EP4308420A1 - Système de support de dispositif de communication mobile pour véhicule et procédé de fabrication d'un tel système - Google Patents

Système de support de dispositif de communication mobile pour véhicule et procédé de fabrication d'un tel système

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Publication number
EP4308420A1
EP4308420A1 EP22709355.6A EP22709355A EP4308420A1 EP 4308420 A1 EP4308420 A1 EP 4308420A1 EP 22709355 A EP22709355 A EP 22709355A EP 4308420 A1 EP4308420 A1 EP 4308420A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
thread
support system
screw
mobile communication
wheel
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP22709355.6A
Other languages
German (de)
English (en)
Inventor
Theo HELIN
Stéphane RAVASSARD
Edwin James
Christophe Dutot
Christophe Le Dall
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Stellantis Auto SAS
Original Assignee
Stellantis Auto SAS
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Stellantis Auto SAS filed Critical Stellantis Auto SAS
Publication of EP4308420A1 publication Critical patent/EP4308420A1/fr
Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R11/00—Arrangements for holding or mounting articles, not otherwise provided for
    • B60R11/02—Arrangements for holding or mounting articles, not otherwise provided for for radio sets, television sets, telephones, or the like; Arrangement of controls thereof
    • B60R11/0229—Arrangements for holding or mounting articles, not otherwise provided for for radio sets, television sets, telephones, or the like; Arrangement of controls thereof for displays, e.g. cathodic tubes
    • B60R11/0235—Arrangements for holding or mounting articles, not otherwise provided for for radio sets, television sets, telephones, or the like; Arrangement of controls thereof for displays, e.g. cathodic tubes of flat type, e.g. LCD
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F10/00—Additive manufacturing of workpieces or articles from metallic powder
    • B22F10/20—Direct sintering or melting
    • B22F10/28—Powder bed fusion, e.g. selective laser melting [SLM] or electron beam melting [EBM]
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22F—WORKING METALLIC POWDER; MANUFACTURE OF ARTICLES FROM METALLIC POWDER; MAKING METALLIC POWDER; APPARATUS OR DEVICES SPECIALLY ADAPTED FOR METALLIC POWDER
    • B22F5/00—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product
    • B22F5/10—Manufacture of workpieces or articles from metallic powder characterised by the special shape of the product of articles with cavities or holes, not otherwise provided for in the preceding subgroups
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y10/00—Processes of additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B33—ADDITIVE MANUFACTURING TECHNOLOGY
    • B33Y—ADDITIVE MANUFACTURING, i.e. MANUFACTURING OF THREE-DIMENSIONAL [3D] OBJECTS BY ADDITIVE DEPOSITION, ADDITIVE AGGLOMERATION OR ADDITIVE LAYERING, e.g. BY 3D PRINTING, STEREOLITHOGRAPHY OR SELECTIVE LASER SINTERING
    • B33Y80/00—Products made by additive manufacturing
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B60—VEHICLES IN GENERAL
    • B60R—VEHICLES, VEHICLE FITTINGS, OR VEHICLE PARTS, NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • B60R11/00—Arrangements for holding or mounting articles, not otherwise provided for
    • B60R2011/0042—Arrangements for holding or mounting articles, not otherwise provided for characterised by mounting means
    • B60R2011/0049—Arrangements for holding or mounting articles, not otherwise provided for characterised by mounting means for non integrated articles
    • B60R2011/0064—Connection with the article
    • B60R2011/0071—Connection with the article using latches, clips, clamps, straps or the like

Definitions

  • Smart phones offer users the possibility of installing mobile applications providing numerous services.
  • the smartphone even replaces the screen allowing the driver or passengers to interact with the vehicle and receive information from the vehicle's on-board system.
  • An object of the present invention is to allow the fixing of a mobile communication device in a vehicle.
  • Another object of the present invention is to provide an alternative to existing mobile communication device support systems.
  • Another object of the present invention is to reduce the manufacturing costs of a vehicle mobile communication device support system.
  • the invention relates to a support system for a mobile communication device for a vehicle, the support system being obtained by additive manufacturing by fusion on a powder bed, the support system comprising the following parts:
  • a body comprising a housing adapted to receive and support the mobile communication device, the housing being delimited by a first wall;
  • a movable member vis-à-vis the housing and comprising a second wall defining with the first wall a vice for clamping the mobile communication device arranged in the housing, the member comprising a nut housed in a hollow part of the body, the the nut being mounted in sliding connection with the body and comprising a first thread;
  • a wheel comprising a screw having a first thread in engagement with the first internal thread so as to drive the nut in translation in the direction of the sliding connection by rotation of the wheel, a first play being provided between at least one portion end portion of the first thread and at least one end portion of the first thread, the screw further comprising a second thread configured to engage a second thread formed on the body, a second clearance being provided between the second thread and the second thread, the second clearance being smaller than the first clearance.
  • the parts are arranged according to a first arrangement in a printing position of the support system and the parts are arranged according to a second arrangement in a use position of the support system, the first arrangement being such that the second thread is not in engagement with the second internal thread and the first thread is in engagement with the first internal thread over a first determined thread length, the second arrangement being such that the second thread is in engagement with the second thread and said first thread engages with the first thread over a determined second thread length, the second length being greater than the first length.
  • the second thread is formed on a tubular end portion of the body receiving the wheel by fitting the wheel on said tubular end portion of the body when the second thread engages with the second thread.
  • the wheel comprises a hollow head containing a bottom from which the screw extends, a circular cavity being formed in the head between an interior contour of the hollow head and an exterior contour of the screw, the circular cavity being provided to allow the fitment of the wheel on the tubular end portion of the body.
  • the screw comprises a first portion and a second portion, the first portion receiving the first thread and corresponding to the end of the screw, the second portion receiving the second thread and being formed between the bottom of the hollow head and the first portion, the first thread having a first outside diameter, the second thread having a second outside diameter, the second outside diameter being greater than the first outside diameter.
  • the tubular end portion of the body comprises a shoulder formed to limit travel of the knob and prevent the knob from dislodging from the tubular end portion of the body.
  • the first thread has a first screw pitch
  • the second thread has a second screw pitch, the second screw pitch being less than the first screw pitch
  • the support system is formed of a material corresponding to polyamide 11.
  • the invention relates to a system comprising the support system as described according to the first aspect of the invention and a mobile communication device held in position by the support system as described according to the first aspect of the invention. 'invention.
  • the invention relates to a vehicle, for example of the automotive type, comprising a support system as described above according to the first aspect of the invention or a system as described above according to the second aspect of the invention.
  • the invention relates to a method of manufacturing the support system as described above according to the first aspect of the invention, the method of manufacturing comprising the following steps:
  • FIG. 1 schematically illustrates part of a passenger compartment of a vehicle, according to a particular embodiment of the present invention
  • FIG. 2 schematically illustrates a mobile communication device support system on board the passenger compartment of FIG. 1, according to a particular embodiment of the present invention
  • FIG. 3 schematically illustrates part of the support system of FIG. 2, according to a particular embodiment of the present invention
  • FIG. 4 illustrates a flowchart of the different steps of a method of manufacturing the support system of Figures 2 and 3, according to a particular embodiment of the present invention.
  • a mobile communication device support system for a vehicle and its method of manufacture will now be described in the following with reference to FIGS. 1 to 4. Like elements are identified with like reference signs throughout. the description that follows.
  • FIG. 1 schematically illustrates part of a passenger compartment of a vehicle 10, according to a particular and non-limiting embodiment of the present invention.
  • Figure 1 shows a view of the interior of a vehicle 10, in particular of the front part of the passenger compartment of the vehicle 10 comprising in particular the steering wheel and the dashboard of the vehicle 10.
  • the vehicle 10 corresponds for example to a vehicle with a combustion engine, with electric motor(s) or else a hybrid vehicle with a combustion engine and one or more electric motors.
  • the vehicle 1 thus corresponds for example to a land vehicle, for example an automobile, a truck, a coach.
  • a mobile communication device 101 is advantageously arranged on the dashboard and maintained on the latter via a support system 100 for a mobile communication device.
  • the mobile communication device 101 corresponds for example to a smart phone or a tablet.
  • the mobile communication device 101 is connected to the vehicle 10 via a wireless connection, for example a Bluetooth® or Wifi® connection, for example Wifi Direct (according to IEEE 802.11, for example according to IEEE 802.11h or IEEE 802.11ac).
  • a wireless connection for example a Bluetooth® or Wifi® connection, for example Wifi Direct (according to IEEE 802.11, for example according to IEEE 802.11h or IEEE 802.11ac).
  • the mobile communication device 101 is connected to the vehicle 10 via a USB cable (from the English “Universal Serial Bus” or “Universal Serial Bus” in French), for example to recharge the battery of the mobile communication device 101.
  • a USB cable from the English “Universal Serial Bus” or “Universal Serial Bus” in French
  • the support system 100 is adapted to hold the mobile communication device 101 to allow a user installed in the passenger compartment of the vehicle 10 to see the screen of the device 101.
  • the support system 100 is thus configured to hold the device 101 in a vertical or essentially vertical position, the screen of the device 101 facing one or more passengers of the vehicle 10.
  • the support system 100 is for example integral with the dashboard and fixed to the dashboard according to any method known to those skilled in the art, for example by gluing or by screwing onto the dashboard.
  • the support system 100 is fixed to the dashboard in a detachable manner, by any means known to those skilled in the art, for example by suction cup.
  • the support system 100 is fixed to the windshield of the vehicle 10 or to any other element of the passenger compartment of the vehicle 10.
  • FIG. 2 schematically illustrates the support system 100 configured to hold a mobile communication device in position in the passenger compartment of a vehicle, according to a particular and non-limiting embodiment of the present invention.
  • the support system 100 is advantageously obtained or produced by additive manufacturing by melting on a powder bed.
  • the support system 100 is for example manufactured according to a method implementing selective laser sintering, known as the SLS (Selective Laser Sintering) method.
  • SLS Selective Laser Sintering
  • Such a manufacturing process makes it possible to produce 3D (three-dimensional) objects by depositing layers of powder on top of each other and one after the other as the process progresses, each layer being subjected to laser radiation which makes it possible to sinter or fuse the powder according to a 3D model thanks to the energy of the laser (comprising for example between 200 and 400 W), such as a CO2 laser for example. All the parts forming the support system are printed in one go, i.e.
  • the parts are printed in such a way that no assembly of the parts is required between them after printing to obtain the support system 100.
  • Selective laser sintering has the advantage of allowing the printing of systems or parts with complex geometries via the implementation, for example, of 3D modeling techniques such as topological optimization.
  • Such a process reduces the manufacturing and assembly costs of the support system 100.
  • the support system is obtained or manufactured according to a method implementing a multiple jet fusion, called MJF method (from the English Multi Jet Fusion "), for example a method called MJF HP, it is that is to say implemented by a machine from the company Hewlett-Packard® at the origin of the MJF method.
  • MJF method from the English Multi Jet Fusion "
  • the powder is brought to its melting point in the MJF method, maintaining the principle of depositing successive layers of powder to print the system as a whole at once, and not piece by piece.
  • the melting of the powder is obtained by using a binder subjected to infrared radiation.
  • a liquid binder is for example sprayed (for example in the form of 80 ⁇ m droplets) onto a bed of powder, which solidifies layer after layer to form the final system at the end of the process.
  • the MJF method and more particularly the MJF HP method, allows a significant gain in productivity compared to the SLS method.
  • the support system 100 is for example made of nylon type PA11 (Polyamide 11) or PA12 (Polyamide 12).
  • PA11 has the advantage of being of renewable origin (derived from castor oil) and of offering superior mechanical properties to PA12, in particular superior impact and abrasion resistance.
  • the support system 100 is made from a metal powder, for example an aluminum-based alloy.
  • the support system 100 is formed of a set of parts cooperating with each other and comprising in particular a body 20, a member 22 movable vis-à-vis the body 20 and a wheel 21 for driving the member 22 in translation when a rotational movement is applied to the wheel 21.
  • the body 20 advantageously comprises a housing 201 configured to receive the mobile communication device 101.
  • the housing 201 corresponds for example to a space hollowed out in the body 20, for example in the general shape of a U, with one face forming the bottom of the hollow space on which applies the back of the mobile communication device 101, this face having a determined height (for example equal to a few centimeters) corresponding to the height of the support system 100 for example.
  • the housing 201 is closed on its sides by two side walls, a first fixed side wall 202 formed by the body 20 and a second movable side wall formed by one end of the movable member 22.
  • the first side wall 202 and the second wall advantageously form a vice for clamping the mobile communication device, a first side portion of the mobile communication device 101 bearing against the first side wall 202 and a second side portion (opposite to the first side portion) of the mobile communication device 101 bearing against the second side wall.
  • a support system 100 thus makes it possible to hold the mobile communication device in position in a stable manner.
  • the member 22 being mobile, the space between the first side wall 202 and the second side wall is adjustable (by rotation of the wheel 21), which makes it possible to adjust the clamping force on the mobile communication device 101 and to receive mobile communication devices of different sizes, in particular of different widths.
  • the face forming the bottom of the housing 201 is customizable, for example by printing a text, a graphic object such as an icon or a logo, during the manufacturing process of the support system by 3D printing, called also additive manufacturing.
  • FIG. 3 schematically illustrates a view in longitudinal section of a part of the support system 100, according to a particular and non-limiting embodiment of the present invention.
  • FIG. 3 illustrates a part of the support system 100 according to a longitudinal section, in the plane formed by the X and Y axes of an orthonormal frame in which the longitudinal axis of the support system 100 is according to the X axis.
  • the movable member 22 advantageously comprises a part forming a nut 32, a part forming a clamping element 34 of the mobile communication device and a part 33 connecting the nut 22 to the clamping element 34.
  • a first thread 321 is formed in the nut part 32.
  • the body 20 advantageously comprises a hollow part 301 forming a chamber to receive at least partly the movable member 22, in particular the part 32 of the movable member 22 forming a nut.
  • the dimensions of the hollow part 301 are adapted to allow a translation of the movable member 22 along the axis X, allowing a stroke for example equal to 1, 2, 3, 4 or 5 cm of the part forming a nut 32 in the hollow part 301 along the axis X.
  • the body also comprises at one of its longitudinal ends a tubular end portion 30, this tubular end portion comprising a thread, called second thread, on its inner contour.
  • the tubular end portion 30 thus forms a nut.
  • the shape of the nut 32 and the shape of the hollow part 301 are provided so that the nut 32 is mounted or housed in sliding connection with the body 20 of the support system 100.
  • the cross section of the hollow part 301 is for example rectangular and the cross section of the nut 32 is also rectangular, the dimensions of the section of the nut 32 being smaller than those of the section of the hollow part 301 to allow a translation of the nut 32 in the hollow part 301.
  • the sections of the hollow part 301 and of the nut 32 are circular, the external envelope of the nut 32 being for example grooved to cooperate with one or more tabs formed on the inner contour of the hollow part to allow the slide connection.
  • the wheel 21 advantageously comprises a head from which extends a screw 31.
  • the screw 31 advantageously comprises two threads, a first thread 311 formed on an end portion of the screw and a second thread 312 formed on a portion of the screw in contact with the head of the wheel 21.
  • the screw 31 corresponds for example to a differential screw, the screw pitch of the first thread 311 being different from the screw pitch of the second thread 312.
  • the screw pitch of the first thread 311 is by example greater than the screw pitch of the second thread 312.
  • the end portion of the screw 31 receiving the first thread 311 has for example a diameter smaller than the portion of the screw 32 receiving the second thread 312. In other words, the outer diameter (called first outer diameter) of the first thread 311 is smaller than the outer diameter (called second outer diameter) of the second thread 312.
  • the first thread 311 is adapted to cooperate with the first internal thread 321 and the second thread 312 is adapted to cooperate with the second internal thread 302.
  • the head of wheel 21 is circular or essentially circular in shape.
  • the head of the wheel is hollow and comprises a bottom 310 from which the screw 31 extends.
  • a circular cavity 313 is advantageously formed in the head between an interior contour of the hollow head and an exterior contour of the screw 31 (in particular of the portion of the screw 31 attached to the bottom 310 and receiving the second thread 312), the circular cavity being provided to allow the engagement of the knob 21 on the tubular end portion 30 of the body 20.
  • Such an engagement is obtained by printing a rotational movement of the wheel 21 in a screwing direction, the second thread 312 engaging with the second thread 302 of the part forming the nut of the tubular end portion 30.
  • a shoulder or bead of material 303 is advantageously formed on the outer contour of the tubular portion 30, at the end of this tubular portion 30, to limit the travel of wheel 21 along the X axis and prevent withdrawal of wheel 21 from support system 20.
  • a return of the head of wheel 21 comes into abutment against shoulder 303 when a translational movement is printed on the wheel 21 along the X axis to prevent any withdrawal of the wheel 21 .
  • the parts forming the support system 20 are arranged in two different arrangements.
  • the parts are in a first arrangement when the support system 20 is in a so-called support system printing state or position.
  • a printing position corresponds to the position of the system 20 and the parts that compose it at the end of the manufacture of the system 20 by 3D printing.
  • Figure 3 illustrates such a first arrangement.
  • the parts are according to a second arrangement when the support system 20 is in a state or a position called use of the support system 20.
  • a printing position corresponds to the position of the system 20 and the parts that compose it when the support system is used to hold the mobile communication device 101.
  • the second thread 312 is not engaged with the second thread 302, i.e. no thread of the second thread 312 is introduced into the second thread 302. end of the second thread is thus at a determined distance from the end thread of the second internal thread 302. Conversely, in the first arrangement, the first thread 311 is engaged with the second internal thread 321 over a first determined thread length, for example on one or two threads of the first thread 311 .
  • the first screw-nut system formed by the first thread 311 and the first internal thread 321 makes it possible to drive the movable member 22 in translation when a rotational movement is applied to the wheel 21 .
  • the first thread 311 being engaged with the first internal thread 321 during the manufacturing or printing phase of the support system 100, it is necessary to provide sufficient play between on the one hand the thread or threads of the first thread 311 in taken in the first thread 321 and on the other hand the thread or threads of the first thread 321 in which the thread or threads of the first 311 threads are engaged.
  • Such a clearance, greater than a first threshold is necessary to prevent the particles of powder forming the first thread 311 from merging with the particles of powder forming the first thread 321 during the 3D printing phase of the support system 100.
  • the problem associated with such a first game is that a flutter between the wheel 21 and the movable member 22 is felt by a user screwing the wheel 21 to tighten the mobile communication device 101, giving an impression of low quality of the system of communication. support 100. Furthermore, the precision of the adjustment of the tightening via the rotation of the knob 21 is also reduced because of such a first clearance.
  • the diameter of the first thread or threads at the end of the first thread 311 (that is to say the threads engaged in the first thread 321 during the 3D printing phase) have a diameter exterior to that of the other threads of the first thread 311.
  • Such a feature makes it possible to increase the distance or the clearance between the outer contour of this or these first threads and the threads of the first internal thread 321, which reduces the risk of fusion between this or these first threads and the thread or threads of the first tapping 321 in which they are introduced.
  • a second screw-nut system is provided.
  • This second screw-nut system is formed by the second thread 312 and the second thread 302.
  • the second thread 312 is recessed with respect to the second thread 302 and n is not in touch with the latter.
  • This characteristic makes it possible to provide a second clearance, less than the first clearance, between the second thread 312 and the second internal thread 302.
  • the second clearance corresponds for example to a tight clearance and makes it possible to compensate for the "floating" felt because of the first clearance.
  • the association of the first thread and the second thread makes it possible to form a differential screw 31, which makes it possible to refine the adjustment of the tightening of the mobile communication device 101 when the knob 21 is turned in the direction of tightening.
  • the second thread 312 meshes with the second thread 302 and the number of threads of the first thread 311 meshes with the first thread 321 is greater than the number of threads of the first thread 311 engaged with the first thread 321 in the first arrangement (during the manufacturing or 3D printing phase of the system 100).
  • the first thread 311 engages with the first internal thread 321 over a thread length greater than the length along which the first thread 311 engages with the first internal thread 321 in the first arrangement.
  • the head of the wheel 21 is thus better fitted into the tubular end portion 30 of the body 20.
  • the rotation of the wheel 21 in the direction of tightening drives in translation the movable member 22 which comes to tighten in vice the mobile communication device 101 placed in the housing 201.
  • the rotation of the knob 21 in the opposite direction drives in translation in an opposite direction the movable member 22 which comes to loosen the vice formed on the device mobile communication 101, allowing the removal of the device 101 from the support system 100.
  • FIG. 4 illustrates a flowchart of the different steps of a method of manufacturing a support system such as the support system 100 described with reference to Figures 1 to 3, according to a particular and non-limiting embodiment of the present invention.
  • the method is for example implemented by a 3D printer.
  • the method advantageously implements a method called additive manufacturing by melting on a powder bed, for example a method called SLS, MJF or MJF HP.
  • a first step 41 data representative of a three-dimensional (3D) model of the support system 100 is received.
  • This data is, for example, received from a computer connected to the 3D printer via a wired link (for example of the Ethernet or USB type) or via a wireless link (for example of the Wifi® type).
  • these data are received from a data storage device, of the USB key type introduced into an interface of the 3D printer provided for this purpose.
  • a powder bed is deposited on a support plate by an element of the 3D printer provided for this purpose.
  • the powder corresponds for example to PA11.
  • the powder bed deposited in the second step is scanned by a laser, the scanning being controlled by a control unit of the 3D printer according to instructions obtained from the data received.
  • a liquid binder is deposited on the powder bed by one or more nozzles of a print head of the 3D printer before scanning or as scanning progresses.
  • the support plate is lowered by a determined height, for example a height of between 20 and 60 ⁇ m.
  • a determined height for example a height of between 20 and 60 ⁇ m.
  • Such a height corresponds to the height of each layer or stratum making it possible to obtain the support system 100.
  • a new powder bed (that is to say a new layer of powder) is deposited on the layer previously obtained in step 43.
  • the method continues by reiterating steps 43, 44 and 45, ending with a scanning step 43 when the last layer making it possible to obtain the support system 100 by 3D printing has been deposited.
  • the parts forming the support system 100 are arranged according to the first arrangement described with reference to FIG.
  • the method further comprises one or more finishing steps by treatment of the surface of the outer envelope of the support system 100.
  • the method further comprises a step of painting the surface of the outer casing of the support system by applying one or more coats of paint.
  • the invention is not limited to the embodiments described above but extends to a system comprising the support system 100 with the mobile communication device 101 held in position by the support system 100.
  • the invention also relates to a vehicle dashboard comprising the support system 100.
  • the invention also relates to a vehicle, for example automobile or more generally an autonomous land motor vehicle, comprising the support system 100.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Manufacturing & Machinery (AREA)
  • Chemical & Material Sciences (AREA)
  • Materials Engineering (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Physics & Mathematics (AREA)
  • Plasma & Fusion (AREA)
  • Pivots And Pivotal Connections (AREA)
  • General Details Of Gearings (AREA)

Abstract

L'invention concerne un système de support de dispositif de communication mobile pour véhicule et son procédé de fabrication. Le système de support est obtenu par fabrication additive par fusion sur lit de poudre. Le système de support comprend un corps (20) comprenant un logement adapté pour recevoir le dispositif de communication mobile; un organe mobile (22) vis-à-vis du logement et comprenant une seconde paroi définissant avec la première paroi un étau de serrage du dispositif de communication mobile, l'organe mobile (22) comprenant un écrou (32) logé en liaison glissière dans une partie creuse (301) du corps (20); et une molette (21) comprenant une vis (31) différentielle avec un premier jeu de fabrication un premier filetage (311) et un premier taraudage (321) et un deuxième jeu de fabrication inférieur au premier jeu entre un deuxième filetage (312) et un deuxième taraudage (302).

Description

DESCRIPTION
Titre : Système de support de dispositif de communication mobile pour véhicule et procédé de fabrication d’un tel système
Domaine technique
La présente invention revendique la priorité de la demande française 2102723 déposée le 18.03.2021 dont le contenu (texte, dessins et revendications) est ici incorporé par référence. L’invention concerne un système de support de dispositif de communication mobile pour véhicule et le procédé de fabrication d’un tel système.
Arrière-plan technologique
Les dispositifs de communication mobiles, notamment les téléphones intelligents (de l’anglais « Smartphone ») offrent aux utilisateurs la possibilité d’installer des applications mobiles fournissant de nombreux services.
Avec la multiplication des services offerts par ces dispositif, leur utilisation s’est largement développée, jusque dans les véhicules. De nombreux conducteurs utilisent par exemple leur téléphone intelligent comme système de navigation par le biais d’application mobile adaptée, comme système d’infodivertissement (de l’anglais « Infotainment ») pour jouer de la musique par exemple en connectant le téléphone intelligent au véhicule selon une connexion Bluetooth® par exemple.
Dans certains véhicules, le téléphone intelligent remplace même l’écran permettant au conducteur ou aux passagers d’interagir avec le véhicule et de recevoir des informations du système embarqué du véhicule.
Pour bénéficier au mieux des nouveaux services offerts par de tels dispositifs de communication mobiles dans les véhicules, il est nécessaire de positionner le dispositif de manière à être accessible et lisible par le conducteur ou les passagers. Résumé de l’invention
Un objet de la présente invention est de permettre la fixation d’un dispositif de communication mobile dans un véhicule.
Un autre objet de la présente invention est de proposer une alternative aux systèmes de support pour dispositif de communication mobile existants.
Un autre objet de la présente invention est de réduire les coûts de fabrication d’un système de support de dispositif de communication mobile pour véhicule.
Selon un premier aspect, l’invention concerne un système de support de dispositif de communication mobile pour véhicule, le système de support étant obtenu par fabrication additive par fusion sur lit de poudre, le système de support comprenant les pièces suivantes :
- un corps comprenant un logement adapté pour recevoir et supporter le dispositif de communication mobile, le logement étant délimité par une première paroi ;
- un organe mobile vis-à-vis du logement et comprenant une seconde paroi définissant avec la première paroi un étau de serrage du dispositif de communication mobile arrangé dans le logement, l’organe comprenant un écrou logé dans une partie creuse du corps, l’écrou étant monté en liaison glissière avec le corps et comprenant un premier taraudage ;
- une molette comprenant une vis présentant un premier filetage en prise avec le premier taraudage de manière à entraîner l’écrou en translation dans le sens de la liaison glissière par mise en rotation de la molette, un premier jeu étant prévu entre au moins une portion d’extrémité du premier filetage et au moins une portion d’extrémité du premier taraudage, la vis comprenant en outre un deuxième filetage configuré pour venir en prise avec un deuxième taraudage formé sur le corps, un deuxième jeu étant prévu entre le deuxième filetage et le deuxième taraudage, le deuxième jeu étant inférieur au premier jeu.
Selon une variante, les pièces sont arrangées selon un premier arrangement dans une position d’impression du système de support et les pièces sont arrangées selon un deuxième arrangement dans une position d’utilisation du système de support, le premier arrangement étant tel que le deuxième filetage n’est pas en prise avec le deuxième taraudage et le premier filetage est en prise avec le premier taraudage sur une première longueur de filetage déterminée, le deuxième arrangement étant tel que le deuxième filetage est en prise avec le deuxième taraudage et ledit premier filetage est en prise avec le premier taraudage sur une deuxième longueur de filetage déterminée, la deuxième longueur étant supérieure à la première longueur.
Selon une autre variante, le deuxième taraudage est formé sur une portion tubulaire d’extrémité du corps recevant la molette par emboîtement de la molette sur ladite portion tubulaire d’extrémité du corps lorsque le deuxième filetage vient en prise avec le deuxième taraudage.
Selon une variante supplémentaire, la molette comprend une tête creuse contenant un fond duquel s’étend la vis, une cavité circulaire étant formée dans la tête entre un contour intérieur de la tête creuse et un contour extérieur de la vis, la cavité circulaire étant prévue pour permettre l’emboitement de la molette sur la portion tubulaire d’extrémité du corps.
Selon encore une variante, la vis comprend une première portion et une deuxième portion, la première portion recevant le premier filetage et correspondant à l’extrémité de la vis, la deuxième portion recevant le deuxième filetage et étant formée entre le fond de la tête creuse et la première portion, le premier filetage ayant un premier diamètre extérieur, le deuxième filetage ayant un deuxième diamètre extérieur, le deuxième diamètre extérieur étant supérieur au premier diamètre extérieur.
Selon une variante additionnelle, la portion tubulaire d’extrémité du corps comprend un épaulement formé pour limiter une course de la molette et prévenir un déboitement de la molette de la portion tubulaire d’extrémité du corps.
Selon une autre variante, le premier filetage présente un premier pas de vis, le deuxième filetage présente un deuxième pas de vis, le deuxième pas de vis étant inférieur au premier pas de vis. Selon une variante supplémentaire, le système support est formé d’une matière correspondant à du polyamide 11.
Selon un deuxième aspect, l’invention concerne un système comprenant le système de support tel que décrit selon le premier aspect de l’invention et un dispositif de communication mobile maintenu en position par le système de support tel que décrit selon le premier aspect de l’invention.
Selon un troisième aspect, l’invention concerne un véhicule, par exemple de type automobile, comprenant un système de support tel que décrit ci-dessus selon le premier aspect de l’invention ou un système tel que décrit ci-dessus selon le deuxième aspect de l’invention.
Selon un quatrième aspect, l’invention concerne un procédé de fabrication du système de support tel que décrit ci-dessus selon le premier aspect de l’invention, le procédé de fabrication comprenant les étapes suivantes :
- réception de données représentatives d’un modèle tridimensionnel du système de support ;
- dépôt d’un lit de poudre sur une plaque support pour former une couche de poudre ;
- balayage de la couche de poudre par un laser contrôlé en fonction des données ;
- abaissement de la plaque support d’une hauteur correspondant à une hauteur de couche ;
- nouveau dépôt d’un lit de poudre sur la couche de poudre balayée ;
- réitération des étapes de balayage, abaissement et nouveau dépôt jusqu’au dépôt d’une dernière couche et au balayage de la dernière couche.
Brève description des figures
D’autres caractéristiques et avantages de l’invention ressortiront de la description des modes de réalisation non limitatifs de l’invention ci-après, en référence aux figures 1 à 4 annexées, sur lesquelles :
[Fig. 1] illustre schématiquement une partie d’un habitacle d’un véhicule, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ; [Fig. 2] illustre schématiquement un système de support de dispositif de communication mobile embarqué dans l’habitacle de la figure 1 , selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ;
[Fig. 3] illustre schématiquement une partie du système de support de la figure 2, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention ;
[Fig. 4] illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de fabrication du système de support des figures 2 et 3, selon un exemple de réalisation particulier de la présente invention.
Description des modes de réalisation
Un système de support de dispositif de communication mobile pour véhicule et son procédé de fabrication de vont maintenant être décrits dans ce qui va suivre en référence conjointement aux figures 1 à 4. Des mêmes éléments sont identifiés avec des mêmes signes de référence tout au long de la description qui va suivre.
[Fig. 1] illustre schématiquement une partie d’un habitacle d’un véhicule 10, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
La figure 1 présente une vue de l’intérieur d’un véhicule 10, notamment de la partie avant de l’habitacle du véhicule 10 comprenant notamment le volant et le tableau de bord du véhicule 10.
Le véhicule 10 correspond par exemple à un véhicule à moteur thermique, à moteur(s) électrique(s) ou encore un véhicule hybride avec un moteur thermique et un ou plusieurs moteurs électriques. Le véhicule 1 correspond ainsi par exemple à un véhicule terrestre, par exemple une automobile, un camion, un car.
Un dispositif de communication mobile 101 est avantageusement arrangé sur le tableau de bord et maintenu sur ce dernier via un système de support 100 pour dispositif de communication mobile. Le dispositif de communication mobile 101 correspond par exemple à un téléphone intelligent ou à une tablette.
Selon un exemple de réalisation particulier, le dispositif de communication mobile 101 est connecté au véhicule 10 via une connexion sans fil, par exemple une connexion Bluetooth® ou Wifi®, par exemple Wifi Direct (selon IEEE 802.11 , par exemple selon IEEE 802.11h ou IEEE 802.11ac).
Selon un autre exemple de réalisation particulier, le dispositif de communication mobile 101 est relié au véhicule 10 via un câble USB (de l’anglais « Universal Serial Bus » ou « Bus Universel en Série » en français), par exemple pour recharger la batterie du dispositif de communication mobile 101.
Le système de support 100 est adapté pour maintenir le dispositif de communication mobile 101 pour permettre à un utilisateur installé dans l’habitacle du véhicule 10 de voir l’écran du dispositif 101. Le système de support 100 est ainsi configuré pour maintenir le dispositif 101 dans une position verticale ou essentiellement verticale, l’écran du dispositif 101 faisant face à un ou plusieurs passagers du véhicule 10.
Le système de support 100 est par exemple solidaire du tableau de bord et fixé au tableau de bord selon toute méthode connue de l’homme du métier, par exemple par collage ou par vissage sur le tableau de bord.
Selon une variante, le système de support 100 est fixé au tableau de bord de manière détachable, par tout moyen connu de l’homme du métier, par exemple par ventouse.
Selon un autre exemple, le système de support 100 est fixé au pare-brise du véhicule 10 ou à tout autre élément de l’habitacle du véhicule 10.
[Fig. 2] illustre schématiquement le système de support 100 configuré pour maintenir en position un dispositif de communication mobile dans l’habitacle d’un véhicule, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Le système de support 100 est avantageusement obtenu ou réalisé par fabrication additive par fusion sur lit de poudre. Le système de support 100 est par exemple fabriqué selon une méthode mettant en oeuvre un frittage sélectif par laser, dite méthode SLS (de l’anglais « Sélective Laser Sintering »). Un tel processus de fabrication permet de réaliser des objets 3D (tridimensionnels) en déposant des couches de poudre les unes sur les autres et les unes après les autres au fur et à mesure de la progression du processus, chaque couche étant soumise à un rayonnement laser qui permet de fritter ou fusionner la poudre selon un modèle 3D grâce à l’énergie du laser (comprise par exemple entre 200 et 400 W), tel qu’un laser CO2 par exemple. L’ensemble des pièces formant le système de support est imprimé en une seule fois, c’est-à-dire que les pièces sont imprimées de manière à ne nécessiter aucun montage des pièces entre elles après l’impression pour obtenir le système de support 100. Le frittage sélectif par laser présente l’avantage de permettre l’impression de systèmes ou pièces à géométries complexes via la mise en oeuvre par exemple de techniques de modélisation 3D telles que l’optimisation topologique.
Un tel processus permet de réduire les coûts de fabrication et de montage du système de support 100.
Selon un autre exemple, le système de support est obtenu ou fabriqué selon une méthode mettant en oeuvre une fusion à jets multiples, dite méthode MJF (de l’anglais Multi Jet Fusion »), par exemple une méthode dite MJF HP, c’est-à-dire mise en oeuvre par une machine de la société Hewlett-Packard® à l’origine de la méthode MJF. Contrairement à la technique SLS, la poudre est menée jusqu’à son point de fusion dans la méthode MJF, en conservant le principe de dépôts de couches de poudre successives pour imprimer le système dans son ensemble en une seule fois, et non pièce par pièce. Par ailleurs, dans la méthode MJF, la fusion de la poudre est obtenue en utilisant un liant soumis à un rayonnement infra-rouge. Un liant liquide est par exemple pulvérisé (par exemple sous la forme de gouttelettes de 80 pm) sur un lit de poudre, qui se solidifie couche après couche pour former le système final en fin de processus. La méthode MJF, et plus particulièrement la méthode MJF HP, permet un gain de productivité important par rapport à la méthode SLS. Le système de support 100 est par exemple fabriqué en nylon de type PA11 (Polyamide 11) ou PA12 (Polyamide 12). Le PA11 présente l’avantage d’être d’origine renouvelable (dérivé de l’huile de ricin) et d’offrir des propriétés mécaniques supérieures au PA12, notamment une résistance supérieure aux impacts et à l’abrasion. Selon un autre exemple, le système de support 100 est fabriqué à partir d’une poudre métallique, par exemple un alliage à base d’aluminium.
Le système de support 100 est formé d’un ensemble de pièces coopérant les unes avec les autres et comprenant notamment un corps 20, un organe 22 mobile vis-à-vis du corps 20 et une molette 21 permettant d’entrainer l’organe 22 en translation lorsqu’un mouvement de rotation est appliqué à la molette 21.
Le corps 20 comprend avantageusement un logement 201 configuré pour recevoir le dispositif de communication mobile 101. Le logement 201 correspond par exemple à un espace creusé dans le corps 20, par exemple en forme générale de U, avec une face formant le fond de l’espace creusé sur lequel s’applique le dos du dispositif de communication mobile 101 , cette face ayant une hauteur déterminée (par exemple égale à quelques centimètres) correspondant à la hauteur du système de support 100 par exemple. Le logement 201 est fermé sur ses côtés par deux parois latérales, une première paroi latérale 202 fixe formée par le corps 20 et une deuxième paroi latérale mobile formée par une extrémité de l’organe mobile 22. La première paroi latérale 202 et la deuxième paroi latérale forment avantageusement un étau de serrage du dispositif de communication mobile, une première tranche latérale du dispositif de communication mobile 101 venant en appui contre la première paroi latérale 202 et une deuxième tranche latérale (opposée à la première tranche latérale) du dispositif de communication mobile 101 venant en appui contre la deuxième paroi latérale. Un tel système de support 100 permet ainsi de maintenir le dispositif de communication mobile en position de manière stable. Par ailleurs, l’organe 22 étant mobile, l’espace entre la première paroi latérale 202 et la deuxième paroi latérale est ajustable (par rotation de la molette 21 ), ce qui permet de régler la force de serrage sur le dispositif de communication mobile 101 et de recevoir des dispositifs de communication mobiles de différentes dimensions, notamment de différentes largeurs. Selon une variante de réalisation, la face formant le fond du logement 201 est personnalisable, par exemple en imprimant un texte, un objet graphique tel qu’une icône ou un logo, lors du processus de fabrication du système de support par impression 3D, dite aussi fabrication additive.
[Fig. 3] illustre schématiquement une vue en coupe longitudinale d’une partie du système de support 100, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
La figure 3 illustre une partie du système de support 100 selon une coupe longitudinale, dans le plan formé par les axes X et Y d’un repère orthonormé dans lequel l’axe longitudinal du système de support 100 est selon l’axe X.
L’organe mobile 22 comprend avantageusement une partie formant écrou 32, une partie formant élément de serrage 34 du dispositif de communication mobile et une partie 33 reliant l’écrou 22 à l’élément de serrage 34. Un premier taraudage 321 est formé dans la partie formant écrou 32.
Le corps 20 comprend avantageusement une partie creuse 301 formant une chambre pour recevoir au moins en partie l’organe mobile 22, notamment la partie 32 de l’organe mobile 22 formant écrou. Les dimensions de la partie creuse 301 sont adaptées pour permettre une translation de l’organe mobile 22 selon l’axe X, permettant une course par exemple égale à 1 , 2, 3, 4 ou 5 cm de la partie formant écrou 32 dans la partie creuse 301 selon l’axe X. Le corps comprend également au niveau d’une de ses extrémités longitudinales une portion tubulaire d’extrémité 30, cette portion tubulaire d’extrémité comportant un taraudage, dit deuxième taraudage, sur son contour intérieur. La portion tubulaire d’extrémité 30 forme ainsi un écrou.
La forme de l’écrou 32 et la forme de la partie creuse 301 sont prévues de manière que l’écrou 32 soit monté ou logé en liaison glissière avec le corps 20 du système de support 100. Selon un premier exemple, la section transversale de la partie creuse 301 est par exemple rectangulaire et la section transversale de l’écrou 32 est également rectangulaire, les dimensions de la section de l’écrou 32 étant inférieures à celles de la section de la partie creuse 301 pour permettre une translation de l’écrou 32 dans la partie creuse 301. Selon un deuxième exemple, les sections de la partie creuse 301 et de l’écrou 32 sont circulaires, l’enveloppe externe de l’écrou 32 étant par exemple rainurée pour coopérer avec une ou plusieurs languettes formées sur le contour intérieur de la partie creuse pour permettre la liaison glissière.
La molette 21 comprend avantageusement une tête de laquelle s’étend une vis 31. La vis 31 comprend avantageusement deux filetages, un premier filetage 311 formé sur une portion d’extrémité de la vis et un deuxième filetage 312 formé sur une portion de la vis en contact avec la tête de la molette 21. La vis 31 correspond par exemple à une vis différentielle, le pas de vis du premier filetage 311 étant différent du pas de vis du deuxième filetage 312. Le pas de vis du premier filetage 311 est par exemple supérieur au pas de vis du deuxième filetage 312. La portion d’extrémité de la vis 31 recevant le premier filetage 311 possède par exemple un diamètre inférieur à la portion de la vis 32 recevant le deuxième filetage 312. Dit autrement, le diamètre extérieur (dit premier diamètre extérieur) du premier filetage 311 est inférieur au diamètre extérieur (dit deuxième diamètre extérieur) du deuxième filetage 312.
Le premier filetage 311 est adapté pour coopérer avec le premier taraudage 321 et le deuxième filetage 312 est adapté pour coopérer avec le deuxième taraudage 302.
Selon un exemple particulier, la tête de la molette 21 est de forme circulaire ou essentiellement circulaire. La tête de la molette est creuse et comprend un fond 310 duquel s’étend la vis 31. Une cavité circulaire 313 est avantageusement formée dans la tête entre un contour intérieur de la tête creuse et un contour extérieur de la vis 31 (notamment de la portion de la vis 31 attachée au fond 310 et recevant le deuxième filetage 312), la cavité circulaire étant prévue pour permettre l’emboitement de la molette 21 sur la portion tubulaire d’extrémité 30 du corps 20. Un tel emboîtement est obtenu en imprimant un mouvement de rotation à la molette 21 dans un sens de vissage, le deuxième filetage 312 venant en prise avec le deuxième taraudage 302 de la partie formant écrou de la portion tubulaire d’extrémité 30.
Un épaulement ou bourrelet de matière 303 est avantageusement formé sur le contour extérieur de la portion tubulaire 30, à l’extrémité de cette portion tubulaire 30, pour limiter la course de la molette 21 selon l’axe X et empêcher un retrait de la molette 21 du système de support 20. Un retour de la tête de la molette 21 vient en butée contre l’épaulement 303 lorsqu’un mouvement de translation est imprimée à la molette 21 selon l’axe X pour empêcher tout retrait de la molette 21 .
Les pièces formant le système de support 20 sont arrangées selon deux arrangements différents.
Les pièces sont selon un premier arrangement lorsque le système de support 20 est dans un état ou une position dite d’impression du système de support. Une telle position d’impression correspond à la position du système 20 et des pièces qui le composent à la fin de la fabrication du système 20 par impression 3D. La figure 3 illustre un tel premier arrangement.
Les pièces sont selon un deuxième arrangement lorsque le système de support 20 est dans un état ou une position dite d’utilisation du système de support 20. Une telle position d’impression correspond à la position du système 20 et des pièces qui le composent lorsque le système de support est utilisé pour maintenir le dispositif de communication mobile 101.
Dans le premier arrangement, le deuxième filetage 312 n’est pas en prise avec le deuxième taraudage 302, c’est-à-dire qu’aucun filet du deuxième filetage 312 n’est introduit dans le deuxième taraudage 302. Le filet d’extrémité du deuxième filetage est ainsi à une distance déterminée du filet d’extrémité du deuxième taraudage 302. A contrario, dans le premier arrangement, le premier filetage 311 est en prise avec le deuxième taraudage 321 sur une première longueur de filetage déterminée, par exemple sur un ou deux filets du premier filetage 311 .
Le premier système vis-écrou formé par le premier filetage 311 et le premier taraudage 321 permet d’entrainer l’organe mobile 22 en translation lorsqu’un mouvement de rotation est appliqué à la molette 21 . Le premier filetage 311 étant en prise avec le premier taraudage 321 lors de la phase de fabrication ou d’impression du système de support 100, il est nécessaire de prévoir un jeu suffisant entre d’une part le ou les filets du premier filetage 311 en prise dans le premier taraudage 321 et d’autre part le ou les filets du premier taraudage 321 dans lequel ou lesquels le ou les filets du premier filetage 311 sont en prise. Un tel jeu, supérieur à un premier seuil, est nécessaire pour éviter que les particules de poudre formant le premier filetage 311 ne fusionnent avec les particules de poudre formant le premier taraudage 321 lors de la phase d’impression 3D du système de support 100. Le problème associé à un tel premier jeu est qu’un flottement entre la molette 21 et l’organe mobile 22 est ressenti par un utilisant vissant la molette 21 pour serrer le dispositif de communication mobile 101 , donnant une impression de faible qualité du système de support 100. Par ailleurs, la précision du réglage du serrage via la rotation de la molette 21 est également réduite à cause d’un tel premier jeu.
Selon une variante de réalisation, le diamètre du ou des premiers filets à l’extrémité du premier filetage 311 (c’est-à-dire les filets en prise dans le premier taraudage 321 lors de la phase d’impression 3D) ont un diamètre extérieur à celui des autres filets du premier filetage 311. Une telle caractéristique permet d’augmenter la distance ou le jeu entre le contour extérieur de ce ou ces premiers filets et les filets du premier taraudage 321 , ce qui réduit le risque de fusion entre ce ou ces premiers filets et le ou les filets du premier taraudage 321 dans lequel ou lesquels ils sont introduits.
Pour résoudre les problèmes associés au premier jeu du premier système vis-écrou, un deuxième système vis-écrou est prévu. Ce deuxième système vis-écrou est formé par le deuxième filetage 312 et le deuxième taraudage 302. Lors de la phase de fabrication ou d’impression 3D du système de support, le deuxième filetage 312 est en retrait par rapport au deuxième taraudage 302 et n’est pas en prise avec ce dernier. Cette caractéristique permet de prévoir un deuxième jeu, inferieur au premier jeu, entre le deuxième filetage 312 et le deuxième taraudage 302. Le deuxième jeu correspond par exemple à un jeu serré et permet de compenser le « flottement » ressenti à cause du premier jeu. Par ailleurs, l’association du premier filetage et du deuxième filetage permet de former une vis différentielle 31 , qui permet d’affiner le réglage du serrage du dispositif de communication mobile 101 lorsque la molette 21 est tournée dans le sens de serrage.
Dans le deuxième arrangement, le deuxième filetage 312 est en prise avec le deuxième taraudage 302 et le nombre de filets du premier filetage 311 en prise avec le premier taraudage 321 est supérieur au nombre de filets du premier filetage 311 en prise avec le premier taraudage 321 dans le premier arrangement (lors de la phase de fabrication ou d’impression 3D du système 100). Dit autrement, le premier filetage 311 est en prise avec le premier taraudage 321 sur une longueur de filetage supérieure à la longueur selon laquelle le premier filetage 311 est en prise avec le premier taraudage 321 dans le premier arrangement. La tête de la molette 21 est ainsi mieux emboîtée dans la portion tubulaire d’extrémité 30 du corps 20. Selon ce deuxième arrangement, la rotation de la molette 21 dans le sens de serrage entraîne en translation l’organe mobile 22 qui vient serrer en étau le dispositif de communication mobile 101 disposé dans le logement 201. La rotation de la molette 21 dans le sens inverse (sens de desserrage) entraîne en translation dans un sens opposé l’organe mobile 22 qui vient desserrer l’étau formé sur le dispositif de communication mobile 101 , permettant le retrait du dispositif 101 du système de support 100.
[Fig. 4] illustre un organigramme des différentes étapes d’un procédé de fabrication d’un système de support tel que le système de support 100 décrit en regard des figures 1 à 3, selon un exemple de réalisation particulier et non limitatif de la présente invention.
Le procédé est par exemple mis en oeuvre par une imprimante 3D. Le procédé met avantageusement en oeuvre une méthode dite de fabrication additive par fusion sur lit de poudre, par exemple une méthode dite SLS, MJF ou MJF HP.
Dans une première étape 41 , des données représentatives d’un modèle tridimensionnel (3D) du système de support 100 sont reçues. Ces données sont par exemple reçues d’un ordinateur relié à l’imprimante 3D via une liaison filaire (par exemple de type Ethernet ou USB) ou via une liaison sans fil (par exemple de type Wifi®). Selon un autre exemple, ces données sont reçues d’un dispositif de stockage de données, de type clé USB introduit dans une interface de l’imprimante 3D prévue à cet effet.
Dans une deuxième étape 42, un lit de poudre est déposé sur une plaque support par un élément de l’imprimante 3D prévu à cet effet. La poudre correspond par exemple à du PA11. Dans une troisième étape 43, le lit de poudre déposé dans la deuxième étape est balayé par un laser, le balayage étant contrôlé par une unité de contrôle de l’imprimante 3D en fonction d’instructions obtenues à partir des données reçues. Selon une variante de réalisation, lorsque la méthode d’impression mise en oeuvre correspond à une méthode dite MJF ou MJF HP, un liant liquide est déposé sur le lit de poudre par une ou plusieurs buses d’une tête d’impression de l’imprimante 3D avant le balayage ou au fur et à mesure du balayage.
Dans une quatrième étape 44, la plaque support est abaissée d’une hauteur déterminée, par exemple une hauteur comprise entre 20 et 60 pm. Une telle hauteur correspond à la hauteur de chaque couche ou strate permettant d’obtenir le système de support 100.
Dans une cinquième étape 45, un nouveau lit de poudre (c’est-à-dire une nouvelle couche de poudre) est déposé sur la couche précédemment obtenue à l’étape 43.
Le procédé se poursuit en réitérant les étapes 43, 44 et 45 en finissant avec une étape de balayage 43 lorsque la dernière couche permettant d’obtenir le système de support 100 par impression 3D a été déposée.
Pendant la mise en oeuvre de ce procédé, les pièces formant le système de support 100 sont arrangées selon le premier arrangement décrit en regard de la figure 3
Selon une variante optionnelle, le procédé comprend en outre une ou plusieurs étapes de finition par traitement de la surface de l’enveloppe externe du système de support 100.
Selon une autre variante optionnelle, le procédé comprend en outre une étape de peinture de la surface de l’enveloppe externe du système de support en apposant une ou plusieurs couches de peinture.
Bien entendu, l’invention ne se limite pas aux modes de réalisation décrits ci-avant mais s’étend à un système comprenant le système de support 100 avec le dispositif de communication mobile 101 maintenu en position par le système de support 100. L’invention concerne également un tableau de bord de véhicule comprenant le système de support 100.
L’invention concerne également un véhicule, par exemple automobile ou plus généralement un véhicule autonome à moteur terrestre, comprenant le système de support 100.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Système de support (100) de dispositif de communication mobile (101 ) pour véhicule (10), ledit système de support (100) étant obtenu par fabrication additive par fusion sur lit de poudre, ledit système de support (100) comprenant les pièces suivantes :
- un corps (20) comprenant un logement (201) adapté pour recevoir et supporter ledit dispositif de communication mobile (101 ), ledit logement étant délimité par une première paroi (202) ;
- un organe mobile (22) vis-à-vis dudit logement et comprenant une seconde paroi définissant avec ladite première paroi (202) un étau de serrage dudit dispositif de communication mobile (101 ) arrangé dans ledit logement (201 ), ledit organe mobile (22) comprenant un écrou (32) logé dans une partie creuse (301 ) dudit corps (20), ledit écrou (32) étant monté en liaison glissière avec ledit corps (20) et comprenant un premier taraudage (321 ) ;
- une molette (21 ) comprenant une vis (31 ) présentant un premier filetage (311 ) en prise avec ledit premier taraudage (321 ) de manière à entraîner ledit écrou (32) en translation dans le sens de la liaison glissière par mise en rotation de ladite molette (21 ), un premier jeu étant prévu entre au moins une portion d’extrémité dudit premier filetage (311 ) et au moins une portion d’extrémité dudit premier taraudage (321 ), ladite vis (31 ) comprenant en outre un deuxième filetage (312) configuré pour venir en prise avec un deuxième taraudage (302) formé sur ledit corps (20), un deuxième jeu étant prévu entre ledit deuxième filetage (312) et ledit deuxième taraudage (302), ledit deuxième jeu étant inférieur audit premier jeu.
2. Système de support selon la revendication 1 , pour lequel lesdites pièces sont arrangées selon un premier arrangement dans une position d’impression dudit système de support (100) et lesdites pièces sont arrangées selon un deuxième arrangement dans une position d’utilisation dudit système de support (100), le premier arrangement étant tel que ledit deuxième filetage (312) n’est pas en prise avec ledit deuxième taraudage (302) et ledit premier filetage (311 ) est en prise avec ledit premier taraudage (321 ) sur une première longueur de filetage déterminée, le deuxième arrangement étant tel que ledit deuxième filetage (312) est en prise avec ledit deuxième taraudage (302) et ledit premier filetage (311) est en prise avec ledit premier taraudage (321 ) sur une deuxième longueur de filetage déterminée, ladite deuxième longueur étant supérieure à ladite première longueur.
3. Système de support selon la revendication 1 ou 2, pour lequel ledit deuxième taraudage (302) est formé sur une portion tubulaire d’extrémité (30) dudit corps (20) recevant ladite molette (21) par emboîtement de ladite molette (21) sur ladite portion tubulaire d’extrémité (30) du corps (20) lorsque ledit deuxième filetage (312) vient en prise avec ledit deuxième taraudage (302).
4. Système de support selon la revendication 3, pour lequel ladite molette (21 ) comprend une tête creuse contenant un fond (310) duquel s’étend ladite vis (31), une cavité circulaire (313) étant formée dans ladite tête entre un contour intérieur de ladite tête creuse et un contour extérieur de ladite vis (31), ladite cavité circulaire (313) étant prévue pour permettre l’emboitement de ladite molette (21) sur ladite portion tubulaire d’extrémité (30) du corps (20).
5. Système de support selon la revendication 4, pour lequel ladite vis (31 ) comprend une première portion et une deuxième portion, la première portion recevant ledit premier filetage (311 ) et correspondant à l’extrémité de ladite vis (31 ), la deuxième portion recevant ledit deuxième filetage (312) et étant formée entre ledit fond (310) de la tête creuse et ladite première portion, ledit premier filetage (311) ayant un premier diamètre extérieur, ledit deuxième filetage ayant un deuxième diamètre extérieur, ledit deuxième diamètre extérieur étant supérieur audit premier diamètre extérieur.
6. Système de support selon l’une des revendications 3 à 5, pour lequel ladite portion tubulaire d’extrémité (30) du corps (20) comprend un épaulement (303) formé pour limiter une course de ladite molette (21) et prévenir un déboitement de ladite molette (21) de ladite portion tubulaire d’extrémité (30) du corps (20).
7. Système de support selon l’une des revendications 1 à 6, pour lequel ledit premier filetage (311 ) présente un premier pas de vis, ledit deuxième filetage (312) présente un deuxième pas de vis, le deuxième pas de vis étant inférieur audit premier pas de vis.
8. Système de support selon l’une des revendications 1 à 7, pour lequel ledit système support (100) est formé d’une matière correspondant à du polyamide 11.
9. Procédé de fabrication du système de support (100) selon l’une des revendications 1 à 8, ledit procédé comprenant les étapes suivantes : - réception (41) de données représentatives d’un modèle tridimensionnel dudit système de support ;
- dépôt (42) d’un lit de poudre sur une plaque support pour former une couche de poudre ;
- balayage (43) de ladite couche de poudre par un laser contrôlé en fonction desdites données ;
- abaissement (44) de ladite plaque support d’une hauteur correspondant à une hauteur de couche ;
- nouveau dépôt (45) d’un lit de poudre sur la couche de poudre balayée ;
- réitération des étapes de balayage (43), abaissement (44) et nouveau dépôt (45) jusqu’au dépôt d’une dernière couche et au balayage de ladite dernière couche.
10. Véhicule (10) comprenant le système de support (100) selon l’une des revendications 1 à 8.
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