EP4347182A1 - Procede de decoupe non debouchant par jet haute pression pour un corps de propulseur charge - Google Patents

Procede de decoupe non debouchant par jet haute pression pour un corps de propulseur charge

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EP4347182A1
EP4347182A1 EP22722312.0A EP22722312A EP4347182A1 EP 4347182 A1 EP4347182 A1 EP 4347182A1 EP 22722312 A EP22722312 A EP 22722312A EP 4347182 A1 EP4347182 A1 EP 4347182A1
Authority
EP
European Patent Office
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cutting
water jet
blind
cut
starting
Prior art date
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Granted
Application number
EP22722312.0A
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German (de)
English (en)
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EP4347182B1 (fr
Inventor
Gregory TATE
Guillaume TIFFON
François CENAC
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ArianeGroup SAS
Original Assignee
ArianeGroup SAS
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Filing date
Publication date
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Publication of EP4347182A1 publication Critical patent/EP4347182A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP4347182B1 publication Critical patent/EP4347182B1/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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Classifications

    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B24—GRINDING; POLISHING
    • B24C—ABRASIVE OR RELATED BLASTING WITH PARTICULATE MATERIAL
    • B24C1/00—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods
    • B24C1/04—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for treating only selected parts of a surface, e.g. for carving stone or glass
    • B24C1/045—Methods for use of abrasive blasting for producing particular effects; Use of auxiliary equipment in connection with such methods for treating only selected parts of a surface, e.g. for carving stone or glass for cutting
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F3/00—Severing by means other than cutting; Apparatus therefor
    • B26F3/004—Severing by means other than cutting; Apparatus therefor by means of a fluid jet
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F42—AMMUNITION; BLASTING
    • F42B—EXPLOSIVE CHARGES, e.g. FOR BLASTING, FIREWORKS, AMMUNITION
    • F42B33/00—Manufacture of ammunition; Dismantling of ammunition; Apparatus therefor
    • F42B33/06—Dismantling fuzes, cartridges, projectiles, missiles, rockets or bombs
    • F42B33/062—Dismantling fuzes, cartridges, projectiles, missiles, rockets or bombs by high-pressure water jet means

Definitions

  • the invention relates to the thrusters of an aerospace transport vehicle, and more particularly to a process for cutting a thruster body by high pressure jet, the cutting being carried out in a blind manner.
  • Figure 1 which shows a schematic sectional view of a known thruster body 1
  • the body has the general shape of a cylinder closed at each axial end by a domed cover 2.
  • Each cover 2 has a plug 3
  • the plug is inserted into an orifice provided in the cover and delimited by a shoulder 4 over its entire circumference, the shoulder extending axially projecting towards the inside of the body of the propellant.
  • the geometry of the thruster bodies used as illustrated in Figure 1 is not adapted to the draining means used. Indeed, the presence of the re-entrant bottoms formed by the annular shoulder 4 can, on the one hand, generate a puddle of water which will alter the quality of the emptying, and on the other hand, hinder the evacuation of the residues of propellant from emptying.
  • the rear cover can be opened by high pressure water jet cutting. But, the cutting must not alter the propellant contained in the propellant. If cutting by abrasive water jet is very widespread throughout the world, non-emergent machining or non-emergent cutting are very little developed scientifically and almost non-existent industrially.
  • Blind cutting processes in one or more passes are known which attempt to reduce the variability in depth of the blind cut by multiplying these passes.
  • the main purpose of the present invention is therefore to propose a solution making it possible to cut only the body of a propellant of an aerospace vehicle, without altering the propellant contained inside the propellant in order to simplify the process for emptying a propellant known.
  • a blind cutting method by water jets of a body of a thruster of an aerospace vehicle comprising a plurality of passages of a water jet at high pressure along a same cutting path traversing the outer perimeter of the thruster body, the cutting path describing a closed loop circuit, and each passage of the water jet starting from a starting point located on the path cutting and stopping just after returning to the starting location.
  • the starting point of each high pressure water jet passage is different from the starting points of the other water jet passages.
  • the use of high-pressure water jet cutting makes it possible to have a clean cutting quality (without delamination of the composite) and without significant heating as could be encountered by mechanical cutting for example.
  • the cutting by water jets in several passes according to the invention makes it possible to manage the transition phases more easily, otherwise says the phase of the cutting pass during which the water jet returns to its starting point and thereby generates a deeper cut than on the rest of the path for this same pass.
  • the jet must return to where it has already passed in order to close the cut. By going back over an existing cutting line, the depth obtained locally is doubled compared to the rest of the path traveled during this same cutting pass.
  • the water jet cutting process according to the invention thus makes it possible to carry out a cut in a plurality of passes, or passages, by shifting on each pass, the singularity due to the closing of the path.
  • At least the first passage of the high-pressure water jet can use an abrasive water jet.
  • Thruster bodies are generally made up of a stack of several different materials: cork on the outside forming an external thermal protection (ETP), then a composite material structure, then an internal elastomer thermal protection (PTI and peeling skin).
  • ETP external thermal protection
  • PTI internal elastomer thermal protection
  • the body of the propellant having inside the propellant.
  • an abrasive water jet at the start of the cutting process, that is to say for the first pass or passes of the high pressure water jet, makes it possible to start the cutting properly, in particular to cut the layer made of composite material which is generally harder than the other layers.
  • the use of an abrasive water jet makes it possible to produce a cut without creating delamination or loosening of the fiber.
  • at least the last passage of the high-pressure water jet can use a jet of pure water.
  • the use of a jet of pure water for the last passage(s) makes it possible to reduce the risks of pollution of the materials to be treated.
  • the pure water jet can be used after several passes with an abrasive water jet, especially after the layers of hard material, such as composite materials, have been cut.
  • the pure water jet can be used in particular to cut an elastomer layer without risk of water pollution.
  • the method can also comprise, on each passage of a water jet, a step for detecting the end of the cut in order to control the depth of the cut at any time and avoid altering the material contained in the propellant.
  • the step of detecting the end of cutting may comprise the application of a traction force to a part of the propellant body located on one side of the cutting path, and, if said towed part is moved relative to the other part, an indication of the end of cutting.
  • the method thus comprises a step of tensioning the cut-out zone, during each passage, or between the passages, in particular the last passages, in order to directly assess how many passages are sufficient.
  • the use of the method according to the invention combining the offset of the starting point of each cutting pass, the use of an abrasive water jet for said at least one first pass and the use of a of pure water for said at least one last pass, and an end-of-cutting detection makes it possible to maximize the safety and efficiency of the cutting process of a propellant body making it possible to avoid altering the content of the body of thruster.
  • the thruster body to be cut may have the shape of a cylinder closed at its two axial ends by outwardly domed cowls, the body comprising a multilayer wall comprising a stack of the outside towards the inside of an external thermal protection layer, of a composite material layer, and of an internal thermal protection layer, and the domed covers also having an elastomer skin intended to be in contact fuel contained in the body and separated from the internal thermal protection layer by a gap, and the non-emerging cutting method may include a step of centering the cutting path on a curved cover, the cutting being carried out until the space between the elastomer skin and the thermal protection layer is reached internal.
  • the cutout To prevent the contents of the propellant from being altered, generally the propellant, the cutout must be non-emerging. And so that the cutout is sufficient to remove the cover and allow access to the propellant without the risk of altering the propellant, the cutout stops in the gap, that is to say in the space existing between the skin made of elastomer and the internal protective layer which is generally also made of elastomer.
  • the method according to the invention thus provides a solution making it possible to cut only the external thermal protection (ETP), the composite structure and the internal thermal protection (PTI) of a thruster body of an aerospace vehicle, without altering the propellant. contained inside the thruster.
  • ETP external thermal protection
  • PTI internal thermal protection
  • FIG. 1 Figure 1, already shown, schematically shows a sectional view of a known thruster.
  • Figure 2 shows a flowchart of a non-emerging method of cutting a propellant body according to one embodiment of the invention.
  • Figure 2 is presented a flowchart of a blind cutting process by water jets of a propellant body of an aerospace vehicle according to an embodiment of the invention.
  • the thruster body of the aerospace vehicle to be cut may have the shape of a cylinder closed at its two axial ends by cowls that bulge outwards.
  • the body comprises a multilayer wall comprising a stack, from the outside of the body towards the inside of the body, of a thermal protection layer external, a layer of composite material, and an internal thermal protection layer.
  • the domed cowls also have an elastomer skin intended to be in contact with the fuel contained in the body and separated from the internal thermal protection layer by a space.
  • the cutout must be non-emerging.
  • the cutout is sufficient to remove the cover and allow access to the propellant without risking altering the propellant, it is preferable that the cutout stops in the gap, that is to say in the space existing between the elastomer skin and the internal protective layer which is generally also made of elastomer.
  • the method according to the invention comprises, first of all, a first step 200 of centering the cutting path on a curved cover during which the cutting water projection system is centered opposite the starting point of the cutting of the thruster body to be cut.
  • the method comprises a pass of a first cut, the first cut being made using an abrasive water jet, and the pass being made over the entire outer circular perimeter of the cylindrical body.
  • an abrasive water jet at the start of the cutting process, that is to say for the first pass or passes of the high pressure water jet, makes it possible to start the cutting properly, in particular to cut the layer made of composite material which is generally harder than the other layers.
  • the use of an abrasive water jet makes it possible to cut without creating delamination or loosening of the fiber.
  • the method comprises a third step 220 in which the number of passes of the first cut made, that is to say of the cut by abrasive water jet, is compared with a threshold of first cut passes.
  • the second and third steps 210 and 220 are repeated.
  • the method performs, in a fourth step 230, a pass of a second cut using a jet of pure water.
  • a jet of pure water for the last passage(s) makes it possible to reduce the risks of pollution of the materials to be treated.
  • the pure water jet can be used after several passes with an abrasive water jet, especially after the layers of hard material, such as composite materials, have been cut.
  • the pure water jet can be used in particular to cut an elastomer layer without risk of water pollution.
  • Each pass of first or second cutting is carried out on the entire circular perimeter of the thruster body. And each pass, that is to say each passage, of a pure water jet or an abrasive water jet, is carried out by projecting a high pressure water jet along the same cutting path running along the outer perimeter of the thruster body.
  • each water jet pass abrasive or pure, starts from a starting point located on the cutting path and stops just after passing back over the starting location.
  • the path traveled by the water jet on each pass is therefore longer than the closed loop formed by the cutting path, in other words longer than the circular perimeter of the body.
  • each high-pressure water jet pass pure or abrasive, is therefore different from the starting points of the other water jet passes, whether they are front or back passes.
  • the method carries out, in a fifth step 240, a detection of the end of cutting of the cover of the body.
  • the step of detecting the end of the cut comprises in this example the application of a traction force on a part of the thruster body located on one side of the cutting path, and, if the said towed part is moved relative to the other part, an indication of the end of cutting in a last step 250, since it reflects the fact that the cutting has reached the space separating the elastomer skin and the internal thermal protection layer.
  • the method according to the invention thus provides a solution making it possible to cut only the external thermal protection (ETP), the composite structure and the internal thermal protection (PTI) of a thruster body of an aerospace vehicle, without altering the propellant. contained inside the thruster.
  • ETP external thermal protection
  • PTI internal thermal protection

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Abstract

Un procédé de découpe non débouchante par jets d'eau d'un corps d'un propulseur d'un véhicule aérospatial, le procédé comprenant une pluralité de passages (210, 230) d'un jet d'eau à haute pression le long d'un même chemin de découpe parcourant le périmètre externe du corps de propulseur, le chemin de découpe décrivant un circuit en boucle fermée, et chaque passage de jet d'eau débutant depuis un point de départ situé sur le chemin de découpe et s'arrêtant juste après être repassé sur la localisation de départ. Le point de départ de chaque passage de jet d'eau à haute pression est différent des points de départ des autres passages de jet d'eau

Description

Description
Titre de l'invention : PROCEDE DE DECOUPE NON DEBOUCHANT PAR JET HAUTE PRESSION POUR UN CORPS DE PROPULSEUR CHARGE
Domaine Technique
L'invention concerne les propulseurs d’un véhicule de transport aérospatial, et plus particulièrement un procédé de découpe par jet haute pression d’un corps de propulseur, la découpe étant réalisée de manière non débouchante.
Technique antérieure
Comme cela est illustré sur la figure 1 qui présente une vue schématique en coupe d’un corps 1 de propulseur connu, le corps présente une forme générale de cylindre fermé à chaque extrémité axiale par un capot bombé 2. Chaque capot 2 comporte un bouchon 3. Le bouchon est inséré dans un orifice prévu dans le capot et délimité par un épaulement 4 sur toute sa circonférence, l’épaulement s’étendant en saillie axiale vers l’intérieur du corps du propulseur.
Ainsi, la géométrie des corps de propulseurs utilisés telle qu’illustrée sur la figure 1 n’est pas adaptée au moyen de vidange utilisé. En effet, la présence des fonds rentrants formé par l’épaulement annulaire 4 peut, d’une part, générer une flaque d’eau qui va altérer la qualité de la vidange, et d’autre part, gêner l’évacuation des résidus de propergol issus de la vidange.
Ces deux problématiques obligent soit à vidanger verticalement, ce qui peut s’avérer très complexe pour les gros chargements, soit à vidanger les gros chargements en rotation sur un plan fortement incliné avec un dispositif d’aspiration de résidus. Ces deux solutions sont très complexes à mettre en oeuvre.
Afin de s’affranchir de ces deux problématiques, on peut envisager de retirer le fond arrière des chargements avant vidange afin de supprimer les fonds rentrants. Ainsi la vidange de ces chargements sera simplifiée grâce à l’absence d’une mise en rotation des chargements, et la présence d’une inclinaison faible (environ 20°) du chargement pendant la vidange.
L’ouverture du fond arrière peut être réalisée par découpe jet d’eau haute pression. Mais, la découpe ne doit pas altérer le propergol contenu dans le propulseur. Si la découpe par jet d’eau abrasive est très répandue à travers le monde, l’usinage non-débouchant ou la découpe non débouchante sont très peu développés scientifiquement et quasiment inexistants industriellement.
Il est connu des procédés de découpe non débouchante en un ou plusieurs passages qui tentent de réduire la variabilité en profondeur de la découpe non débouchante en multipliant ces passages.
Cependant, les procédés connus traitent de la découpe continue et non des zones de transition. En effet, pour faire une découpe complète, il faut que le jet repasse là où il est déjà passé pour fermer la découpe. En repassant sur un trait de découpe existant, la profondeur obtenue localement est doublée. Cette singularité n’est pas acceptable car il y a un risque d’atteindre le propergol contenu à l’intérieur du propulseur.
En outre, les procédés connus ne traitent que de découpe non débouchante par jet d’eau abrasive qui a pour inconvénient de présenter un fort potentiel de pollution des matériaux à traiter.
Exposé de l’invention
La présente invention a donc pour but principal de proposer une solution permettant de découper seulement le corps d’un propulseur d’un véhicule aérospatial, sans venir altérer le propergol contenu à l’intérieur du propulseur pour simplifier le procédé de vidange d’un propulseur connu.
Dans un premier aspect de l’invention il est proposé un procédé de découpe non débouchante par jets d’eau d’un corps d’un propulseur d’un véhicule aérospatial, le procédé comprenant une pluralité de passages d’un jet d’eau à haute pression le long d’un même chemin de découpe parcourant le périmètre externe du corps de propulseur, le chemin de découpe décrivant un circuit en boucle fermée, et chaque passage dee jet d’eau débutant depuis un point de départ situé sur le chemin de découpe et s’arrêtant juste après être repassé sur la localisation de départ.
Selon une caractéristique générale de l’invention, le point de départ de chaque passage de jet d’eau à haute pression est différent des points de départ des autres passages de jet d’eau. L’utilisation de la découpe par jet d’eau haute pression permet d’avoir une qualité de découpe propre (sans délaminage du composite) et sans échauffement important comme on pourrait le rencontrer par découpe mécanique par exemple.
En outre, la découpe par jets d’eau en plusieurs passes selon l’invention, c’est-à-dire en décalant à chaque nouvelle passe le point de départ du chemin de découpe permet de gérer plus facilement les phases de transition, autrement dit la phase du passage de découpe pendant laquelle le jet d’eau repasse sur son point de départ et génère de ce fait une découpe plus profonde que sur le reste du chemin pour ce même passage. En effet pour faire une découpe complète, il faut que le jet repasse là où il est déjà passé afin de fermer la découpe. En repassant sur un trait de découpe existant, la profondeur obtenue localement est doublée par rapport au reste du chemin parcouru pendant cette même passe de découpe.
Le procédé de découpe par jets d’eau selon l’invention permet ainsi de réaliser une découpe en une pluralité de passes, ou passages, en décalant à chaque passage, la singularité due à la fermeture du chemin.
Selon un premier aspect du procédé de découpe non débouchante, au moins le premier passage de jet d’eau à haute pression peut utiliser un jet d’eau abrasive.
Les corps de propulseurs sont généralement composés d’un empilement de plusieurs matériaux différents : du liège en partie extérieure formant une protection thermique externe (PTE), puis d’une structure en matériau composite, puis d’une protection thermique interne en élastomère (PTI et peau décollée). Le corps du propulseur comportant à l’intérieur du propergol.
L’utilisation d’un jet d’eau abrasive en début de procédé de découpe, c’est-à-dire pour le ou les premières passes du jet d’eau à haute pression permet de commencer la découpe proprement notamment pour découper la couche en matériau composite qui est généralement plus dure que les autres couches. Pour de telles couches dures, l’utilisation d’un jet d’eau abrasive permet de réaliser une découpe sans créer de délaminage ou de déchaussement de fibre. Selon un deuxième aspect du procédé de découpe non débouchante, au moins le dernier passage de jet d’eau à haute pression peut utiliser un jet d’eau pure. L’utilisation d’un jet d’eau pure pour le ou les derniers passages permet de réduire les risques de pollution des matériaux à traiter.
Le jet d’eau pure peut être utilisé après plusieurs passes avec un jet d’eau abrasive, notamment après que les couches de matériau dur, comme les matériaux composites, ont été découpés. Le jet d’eau pur peut être utilisé notamment pour découper une couche d’élastomère sans risque de pollution des eaux.
Selon un troisième aspect du procédé de découpe non débouchante, le procédé peut comprendre en outre à chaque passage d’un jet d’eau une étape de détection de fin de découpe pour maîtriser à tout moment la profondeur de découpe et éviter d’altérer le matériau contenu dans le propulseur.
Selon un quatrième aspect du procédé de découpe non débouchante, l’étape de détection de fin de découpe peut comprendre l’application d’une force de traction sur une partie du corps de propulseur située d’un côté du chemin de découpe, et, si ladite partie tractée est déplacée par rapport à l’autre partie, une indication de fin de découpe.
Le procédé comprend ainsi une étape de mise en tension de la zone découpée, pendant chaque passage, ou entre les passages, notamment les derniers passages, pour évaluer en direct combien de passages sont suffisants.
En outre l’utilisation du procédé selon l’invention combinant le décalage du point de départ des chaque passage de découpe, l’utilisation d’un jet d’eau abrasive pour ledit au moins un premier passage et l’utilisation d’un jet d’eau pure pour ledit au moins un dernier passage, et une détection de fin de découpe permet de maximiser la sécurité et l’efficacité du procédé de découpe d’un corps de propulseur permettant d’éviter d’altérer le contenu du corps de propulseur.
Selon un cinquième aspect du procédé de découpe non débouchante, le corps de propulseur à découper peut présenter la forme d’un cylindre fermé à ses deux extrémités axiales par des capots bombés vers l’extérieur, le corps comprenant une paroi multicouche comportant un empilement de l’extérieur vers l’intérieur d’une couche de protection thermique externe, d’une couche en matériau composite, et d’une couche de protection thermique interne, et les capots bombés présentant en outre une peau en élastomère destinée à être au contact du carburant contenu dans le corps et séparée de la couche de protection thermique interne par un espace, et le procédé de découpe non débouchante peut comprendre une étape de centrage du chemin de découpe sur un capot bombé, la découpe étant réalisée jusqu’à ce qu’à ce que soit atteint l’espace séparant la peau en élastomère et la couche de protection thermique interne.
Pour éviter que le contenu du propulseur ne soit altéré, en général le propergol, la découpe se doit d’être non débouchante. Et pour que la découpe soit suffisante pour retirer le capot et permettre l’accès au propergol sans risquer d’altérer le propergol, la découpe s’arrête dans le bâillement, c’est-à-dire dans l’espace existant entre la peau en élastomère et la couche de protection interne qui est généralement également en élastomère.
Le procédé selon l’invention fournit ainsi une solution permettant de découper seulement la protection thermique externe (PTE), la structure composite et la protection thermique interne (PTI) d’un corps de propulseur d’un véhicule aérospatial, sans venir altérer le propergol contenu à l’intérieur du propulseur.
Brève description des dessins
D’autres caractéristiques et avantages de la présente invention ressortiront de la description faite ci-dessous, en référence aux dessins annexés qui en illustrent un exemple de réalisation dépourvu de tout caractère limitatif.
[Fig. 1] La figure 1 , déjà présentée, présente schématiquement une vue en coupe d’un propulseur connu.
[Fig. 2] La figure 2 présente un logigramme d’un procédé de découpe non débouchante d’un corps de propulseur selon un mode de mise en oeuvre de l’invention.
Description des modes de réalisation
Sur la figure 2 est présenté un logigramme d’un procédé de découpe non débouchante par jets d’eau d’un corps de propulseur d’un véhicule aérospatial selon un mode de mise en oeuvre de l’invention.
Le corps de propulseur du véhicule aérospatial à découper peut présenter la forme d’un cylindre fermé à ses deux extrémités axiales par des capots bombés vers l’extérieur. Le corps comprend une paroi multicouche comportant un empilement, de l’extérieur du corps vers l’intérieur du corps, d’une couche de protection thermique externe, d’une couche en matériau composite, et d’une couche de protection thermique interne. Les capots bombés présentent en outre une peau en élastomère destinée à être au contact du carburant contenu dans le corps et séparée de la couche de protection thermique interne par un espace. Pour éviter que le contenu du propulseur, en général le propergol, ne soit altéré, la découpe se doit d’être non débouchante. Et pour que la découpe soit suffisante pour retirer le capot et permettre l’accès au propergol sans risquer d’altérer le propergol, il est préférable que la découpe s’arrête dans le bâillement, c’est-à-dire dans l’espace existant entre la peau en élastomère et la couche de protection interne qui est généralement également en élastomère.
Pour cela, le procédé selon l’invention comprend, tout d’abord, une première étape 200 de centrage du chemin de découpe sur un capot bombé durant laquelle le système de projection d’eau de découpe est centré en regard du point de départ de la découpe du corps de propulseur à découper. Dans une deuxième étape 210, le procédé comprend une passe d’une première découpe, la première découpe étant réalisée à l’aide d’un jet d’eau abrasive, et la passe étant réalisée sur tout le périmètre circulaire extérieur du corps cylindrique.
L’utilisation d’un jet d’eau abrasive en début de procédé de découpe, c’est-à-dire pour le ou les premières passes du jet d’eau à haute pression permet de commencer la découpe proprement notamment pour découper la couche en matériau composite qui est généralement plus dure que les autres couches. Pour de telles couches dures, l'utilisation d’un jet d’eau abrasive permet de réaliser une découpe sans créer de délaminage ou de déchaussement de fibre.
A l’issue de la passe, le procédé comprend une troisième étape 220 dans laquelle le nombre de passes de la première découpe réalisées, c’est-à-dire de la découpe par jet d’eau abrasive, est comparé à un seuil de passes de première découpe.
Si le nombre de passes réalisées est inférieur au seuil, les deuxième et troisième étapes 210 et 220 sont réitérées. Lorsque le nombre de passes réalisées est égal au seuil, le procédé réalise, dans une quatrième étape 230, une passe d’une seconde découpe en utilisant un jet d’eau pure. L’utilisation d’un jet d’eau pure pour le ou les derniers passages permet de réduire les risques de pollution des matériaux à traiter. Le jet d’eau pure peut être utilisé après plusieurs passes avec un jet d’eau abrasive, notamment après que les couches de matériau dur, comme les matériaux composites, ont été découpés. Le jet d’eau pur peut être utilisé notamment pour découper une couche d’élastomère sans risque de pollution des eaux.
Chaque passe de première ou de seconde découpe est réalisée sur tout le périmètre circulaire du corps de propulseur. Et chaque passe, c’est-à-dire chaque passage, d’un jet d’eau pure ou d’un jet d’eau abrasive, est réalisé par projection d’un jet d’eau à haute pression le long d’un même chemin de découpe parcourant le périmètre externe du corps de propulseur.
Le chemin de découpe ainsi décrit lors de chaque passe est un circuit en boucle fermée. Et chaque passe de jet d’eau, abrasive ou pure, débute depuis un point de départ situé sur le chemin de découpe et s’arrête juste après être repassé sur la localisation de départ. Le trajet parcouru par le jet d’eau à chaque passe est donc plus long que la boucle fermée formée par le chemin de découpe, autrement dit plus long que le périmètre circulaire du corps.
Le point de départ de chaque passe de jet d’eau à haute pression, pure ou abrasive, est différent donc des points de départ des autres passes de jet d’eau qu’il s’agisse des passes antérieures ou postérieures.
Après chaque passe de seconde découpe, le procédé réalise, dans une cinquième étape 240, une détection de la fin de découpe du capot du corps. L’étape de détection de fin de découpe comprend dans cet exemple l’application d’une force de traction sur une partie du corps de propulseur située d’un côté du chemin de découpe, et, si ladite partie tractée est déplacée par rapport à l’autre partie, une indication de fin de découpe dans une dernière étape 250, puisqu’elle traduit le fait que la découpe a atteint l’espace séparant la peau en élastomère et la couche de protection thermique interne.
Le procédé selon l’invention fournit ainsi une solution permettant de découper seulement la protection thermique externe (PTE), la structure composite et la protection thermique interne (PTI) d’un corps de propulseur d’un véhicule aérospatial, sans venir altérer le propergol contenu à l’intérieur du propulseur.

Claims

Revendications
[Revendication 1] Procédé de découpe non débouchante par jets d'eau d'un corps d'un propulseur d'un véhicule aérospatial, le procédé comprenant une pluralité de passages d'un jet d'eau à haute pression (210, 230) le long d'un même chemin de découpe parcourant le périmètre externe du corps de propulseur, le chemin de découpe décrivant un circuit en boucle fermée, et chaque passage de jet d'eau débutant depuis un point de départ situé sur le chemin de découpe et s'arrêtant juste après être repassé sur la localisation de départ, caractérisé en ce que le point de départ de chaque passage de jet d'eau à haute pression est différent des points de départ des autres passages de jet d'eau.
[Revendication 2] Procédé de découpe non débouchante selon la revendication 1, dans lequel au moins le premier passage (210) de jet d'eau à haute pression utilise un jet d'eau abrasive.
[Revendication 3] Procédé de découpe non débouchante selon l'une des revendications 1 ou 2, dans lequel au moins le dernier passage (230) de jet d'eau à haute pression utilise un jet d'eau pure.
[Revendication 4] Procédé de découpe non débouchante selon l'une des revendications 1 à 3, comprenant en outre à chaque passage d'un jet d'eau une étape de détection de fin de découpe (240).
[Revendication 5] Procédé de découpe non débouchante selon la revendication 4, dans lequel l'étape de détection de fin de découpe (240) comprend l'application d'une force de traction sur une partie du corps de propulseur située d'un côté du chemin de découpe, et, si ladite partie tractée est déplacée par rapport à l'autre partie, une indication de fin de découpe (250).
[Revendication 6] Procédé de découpe non débouchante selon l'une des revendications 1 à 5, dans lequel le corps de propulseur à découper présente la forme d'un cylindre fermé à ses deux extrémités axiales par des capots bombés vers l'extérieur, le corps comprenant une paroi multicouche comportant un empilement de l'extérieur vers l'intérieur d'une couche de protection thermique externe, d'une couche en matériau composite, et d'une couche de protection thermique interne, et les capots bombés présentant en outre une peau en élastomère destinée à être au contact du carburant contenu dans le corps et séparée de la couche de protection thermique interne par un espace, et le procédé de découpe non débouchante comprend une étape de centrage (200) du chemin de découpe sur un capot bombé, la découpe étant réalisée jusqu'à ce qu'à ce que soit atteint l'espace séparant la peau en élastomère et la couche de protection thermique interne.
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