EP4308322A1 - Procédé de fabrication par moulage de cire perdue - Google Patents

Procédé de fabrication par moulage de cire perdue

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EP4308322A1
EP4308322A1 EP22713704.9A EP22713704A EP4308322A1 EP 4308322 A1 EP4308322 A1 EP 4308322A1 EP 22713704 A EP22713704 A EP 22713704A EP 4308322 A1 EP4308322 A1 EP 4308322A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
wax
core elements
clip
staple
core
Prior art date
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Granted
Application number
EP22713704.9A
Other languages
German (de)
English (en)
Other versions
EP4308322B1 (fr
Inventor
Didier Maurice Marceau GUERCHE
Joseph Toussaint TAMI LIZUZU
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Aircraft Engines SAS
Original Assignee
Safran Aircraft Engines SAS
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Filing date
Publication date
Application filed by Safran Aircraft Engines SAS filed Critical Safran Aircraft Engines SAS
Publication of EP4308322A1 publication Critical patent/EP4308322A1/fr
Application granted granted Critical
Publication of EP4308322B1 publication Critical patent/EP4308322B1/fr
Active legal-status Critical Current
Anticipated expiration legal-status Critical

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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C7/00—Patterns; Manufacture thereof so far as not provided for in other classes
    • B22C7/02—Lost patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C21/00—Flasks; Accessories therefor
    • B22C21/12—Accessories
    • B22C21/14—Accessories for reinforcing or securing moulding materials or cores, e.g. gaggers, chaplets, pins, bars
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/02—Sand moulds or like moulds for shaped castings
    • B22C9/04—Use of lost patterns
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/10—Cores; Manufacture or installation of cores
    • B22C9/103—Multipart cores
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22C—FOUNDRY MOULDING
    • B22C9/00—Moulds or cores; Moulding processes
    • B22C9/22—Moulds for peculiarly-shaped castings
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B22—CASTING; POWDER METALLURGY
    • B22D—CASTING OF METALS; CASTING OF OTHER SUBSTANCES BY THE SAME PROCESSES OR DEVICES
    • B22D25/00—Special casting characterised by the nature of the product
    • B22D25/02—Special casting characterised by the nature of the product by its peculiarity of shape; of works of art

Definitions

  • TITLE Manufacturing process by lost wax casting
  • This presentation relates to the field of turbines, in particular that of turbine engine turbines, and is aimed at a method of manufacturing parts, in particular blades, by lost-wax casting, said parts comprising cavities intended for the circulation of cooling fluids.
  • Turbine blades are subjected to high thermal stresses and include means for cooling by circulation of a heat transfer fluid, generally air in the case of a gas turbine engine, inside cavities provided in dawn.
  • a heat transfer fluid generally air in the case of a gas turbine engine
  • Turbine blades are generally made by casting, in particular by lost-wax casting.
  • This technique consists of making a wax model of the part to be manufactured.
  • the wax model is wrapped in a ceramic shell mold. This is made by successive dipping of the wax model in slips containing a ceramic material and by stuccoing the layer formed between each dipping.
  • the wax model is eliminated during a first firing at a suitable temperature.
  • the shell mold is then fired at a high temperature to give it the strength necessary for casting the metal.
  • the shell mold then comprises a cavity forming the image of the hollow model, molten metal being poured into said cavity. After cooling, the shell mold is broken to release the part. It then undergoes a finishing treatment.
  • This phase of the process firstly comprises the separate manufacture of the core element(s) by molding a ceramic material consolidated by a binder, their assembly if necessary, and the placement of the core element(s) in a mold to wax.
  • a wax model is thus produced by injecting wax into the wax mould. This model is a replica of the piece to be obtained.
  • FIG. 1 represents, in section perpendicular to the axis of the part, a wax mold 10 whose internal wall is the image of the part to be obtained.
  • This wax mold is here in two parts 10A and 10B.
  • a core 13 composed of a plurality of branches 13A to 13G parallel to each other is placed in the mold 10. The branches define between them spaces which will form partitions after the casting of the metal.
  • platinum pins 20 are placed between the core 13G and the wall 17 of the mould, the pins 20 providing the spacer function.
  • a ceramic shell mold is then obtained after the extraction of the wax model. Molten metal is then poured into the space between the walls of the ceramic mold and those of the core. The pins are then melted and dissolved in the metal. The ceramic core is then eliminated by appropriate treatment.
  • the function of the pins is to maintain a space between the walls of the core and the inner wall of the mold, especially when injecting wax into the wax mold. This makes it possible to guarantee compliance with the dimensions of the wax model, and therefore of the ceramic shell mold and of the metal part to be manufactured.
  • the purpose of this presentation is to propose a process for manufacturing a part with cavities by wax casting while ensuring precise thicknesses of the walls of the part, reliably and inexpensively.
  • this presentation proposes a method for producing a wax model for the manufacture of a part, such as a turbine blade, said part comprising at least one cavity, the method comprising the steps consisting of: arranging at least two core elements made of ceramic material in a wax mould, said core elements having at least in part a shape complementary to the cavity of the part to be manufactured, and injecting wax into the wax mould, around the core elements, so as to form the wax model, in which the two core elements are assembled prior to the injection of wax by at least one staple, said staple comprising a central part from which extend two branches , each branch being engaged in an orifice formed in one of the core elements.
  • the clip makes it possible to maintain the core elements in position relative to each other and/or relative to the internal surface of the wax mold, in particular during the injection of wax into the mold. wax.
  • the wax model obtained thus forms a replica whose dimensions are controlled, so that the part manufactured on the basis of this model meets dimensional specifications.
  • One to two staples can make it possible to hold two core elements in place relative to each other, which makes it possible to reduce the cost of the manufacturing process.
  • the clip once the clip is in position, for example after gluing, it will remain in place throughout the entire process without the risk of losing it or moving it slightly, which would cause poor positioning.
  • the staple makes it possible to guarantee the wall thickness around the core.
  • the core elements may partially have a shape complementary to the cavity and their assembly may fully have the shape complementary to the cavity.
  • the staple can have a general U, C, V or M shape.
  • the part to be manufactured may comprise at least two cavities each formed by a core, the shape of which may be dependent on the shape of the cavity to be produced.
  • the method may comprise, prior to the assembly of the two core elements by the staple, a step consisting in positioning at least one spacer between the two core elements to maintain said core elements at a predetermined distance from one of the other. Said spacer can be removed after fixing the clip.
  • the two core elements can be assembled directly by the clip without using the spacer.
  • At least one, in particular each, of the branches of the clip can be maintained in the orifice by gluing.
  • the bonding of one of the branches of the clip can be achieved by an adhesive, for example of the Loctite® type, wax or any other appropriate means to hold said branch in the corresponding orifice.
  • At least one, in particular each, orifice of one of the core elements may be a blind orifice. This makes it possible to limit the length of the branches of the staple.
  • At least one, in particular each, orifice of one of the core elements may be a through orifice, the corresponding branch of the clip passing through said orifice and the free end of said branch being folded over the corresponding core so as to block the clip in position. This makes it possible to maintain the relative position of the core elements more reliably.
  • the central part and the two branches of the clip can have a circular section.
  • At least one, in particular each, orifice of one of the core elements may have a diameter of between 0.5 mm and 1 mm, in particular equal to 0.8 mm.
  • the clip may have a diameter substantially identical to the diameter of the corresponding orifice or orifices, with an assembly clearance which is for example of the order of 0.1 mm.
  • the clip can be made of platinum or another material, depending on the metal material intended for casting.
  • the cores may have first side surfaces turned on the same side. Said staple can be placed so that the central leg is against said first side faces of the cores.
  • Staple branches can extend in the same direction crossing the nuclei.
  • the distal portions of the legs of the staple can be folded over second side surfaces of the cores opposite the first side surfaces.
  • the branches of the staple can be folded over said side surfaces in two opposite directions.
  • This presentation also relates to a process for manufacturing a part, such as a turbine blade, comprising at least one cavity comprising the steps consisting of:
  • the shell mold can be manufactured by successive dipping of the wax model in slips containing a ceramic material and by stuccoing the layer formed between each dipping.
  • the wax model can be removed from the shell mold by firing at a suitable temperature.
  • the shell mold can be fired at an elevated temperature after removal of the wax pattern.
  • the shell mold can be eliminated after the casting of the metallic material by an appropriate mechanical and/or chemical treatment.
  • the part can be a moving vane or a turbine stator vane.
  • FIG. 1 figure 1, already described, represents a schematic view of a wax mold for making a wax model
  • FIG. 2 Figures 2a and 2b are schematic perspective views of two core elements provided to each form a corresponding cavity in a blade to be manufactured.
  • FIG. 3 figure 3 shows a first assembly step of the core elements of figure 2.
  • figure 4 shows a second assembly step of the core elements of figure 2.
  • FIG. 5 shows a schematic perspective view of a clip connecting the core elements of Figure 2.
  • Figure 6 shows a schematic sectional view of a clip connecting the core elements of Figure 2.
  • a wax model for manufacturing a blade is obtained by injecting wax into the wax mold 10.
  • core elements 102 and 104 Prior to the injection of wax, core elements 102 and 104 are placed in the mold to wax 10 instead of the core elements 13.
  • the core elements 102 and 104 are made of a ceramic material.
  • An outer face 106 of core 102 defines the leading edge of the blade to be produced.
  • Part 108 of core 104 defines the trailing edge of the blade to be produced.
  • Figures 3 and 4 show assembly steps of the core elements 102 and 104 before positioning them in the wax mold 10.
  • the core elements 102 and 104 are first positioned relative to each other using an axial or longitudinal stop 110 and two first spacers 112.
  • the stop 110 makes it possible to align the elements of cores 102 and 104 in an axial or longitudinal direction.
  • the first spacers 112 make it possible to maintain a distance between the core 102 and the core 104 in a direction perpendicular to the longitudinal direction. This distance between the core elements 102 and 104 makes it possible to form a wall between two cavities in the blade, after production of the wax model and casting of a molten metallic material in a shell mold made from the wax model.
  • one or more staples 114 are configured to hold the core elements 102 and 104 relative to each other.
  • Each clip 114 comprises a central part 116, two branches 118 extending perpendicular to the central part 116, from each of the ends of said central part 116.
  • the branches 118 of the clips 114 are engaged in orifices 120 of the core 102 and in orifices 122 of core 104.
  • the clip 114 can be held in the orifices 120 and 122 by a bonding step, for example by means of an appropriate glue or wax.
  • the clip is made of platinum or any other material suitable to be melted during the casting of the metallic material.
  • the spacers 112 are removed and the core elements 102 and 104 are positioned in the wax mold 10.
  • the core elements 102 and 104 are positioned relative to each other without the use of the spacers 112.
  • the core elements 102 and 104 held together are directly disposed in the wax mold 10.
  • the orifices 120 or 122 can be blind orifices.
  • the orifices 120 or 122 can be through orifices as represented in FIG. 6.
  • the ends of the branches 118 can be folded over a surface 103 of the core 102, respectively a surface 105 of the core central 116. In this way, the gluing of the clip 114 is no longer necessary to hold the clip 114 in position.

Landscapes

  • Engineering & Computer Science (AREA)
  • Mechanical Engineering (AREA)
  • Molds, Cores, And Manufacturing Methods Thereof (AREA)

Abstract

Le présent exposé concerne un procédé de réalisation d'un modèle en cire pour la fabrication d'une pièce, ladite pièce comprenant au moins une cavité, le procédé comprenant : disposer au moins deux éléments de noyaux (102,104) en matière céramique dans un moule à cire, lesdits éléments de noyaux présentant au moins en partie une forme complémentaire de la cavité de la pièce à fabriquer, et injecter de la cire dans le moule à cire, autour des éléments de noyaux (102,104), de façon à former le modèle en cire, les deux éléments de noyaux (102,104) étant assemblés préalablement à l'injection de cire par au moins une agrafe (114), ladite agrafe comportant une partie centrale à partir de laquelle s'étendent deux branches, chaque branche étant engagé dans un orifice ménagé dans l'un des éléments de noyaux (102,104).

Description

DESCRIPTION
TITRE : Procédé de fabrication par moulage de cire perdue
Domaine technique de l’invention
Le présent exposé concerne le domaine des turbines, en particulier celui des turbines de turbomachine, et vise un procédé de fabrication par moulage à cire perdue de pièces, notamment d’aubes, lesdites pièces comprenant des cavités destinées à la circulation de fluides de refroidissement.
Etat de la technique antérieure
Les aubes de turbine sont soumises à des contraintes thermiques élevées et comprennent des moyens de refroidissement par circulation d'un fluide caloporteur, généralement de l'air dans le cas d'un moteur à turbine à gaz, à l'intérieur de cavités ménagées dans l’aube.
Les aubes de turbines sont généralement fabriquées par moulage, en particulier par fonderie à cire perdue. Cette technique consiste à réaliser un modèle en cire de la pièce à fabriquer. Le modèle en cire est enveloppé dans un moule carapace en céramique. Celui-ci est fabriqué par des trempages successifs du modèle en cire dans des barbotines contenant une matière céramique et par stucage de la couche formée entre chaque trempage. Le modèle en cire est éliminé lors d’une première cuisson à une température adaptée. Le moule carapace est ensuite cuit à une température élevée pour lui conférer la résistance nécessaire à la coulée du métal.
Le moule carapace comporte alors une cavité formant l'image du modèle en creux, du métal en fusion étant coulé dans ladite cavité. Après refroidissement, le moule carapace est cassé pour dégager la pièce. Celle-ci subit ensuite un traitement de finition.
Lorsque l’aube comprend des cavités pour la circulation du fluide de refroidissement, il faut incorporer dans le modèle un ou plusieurs éléments de noyaux. Cette phase du procédé comprend d'abord la fabrication séparée du ou des éléments de noyaux par moulage d'une matière céramique consolidée par un liant, leur assemblage le cas échéant, et la mise en place du ou des éléments de noyaux dans un moule à cire. Un modèle en cire est ainsi réalisé par injection de cire dans le moule à cire. Ce modèle est une réplique de la pièce à obtenir.
La figure 1 représente, en coupe perpendiculaire à l'axe de la pièce, un moule à cire 10 dont la paroi interne est l'image de la pièce à obtenir. Ce moule à cire est ici en deux parties 10A et 10B. Un noyau 13 composé d'une pluralité de branches 13A à 13G parallèles entre elles est disposé dans le moule 10. Les branches définissent entre elles des espaces qui formeront des cloisons après la coulée du métal. Pour assurer le calage du noyau à l'intérieur du moule, des picots 20 en platine sont disposés entre le noyau 13G et la paroi 17 du moule, les picots 20 assurant la fonction d’entretoise. Un moule carapace en céramique est ensuite obtenu après l’extraction du modèle en cire. Du métal en fusion est ensuite coulé dans l'espace entre les parois du moule céramique et celles du noyau. Les picots sont alors fondus et dissouts dans le métal. Le noyau en céramique est ensuite éliminé par un traitement approprié.
La fonction des picots est de maintenir un espace entre les parois du noyau et la paroi interne du moule, en particulier lors de l’injection de cire dans le moule à cire. Ceci permet de garantir un respect des dimensions du modèle en cire, et donc du moule carapace en céramique et de la pièce métallique à fabriquer.
Cependant, dans le cas d’une pièce à fabriquer comprenant des cavités aux géométries complexes, il est nécessaire de recourir à de nombreux éléments de noyaux. Ceci augmente la complexité du procédé et rend difficile le maintien en position des éléments de noyaux dans le modèle à cire. L’augmentation du nombre de picots augmente également le risque d’oubli de picots par le fabricant ce qui modifierait localement la géométrie du noyau. En outre, le coût de la pièce fabriqué est plus important, du fait de la complexité du procédé de fabrication.
Résumé de l’invention
Le présent exposé a pour but de proposer un procédé de fabrication d’une pièce à cavités par moulage de cire en assurant des épaisseurs précises des parois de la pièce, de façon fiable et peu coûteuse.
A cet effet, le présent exposé propose un procédé de réalisation d’un modèle en cire pour la fabrication d’une pièce, telle qu’une aube de turbine, ladite pièce comprenant au moins une cavité, le procédé comprenant les étapes consistant à : disposer au moins deux éléments de noyaux en matière céramique dans un moule à cire, lesdits éléments de noyaux présentant au moins en partie une forme complémentaire de la cavité de la pièce à fabriquer, et injecter de la cire dans le moule à cire, autour des éléments de noyaux, de façon à former le modèle en cire, dans lequel les deux éléments de noyaux sont assemblés préalablement à l’injection de cire par au moins une agrafe, ladite agrafe comportant une partie centrale à partir de laquelle s’étendent deux branches, chaque branche étant engagée dans un orifice ménagé dans l’un des éléments de noyaux.
Ainsi, l’agrafe permet de maintenir les éléments de noyaux en position relativement l’un par rapport à l’autre et/ou par rapport à la surface interne du moule à cire, en particulier lors de l’injection de cire dans le moule à cire. Le modèle en cire obtenu forme ainsi une réplique dont les dimensions sont maîtrisées, de façon à ce que la pièce fabriquée sur la base de ce modèle corresponde aux spécifications dimensionnelles. Une à deux agrafes peuvent permettre de maintenir deux éléments de noyaux en place l’un par rapport à l’autre, ce qui permet de réduire le coût du procédé de fabrication. En outre, une fois l’agrafe en position, par exemple après collage, elle va rester en place pendant la totalité du procédé sans risquer de la perdre ou de la déplacer légèrement, ce qui causerait un mauvais positionnement. Ainsi, l’agrafe permet de garantir l’épaisseur de paroi autour du noyau.
Les éléments de noyaux peuvent présenter en partie une forme complémentaire de la cavité et leur assemblage peut présenter en totalité la forme complémentaire de la cavité.
L’agrafe peut présenter une forme générale de U, de C, V ou M.
La pièce à fabriquer peut comprendre au moins deux cavités formées chacune par un noyau dont la forme peut être dépendante de la forme de la cavité à réaliser.
Le procédé peut comprendre préalablement à l’assemblage des deux éléments de noyaux par l’agrafe, une étape consistant à positionner au moins une entretoise entre les deux éléments de noyaux pour maintenir lesdits éléments de noyaux à une distance prédéterminée l’un de l’autre. Ladite entretoise peut être retirée après la fixation de l’agrafe. Les deux éléments de noyaux peuvent être assemblés directement par l’agrafe sans utiliser l’entretoise.
Au moins l’une, en particulier chacune, des branches de l’agrafe peut être maintenue dans l’orifice par collage.
Le collage de l’une des branches de l’agrafe peut être réalisé par une colle, par exemple du type Loctite®, de la cire ou tout autre moyen approprié pour maintenir ladite branche dans l’orifice correspondant.
Au moins un, en particulier chaque, orifice d’un des éléments de noyaux peut être un orifice borgne. Ceci permet de limiter la longueur des branches de l’agrafe.
Au moins un, en particulier chaque, orifice d’un des éléments de noyaux peut être un orifice traversant, la branche correspondante de l’agrafe traversant ledit orifice et l’extrémité libre de ladite branche étant rabattue sur le noyau correspondant de façon à bloquer l’agrafe en position. Ceci permet d’assurer le maintien en position relative des éléments de noyaux de façon plus fiable.
La partie centrale et les deux branches de l’agrafe peuvent présenter une section circulaire. Au moins un, en particulier chaque, orifice d’un des éléments de noyaux peut présenter un diamètre compris entre 0,5 mm et 1 mm, en particulier égal à 0,8 mm. L’agrafe peut présenter un diamètre sensiblement identique au diamètre du ou des orifices correspondants, avec un jeu de montage qui est par exemple de l’ordre de 0,1 mm.
L’agrafe peut être réalisée en platine ou dans un autre matériau, en fonction du matériau métallique prévu pour la coulée. Les noyaux peuvent présenter des premières surfaces latérales tournées d’un même côté. Ladite agrafe peut être placée de sorte que la branche centrale est contre lesdites premières faces latérales des noyaux.
Les branches de l’agrafe peuvent s’étendre dans la même direction en traversant les noyaux.
Les parties distales des branches de l’agrafe peuvent être rabattues sur des secondes surfaces latérales des noyaux opposées aux premières surfaces latérales. En particulier, les branches de l’agrafe peuvent être rabattues sur lesdites surfaces latérales suivant deux directions opposées.
Le présent exposé concerne aussi un procédé de fabrication d’une pièce, telle qu’une aube de turbine, comprenant au moins une cavité comportant les étapes consistant à :
- réaliser un modèle en cire selon le procédé précité,
- former un moule carapace en matière céramique à partir du modèle en cire,
- éliminer le modèle en cire,
- couler un matériau métallique en fusion dans le moule carapace.
Le moule carapace peut être fabriqué par des trempages successifs du modèle en cire dans des barbotines contenant une matière céramique et par stucage de la couche formée entre chaque trempage.
Le modèle en cire peut être éliminé du moule carapace par une cuisson à une température adaptée.
Le moule carapace peut être cuit à une température élevée après retrait du modèle en cire. Le moule carapace peut être éliminé après la coulée du matériau métallique par un traitement mécanique et/ou chimique approprié.
La pièce peut être une aube mobile ou une aube de stator de turbine.
Brève description des figures
[Fig. 1] la figure 1 , déjà décrite, représente une vue schématique d’un moule à cire pour fabriquer un modèle en cire,
[Fig. 2] les figures 2a et 2b sont des vues schématiques en perspective de deux éléments de noyaux prévus pour former chacun une cavité correspondante dans une aube à fabriquer. [Fig. 3] la figure 3 montre une première étape d’assemblage des éléments de noyaux de la figure 2.
[Fig. 4] la figure 4 montre une deuxième étape d’assemblage des éléments de noyaux de la figure 2.
[Fig. 5] la figure 5 montre une vue schématique en perspective d’une agrafe reliant les éléments de noyaux de la figure 2. [Fig. 6] la figure 6 montre une vue schématique en coupe d’une agrafe reliant les éléments de noyaux de la figure 2.
Description détaillée de l’invention
En référence aux figures 2 à 6, un modèle en cire pour fabriquer une aube est obtenu par injection de cire dans le moule à cire 10. Préalablement à l’injection de cire, des éléments de noyaux 102 et 104 sont disposés dans le moule à cire 10 à la place des éléments de noyaux 13. Les éléments de noyaux 102 et 104 sont réalisés dans un matériau céramique. Une face externe 106 du noyau 102 définit le bord d’attaque de l’aube à réaliser. Une partie 108 du noyau 104 définit le bord de fuite de l’aube à réaliser.
Les figures 3 et 4 montrent des étapes d’assemblage des éléments de noyaux 102 et 104 avant de les positionner dans le moule à cire 10.
Les éléments de noyaux 102 et 104 sont d’abord positionnés l’un par rapport à l’autre à l’aide d’une butée axiale ou longitudinale 110 et de deux premières entretoises 112. La butée 110 permet d’aligner les éléments de noyaux 102 et 104 dans une direction axiale ou longitudinale. Les premières entretoises 112 permettent de maintenir une distance entre le noyau 102 et le noyau 104 dans une direction perpendiculaire à la direction longitudinale. Cette distance entre les éléments de noyaux 102 et 104 permet de former une paroi entre deux cavités dans l’aube, après réalisation du modèle en cire et coulée d’un matériau métallique en fusion dans un moule carapace réalisé à partir du modèle en cire.
Il est important d’éviter que les éléments de noyaux se déplacent l’un par rapport à l’autre lors de l’injection de cire dans le moule à cire ou lors de la coulée du matériau métallique en fusion dans le moule carapace, de façon à ce que l’aube fabriquée respecte les spécifications dimensionnelles.
Pour cela, une ou plusieurs agrafes 114 sont configurées pour maintenir les éléments de noyaux 102 et 104 l’un par rapport à l’autre. Chaque agrafe 114 comprend une partie centrale 116, deux branches 118 s’étendant perpendiculairement à la partie centrale 116, depuis chacune des extrémités de ladite partie centrale 116. Les branches 118 des agrafes 114 sont engagées dans des orifices 120 du noyau 102 et dans des orifices 122 du noyau 104.
L’agrafe 114 peut être maintenue dans les orifices 120 et 122 par une étape de collage, par exemple par l’intermédiaire d’une colle ou d’une cire appropriée.
L’agrafe est réalisée en platine ou en tout autre matériau adapté pour être fondu lors de la coulée du matériau métallique.
Une fois les éléments de noyaux 102 et 104 maintenus ensemble à l’aide des agrafes, les entretoises 112 sont retirés et les éléments de noyaux 102 et 104 sont positionnés dans le moule à cire 10. Dans un autre mode de réalisation, les éléments de noyaux 102 et 104 sont positionnés l’un par rapport à l’autre sans l'utilisation des entretoises 112. Dans ce cas, les éléments de noyaux 102 et 104 maintenus ensemble sont directement disposés dans le moule à cire 10. Les orifices 120 ou 122 peuvent être des orifices borgnes. Les orifices 120 ou 122 peuvent être des orifices traversant tels que représentés sur la figure 6. Dans ce cas, les extrémités des branches 118 peuvent être rabattues sur une surface 103 du noyau 102, respectivement une surface 105 du noyau 104, opposée à la partie centrale 116. De cette façon, le collage de l’agrafe 114 n’est plus nécessaire pour maintenir l’agrafe 114 en position.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de réalisation d’un modèle en cire pour la fabrication d’une pièce, telle qu’une aube de turbine, ladite pièce comprenant au moins une cavité, le procédé comprenant les étapes consistant à : disposer au moins deux éléments de noyaux (102,104) en matière céramique dans un moule à cire (10), lesdits éléments de noyaux présentant, au moins en partie, une forme complémentaire de la cavité de la pièce à fabriquer, et injecter de la cire dans le moule à cire, autour des éléments de noyaux (102,104), de façon à former le modèle en cire, dans lequel les deux éléments de noyaux (102,104) sont assemblés préalablement à l’injection de cire par au moins une agrafe (114), ladite agrafe comportant une partie centrale (116) à partir de laquelle s’étendent deux branches (118), chaque branche (118) étant engagée dans un orifice (120,122) ménagé dans l’un des éléments de noyaux (102,104), et dans lequel au moins un orifice (120,122) d’un des éléments de noyaux est un orifice traversant, la branche (118) correspondante de l’agrafe (114) traversant ledit orifice (120,122) et l’extrémité libre de ladite branche étant rabattue sur le noyau (102,104) correspondant de façon à bloquer l’agrafe (114) en position.
2. Procédé selon la revendication 1, dans lequel au moins l’une des branches (118) de l’agrafe (114) est maintenue dans l’orifice (120,122) par collage.
3. Procédé selon l’une des revendications 1 ou 2, dans lequel la partie centrale (116) et les deux branches (118) de l’agrafe (114) présentent une section circulaire.
4. Procédé de fabrication d’une pièce, telle qu’une aube de turbine, comprenant au moins une cavité comportant les étapes consistant à :
- réaliser un modèle en cire selon le procédé selon l’une des revendications 1 à 3, et
- former un moule carapace en matière céramique à partir du modèle en cire,
- éliminer le modèle en cire, et
- couler un matériau métallique en fusion dans le moule carapace.
5. Procédé selon la revendication 4, dans lequel la pièce est une aube mobile ou une aube de stator de turbine.
6. Procédé selon l’une des revendications précédentes, dans lequel lesdits noyaux présentent des premières surfaces latérales tournées d’un même côté, et dans lequel ladite agrafe est placée de sorte que la branche centrale est contre lesdites premières faces latérales des noyaux.
7. Procédé selon la revendication précédente, dans lequel les parties distales des branches de l’agrafe sont rabattues sur des secondes surfaces latérales des noyaux opposées aux premières surfaces latérales, lesdites branches de l’agrafe étant rabattues sur lesdites surfaces latérales suivant deux directions opposées.
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