the pressure applied by the first roller and the second roller on the stack is between
  • FIG 1 represents graphs giving the rate of transmission and the rate of absorption of the radiation by, respectively, a sheet of glass 2 mm thick and a sheet of PVB according to the wavelength.
  • FIG 2 represents the same graphs as figure 1, but in the case of a 4 mm thick glass sheet, the PVB sheet being the same.
  • FIG 3 represents the same graphs as figure 1 for the same sheet of glass and the same sheet of PVB, but over a larger wavelength interval.
  • FIG. 4 represents graphs giving one the rate of transmission of the radiation according to the wavelength for a so-called "low emissivity" layer with which is provided a glass sheet of 4 mm identical to that of figure 2 , the other graph providing the radiation absorption rate as a function of the wavelength by the same sheet of PVB after transmission by the “low emissivity” layer and this sheet of glass.
  • FIG 5 shows the temperature curve through a stack formed of two sheets of glass and an interposed PVB sheet when the stack is heated by UV radiation.
  • FIG. 6 represents for the same stack as FIG. 5 temperature curves relating to the PVB sheet as a function of time during heating by UV radiation.
  • FIG 7 represents the same curve for the same stack as for FIG.
  • FIG. 8 represents the same curves for the same stack as for FIG. 5, but in the case where the stack is subjected to heating by IR.
  • FIG. 8 represents the same curves for the same stack as for FIG. 5, but in the case where the stack is subjected to heating by IR.
  • FIG 9 represents the temperature curve through a stack formed of two glass sheets and an intercalated PVB sheet when the stack is heated by UV radiation, the glass sheets being thicker than in the case of the stack of figures 5 to 8.
  • FIG 10 represents for the same stack as FIG. 9 temperature curves relating to the PVB sheet as a function of time during heating by UV radiation.
  • FIG 11 represents the same curve for the same stack as for FIG. 9, but in the case where the stack is subjected to heating by IR.
  • FIG 12 represents the same curves for the same stack as for FIG. 10, but in the case where the stack is subjected to heating by IR.
  • FIG 13 schematically represents a deaeration station according to a preferred embodiment of the invention.
  • FIG 14 schematically represents a local enlargement of the contact zone of a pressing roll on the glass sheet of a stack passing between the rolls of the calender of the deaeration station of figure 13.
  • FIG 15 schematically represents a variant of the deaeration station of figure 13.
  • FIG 16 schematically represents a top view of a roll of the calender of the deaeration station of figure 14.
  • Figures 1 to 4 show the interest to use a source of UV radiation to heat the thermoplastic sheet in order to make it adhesive and consequently to be able to bind it to the contiguous glass sheets by pressing. They represent the transmission spectra of a glass sheet, with and without functional layer, and the absorption spectra of a PVB sheet. On the graphs of four figures, the abscissa shows the wavelength in microns and the ordinate shows the fraction of light transmitted or absorbed as the case may be. In FIG.
  • the dashed-dot line (a) represents the absorption rate of a PVB sheet 0.76 mm thick, marketed by the company Eastman Chemical Company under the registered trademark Saflex® RB41, and the continuous line (b) the rate of transmission of a glass sheet 2 mm thick marketed by the Saint-Gobain Glass Company under the Planiclear® brand.
  • the dashed-dot line (a) represents the absorption rate of the same PVB sheet as in Fig. 1, but the solid line (b) this time represents the transmission of a glass sheet 4 mm thick marketed by Saint-Gobain Glass under the Planiclear® brand.
  • the glass is transparent and the PVB very absorbent, as shown by the two figures 1 and 2.
  • This spectral window is therefore ideal for directly heating the PVB without the radiation being absorbed by the glass. Selective heating reduces the absorption of radiation in areas other than the PVB at the glass-PVB interface and therefore to reduce the energy used, thus making it possible to reduce the costs of the process.
  • Figure 3 provides the same curves as Figure 1 for the same glass sheet and the same thermoplastic sheet, but this time for a wider wavelength range. It shows that there is a similar interest for the spectral window between 1.6 and 2.9 ⁇ m, and more particularly between 2.2 and 2.7 ⁇ m. In FIG.
  • the dotted line (d) represents the transmission of a so-called "low-e”/"low-emissivity” thin layer marketed by Saint-Gobain Glass under the Planitherm® ONE brand, on a sheet of 4mm thick glass.
  • the dashed-dot line (e) represents the part of radiation which is absorbed by the PVB after transmission through the thin film and the glass.
  • the transmission window of the glass is preserved and the efficiency of the process is only slightly affected by the addition of the thin layer on the glass in the field of wavelengths between 340 and 450 nm, but not between 1.6 and 2.9 ⁇ m.
  • the thin layer hardly transmits the wavelengths between 1.6 and 2.9 ⁇ m, of which it reflects a good part, whereas radiation with wavelengths between 340 and 450 nm remains very widely transmitted. through this thin layer.
  • the graphs in FIGS. 5 to 12 provide the results of a comparative study illustrating the advantage of using a source of UV radiation compared to infrared to heat the interlayer thermoplastic sheet of the stack in order to make it adhesive and to be able to thereby binding it to the adjoining glass sheets by pressing.
  • the incident intensity is chosen to be identical for each type of radiation in order to show the intrinsic advantage of using UV radiation compared to an IR incandescent lamp.
  • UV LEDs are generally more intense, potentially by a rate of 2 to 10.
  • the incident intensity of the radiation sources is 60W/cm 2 uniformly over an area of 2 cm wide, it being specified that the direction of the width of this zone corresponds in practice to the direction of travel of the stack through the calender.
  • it covers the entire width of the stack formed by the two sheets of glass and the interlayer thermoplastic sheet, it being specified that the width of the stack corresponds in practice to the horizontal direction perpendicular to the running direction of the stacking through the grille.
  • Radiant heating is performed from one side of the stack only to show the skin effect of UV heating in the thermoplastic sheet. In other words, the radiation source is placed on the side of one of the two main faces of stacking.
  • radiation heating is preferably applied from both sides of the stack.
  • the UV source radiates at a wavelength of 365 nm while the IR lamp has a black body spectrum at a temperature of 1200°C. It was assumed that a satisfactory adhesive bond and good air release are obtained if the calender pressing occurs when the glass-PVB interface on the radiation source side reaches a temperature of 80°C. In other words, the radiation from the source is stopped as soon as the temperature of 80° C. is reached by the PVB at this interface. In practice, the adequate temperature level is actually lower, namely between 40°C and 60°C inclusive.
  • FIGS. 5 to 8 provide the results for the case of laminated glazing made up of two sheets of glass 2 mm thick each and an interlayer PVB sheet 0.76 mm thick. More particularly, FIGS. 5 and 6 relate to the case where use is made of the UV radiation source.
  • Figure 5 shows on the ordinate the temperature level inside the stack as a function of the distance, indicated on the abscissa, which is measured from the outer surface of the glass sheet located on the side of the radiation source .
  • FIG. 6 shows the temperature level in the thermoplastic sheet as a function of time, indicated on the abscissa, during which the UV radiation is applied to the stack.
  • the continuous curve (A) is the temperature of the PVB sheet at the interface with the glass sheet located on the side of the UV radiation source
  • the dashed curve (B) is the maximum temperature reached in the PVB sheet
  • the dashed-dot curve (C) is the temperature of the PVB sheet at the interface with the glass sheet located on the side away from the UV radiation source.
  • Figures 7 and 8 are the same graphs as for Figures 5 and 6, but for the case where use is made of the IR radiation source.
  • Figures 9 to 12 provide the same result graphs as Figures 5 to 8, but for the case of laminated glazing made up of two sheets of glass 10 mm thick each and an interlayer PVB of 0 .76mm thick.
  • the temperature of 80° C. is reached at the PVB sheet - glass sheet interface located on the side of the radiation source in 0.135 seconds, which corresponds in practice to a running speed of the stacks through the pressing calender of 8.9 m/min. On the contrary, it takes 0.88 seconds for this purpose in the case of the IR lamp, which corresponds in practice to a running speed of the stacks through the pressing calender of 1.4 m/min.
  • the UV source therefore allows six times faster heating than the IR source at equivalent radiation intensity.
  • the temperature of 80°C is reached at the interface PVB sheet - glass sheet located on the side of the radiation source in 0.17 seconds.
  • the UV source which corresponds in practice to a running speed of the stacks through the pressing calender of 7 m/min.
  • the deaeration operation is therefore only 20% slower compared to the case of laminated glazing comprising glass sheets 2 mm thick.
  • it takes 6 seconds to reach this temperature in the case of the IR source which would correspond to a running speed of the stacks through the pressing calender of only 0.2 m/min.
  • the IR source leads in this case to extreme temperatures in the glass sheet, namely up to 500° C., which is potentially detrimental for the latter.
  • the graphs of FIGS. 6 and 10 also show that the temperature at the PVB sheet/glass sheet interface located on the side of the UV source decreases very rapidly after the UV source has been extinguished. Indeed, it goes from 80°C to 40°C in less than 0.9 seconds in both cases.
  • thermoplastic sheet it is best to keep the radiation intensity reaching the thermoplastic sheet within certain limits because, as shown in Figures 6 and 10, the maximum temperature reached inside the PVB sheet – namely around 110°C in this case - is significantly higher than that achieved at the interface with the glass sheet and this is all the more important as the radiation intensity reaching the thermoplastic sheet is high for a fixed heating time. Otherwise, there is the risk of locally damaging the material of the thermoplastic sheet if the temperature becomes locally excessive therein. From this point of view, it is preferable for the maximum temperature reached inside a sheet of PVB to be less than or equal to 140° C. in the case of a sheet of PVB.
  • An example of a laminated glazing assembly line according to the invention is as follows.
  • the assembly line begins with the supply of stacks E each formed by two sheets of glass V1, V2 and an adhesive thermoplastic sheet T interposed so as to be in direct contact with the two sheets of glass V1 , V2.
  • the stacks E are transported by a conveyor 2 which brings them successively to a deaeration station 1 according to the invention, preferably continuously moving at constant speed. It is at the deaeration station 1 that the thermoplastic sheet T is heated by UV or other radiation through the circumferential wall of the rollers R1, R2 of a calender to make it adhesive while the stack E is pressed by these same rollers to bind the glass sheets V1, V2 to the thermoplastic sheet T.
  • the level of pressing is chosen sufficient to deaerate the stack E, in other words to eliminate most of the air present between the thermoplastic sheet T and each of the sheets of glass V.
  • the pressure applied by the rollers R1, R2 of the calender on the stack E is preferably between 0.1 and 1 MPa, limits included.
  • the stacks E each forming a laminated glazing can be conventionally subjected to an autoclave treatment. In this case, it suffices that at the end of the deaeration step in station 1, the adhesion between the thermoplastic sheet T and the glass sheets V is sufficient to preserve their assembly during subsequent handling while waiting for the treatment of laminated glazing in the autoclave.
  • the level of adhesion reached at the end of the deaeration step can therefore be lower, or even much lower, than the final level of adhesion reached after treatment in the autoclave.
  • the autoclave treatment can also serve conventionally to impart the desired transparency to the glass sheets V1, V2 and to dissolve in the thermoplastic sheet T the air which remained between the glass sheets V1, V2 and the thermoplastic sheet T at the from the deaeration stage in station 1. It will be understood that, alternatively, the deaeration technology disclosed can be used without resorting to an autoclave treatment, for example in the case where the deaeration step is designed to obtain the desired final level of adhesion. As can be seen in FIG.
  • the deaeration station 1 comprises a calender comprising two opposite pressing rollers R1 and R2 serving to press each stack E between them as it passes between the rollers R1 and R2.
  • the roller conveyor 2 brings the stacks E between the rollers R1 and R2 preferably continuously at constant speed.
  • the rollers R1 and R2 are driven in rotation in a counter-rotating manner at an identical circumferential speed which is preferably equal to the running speed of the roller conveyor 2.
  • the rollers R1 and R2 in turn drive the stacks E which, after the rollers R1 and R2, arrive again on the roller conveyor 2 or directly on an unloading station.
  • the axes of the rollers R1, R2 are conventionally oriented perpendicular to the direction of travel X of the stacks E on the roller conveyor 2.
  • the stacks E scroll conventionally horizontally on the roller conveyor 2 and are placed horizontally on this one.
  • a radiation source UV1, respectively UV2, is arranged inside the roller R1, respectively R2. This does not pose any difficulty because the external diameter of the rollers R1 and R2 is generally sufficient, all the more so since the UV sources based on LEDs are not bulky.
  • the sources of UV radiation can be arranged in rolls R1 and/or R2 of very different dimensions, for example having an outside diameter of between 200 mm and 3000 mm, more preferably between 350 mm and 2000 mm.
  • sources UV1 and UV2 do not rotate with rollers R1 and R2.
  • Sources UV1 and UV2 preferably have directional radiation, that is to say that their radiation is not omnidirectional when looking in the direction of the axis of rotation of the roller, but on the contrary it is generally directed in a same direction. They are arranged so as to radiate towards the pressing zone of the stacks E between the two rollers R1, R2.
  • the source UV1 serves to make the thermoplastic sheet T adhesive at the interface with the glass sheet V1 of a stack E located on the side of the roller R1 while the source UV2 serves to make the thermoplastic sheet T adhesive at the interface with the glass sheet V2 of a stack E located on the side of the roller R2.
  • Each of the sources UV1, UV2 is preferably a strip of UV LEDs. This extends parallel to the axis of the corresponding roller R1, R2. It preferably has a sufficient length to be able to radiate over the entire width of the stacks E which corresponds to the direction perpendicular to the direction of travel X. Alternatively, several strips of UV LEDs arranged parallel side by side can be provided to provide a greater width of radiation in the direction of travel X.
  • the circumferential wall of the rollers R1 , R2 has a certain transparency to let the radiation from the corresponding sources UV1, UV2 pass at least partially.
  • their circumferential wall can be made of glass or a suitable plastic material with an adequate wall thickness to provide the appropriate mechanical strength.
  • the fact that the material constituting the circumferential wall of the rollers R1, R2 absorbs part of the radiation is admissible insofar as the rollers R1, R2 have time to cool during their rotation.
  • the complete circumferential wall of the rollers R1, R2 can have this transparency. But as a variant, only part of the circumferential wall of the rollers R1, R2 can have this transparency.
  • a central circumferential strip of the circumferential wall of the rolls R1, R2 which is preferably as wide as the stacks E to be treated, can present this transparency continuously on the entire circumference, while the end portions of the circumferential wall on either side of this circumferential strip may be opaque to the radiation from sources UV1, UV2.
  • the circumferential wall of the rollers R1, R2 can be covered with a suitable polymeric material to provide a soft contact with the glass sheets V1, V2.
  • a polymeric material with a hardness of about 60 shore A is suitable for this purpose.
  • This polymeric material is chosen to also allow the radiation from the UV1 or UV2 source of the corresponding roller to pass at least partially.
  • PDMS Polydimethylsiloxane
  • materials other than PDMS or other thicknesses of PDMS can be used.
  • UV LED strips offers the advantage of better process control since the switching on and off of this type of radiation source is extremely fast and can deliver the maximum power in milliseconds, which does not is not the case with IR lamps. Their heating power can be easily adapted to the type of laminated glazing to be deaerated and the system does not need a long warm-up time.
  • FIG. stack E during its passage between the rollers R1 and R2, the observation being made in the direction of the axes of rotation of the rollers R1 and R2 as in FIG. 13.
  • the contact zone Zc of the roller R1 on the glass sheet V1 has a certain length Lc in the running direction X due to the flexibility of the material on the outside of the roll R1.
  • the length Lc is generally of the order of a few centimeters, for example 5 cm, and which depends on the hardness of the coating of the rollers R1, R2, on the pressing force which is applied, as well as on their diameter. .
  • the radiation from the source UV1 reaches the outer surface of the glass sheet V1 in an impact zone Zuv having a length Luv in the running direction X.
  • the impact zone Zuv be totally or partially comprised in the contact zone Zc, which makes it possible to favor the concomitance between the pressing and the fact that the thermoplastic sheet becomes adhesive under the effect of the heating.
  • the fictitious plane P defined by the axes of rotation of the first and second rollers R1, R2 – cf. figure 13 - cuts the Zuv impact zone. Even more advantageously, the fictitious plane P intersects the impact zone Zuv in its middle as shown in FIG. 14. It will be understood that the length Luv of the impact zone Zuv can be less than the length Lc of the contact zone Zc as is the case in FIG. 14. As a variant, the length Luv can be equal to the length Lc, or else the length Luv can be greater than the length Lc.
  • the radiation intensity of the source UV1, the length of the impact zone Zuv and the running speed of the stacks E between the rollers R1, R2 in the running direction X are chosen so that the thermoplastic sheet T made of PVB or other reaches the desired surface temperature at the interface with the glass sheet V1 to make it adhesive so that the pressing operated by the rollers R1, R2 causes the thermoplastic sheet to adhere to the glass sheet V1.
  • the running speed of the stacks E between the rollers R1, R2 is preferably selected so that a stack E is locally subjected to radiation from the first radiation source UV1 for an exposure time of less than 2 seconds, preferably less than 1 second, more preferably less than 0.5 second and more preferably still less than 0.25 second, or even less than 0.2 second.
  • the intensity of the radiation from the UV1 source is chosen accordingly to locally heat the thermoplastic sheet T at its interface with the glass sheet V1 during the exposure time to the point of making it locally adhesive at this interface and allowing the pressing to the stack E by the rollers R1, R2 to cause the thermoplastic sheet T to adhere locally to the glass sheet V1.
  • the above considerations concerning the impact zone Zuv with respect to the contact zone Zc, as well as concerning the intensity of the radiation are also applicable with regard to the source UV2 and the roller R2 with respect to the sheet glass V2. These considerations also apply to the variant which will now be described with reference to FIGS. 15 and 16.
  • FIG. 15 represents a variant of the deaeration station 7 of FIG. now referenced R1a.
  • roller R2 can also be replaced by a roller similar to the roller R1a.
  • the material of the circumferential wall of roller R1a is opaque to radiation from source UV1. But to allow its radiation to pass, the roller R1a is provided with through openings distributed over the circumference of the circumferential wall. In this case, they are axially extending slots 12 as shown in the top view of Figure 16.
  • the slots 12 may be interrupted once, as shown, or several times in the axial direction to provide satisfactory mechanical resistance to the roller R1a. In other words, there may each time be a succession of slots in the axial direction.
  • Source UV1 can still be active. In this case, the opaque segments of roller R1a will periodically block the radiation as roller R1a rotates.
  • the opaque segments of the roller R1a can be provided with an inclined reflective surface so as to reflect the radiation towards the adjacent slot 12 which is located substantially opposite the stack E.
  • the UV1 source can be activated just when a slot 12 is in its alignment in order to radiate directly towards the stack E passing between the rollers R1a, R2. This is possible, since UV LEDs are very fast sources and can reach maximum power in less than 1ms. In addition, since UV LEDs only age when current passes through them, this flashing mode of operation increases their lifespan and avoids thermal losses. If necessary, the slots 12 pass through both the first layer of rigid material and the second layer of flexible material which together form the circumferential wall of the roller R1a.
  • the slots 12 only pass through the first opaque layer while the second layer covers the first layer as well as the slots 12 formed in the latter.
  • the material of the second layer is chosen to allow the radiation from the UV1 source to pass at least partially.
  • the structure of the radiation passage openings which are made in the circumferential wall of the roller R1a.
  • the slots 12 can each extend in a respective radial plane of the roller R1a or even helically in the axial direction.
  • the openings are made in a circular manner, being distributed over the entire surface of the peripheral wall.
  • the present invention is not limited to the examples and to the embodiment described and represented, but it is capable of numerous variants accessible to those skilled in the art.
  • the interlayer thermoplastic adhesive sheet may be different from a PVB sheet. It may in particular be sheets of polyurethane (PU), of ethylene-vinyl acetate (EVA), of ionomer such as partially neutralized poly(acrylic acid), for example marketed under the registered trademark SentryGlas® by the company Kuraray alone or in mixtures of several of them.
  • PU polyurethane
  • EVA ethylene-vinyl acetate
  • ionomer such as partially neutralized poly(acrylic acid)
  • These polymeric materials can comprise variable contents of plasticizers, and consist of varieties with acoustic attenuation/insulation properties. According to a variant of the embodiment of FIG.
  • the UV LED strip UV1 may be replaced by a plurality of such strips fixed side by side over the entire circumference of the circumferential wall inside the roller R1 , R2 concerned, each band extending for example in the axial direction.
  • the UV LED strips rotate with the roller R1, R2 concerned.
  • the appropriate LEDs of each strip are then preferentially activated when it faces to the stack E while they are all deactivated otherwise as the rotation of the roller R1, R2 concerned.
  • the deaeration station 7 can comprise two pairs of successive rollers R1, R2 with a single roller of each pair R1, R2 which is provided with a radiation source and the two rollers provided with a radiation source being arranged on a respective side relative to the stacks E which scroll between the two pairs of rollers R1, R2.
  • each of the pairs of rollers is dedicated to bonding and deaerating the thermoplastic sheet T with respect to a respective one of glass sheets V1, V2.
  • the UV1 or UV2 radiation sources are not constituted by one or more bands of UV LEDs, but by UV lasers.
  • they are replaced by LEDs or lasers or other appropriate sources emitting in the wavelength band between 1.6 and 2.9 ⁇ m and more preferably between 2.2 and 2.7 ⁇ m, and with a spectral width of at most 500 nm, more preferably at most 250 nm, and even more preferably at most 100 nm.
  • they are replaced by microwave transmitters, for example between 915 MHz and 2.45 GHz or else radio frequency transmitters, for example between 10 and 40 MHz, this type of source being able, depending on the case, also to be adapted to heat the interlayer thermoplastic sheet.
  • the circumferential wall of the rollers R1, R2 is adapted in particular in terms of material to allow the radiation from the selected sources to pass at least partially.

Landscapes

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Abstract

Le dispositif (7) comprend une ou plusieurs sources de rayonnement (UV1; UV2) pour chauffer une feuille thermoplastique (T) et la rendre adhésive au sein d'un empilement (E) dans lequel elle est agencée entre deux feuilles de verres (V1, V2). Ces sources de rayonnement sont agencées dans l'un et/ou l'autre de deux rouleaux (R1, R2) qui pressent entre eux l'empilement (E) qui passe entre eux pour faire adhérer la feuille thermoplastique (T) à l'une et/ou l'autre feuille de verre (V1, V2). La paroi circonférentielle des rouleaux (R1, R2) laisse passer au moins partiellement le rayonnement des sources de rayonnement correspondantes (UV1, UV2) de manière à atteindre l'empilement (E) qui passe entre eux. On peut ainsi pleinement tirer profit d'un effet de peau du chauffage de la feuille thermoplastique (T) en choisissant un rayonnement approprié peu absorbé par la ou les feuilles de verre (V1, V2).

Description

DESCRIPTION TITRE : procédé d’assemblage d’un vitrage feuilleté et calandre pour la mise en œuvre du procédé La présente invention concerne le domaine de la fabrication des vitrages feuilletés comprenant deux feuilles de verre et une feuille thermoplastique intercalaire. Plus particulièrement, elle concerne l’étape de désaérage mise en œuvre après empilement des deux feuilles de verre et de la feuille thermoplastique intercalaire et avant son traitement dans un autoclave. Les vitrages feuilletés sont couramment utilisés dans le domaine des véhicules automobiles, de l’aéronautique et du bâtiment. Ils sont généralement constitués de deux feuilles de verre entre lesquelles est disposée une feuille thermoplastique – typiquement en polyvinylbutyral (PVB) – qui assure leur adhésion entre elles. Un vitrage feuilleté de bonne qualité doit être transparent et sans bulles. Traditionnellement, la fabrication d’un tel vitrage feuilleté comprend principalement trois étapes successives, à savoir l’empilement des deux feuilles de verre avec interposition de la feuille thermoplastique, le désaérage et un traitement dans un autoclave. L’étape de désaérage a pour but de faire adhérer après chauffage les deux feuilles de verre à la feuille thermoplastique tout en éliminant la majeure partie de l’air présent entre la feuille thermoplastique et chacune des feuilles de verre. Elle consiste à faire défiler de manière continue l’empilement à travers un four radiatif pour le chauffer, puis entre les rouleaux de pressage d’une calandre agencée à la sortie du four où la feuille thermoplastique est encore à une température suffisante pour la faire adhérer aux feuilles de verre. A l’issue de cette étape, l’adhésion entre la feuille thermoplastique et les feuilles de verre est suffisante pour préserver leur assemblage lors des manipulations subséquentes en attendant son traitement dans l’autoclave qui lui conférera l’adhésion définitive. Plus précisément, après l’étape de désaérage, les vitrages feuilletés sont relevés et placés hors ligne dans une position inclinée proche de la verticale sur des chevalets sous la forme d’un lot de plusieurs vitrages feuilletés. Les chevalets chargés de leurs vitrages feuilletés sont amenés dans un autoclave dans lequel, lorsqu’il est rempli, les vitrages feuilletés sont soumis à un cycle de pression (de l’ordre de 10 bars) et température (de l’ordre de 140°C) qui dure plusieurs heures. Le traitement dans l’autoclave assure l’adhésion définitive entre la feuille thermoplastique et les feuilles de verre et sert à conférer la transparence souhaitée aux feuilles de verre, ainsi qu’à dissoudre dans la feuille thermoplastique l’air qui subsistait entre les feuilles de verre et la feuille thermoplastique à l’issue de l’étape de désaérage. La technologie de four radiatif habituellement utilisée pendant l’étape de désaérage est à base de lampes infra-rouge dont le spectre de corps noir correspond à des températures de filament entre 900 et 1200 °C. Un tel four a l’inconvénient de demander beaucoup d’énergie et recourt typiquement à un chauffage par lampes infra-rouges sur une distance de 4 à 10 m. Cela s’explique par le fait que, d’une part, la feuille de verre absorbe d’abord une grande partie du flux incident, typiquement 50% à 80% pour des températures de filament des lampes infrarouges entre 500°C et 1000°C et pour une épaisseur de verre de 2mm. Ainsi, la première feuille de verre rencontrée par le rayonnement infrarouge incident empêche la feuille thermoplastique intercalaire du vitrage feuilleté - en particulier le PVB - d’absorber directement une majeure partie du flux incident. D’autre part, à une longueur d’onde donnée, la proportion d’énergie de la radiation infra-rouge incidente absorbée par le verre augmente exponentiellement avec son épaisseur laquelle peut dépasser 10 mm, ce qui limite d’autant plus la proportion d’énergie de la radiation infra-rouge qui parvient directement à la feuille thermoplastique intercalaire. Il en résulte que l’empilement est chauffé dans toute son épaisseur avec une contribution importante de la conduction de chaleur du verre vers la feuille thermoplastique pour chauffer cette dernière. Et plus les vitrages feuilletés comportent des feuilles de verre épaisses, plus le chauffage doit être long et/ou puissant. De plus, il existe un risque de liaison adhésive entre la feuille thermoplastique et les feuilles de verre à l’arrière de l’empilement par rapport à la direction de son défilement sous l’effet combiné du chauffage à l’arrière et le pressage par la calandre dans une région plus à l’avant, ce qui peut empêcher de parvenir à un désaérage adéquat. Enfin, dans le cas de feuilles de verre revêtues avec une couche mince de type contrôle solaire ou basse-émissivité, la majorité des radiations infrarouges est réfléchie et le processus de chauffage devient hautement inefficace. Une autre approche a été proposée dans WO 2007/081541 pour assembler les vitrages feuilletés sans recourir à un traitement en autoclave. A cette fin, ce document enseigne de placer l’empilement constitué par les deux feuilles de verre et la feuille thermoplastique intercalaire, préférentiellement du PVB, dans une chambre étanche placée sous vide entre 1kPa et 20kPa ou 30kPa environ et d’y procéder à un chauffage de la feuille thermoplastique et un pressage pour assembler de manière adhésive les feuilles de verre à la feuille thermoplastique. Le pressage peut être réalisé au moyen de rouleaux successifs et le chauffage se fait par des sources de rayonnement agencées entre les rouleaux successifs, l’empilement des feuilles de verre et de la feuille thermoplastique étant déplacés de manière oscillante sous les rouleaux successifs. La source de rayonnement est choisie dans le domaine des microondes ou des infrarouges avec une fréquence sélectionnée de manière à favoriser le chauffage de la feuille thermoplastique. La densité énergétique du rayonnement est choisie de manière à obtenir un taux de chauffage entre 0,5°C/s et 5°C/s environ, étant précisé qu’un chauffage plus rapide aurait pour inconvénient de devoir recourir à un traitement en autoclave. Cette approche a néanmoins pour inconvénient de devoir recourir à une chambre sous vide, ce qui est peu adapté dans le cas de vitrages de grandes tailles pouvant présenter plusieurs mètres carrés. Par ailleurs, le processus de chauffe reste relativement lent, ce qui limite le rendement en production. Suivant une autre approche visant à améliorer la technologie de chauffage utilisée pendant l’étape de désaérage tout en continuant à recourir à un traitement subséquent en autoclave, la demanderesse a proposé dans WO 2020/099800 d’exposer en amont de la calandre de pressage au moins un côté, préférentiellement les deux côtés, de l’empilement constitué par les feuilles de verre et la feuille thermoplastique intercalaire à un rayonnement de longueurs d’onde comprises entre 340 et 400 nm, et/ou entre 1,6 et 2,9 μm, présentant une largeur spectrale d’au plus 100 nm, de manière à réchauffer la feuille thermoplastique intercalaire à travers les feuilles de verre, à une température suffisante pour adhérer aux feuilles de verre lors de son passage subséquent dans la calandre de pressage. Ce document explique que la feuille thermoplastique intercalaire tel que du PVB absorbe beaucoup plus les radiations à ces longueurs d’onde que le verre. Il précise qu’un intérêt majeur réside ainsi dans l’efficacité du chauffage par radiation dans ces longueurs d’onde particulière d’une fine épaisseur de la feuille thermoplastique intercalaire à son interface avec la feuille de verre, indépendamment de l’épaisseur de verre de cette dernière à traverser, et que cette efficacité subsiste pour des épaisseurs importantes des feuilles de verre au contraire d’un chauffage avec les lampes infrarouges de l’art antérieur. Il enseigne en particulier qu’une source UV positionnée avant la calandre permet d’augmenter rapidement la température de l’interface entre le PVB et le verre et qu’il est possible, avec la pression appliquée par la calandre, de désaérer tout de suite l’échantillon, étant précisé que l’énergie UV est avant tout absorbée par le PVB. Cette méthode présente ainsi un gain en énergie et permet de s’affranchir de l’inertie typique de fours infrarouges. A titre d’exemple de mise en œuvre, ce document mentionne un assemblage verre Planiclear® (SG Glass) 2mm - PVB Saflex® RB41 0,76 mm (Eastman Chemical Company) - verre Planiclear® 2 mm qui est insolé d’un seul côté avec une lampe UV à LED émettant une puissance surfacique maximale de 9 W/cm2 à une longueur d’onde de 365 nm (au moins 90 % de l’énergie lumineuse totale est émise dans la bande spectrale de 345 à 385 nm). L’échantillon défilait à 0,4 m/min sous la lampe et dans une calandre. La lampe se trouvait 5 cm avant la calandre à une distance de 3 mm de l’échantillon, qui était irradié sur toute sa largeur, et sur la longueur de la zone d’irradiation, qui était de 20 mm. Après désaérage, l’échantillon présentait un niveau de flou et un niveau de clarté comparables à ceux obtenus par les procédés habituels de désaérage et après l’autoclave, l’échantillon étant parfaitement transparent et sans bulles. L’objectif de la présente invention est d’améliorer encore l’art antérieur. En particulier, un objectif est d’améliorer davantage la performance énergétique et/ou la cadence de production lors de l’étape de désaérage ou plus généralement lors d’une étape d’assemblage d’un vitrage feuilleté pendant laquelle des feuilles de verre et une feuille thermoplastique intercalaire rendue adhésive par chauffage sont pressées ensemble par calandrage pour lier adhésivement les feuilles de verre à la feuille thermoplastique. A cette fin, l’invention propose, selon un premier aspect, un dispositif pour lier adhésivement deux feuilles de verre à une feuille thermoplastique devenant adhésive par chauffage lesquelles feuilles sont agencées préalablement sous la forme d’un empilement dans lequel la feuille thermoplastique est interposée entre les deux feuilles de verre en contact direct avec elles. Le dispositif comprend au moins une première source de rayonnement pour chauffer la feuille thermoplastique au sein de l’empilement de manière à la rendre adhésive, et un premier rouleau et un deuxième rouleau qui sont montés à rotation pour presser entre eux l’empilement au fur et à mesure de son passage entre eux de manière à faire adhérer la feuille thermoplastique rendue adhésive par la première source de rayonnement à au moins l’une des feuilles de verre. La première source de rayonnement est agencée à l’intérieur du premier rouleau, et la paroi circonférentielle du premier rouleau est adaptée pour laisser passer au moins partiellement le rayonnement de la première source de rayonnement de manière à atteindre l’empilement lors de son passage entre les deux rouleaux. Le fait qu’au moins une source de rayonnement - de préférence UV, mais d’autres sont envisageables - soit placée dans le premier rouleau et de préférence aussi dans le deuxième rouleau qui forment ensemble une calandre de pressage permet avantageusement de chauffer la feuille thermoplastique dans la zone de pressage elle- même ou à proximité immédiate de celle-ci. Cela permet de tirer pleinement profit de l’effet de peau du chauffage de la feuille thermoplastique par un rayonnement UV ou autre dès lors que celui-ci est peu absorbé par la feuille de verre traversée par le rayonnement. En effet, les inventeurs ont découvert que la solution de WO 2020/099800 A1 consistant à placer la source de rayonnement servant à chauffer la feuille thermoplastique avant la calandre ne permet pas en réalité de profiter pleinement de l’effet de peau du chauffage, c’est-à-dire du fait qu’une fine épaisseur de la feuille thermoplastique intercalaire à son interface avec la feuille de verre puisse être chauffée rapidement. Ceci est due au fait que le calandrage n’intervient pas immédiatement dès qu’une fine épaisseur de la feuille thermoplastique atteint une température suffisante pour la rendre adhésive. En effet, l’empilement formé par les feuilles de verre et la feuille thermoplastique intercalaire doit parcourir la distance séparant la source de rayonnement de la zone de pressage de la calandre. Bien que cette distance soit assez faible, le temps nécessaire pour la parcourir permet néanmoins un refroidissement sensible de la fine épaisseur de feuille thermoplastique à son interface avec la feuille de verre par l’effet de la conduction- diffusion de chaleur dans le reste de la feuille thermoplastique et dans la feuille de verre. Dans l’exemple donné dans ce document où la source de rayonnement était située 5 cm avant la calandre, il fallait 7,5 secondes à l’empilement pour parvenir au centre de la zone de pressage de la calandre, eu égard à la vitesse de défilement de 0,4 m/min. Par conséquent, la source de rayonnement doit apporter une quantité de chaleur à la feuille thermoplastique beaucoup plus importante que celle qui suffit à rendre adhésive une fine épaisseur superficielle de matière de la feuille thermoplastique, ceci afin d’assurer que la température superficielle de la feuille thermoplastique soit encore suffisante pour être adhésive en surface au moment du pressage de l’empilement par la calandre. De plus, cet exemple correspond à des conditions d’essais expérimentaux très différentes d’une mise en œuvre industrielle. En effet, la proximité de 5 cm de la lampe avec la calandre n’était possible qu’en raison d’un très petit diamètre des rouleaux de pressage de la calandre, à savoir un diamètre d’environ 3 cm, qui étaient en outre dépourvu de revêtement mou. Ce diamètre inhabituellement petit ne correspond pas à la réalité industrielle où le diamètre des rouleaux de pressage est généralement plus de 10 fois plus grand, voire bien plus, et est recouvert d’un revêtement mou pour un contact doux dans une zone de pressage ayant une longueur de quelques centimètres dans la direction de défilement des empilements, par exemple de l’ordre de 5 cm. De ce fait, une source de rayonnement UV à base de LED, même peu encombrante, ne peut pas en réalité être placée à une telle proximité de la zone pressage de l’empilement, et encore moins de la ligne centrale de la zone de pressage. Autrement dit, la situation industrielle réelle est encore plus défavorable que celui de ces essais expérimentaux. Au contraire, dans l’invention, le fait de placer la source de rayonnement dans un rouleau de calandre laissant passer au moins partiellement le rayonnement permet de porter localement la température superficielle de la feuille thermoplastique au niveau requis pour la rendre adhésive en surface à un moment où cette partie de la feuille thermoplastique se trouve dans la zone de pressage des rouleaux de la calandre ou tout au moins à très faible distance de celle-ci. De la sorte, l’effet de refroidissement de la couche superficielle de matière de la feuille thermoplastique par conduction de chaleur dans le reste de la feuille thermoplastique et dans la feuille de verre adjacente intervient essentiellement après le pressage. Par conséquent, il est possible de profiter au maximum de l’effet de peau du chauffage de la feuille thermoplastique, ce qui évite de devoir fournir de l’énergie de chauffage en excès. De plus, il est possible d’atteindre très rapidement la température superficielle voulue pour rendre la feuille thermoplastique adhésive à l’interface avec la feuille de verre. En effet, il peut lui être appliqué un chauffage flash permettant d’atteindre la température voulue en recourant à une intensité de rayonnement de chauffage élevée. La température superficielle à atteindre est généralement comprise entre 50°C et 80°C selon le matériau de la feuille thermoplastique, en particulier dans le cas du PVB. Comme nous le verrons plus loin, elle peut être atteinte en nettement moins qu’une seconde. En pratique, elle peut être atteinte facilement en moins de 0,5 seconde, voire en moins de 0,2 seconde. Il suffit pour cela de recourir à une intensité de rayonnement élevée dès lors qu’une majeure partie du rayonnement traverse la feuille de verre et atteint la feuille thermoplastique. Une source UV en particulier sous la forme d’un ou plusieurs bandeaux de LED est tout à fait appropriée à cette fin dans le cas de feuilles de verre classiques qui sont particulièrement transparentes aux UV. Ils permettent aujourd’hui de fournir aisément une intensité supérieure à 10W/cm2, voire plus de 50 W/cm2. Il est ainsi possible de recourir à des vitesses de défilement des empilements à travers la calandre de pressage qui peuvent être nettement supérieures à 1 m/min : elle peut ainsi être supérieure à 5 m/min, voire supérieure à 9 m/min. D’autres types de sources de rayonnement peuvent bien entendu être envisagées aux mêmes fins en fonction des caractéristiques de transmission des feuilles de verre concernées. En particulier, il peut être recouru au domaine entre 1,6 et 2,9 μm tel qu’enseigné par WO 2020/099800 A1. Suivant des modes de réalisation préférés, le dispositif de l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - le dispositif comprend au moins une deuxième source de rayonnement pour chauffer au sein de l’empilement la feuille thermoplastique de manière à la rendre adhésive, dans lequel la deuxième source de rayonnement est agencée à l’intérieur du deuxième rouleau, et la paroi périphérique du deuxième rouleau est adaptée pour laisser passer au moins partiellement le rayonnement de la deuxième source de rayonnement de manière à atteindre l’empilement lors de son passage entre les deux rouleaux ; - au moins une partie de la paroi circonférentielle du premier et/ou du deuxième rouleau présente une transparence laissant passer au moins partiellement le rayonnement de la source de rayonnement correspondante à travers le rouleau considéré, ladite partie s’étendant préférentiellement de manière continue sur toute la circonférence du rouleau considéré ; - le taux de transmission de ladite partie de paroi circonférentielle est d’au moins 50% et plus préférentiellement d’au moins 70 % pour une longueur d’onde donnée ou une plage de longueurs d’onde donnée incluse dans le rayonnement de la source de rayonnement correspondante ; - la paroi périphérique du premier et/ou du deuxième rouleau présente des ouvertures réparties circonférentiellement pour laisser passer le rayonnement de la source de rayonnement correspondante, la paroi périphérique étant préférentiellement opaque au rayonnement de la source de rayonnement correspondante en-dehors des ouvertures ; - des surfaces réfléchissantes sont agencées sur la paroi circonférentielle du côté intérieur du rouleau entre des ouvertures successives dans la direction circonférentielle pour réfléchir le rayonnement de la source de rayonnement correspondante vers une ouverture adjacente ; - au moins une partie des ouvertures est réalisée sous la forme de fentes ; - les ouvertures de la paroi circonférentielle sont traversantes de manière que le rayonnement de la source de rayonnement correspondante puisse suivre un trajet libre de matière jusqu’à l’empilement, étant précisé que libre de matière s’entend par l’absence de matière solide traversée par le rayonnement, et non pas de l’absence d’air ou le cas échéant d’une autre matière gazeuse environnante ; - la paroi circonférentielle comprend une première épaisseur de matière opaque au rayonnement de la source de rayonnement correspondante, et une deuxième épaisseur de matière présentant une transparence laissant passer au moins partiellement le rayonnement de la source de rayonnement correspondante, les ouvertures traversant uniquement la première épaisseur de matière et sont couvertes par la deuxième épaisseur de matière ; - le dispositif comprend un circuit de commande de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement pour l’activer lorsqu’une ouverture de la paroi circonférentielle du rouleau correspondant est située sur le trajet du rayonnement de la source de rayonnement et pour la désactiver lorsqu’une portion opaque de la paroi circonférentielle du rouleau correspondant est située sur le trajet du rayonnement de la source de rayonnement ; - la première et/ou la deuxième source de rayonnement est agencée à l’intérieur du rouleau correspondant de manière indépendante de la rotation du rouleau, la première et/ou la deuxième source de rayonnement étant préférentiellement à rayonnement directionnel et agencée à l’intérieur du rouleau correspondant pour que, en utilisation, le rayonnement de la source de rayonnement atteigne suivant une direction fixe l’empilement lors de son passage entre les premier et deuxième rouleaux ; - en référence à la direction de passage de l’empilement entre le premier rouleau et le deuxième rouleau, la zone d’impact du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement sur l’empilement lors de son passage entre les premier et deuxième rouleaux est au moins partiellement comprise dans la zone de contact du rouleau correspondant avec l’empilement et, plus préférentiellement, au moins 10%, plus préférentiellement encore au moins 20% de la zone d’impact du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement sur l’empilement est comprise dans la zone de contact du rouleau correspondant en référence à la direction de passage de l’empilement entre les rouleaux ; - en référence à la direction de passage de l’empilement entre le premier rouleau et le deuxième rouleau, le plan fictif défini par les axes de rotation des premier et deuxième rouleaux coupe la zone d’impact du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement sur l’empilement lors de son passage entre les premier et deuxième rouleaux , le plan fictif coupant préférentiellement la zone d’impact en son milieu ; - la première et/ou la deuxième source de rayonnement est une source UV de longueurs d’ondes comprises entre 340 et 450 nm, et plus préférentiellement entre 340 et 400 nm, ou bien une source de rayonnement infrarouge de longueurs d’ondes comprises entre 1,6 et 2,9 μm, plus préférentiellement entre 2,2 et 2,7 μm, et avec une largeur spectrale d’au plus 500 nm, plus préférablement d’au plus 250 nm, et plus préférentiellement encore d’au plus 100 nm ; - le dispositif est prévu pour exercer un niveau de pression sur l’empilement au fur et à mesure de son passage entre eux qui soit suffisamment élevé pour éliminer une majeure partie de l’air présent entre la feuille thermoplastique et les feuilles de verre ; - le dispositif est prévu que le premier rouleau et le deuxième rouleau appliquent sur l’empilement une pression comprise entre 0,1 et 1 MPa bornes comprises ; Suivant un autre aspect, l’invention propose un procédé de fabrication d’un vitrage feuilleté à partir de deux feuilles de verre et une feuille thermoplastique devenant adhésive par chauffage, comprenant les étapes consistant à : - fournir les deux feuilles de verre et la feuille thermoplastique sous la forme d’un empilement dans lequel la feuille thermoplastique est interposée entre les deux feuilles de verre en contact direct avec elles, et - faire défiler l’empilement entre le premier rouleau et le deuxième rouleau d’un dispositif selon le premier aspect de l’invention qui vient d’être décrit, pour presser entre eux l’empilement au fur et à mesure de son passage entre eux, dans lequel : - la première et/ou la deuxième source de rayonnement du dispositif sont activées au moins lors du passage de l’empilement entre les premier et deuxième rouleaux pour chauffer la feuille thermoplastique au sein de l’empilement de manière à la rendre adhésive, et - le premier rouleau et le deuxième rouleau du dispositif pressent entre eux l’empilement au fur et à mesure de son passage entre eux pour faire adhérer la feuille thermoplastique rendue adhésive par la première et/ou deuxième source de rayonnement à l’une et/ou l’autre des feuilles de verre. Suivant des modes de réalisation préférés, le procédé de l’invention comprend une ou plusieurs des caractéristiques suivantes : - la première et/ou la deuxième source de rayonnement sont sélectionnées de manière que : la feuille de verre disposée du côté du premier rouleau, respectivement du côté du deuxième rouleau, présente un taux de transmission d’au moins 50%, plus préférablement d’au moins 75%, et plus préférablement encore d’au moins 85% vis- à-vis de la partie du rayonnement de la source de rayonnement considérée qui atteint l’empilement, et la feuille thermoplastique a un taux d’absorption d’au moins 50%, plus préférablement d’au moins 75%, et plus préférablement encore d’au moins 85% vis-à-vis de la partie du rayonnement de la source de rayonnement considérée qui atteint la feuille thermoplastique après avoir traversée la feuille de verre du côté du premier rouleau, respectivement du côté du deuxième rouleau ; - le premier rouleau et le deuxième rouleau exercent un niveau de pression sur l’empilement au fur et à mesure de son passage entre eux qui est suffisamment élevé pour éliminer une majeure partie de l’air présent entre la feuille thermoplastique et les feuilles de verre ; - la pression appliquée par le premier rouleau et le deuxième rouleau sur l’empilement est compris entre 0,1 et 1 MPa bornes comprises ; - la vitesse de défilement de l’empilement entre les premier et deuxième rouleaux est sélectionnée pour que l’empilement soit soumis localement au rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement pendant un temps d’exposition inférieur à 2 secondes, de préférence inférieur à 1 seconde, plus préférentiellement inférieur à 0,5 seconde et plus préférentiellement encore inférieur à 0,25 seconde, voire inférieur à 0,2 seconde, l’intensité du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement étant choisie pour chauffer localement la feuille thermoplastique à son interface avec la feuille de verre située du côté correspondant à la source de rayonnement considérée pendant le temps d’exposition au point de rendre la feuille thermoplastique adhésive localement à cette interface et permettre au pressage de l’empilement par les rouleaux de faire adhérer localement la feuille thermoplastique à cette feuille de verre ; - le procédé comprend en outre une étape de traitement de l’empilement en autoclave après passage de l’empilement entre le premier et le deuxième rouleau. D'autres aspects, caractéristiques et avantages de l'invention apparaîtront à la lecture de la description qui suit d’un mode de réalisation préféré de l'invention, donnée à titre d'exemple et en référence au dessin annexé. [Fig 1] représente des graphes donnant le taux de transmission et le taux d’absorption du rayonnement par, respectivement, une feuille de verre de 2 mm d’épaisseur et une feuille de PVB en fonction de la longueur d’onde. [Fig 2] représente les mêmes graphes que la figure 1, mais dans le cas d’une feuille de verre de 4 mm d’épaisseur, la feuille de PVB étant la même. [Fig 3] représente les mêmes graphes que la figure 1 pour la même feuille de verre et la même feuille de PVB, mais sur un intervalle de longueurs d’onde plus grand. [Fig 4] représente des graphes donnant l’un le taux de transmission du rayonnement en fonction de la longueur d’onde pour une couche dite « basse émissivité » dont est pourvue une feuille de verre de 4 mm identique à celle de la figure 2, l’autre graphe fournissant le taux d’absorption du rayonnement en fonction de la longueur d’onde par la même feuille de PVB après transmission par la couche « basse émissivité » et cette feuille de verre. [Fig 5] représente la courbe de température à travers un empilement formé de deux feuilles de verre et d’une feuille de PVB intercalée lorsque l’empilement est chauffé par un rayonnement UV. [Fig 6] représente pour le même empilement que la figure 5 des courbes de température relatives à la feuille de PVB en fonction du temps lors du chauffage par rayonnement UV. [Fig 7] représente la même courbe pour le même empilement que pour la figure 5, mais dans le cas où l’empilement est soumis à un chauffage par IR. [Fig 8] représente les mêmes courbes pour le même empilement que pour la figure 5, mais dans le cas où l’empilement est soumis à un chauffage par IR. [Fig 9] représente la courbe de température à travers un empilement formé de deux feuilles de verre et d’une feuille de PVB intercalée lorsque l’empilement est chauffé par un rayonnement UV, les feuilles de verre étant plus épaisses que dans le cas de l’empilement des figures 5 à 8. [Fig 10] représente pour le même empilement que la figure 9 des courbes de température relatives à la feuille de PVB en fonction du temps lors du chauffage par rayonnement UV. [Fig 11] représente la même courbe pour le même empilement que pour la figure 9, mais dans le cas où l’empilement est soumis à un chauffage par IR. [Fig 12] représente les mêmes courbes pour le même empilement que pour la figure 10, mais dans le cas où l’empilement est soumis à un chauffage par IR. [Fig 13] représente schématiquement une station de désaérage selon un mode de réalisation préféré de l’invention. [Fig 14] représente schématiquement un agrandissement local de la zone de contact d’un rouleau de pressage sur la feuille de verre d’un empilement passant entre les rouleaux de la calandre de la station de désaérage de la figure 13. [Fig 15] représente schématiquement une variante de la station de désaérage de la figure 13. [Fig 16] représente schématiquement une vue de dessus d’un rouleau de la calandre de la station de désaérage de la figure 14. Les figures 1 à 4 montrent l’intérêt de recourir à une source de rayonnement UV pour chauffer la feuille thermoplastique afin de la rendre adhésive et pouvoir en conséquence la lier aux feuilles de verre contigües par pressage. Elles représentent les spectres de transmission d’une feuille de verre, avec et sans couche fonctionnelle, et d’absorption d’une feuille de PVB. Sur les graphes de quatre figures, on a représenté en abscisse la longueur d’onde en micron et en ordonnée la fraction de lumière transmise ou absorbée selon le cas. Sur la figure 1, la ligne en tirets-points (a) représente le taux d’absorption d’une feuille de PVB de 0,76 mm d’épaisseur, commercialisée par la société Eastman Chemical Company sous la marque enregistrée Saflex® RB41, et la ligne continue (b) le taux de transmission d’une feuille de verre de 2 mm d’épaisseur commercialisée par la Société Saint-Gobain Glass sous la marque Planiclear®. Sur la figure 2, la ligne en tirets-points (a) représente le taux d’absorption de la même feuille de PVB que sur la figure 1, mais la ligne continue (b) représente cette fois la transmission d’une feuille de verre de 4 mm d’épaisseur commercialisée par la Société Saint-Gobain Glass sous la marque Planiclear®. Pour des radiations UV comprises entre 340 et 450 nm, le verre est transparent et le PVB très absorbant, comme montré par les deux figures 1 et 2. Cette fenêtre spectrale est donc idéale pour chauffer directement le PVB sans que la radiation soit absorbée par le verre. La chauffe sélective permet de réduire l’absorption du rayonnement dans des zones autres que le PVB à l’interface verre-PVB et donc de réduire l’énergie utilisée, en permettant ainsi de diminuer les coûts du processus. La figure 3 fournit les mêmes courbes que la figure 1 pour la même feuille de verre et la même feuille thermoplastique, mais cette fois-ci pour un intervalle de longueur d’onde plus large. Elle montre qu’il existe un intérêt similaire pour la fenêtre spectrale entre 1,6 et 2,9 μm, et plus particulièrement entre 2,2 et 2,7 μm. Sur la figure 4, la ligne en pointillés (d) représente la transmission d’une couche mince dite « low-e » / « basse émissivité » commercialisée par la société Saint-Gobain Glass sous la marque Planitherm® ONE, sur une feuille de verre de 4 mm d’épaisseur. La ligne en tirets-points (e) représente la partie de rayonnement qui est absorbée par le PVB après transmission par la couche mince et le verre. Pour des assemblages de ce type comportant des couches minces réfléchissant les radiations infrarouges, la fenêtre de transmission du verre est conservée et l’efficacité du processus n’est que peu affectée par l’ajout de la couche mince sur le verre dans le domaine de longueurs d’onde comprises entre 340 et 450 nm, mais pas entre 1,6 et 2,9 μm. Dans ce cas, la couche mince transmet peu les longueurs d’onde entre 1,6 et 2,9 μm dont elle réfléchit une bonne partie, alors qu’un rayonnement de longueurs d’onde comprises entre 340 et 450 nm reste très largement transmis à travers cette couche mince. Les graphes des figures 5 à 12 fournissent les résultats d’une étude comparative illustrant l’intérêt de recourir à une source de rayonnement UV par rapport aux infra- rouges pour chauffer la feuille thermoplastique intercalaire de l’empilement afin de la rendre adhésive et pouvoir de ce fait la lier aux feuilles de verre contigües par pressage. L’intensité incidente est choisie identique pour chaque type de rayonnement afin de montrer l’intérêt intrinsèque d’utiliser un rayonnement UV comparativement à une lampe à incandescence IR. En pratique, on remarquera que les LED UV sont généralement plus intenses, potentiellement d’un taux 2 à 10. En l’occurrence, l’intensité incidente des sources de rayonnement est de 60W/cm2 de manière uniforme sur une zone de 2 cm de large, étant précisé que la direction de la largeur de cette zone correspond en pratique à la direction de défilement de l’empilement à travers la calandre. En outre, elle couvre toute la largeur de l’empilement formé par les deux feuilles de verre et la feuille thermoplastique intercalaire, étant précisé que la largeur de l’empilement correspond en pratique à la direction horizontale perpendiculaire à la direction de défilement de l’empilement au travers de la calandre. Le chauffage par rayonnement est réalisé depuis un seul côté de l’empilement pour montrer l’effet de peau du chauffage par UV dans la feuille thermoplastique. Autrement dit, la source de rayonnement est placée du côté d’une des deux faces principales de l’empilement. En pratique, on applique préférentiellement un chauffage par rayonnement depuis les deux côtés de l’empilement. En l’occurrence, la source UV rayonne à une longueur d’onde de 365 nm tandis que la lampe IR a un spectre de corps noir à une température de 1200°C. On a supposé qu’une liaison adhésive satisfaisante et un bon désaérage sont obtenus si le pressage par calandrage intervient au moment où l’interface verre-PVB côté source de rayonnement atteint une température de 80°C. Autrement dit, le rayonnement de la source est arrêté dès que la température de 80°C est atteinte par le PVB à cette interface. En pratique, le niveau de température adéquat est en réalité inférieur, à savoir entre 40°C et 60°C bornes comprises. Les figures 5 à 8 fournissent les résultats pour le cas d’un vitrage feuilleté composé de deux feuilles de verre de 2 mm d’épaisseur chacune et d’une feuille intercalaire de PVB de 0,76 mm d’épaisseur. Plus particulièrement, les figures 5 et 6 concernent le cas où il est fait usage de la source de rayonnement UV. La figure 5 montre en ordonnée le niveau de température à l’intérieur de l’empilement en fonction de la distance, indiquée en abscisse, qui est mesurée à partir de la surface extérieure de la feuille de verre située du côté de la source de rayonnement. La figure 6 montre le niveau de température dans la feuille thermoplastique en fonction du temps, indiqué en abscisse, pendant lequel le rayonnement UV est appliqué à l’empilement. Plus particulièrement, la courbe continue (A) est la température de la feuille de PVB à l’interface avec la feuille de verre située du côté de la source de rayonnement UV, la courbe en tirets (B) est la température maximale atteinte dans la feuille de PVB et la courbe en tirets-points (C) est la température de la feuille de PVB à l’interface avec la feuille de verre située du côté éloigné de la source de rayonnement UV. Les figures 7 et 8 sont les mêmes graphes que pour les figures 5 et 6, mais pour le cas où il est fait usage de la source de rayonnement IR. Les figures 9 à 12 fournissent les mêmes graphes de résultat que les figures 5 à 8, mais pour le cas d’un vitrage feuilleté composé de deux feuilles de verre de 10 mm d’épaisseur chacune et d’une feuille intercalaire de PVB de 0,76 mm d’épaisseur. Plusieurs enseignements ressortent des graphes des figures 4 à 11. S’agissant du vitrage feuilleté comprenant les feuilles de verre de 2 mm d’épaisseur, la température de 80°C est atteinte à l’interface feuille de PVB - feuille de verre située du côté de la source de rayonnement en 0,135 seconde, ce qui correspond en pratique à une vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage de 8,9 m/min. Au contraire, il faut 0,88 seconde à cette fin dans le cas de la lampe IR, ce qui correspond en pratique à une vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage de 1,4 m/min. La source UV permet donc un chauffage six fois plus rapide que la source IR à intensité de rayonnement équivalente. S’agissant du vitrage feuilleté comprenant les feuilles de verre de 10 mm d’épaisseur, la température de 80°C est atteinte à l’interface feuille de PVB - feuille de verre située du côté de la source de rayonnement en 0,17 seconde dans le cas de la source UV, ce qui correspond en pratique à une vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage de 7 m/min. L’opération de désaérage n’est donc que 20% plus lente par rapport au cas du vitrage feuilleté comprenant les feuilles de verre de 2 mm d’épaisseur. En revanche, il faut 6 secondes pour atteindre cette température dans le cas de la source IR, ce qui correspondrait à une vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage de seulement 0,2 m/min. De plus, la source IR conduit dans ce cas à des températures extrêmes dans la feuille de verre, à savoir jusqu’à 500°C, ce qui est potentiellement préjudiciable pour celle-ci. Il conviendrait en pratique de recourir à une intensité du rayonnement IR moindre, et donc à un chauffage encore plus lent, de manière à homogénéiser la température à travers le verre par conduction thermique au fur et à mesure de son chauffage et éviter de ce fait d’atteindre des températures locales élevées préjudiciables. S’agissant du cas de la source UV, les graphes des figures 6 et 10 montrent également que la température à l’interface feuille de PVB - feuille de verre située du côté de la source UV décroit très rapidement après extinction de la source UV. En effet, elle passe de 80°C à 40°C en moins de 0,9 seconde dans les deux cas. Cela montre l’intérêt de faire intervenir le pressage de l’empilement dès que la température à l’interface feuille de PVB - feuille de verre a atteint un niveau suffisant pour rendre la feuille de PVB adhésive en surface ou tout au moins très rapidement de manière que la feuille de PVB soit encore adhésive en surface lorsque le pressage intervient. C’est ce que permet de faire le fait de placer la source de rayonnement à l’intérieur du rouleau de calandrage au contraire du cas où elle est placée à l’extérieur du rouleau de calandrage comme dans WO 2020/099800 A1. Il peut donc être recouru à une intensité de rayonnement élevée pour atteindre rapidement la température souhaitée à l’interface feuille de verre – feuille thermoplastique afin de pouvoir accroitre la vitesse de défilement des empilements à travers la calandre de pressage. Toutefois, il est préférable de garder l’intensité de rayonnement atteignant la feuille thermoplastique dans certaines limites car, comme le montre les figures 6 et 10, la température maximale atteinte à l’intérieur de la feuille de PVB – à savoir environ 110°C en l’occurrence - est nettement supérieure à celle atteinte à l’interface avec la feuille de verre et celle-ci est d’autant plus importante que l’intensité de rayonnement atteignant la feuille thermoplastique est élevée pour une durée de chauffage fixée. A défaut, il existe le risque de détériorer localement le matériau de la feuille thermoplastique si la température devient localement excessive dans celle-ci. De ce point de vue, il est préférable que la température maximale atteinte à l’intérieur d’une feuille de PVB soit inférieure ou égale à 140°C dans le cas d’une feuille de PVB. Un exemple de ligne d’assemblage de vitrages feuilletés selon l’invention est comme suit. De manière connue en soi, la ligne d’assemblage débute par la fourniture d’empilements E formés chacun par deux feuilles de verre V1, V2 et une feuille thermoplastique adhésive T interposée de manière à être en contact direct avec les deux feuilles de verre V1, V2. Comme illustré par la figure 13, les empilements E sont transportés par un convoyeur 2 qui les amène de manière successive à une station de désaérage 1 selon l’invention, de préférence en défilement continu à vitesse constante. C’est à la station de désaérage 1 que la feuille thermoplastique T est chauffée par rayonnement UV ou autre à travers la paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 d’une calandre pour la rendre adhésive tandis que l’empilement E est pressé par ces mêmes rouleaux pour lier les feuilles de verre V1, V2 à la feuille thermoplastique T. Le niveau de pressage est choisi suffisant pour désaérer l’empilement E, autrement dit pour éliminer la majeure partie de l’air présent entre la feuille thermoplastique T et chacune des feuilles de verre V. La pression appliquée par les rouleaux R1, R2 de la calandre sur l’empilement E est préférentiellement compris entre 0,1 et 1 MPa bornes comprises. Après être sortie de la station de désaérage 1, les empilements E formant chacun un vitrage feuilleté, peuvent être classiquement soumis à un traitement en autoclave. Dans ce cas, il suffit qu’à l’issue de l’étape de désaérage dans la station 1, l’adhésion entre la feuille thermoplastique T et les feuilles de verre V soit suffisante pour préserver leur assemblage lors des manipulations subséquentes en attendant le traitement du vitrage feuilleté dans l’autoclave. Le niveau d’adhésion atteint à l’issue de l’étape de désaérage peut donc être inférieur, voire très inférieur, au niveau d’adhésion définitif atteint après traitement dans l’autoclave. Le traitement en autoclave peut en outre servir classiquement à conférer la transparence souhaitée aux feuilles de verre V1, V2 et à dissoudre dans la feuille thermoplastique T l’air qui subsistait entre les feuilles de verre V1, V2 et la feuille thermoplastique T à l’issue de l’étape de désaérage dans la station 1. On comprendra qu’en variante, la technologie de désaérage divulguée peut être utilisée sans recourir à un traitement en autoclave, par exemple dans le cas où l’étape de désaérage est conçue pour obtenir le niveau d’adhésion final souhaitée. Comme cela est visible sur la figure 13, la station de désaérage 1 comporte une calandre comprenant deux rouleaux de pressage opposés R1 et R2 servant à presser entre eux chaque empilement E au fur et à mesure de son passage entre les rouleaux R1 et R2. Le convoyeur à rouleaux 2 amène les empilements E jusque entre les rouleaux R1 et R2 préférentiellement de manière continue à vitesse constante. Les rouleaux R1 et R2 sont entrainés en rotation de manière contrarotative à vitesse circonférentielle identique qui est de préférence égale à la vitesse de défilement du convoyeur à rouleaux 2. Ainsi, les rouleaux R1 et R2 entrainent à leur tour les empilements E qui, après les rouleaux R1 et R2, arrivent à nouveau sur le convoyeur à rouleaux 2 ou directement sur un poste de déchargement. Les axes des rouleaux R1, R2 sont classiquement orientés perpendiculairement à la direction de défilement X des empilements E sur le convoyeur à rouleaux 2. De préférence, les empilements E défilent classiquement horizontalement sur le convoyeur à rouleaux 2 et sont posés à l’horizontale sur celui-ci. Une source de rayonnement UV1, respectivement UV2, est agencée à l’intérieur du rouleau R1, respectivement R2. Cela ne pose pas de difficulté car le diamètre externe des rouleaux R1 et R2 est généralement suffisant, ce d’autant plus que les sources UV à base de LED sont peu encombrantes. Ainsi, les sources de rayonnement UV peuvent être agencées dans des rouleaux R1 et/ou R2 de dimensions très différentes, par exemple ayant un diamètre extérieur compris entre 200 mm et 3000 mm, plus préférentiellement entre 350 mm et 2000 mm. Elles sont de préférence installées dans une position fixe à l’intérieur du rouleau correspondant R1, R2. Autrement dit, les sources UV1 et UV2 ne tournent pas avec les rouleaux R1 et R2. Les sources UV1 et UV2 sont de préférence à rayonnement directionnel, c’est-à-dire que leur rayonnement n’est pas omnidirectionnel en regardant dans la direction de l’axe de rotation du rouleau, mais au contraire il est globalement dirigé dans une même direction. Elles sont agencées de manière à rayonner vers la zone de pressage des empilements E entre les deux rouleaux R1, R2. Ainsi, la source UV1 sert à rendre adhésive la feuille thermoplastique T à l’interface avec la feuille de verre V1 d’un empilement E située du côté du rouleau R1 tandis que la source UV2 sert à rendre adhésive la feuille thermoplastique T à l’interface avec la feuille de verre V2 d’un empilement E situé du côté du rouleau R2. Chacune des sources UV1, UV2 est préférentiellement un bandeau de LED UV. Celui- ci s’étend parallèlement à l’axe du rouleau R1, R2 correspondant. Il a préférentiellement une longueur suffisante pour pouvoir rayonner sur toute la largeur des empilements E qui correspond à la direction perpendiculaire à la direction de défilement X. En variante, plusieurs bandeaux de LED UV agencés parallèlement côte à côte peuvent être prévu pour fournir une plus grande largeur de rayonnement dans la direction de défilement X. La paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 a une certaine transparence pour laisser passer au moins partiellement le rayonnement des sources UV1, UV2 correspondantes. A cette fin, leur paroi circonférentielle peut être réalisée en verre ou en matériau plastique approprié avec une épaisseur de paroi adéquate pour fournir la résistance mécanique appropriée. Le fait que le matériau constitutif de la paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 absorbe une partie du rayonnement est admissible dans la mesure où les rouleaux R1, R2 ont le temps de refroidir lors de leur rotation. La paroi circonférentielle complète des rouleaux R1, R2 peut présenter cette transparence. Mais en variante, seule une partie de la paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 peut présenter cette transparence. Par exemple, en référence à la direction axiale des rouleaux R1, R2, seule une bande circonférentielle centrale de la paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 qui est de préférence aussi large que les empilements E à traiter, peut présenter cette transparence de manière continue sur toute la circonférence, tandis que les parties d’extrémité de la paroi circonférentielle de part et d’autre de cette bande circonférentielle peuvent être opaques au rayonnement des sources UV1, UV2. Si le matériau de la paroi circonférentielle des rouleaux est trop dur pour contacter directement les feuilles de verre V1, V2 des empilements E, la paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 peut être recouverte d’un matériau polymérique approprié pour procurer un contact doux avec les feuilles de verre V1, V2. Un matériau polymérique d’une dureté d’environ 60 shore A est appropriée à cette fin. Ce matériau polymérique est choisi pour laisser également passer au moins partiellement le rayonnement de la source UV1 ou UV2 du rouleau correspondant. En particulier, il est possible de recourir à du PDMS (Polydiméthylsiloxane) ayant environ 30 mm d’épaisseur, sachant qu’il peut présenter un taux de transmission des UV de l’ordre de 75% pour cette épaisseur. Bien entendu, d’autres matériaux que le PDMS ou d’autres épaisseurs de PDMS peuvent être employés. L'utilisation de bandeaux de LED UV offre l'avantage d'un meilleur contrôle du processus puisque l’activation et la désactivation de ce type de source de rayonnement est extrêmement rapide et peut fournir la puissance maximale en quelques millisecondes, ce qui n’est pas le cas des lampes IR. Leur puissance de chauffage peut être facilement adaptée au type de vitrage feuilleté à désaérer et le système n'a pas besoin d'un long temps de préchauffage. De plus, comme leur activation et désactivation sont presque instantanées, il est possible de sélectionner la zone d'illumination d’un empilement E donné. En particulier, il est possible de sceller uniquement les bords d’un empilement E. Par exemple, il suffit d’activer la totalité des LED UV sur la longueur du bandeau de LED UV afin de chauffer tout le bord avant de l’empilement E qui est perpendiculaire à la direction de défilement X et de même ensuite pour son bord arrière. Au contraire, entre le bord avant et le bord arrière, on peut activer uniquement des LED UV vers les extrémités longitudinales du bandeau de LED UV pour toute la longueur de l’empilement E qui est parallèle à la direction de défilement X, ce qui limite le chauffage aux seuls bords latéraux de la feuille thermoplastique T de l’empilement E qui sont parallèles à la direction de défilement X. La figure 14 représente une vue agrandie dans la zone de pressage du rouleau R1 sur la feuille de verre V1 d’un empilement E lors de son passage entre les rouleaux R1 et R2, l’observation se faisant dans la direction des axes de rotation des rouleaux R1 et R2 comme dans la figure 13. Comme cela est visible, la zone de contact Zc du rouleau R1 sur la feuille de verre V1 a une certaine longueur Lc dans la direction de défilement X du fait de la souplesse du matériau sur l’extérieur du rouleau R1. En pratique, la longueur Lc est généralement de l’ordre de quelques centimètres, par exemple 5 cm, et qui dépend de la dureté du revêtement des rouleaux R1, R2, de l’effort de pressage qui est appliqué, ainsi que de leur diamètre. Le rayonnement de la source UV1 atteint la surface extérieure de la feuille de verre V1 dans une zone d’impact Zuv présentant une longueur Luv dans la direction de défilement X. Il est préférable que la zone d’impact Zuv soit totalement ou partiellement comprise dans la zone de contact Zc, ce qui permet de privilégier la concomitance entre le pressage et le fait que la feuille thermoplastique devienne adhésive sous l’effet du chauffage. En particulier, il est préférable qu’au moins 10%, plus préférablement au moins 20%, de la zone d’impact Zuv soit incluse dans la zone de contact Zc. Il est encore plus préférable que le plan fictif P défini par les axes de rotation des premier et deuxième rouleaux R1, R2 – cf. figure 13 - coupe la zone d’impact Zuv. Plus avantageusement encore, le plan fictif P coupe la zone d’impact Zuv en son milieu comme cela est illustré par la figure 14. L’on comprendra que la longueur Luv de la zone d’impact Zuv peut être inférieure à la longueur Lc de la zone de contact Zc comme c’est le cas dans la figure 14. En variante, la longueur Luv peut être égale à la longueur Lc, ou encore la longueur Luv peut être supérieure à la longueur Lc. L’intensité du rayonnement de la source UV1, la longueur de la zone d’impact Zuv et la vitesse de défilement des empilements E entre les rouleaux R1, R2 dans la direction de défilement X sont choisis pour que la feuille thermoplastique T en PVB ou autre atteigne la température superficielle souhaitée à l’interface avec la feuille de verre V1 pour la rendre adhésive de manière que le pressage opéré par les rouleaux R1, R2 fasse adhérer la feuille thermoplastique à la feuille de verre V1. La vitesse de défilement des empilements E entre les rouleaux R1, R2 est de préférence sélectionnée pour qu’un empilement E soit soumis localement au rayonnement de la première source de rayonnement UV1 pendant un temps d’exposition inférieur à 2 secondes, de préférence inférieur à 1 seconde, plus préférentiellement inférieur à 0,5 seconde et plus préférentiellement encore inférieur à 0,25 seconde, voire inférieur à 0,2 seconde. L’intensité du rayonnement de la source UV1 est choisie en conséquence pour chauffer localement la feuille thermoplastique T à son interface avec la feuille de verre V1 pendant le temps d’exposition au point de la rendre adhésive localement à cette interface et permettre au pressage de l’empilement E par les rouleaux R1, R2 de faire adhérer localement la feuille thermoplastique T à la feuille de verre V1. Bien entendu, les considérations qui précèdent concernant la zone d’impact Zuv par rapport à la zone de contact Zc, ainsi que concernant l’intensité du rayonnement sont applicables aussi pour ce qui concerne la source UV2 et le rouleau R2 par rapport à la feuille de verre V2. Ces considérations s’appliquent aussi à la variante qui va être décrite maintenant en référence aux figure 15 et 16. La figure 15 représente une variante de la station de désaérage 7 de la figure 13. La seule différence concerne la structure du rouleau R1 qui est maintenant référencée R1a. L’on comprendra que le rouleau R2 peut être remplacé aussi par un rouleau similaire au rouleau R1a. Le matériau de la paroi circonférentielle du rouleau R1a est opaque au rayonnement de la source UV1. Mais pour laisser passer son rayonnement, le rouleau R1a est pourvu d’ouvertures traversantes réparties sur la circonférence de la paroi circonférentielle. En l’occurrence, il s’agit de fentes 12 s’étendant axialement comme le montre la vue de dessus de la figure 16. Les fentes 12 peuvent être interrompues une fois, comme illustré, ou plusieurs fois dans la direction axiale afin de conférer une résistance mécanique satisfaisante au rouleau R1a. Autrement dit, il peut y avoir à chaque fois une succession de fentes en direction axiale. La source UV1 peut être toujours active. Dans ce cas, les segments opaques du rouleau R1a bloqueront périodiquement le rayonnement au fur et à mesure de la rotation du rouleau R1a. Afin de recycler au moins partiellement ce rayonnement, les segments opaques du rouleau R1a peuvent être dotés d'une surface réfléchissante inclinée de manière à réfléchir le rayonnement vers la fente 12 adjacente qui se situe sensiblement en regard de l’empilement E. Alternativement, la source UV1 peut être activée juste au moment où une fente 12 est dans son alignement afin de rayonner directement vers l'empilement E passant entre les rouleaux R1a, R2. Cela est possible, étant donné que les LED UV sont des sources très rapides et peuvent atteindre la puissance maximale en moins de 1 ms. De plus, comme les LED UV ne vieillissent que lorsque le courant les traverse, ce mode de fonctionnement clignotant permet d'augmenter leur durée de vie et d’éviter des pertes thermiques. Le cas échéant, les fentes 12 traversent à la fois la première couche de matériau rigide et la deuxième couche de matériau souple qui forment ensemble la paroi circonférentielle du rouleau R1a. En variante, les fentes 12 traversent uniquement la première couche opaque tandis que la deuxième couche recouvre la première couche ainsi que les fentes 12 ménagées dans cette dernière. Dans ce cas, le matériau de la deuxième couche est choisi pour laisser passer au moins partiellement le rayonnement de la source UV1. De nombreuses variantes sont possibles concernant la structure des ouvertures de passage du rayonnement qui sont ménagées dans la paroi circonférentielle du rouleau R1a. Par exemple, les fentes 12 peuvent s’étendre chacune dans un plan radial respectif du rouleau R1a ou encore de façon hélicoïdale en direction axiale. Suivant une autre variante, les ouvertures sont réalisées de manière circulaire, en étant répartie sur toute la surface de la paroi périphérique. Bien entendu, la présente invention n'est pas limitée aux exemples et au mode de réalisation décrits et représentés, mais elle est susceptible de nombreuses variantes accessibles à l'homme de l'art. Par exemple, la feuille adhésive thermoplastique intercalaire peut être différente d’une feuille de PVB. Il peut notamment s’agir de feuilles en polyuréthane (PU), en éthylène - acétate de vinyle (EVA), en ionomère tel que poly(acide acrylique) partiellement neutralisé par exemple commercialisé sous la marque enregistrée SentryGlas® par la société Kuraray seuls ou en mélanges de plusieurs d’entre eux. Ces matériaux polymères peuvent comprendre des teneurs variables en plastifiants, et consister en variétés à propriétés d’atténuation / isolation acoustique. Selon une variante au mode de réalisation de la figure 13, il peut être prévu que le bandeau de LED UV UV1 soit remplacé par une pluralité de tels bandeaux fixés côte à côte sur toute la circonférence de la paroi circonférentielle à l’intérieur du rouleau R1, R2 concerné, chaque bandeau s’étendant par exemple suivant la direction axiale. Dans ce cas, les bandeaux de LED UV tournent avec le rouleau R1, R2 concerné. Les LED appropriées de chaque bandeau sont alors préférentiellement activées lorsqu’il fait face à l’empilement E alors qu’elles sont toutes désactivées dans le cas contraire au fur et à mesure de la rotation du rouleau R1, R2 concerné. Selon une autre variante, la station de désaérage 7 peut comprendre deux paires de rouleaux R1, R2 successifs avec un seul rouleau de chaque paire R1, R2 qui est pourvu d’une source de rayonnement et les deux rouleaux pourvus d’une source de rayonnement étant disposés sur un côté respectif par rapport aux empilements E qui défilent entre les deux paires de rouleaux R1, R2. Ainsi, chacune des paires de rouleaux est dédiée à lier et désaérer la feuille thermoplastique T par rapport à l’une respective de feuilles de verre V1, V2. Selon une autre variante, les sources de rayonnement UV1 ou UV2 ne sont pas constituées par un ou plusieurs bandeaux de LED UV, mais par des lasers UV. Selon une autre variante, elles sont remplacées par des LED or des lasers ou autres sources appropriées émettant dans la bande de longueur d’ondes comprises entre 1,6 and 2,9 μm et plus préférablement entre 2,2 et 2,7 μm, et avec une largeur spectrale d’au plus 500 nm, plus préférablement d’au plus 250 nm, et plus préférentiellement encore d’au plus 100 nm. Selon une autre variante, elles sont remplacées par des émetteurs microondes par exemple entre 915 MHz et 2,45 GHz ou bien des émetteurs radiofréquences, par exemple entre 10 et 40 MHz, ce type de sources pouvant selon le cas aussi être adaptées à chauffer la feuille thermoplastique intercalaire. Bien entendu, le cas échéant, la paroi circonférentielle des rouleaux R1, R2 est adaptée notamment en termes de matériau pour laisser passer au moins partiellement les rayonnements des sources sélectionnées.

Claims

REVENDICATIONS 1. Dispositif (7) pour lier adhésivement deux feuilles de verre (V1, V2) à une feuille thermoplastique (T) devenant adhésive par chauffage lesquelles feuilles sont agencées préalablement sous la forme d’un empilement (E) dans lequel la feuille thermoplastique est interposée entre les deux feuilles de verre en contact direct avec elles, le dispositif comprenant : - au moins une première source de rayonnement (UV1) pour chauffer la feuille thermoplastique (T) au sein de l’empilement (E) de manière à la rendre adhésive, et - un premier rouleau (R1) et un deuxième rouleau (R2) montés à rotation pour presser entre eux l’empilement (E) au fur et à mesure de son passage entre eux de manière à faire adhérer la feuille thermoplastique (T) rendue adhésive par la première source de rayonnement (UV1) à au moins l’une des feuilles de verre (V1, V2), dans lequel : - la première source de rayonnement (UV1) est agencée à l’intérieur du premier rouleau (R1), et - la paroi circonférentielle du premier rouleau (R1) est adaptée pour laisser passer au moins partiellement le rayonnement de la première source de rayonnement (UV1) de manière à atteindre l’empilement (E) lors de son passage entre les deux rouleaux (R1, R2). 2. Dispositif selon la revendication 1, comprenant au moins une deuxième source de rayonnement (UV2) pour chauffer au sein de l’empilement (E) la feuille thermoplastique (T) de manière à la rendre adhésive, dans lequel : - la deuxième source de rayonnement (UV2) est agencée à l’intérieur du deuxième rouleau (R2), et - la paroi périphérique du deuxième rouleau (R2) est adaptée pour laisser passer au moins partiellement le rayonnement de la deuxième source de rayonnement (UV2) de manière à atteindre l’empilement (E) lors de son passage entre les deux rouleaux (R1, R2). 3. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel au moins une partie de la paroi circonférentielle du premier et/ou du deuxième rouleau (R1, R2) présente une transparence laissant passer au moins partiellement le rayonnement de la source de rayonnement correspondante à travers le rouleau considéré, ladite partie s’étendant préférentiellement de manière continue sur toute la circonférence du rouleau considéré, et dans lequel, de préférence, le taux de transmission de ladite partie de paroi circonférentielle est d’au moins 50% et plus préférentiellement d’au moins 70 % pour une longueur d’onde donnée ou une plage de longueurs d’onde donnée incluse dans le rayonnement de la source de rayonnement correspondante. 4. Dispositif selon la revendication 1 ou 2, dans lequel la paroi périphérique du premier et/ou du deuxième rouleau présente des ouvertures (12) réparties circonférentiellement pour laisser passer le rayonnement de la source de rayonnement correspondante, la paroi périphérique étant de préférence opaque au rayonnement de la source de rayonnement correspondante en-dehors des ouvertures (12) et au moins une partie des ouvertures (12) étant de préférence réalisée sous la forme de fentes. 5. Dispositif selon la revendication 4, dans lequel des surfaces réfléchissantes sont agencées sur la paroi circonférentielle du côté intérieur du rouleau entre des ouvertures (12) successives dans la direction circonférentielle pour réfléchir le rayonnement de la source de rayonnement correspondante vers une ouverture (12) adjacente. 6. Dispositif selon la revendication 4 ou 5, dans lequel les ouvertures (12) de la paroi circonférentielle sont traversantes de manière que le rayonnement de la source de rayonnement correspondante puisse suivre un trajet libre de matière jusqu’à l’empilement (E). 7. Dispositif selon l’une des revendications 4 ou 5, dans lequel la paroi circonférentielle comprend : - une première épaisseur de matière opaque au rayonnement de la source de rayonnement correspondante, et - une deuxième épaisseur de matière présentant une transparence laissant passer au moins partiellement le rayonnement de la source de rayonnement correspondante, dans lequel les ouvertures (12) traversent uniquement la première épaisseur de matière et sont couvertes par la deuxième épaisseur de matière. 8. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 5 à 7, comprenant un circuit de commande de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) pour l’activer lorsqu’une ouverture (12) de la paroi circonférentielle du rouleau correspondant est située sur le trajet du rayonnement de la source de rayonnement et pour la désactiver lorsqu’une portion opaque de la paroi circonférentielle du rouleau correspondant est située sur le trajet du rayonnement de la source de rayonnement. 9. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 8, dans lequel la première et/ou la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) est à rayonnement directionnel et est agencée à l’intérieur du rouleau correspondant (R1 ; R2) de manière indépendante de la rotation du rouleau pour que, en utilisation, le rayonnement de la source de rayonnement atteigne suivant une direction fixe l’empilement (E) lors de son passage entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleaux (R2). 10. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 9, dans lequel, en référence à la direction de passage (X) de l’empilement entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2), la zone d’impact (Zuv) du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) sur l’empilement (E) lors de son passage entre les premier et deuxième rouleaux (R1, R2) est au moins partiellement comprise dans la zone de contact (Zc) du rouleau (R1 ; R2) correspondant avec l’empilement (E) et, plus préférentiellement, au moins 10%, plus préférentiellement encore au moins 20% de la zone d’impact (Zuv) du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) sur l’empilement (E) est comprise dans la zone de contact (Zc) du rouleau (R1, R2) correspondant en référence à la direction de passage (X) de l’empilement (E) entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2). 11. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 10, dans lequel, en référence à la direction de passage (X) de l’empilement entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2), le plan fictif (P) défini par les axes de rotation des premier et deuxième rouleaux (R1, R2) coupe la zone d’impact (Zuv) du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) sur l’empilement (E) lors de son passage entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2), le plan fictif (P) coupant préférentiellement la zone d’impact (Zuv) en son milieu. 12. Dispositif selon l’une quelconque des revendications 1 à 11, dans lequel la première et/ou la deuxième source de rayonnement est : - une source UV de longueurs d’ondes comprises entre 340 et 450 nm, et plus préférentiellement entre 340 et 400 nm, ou bien - une source de rayonnement infrarouge de longueurs d’ondes comprises entre 1,6 et 2,9 μm, plus préférentiellement entre 2,2 et 2,7 μm, et avec une largeur spectrale d’au plus 500 nm, plus préférablement d’au plus 250 nm, et plus préférentiellement encore d’au plus 100 nm. 13. Procédé de fabrication d’un vitrage feuilleté à partir de deux feuilles de verre (V1, V2) et une feuille thermoplastique (T) devenant adhésive par chauffage, comprenant les étapes consistant à : - fournir les deux feuilles de verre et la feuille thermoplastique sous la forme d’un empilement (E) dans lequel la feuille thermoplastique (T) est interposée entre les deux feuilles de verre (V1, V2) en contact direct avec elles, et - faire défiler l’empilement (E) entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2) d’un dispositif (7) selon l’une quelconque des revendications 1 à 12 pour presser entre eux l’empilement (E) au fur et à mesure de son passage entre eux, dans lequel : - la première et/ou la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) du dispositif (7) sont activées au moins lors du passage de l’empilement (E) entre les premier et deuxième rouleaux (R1, R2) pour chauffer la feuille thermoplastique (T) au sein de l’empilement (E) de manière à la rendre adhésive, et - le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2) du dispositif (7) pressent entre eux l’empilement (E) au fur et à mesure de son passage entre eux pour faire adhérer la feuille thermoplastique (T) rendue adhésive par la première et/ou deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) à l’une et/ou l’autre des feuilles de verre. 14. Procédé selon la revendication 13, dans lequel la première et/ou la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) sont sélectionnées de manière que : - la feuille de verre (V1 ; V2) disposée du côté du premier rouleau (R1), respectivement du côté du deuxième rouleau (R2), présente un taux de transmission d’au moins 50%, plus préférablement d’au moins 75%, et plus préférablement encore d’au moins 85% vis-à-vis de la partie du rayonnement de la source de rayonnement considérée qui atteint l’empilement (E), et - la feuille thermoplastique (T) a un taux d’absorption d’au moins 50%, plus préférablement d’au moins 75%, et plus préférablement encore d’au moins 85% vis-à-vis de la partie du rayonnement de la source de rayonnement considérée qui atteint la feuille thermoplastique (T) après avoir traversée la feuille de verre (V1 ; V2) du côté du premier rouleau (R1), respectivement du côté du deuxième rouleau (R2). 15. Procédé selon la revendication 13 ou 14, dans lequel le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2) exercent un niveau de pression sur l’empilement (E) au fur et à mesure de son passage entre eux qui est suffisamment élevé pour éliminer une majeure partie de l’air présent entre la feuille thermoplastique et les feuilles de verre. 16. Procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 15, dans lequel la pression appliquée par le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2) sur l’empilement (E) est compris entre 0,1 et 1 MPa bornes comprises. 17. Procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 16, dans lequel la vitesse de défilement de l’empilement (E) entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2) est sélectionnée pour que l’empilement (E) soit soumis localement au rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) pendant un temps d’exposition inférieur à 2 secondes, de préférence inférieur à 1 seconde, plus préférentiellement inférieur à 0,5 seconde et plus préférentiellement encore inférieur à 0,25 seconde, voire inférieur à 0,2 seconde, l’intensité du rayonnement de la première et/ou de la deuxième source de rayonnement (UV1, UV2) étant choisie pour chauffer localement la feuille thermoplastique (T) à son interface avec la feuille de verre (V1 ; V2) située du côté correspondant à la source de rayonnement considérée pendant le temps d’exposition au point de rendre la feuille thermoplastique (T) adhésive localement à cette interface et permettre au pressage de l’empilement (E) par le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2) de faire adhérer localement la feuille thermoplastique (T) à cette feuille de verre (V1 ; V2). 18. Procédé selon l’une quelconque des revendications 13 à 17, comprenant en outre une étape de traitement de l’empilement (E) en autoclave après passage de l’empilement (E) entre le premier rouleau (R1) et le deuxième rouleau (R2).
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