EP4161725A1 - Verfahren und vorrichtung zur additiven fertigung unter schutzgas - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zur additiven fertigung unter schutzgas

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EP4161725A1
EP4161725A1 EP21731940.9A EP21731940A EP4161725A1 EP 4161725 A1 EP4161725 A1 EP 4161725A1 EP 21731940 A EP21731940 A EP 21731940A EP 4161725 A1 EP4161725 A1 EP 4161725A1
Authority
EP
European Patent Office
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protective gas
workpiece
gas
carbon dioxide
printing process
Prior art date
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Pending
Application number
EP21731940.9A
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English (en)
French (fr)
Inventor
Bernd Hildebrandt
Dirk Kampffmeyer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Messer SE and Co KGaA
Original Assignee
Messer SE and Co KGaA
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Filing date
Publication date
Application filed by Messer SE and Co KGaA filed Critical Messer SE and Co KGaA
Publication of EP4161725A1 publication Critical patent/EP4161725A1/de
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    • Y02P10/25—Process efficiency

Definitions

  • the invention relates to a method for the additive manufacturing of a workpiece under protective gas, in which a workpiece is composed of a sequence of workpiece contours, each of which is produced by melting a metallic material in powder or wire form by applying an energy beam, the production the workpiece contours takes place under the action of a protective gas with a composition that varies during the manufacture of the workpiece.
  • Manufacturing processes are generally referred to here as such in which a three-dimensional workpiece is produced in layers from a material made of metal or plastic by the action of an energy beam.
  • a powdery material is applied in a thin layer to a work surface.
  • an energy beam in particular a laser beam, an electron beam or an electric arc
  • the material is melted or sintered with pinpoint accuracy according to a computer-aided template.
  • the area in which the material is melted or sintered on by the energy beam is also referred to below as the “printing process zone”.
  • the melted or sintered material forms a solid contour (also called “workpiece contour” here) when it solidifies, which is joined together with previously and / or subsequently produced contours in the same way to form a workpiece.
  • molded bodies can be built which have a partially highly complex three-dimensional structure.
  • Powder-based additive manufacturing processes that work with laser radiation as an energy source are, in particular, laser powder bed melting (L-PBF, Laser Powder Bed Fusion) or selective laser sintering (SLS).
  • Generative manufacturing processes with an electron beam as an energy beam are in particular selective electron beam melting (SEBM - Selective Electron Beam Melting) or selective electron beam sintering (SEBS).
  • Powder spraying processes are also used.
  • the powdery material is fed in by means of a carrier gas.
  • Powder spraying using a laser as an energy source is known as powder-based laser metal deposition (LMD-P, Laser Metal Deposition - Powder).
  • DED Direct Energy Deposition
  • a melting wire electrode can also be used as the material, for example in arc wire deposition welding (WAAM - Wire Are Additive Manufacturing) or wire-based laser metal deposition (LMD-W, Laser Metal Deposition - Wire).
  • LMD-P and LMD-W are usually combined to form LMD, Laser Metal Deposition / Laser Metal Application.
  • powder- or wire-based generative manufacturing processes both for metallic and plastic materials, usually take place in a vacuum or under protective gas.
  • the production often takes place in a gas-tight chamber, here as a “production chamber”, often also referred to as “installation space”, which in the latter case is flooded with protective gas before and / or during production.
  • the printing process zone is acted upon with protective gas by means of a protective gas nozzle, an atmosphere of a defined protective gas being built up in an area on the printing process zone or around it.
  • An inert gas such as argon, helium or a mixture of argon and helium, as known, for example, from EP 3628 420 A1 or DE 102007059865 A1, is often used as the protective gas.
  • the latter describes a process for additive manufacturing in which the material properties of the material are changed during the manufacturing process by heat treatment, cold treatment and / or by the composition of a protective gas consisting of helium and argon. It is also known to use active gases in addition to inert gases, which react with the material and thus can influence the chemical composition of the material.
  • US Pat. No. 5,182,170 A1 describes a process for additive manufacturing in which a powdered starting material made of a ceramic or non-ferrous metal material is sintered in layers and exposed to a reactive gas atmosphere containing nitrogen, oxygen and / or methane.
  • a powdered starting material made of a ceramic or non-ferrous metal material is sintered in layers and exposed to a reactive gas atmosphere containing nitrogen, oxygen and / or methane.
  • the different workpiece contours are to be subjected to a chemical change by nitriding, oxidizing and / or carburizing.
  • EP 3006 138 A1 describes a method for additive manufacturing by means of a laser beam using a process gas.
  • the process gas used contains a reactive gas such as hydrogen, oxygen, carbon dioxide, carbon monoxide, nitrogen or a hydrocarbon.
  • the gas composition used for neighboring metallurgical layers is changed in such a way that the metallurgical properties of these layers are adapted to one another and the formation of metallurgical notches is prevented in this way.
  • active gases are also known, for example, from metal-active gas welding. While the active gas there, however, only the can influence the metallurgical properties of the workpiece within a certain penetration depth in the area of the weld seam, with the additive manufacturing process the shielding gas is present during the entire manufacturing process; its composition can therefore influence the metallurgical properties of the entire workpiece or of a workpiece contour as a whole.
  • the object of the present invention is therefore to provide a method for producing a workpiece with different zones of different metallurgical properties that can be carried out quickly and easily in terms of the outlay on equipment and the use of work and time.
  • a workpiece is built up from workpiece contours, each of which should have specific, previously defined metallurgical properties according to a predetermined program or design of the workpiece.
  • the workpiece contours are produced using additive manufacturing from a powder or wire-like material that is uniform for all workpiece contours; the metallurgical properties are therefore set exclusively by the action of the protective gas, the composition of which is determined separately for each workpiece contour according to a specified program.
  • only the carbon dioxide content of the protective gas composed of carbon dioxide and an inert gas is varied in accordance with the composition required by the program, preferably by means of an automatic control.
  • the Interaction of the protective gas with the melt leads, depending on the carbon content of the melt and the carbon dioxide content of the protective gas, to carburization or decarburization of the material.
  • the metal structure of the respective workpiece contour is changed in a targeted manner and the desired mechanical and technological quality values are set in a controlled manner.
  • the workpiece assembled from the workpiece contours thus has well-defined zones of different but precisely defined mechanical-technological quality values.
  • the workpiece contours are manufactured in a known manner by melting the material under the action of an energy beam.
  • a metallic material preferably a ferritic or martensitic steel material, is used as the material; a laser beam, an electron beam or an electric arc is preferably suitable as the energy beam for the method according to the invention.
  • the corresponding protective gas is preferably generated directly on site in the required composition.
  • inert gas and carbon dioxide are stored in separate containers and fed to a gas mixer to produce the protective gas, in which they are mixed according to a specified program in the respectively required composition.
  • the protective gas is then fed to the workpiece contour to be manufactured, possibly after flushing the printing process zone or the manufacturing chamber with the inert gas or another.
  • the proportion of carbon dioxide in the protective gas should preferably always be above 1% by volume during the entire generative manufacturing process.
  • a particularly advantageous embodiment of the invention provides that the carbon dioxide content in the protective gas during the production of all workpiece contours is between 2 and 25% by volume.
  • the inert gas component of the protective gas preferably consists of argon, helium, nitrogen or a mixture of two or three of these gases.
  • the composition of the inert gas preferably remains constant during the entire generative manufacturing process, so that only one container for the carbon dioxide and one for the inert gas (or the inert gas mixture) has to be provided for the production of the protective gas.
  • the protective gas atmosphere is produced in a manner known per se either in a production chamber which is equipped with a protective gas supply line; in this case, the entire production chamber is flooded with the appropriate protective gas. Or the protective gas is discharged by means of a protective gas nozzle in the direction of the printing process zone or the workpiece contour.
  • a production chamber surrounding the printing process zone is not absolutely necessary, but it is also not excluded.
  • a manufacturing chamber is not required, particularly with the LMD or WAAM process.
  • the additive manufacturing process used in the printing process zone is preferably a laser-based manufacturing process such as an L-PBF or an LMD process, or an arc-based process such as the WAAM process.
  • the material used can be supplied in the form of a powder or in the form of a wire.
  • Contaminants in the protective gas are to be avoided.
  • high purities of the carbon dioxide and the inert gas are essential for a good manufacturing result.
  • the inert gas and the carbon dioxide in the protective gas preferably each have a purity of at least 99.99% by volume, preferably at least 99.995% by volume; in the event that a mixture of several inert gases is used, this degree of purity applies to the corresponding mixture.
  • a purity according to ISO 14175 is sufficient, i.e. a proportion of impurities of up to 2000 vpm in the carbon dioxide or 1000 vpm in the inert gas.
  • a further embodiment of the invention provides that the composition of the protective gas in the production chamber during and / or after the production of a The workpiece contour is measured and a correction value is determined from this with respect to the required composition of the protective gas for the production of the following workpiece contour.
  • an amount of carbon dioxide or inert gas corresponding to the correction value is then added until the required composition of the atmosphere in the manufacturing chamber is reached. In this case it is usually not necessary to completely flush the manufacturing chamber with inert gas before manufacturing a workpiece contour.
  • the object of the invention is also achieved by a device for the additive manufacturing of workpieces under protective gas with the features of claim 9.
  • a device which in particular enables the method according to the invention to be carried out, comprises a printing process zone provided for manufacturing a workpiece contour, a device for supplying a powdery or wire-like material to the printing process zone, a device for generating an energy beam acting on the printing process zone and a device for Generation of a protective gas atmosphere in the area of the printing process zone.
  • the device for generating a protective gas atmosphere comprises a gas mixer which is flow-connected to a source for carbon dioxide and to a source for an inert gas, and a protective gas supply connected to the gas mixer for supplying the protective gas to the pressure process zone.
  • a device for heat treatment of the workpiece contours and / or the workpiece is also provided.
  • a workpiece is assembled from a sequence of workpiece contours, each of which is produced by melting a metallic material in powder or wire form by applying an energy beam.
  • the powder or wire-like starting material is the same for all workpiece contours;
  • the carbon dioxide content in the protective gas which consists of carbon dioxide and an inert gas, changes the chemical structure of the complete workpiece contour. This causes a change in the mechanical-technological quality values of the workpiece contour, which can only be controlled through heat treatment.
  • the respectively required protective gas is produced, which is then fed to the pressure process zone via the protective gas feed.
  • the protective gas feed ends in a manufacturing chamber that surrounds the pressure process zone and can be closed in a gas-tight manner.
  • the supply of the protective gas ensures the formation of a protective gas atmosphere in the entire production chamber.
  • the manufacturing chamber itself can also function as a gas mixer and protective gas feed at the same time, in that the feed lines for the inert gas and carbon dioxide, which are equipped with corresponding controllable valves, open directly into the manufacturing chamber.
  • the protective gas is fed directly to the printing process zone by means of a protective gas nozzle connected to the protective gas feed.
  • the protective gas nozzle creates a protective gas atmosphere of the required composition in a restricted area around the printing process zone or the workpiece contour.
  • a production chamber surrounding the printing process zone is not required, but it is also not excluded.
  • the heat treatment can also take place in this.
  • a heating device mounted in the manufacturing chamber and / or in the protective gas feed which is preferably an electrical heating device.
  • the heating device is preferably designed to be controllable in such a way that predetermined temperatures and heating and cooling speeds can be achieved in the atmosphere of the manufacturing chamber.
  • the heat treatment takes place in a separate heat treatment furnace, which can be a protective gas furnace or a vacuum furnace.
  • the workpiece contour to be treated is transported by means of a transport device from the printing process zone to the heat treatment furnace and, after the heat treatment, is transported back to the printing process zone to continue manufacturing the workpiece.
  • a heat treatment furnace is required if there is no manufacturing chamber.
  • the device according to the invention is preferably equipped with a control unit which is in data connection with valves mounted in the supply lines for carbon dioxide and / or inert gas, and with which the supply of carbon dioxide and / or inert gas to the gas mixer can be regulated according to a predetermined program.
  • a control unit which is in data connection with valves mounted in the supply lines for carbon dioxide and / or inert gas, and with which the supply of carbon dioxide and / or inert gas to the gas mixer can be regulated according to a predetermined program.
  • the same or a separate control unit can also be used to regulate the heating power of the heating device and thus the temperature of the protective gas in an optionally available manufacturing chamber or in a heat treatment furnace during a heat treatment.
  • the device for generating an energy beam preferably comprises a laser, an electron beam gun or a device for generating an electric arc.
  • FIG. 1 shows schematically the structure of a device according to the invention.
  • the device 1 shown in FIG. 1 comprises a gas-tight and thermally insulated manufacturing chamber 2, in which a workpiece 3 is manufactured from individual workpiece contours 4 by means of additive manufacturing, in that a material is selectively melted by the action of an energy beam.
  • a printing process zone 5 for example a production plate, on which the workpiece contours 4 are produced one after the other.
  • a feed device 7 equipped with a material feed 6 is used to feed a material (powder in the exemplary embodiment).
  • a laser beam 8 an electron beam or an arc can also be used as the energy beam.
  • a protective gas feed 11 opens into the manufacturing chamber 2 at a protective gas nozzle 10.
  • the protective gas feed 11 establishes a flow connection with a gas mixer 12, which is flow-connected via feed lines 13, 14 to a source 15 for carbon dioxide and to a source 16 for an inert gas.
  • the sources 15, 16 are each, for example, a pressure vessel or a tank.
  • Valves 17, 18 make it possible to limit the gas flow guided through the feed lines 13, 14.
  • an electrical heating device 19 is arranged in the protective gas supply 11.
  • the valves 17, 18 and the heating device 19 are in data connection with a control unit 20.
  • An exhaust line 21 enables gas to be removed from the manufacturing chamber 2.
  • the provision of a manufacturing chamber 2 for the formation of a protective gas atmosphere in the area of the printing process zone 5 is not absolutely necessary. It is also conceivable that the protective gas is only fed to the printing process zone 5 by means of the protective gas nozzle 10 in order to form a defined protective gas atmosphere in an area around the printing process zone 5.
  • the workpiece 3 is manufactured in a manner known per se by means of additive manufacturing.
  • a layer of a powdery material stored in a container, not shown here is produced by means of the feed device 7 in the printing process zone 5 and then completely or partially melted by the action of the laser beam 8.
  • the melted material forms a solid workpiece contour 4, which is joined together with workpiece contours 4 previously and / or subsequently produced in the same way to form workpiece 3.
  • the powdery material used is the same for all workpiece contours 4.
  • a protective gas consisting of carbon dioxide and an inert gas, for example argon, helium or an Ar-He mixture, is supplied.
  • the composition of the protective gas is changed separately for each workpiece contour 4 according to a previously defined program depending on certain chemical and / or metallurgical properties desired for this workpiece contour 4.
  • the ratio of the carbon dioxide supplied to the gas mixer 12 and the inert gas is regulated by means of the control unit 20 via the valves 17, 18.
  • the mixture homogenized in the gas mixer 12 is then fed to the manufacturing chamber 2.
  • the change in the chemical and / or metallurgical properties of the workpiece contour takes place only by varying the carbon dioxide content in the protective gas.
  • carbon dioxide in the protective gas carbon diffuses from the melt into the surrounding protective gas, and the hardness or tensile strength is reduced (decarburization).
  • the carbon dioxide content can be varied within a wide range in order to produce the desired metallurgical property, for example between 1% by volume and 100% by volume.
  • the workpiece contour 4 is heat treated.
  • the protective gas supplied to the production chamber is heated by means of the heating device 19 to a predetermined temperature or according to a predetermined temperature profile.
  • the temperature is controlled by means of the control unit 20, which for this purpose is in data connection with a temperature sensor 22 in the interior of the manufacturing chamber 2.
  • a heat treatment takes place after the printing process in a protective gas or vacuum furnace (not shown here) which is separate from the manufacturing chamber 2; in this case the heating device 19 is superfluous.
  • the metallurgical properties of the workpiece 3 can thus be precisely set within the workpiece volume and adapted to a given design with regard to its metallurgical properties;
  • the metallurgical properties of the workpiece contours in the interior of the workpiece 3 can be selected to be different from those on the surface.
  • the invention is particularly suitable for the additive manufacturing of tool steels and high-speed steels. Furthermore, the invention is suitable for all additive manufacturing processes, but in particular for L-PDF, WAAM or LMD processes.

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Abstract

Bei einem Verfahren zur additiven Fertigung eines Werkstücks unter Schutzgas wird ein Werkstück aus einer Abfolge von Werkstückkonturen zusammengesetzt, die jeweils durch selektives Sintern oder Schmelzen eines pulver- oder drahtförmigen Werkstoffs durch Beaufschlagen mit einem Energiestrahl gefertigt werden, wobei die Fertigung einer Werkstückkontur unter Einwirkung eines aus Kohlendioxid und einem Inertgas bestehenden Schutzgases erfolgt. Erfindungsgemäß wird die chemische Zusammensetzung einer jeden Werkstückkontur nach einem vorgegebenen Programm durch die Variation der Zusammensetzung des Schutzgases verändert. Eine nach der Fertigung der Werkstückkontur erfolgende Wärmebehandlung sorgt für definierte mechanisch-technologische Gütewerte der jeweiligen Werkstückkontur. Auf diese Weise wird ein Werkstück mit Zonen definierter mechanisch-technologischer Gütewerte hergestellt.

Description

Verfahren und Vorrichtung zur additiven Fertigung unter Schutzgas
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur additiven Fertigung eines Werkstücks unter Schutzgas, bei dem ein Werkstück aus einer Abfolge von Werkstückkonturen zusammengesetzt wird, die jeweils durch Aufschmelzen eines metallischen, in Pulver oder in Drahtform vorliegenden Werkstoffs durch Beaufschlagen mit einem Energiestrahl gefertigt werden, wobei die Fertigung der Werkstückkonturen unter Einwirkung eines Schutzgases mit einer während der Fertigung des Werkstücks variierenden Zusammensetzung erfolgt.
In der heutigen Produktion zeichnet sich ein zunehmender Trend zu additiven Fertigungsverfahren (auch als „generative Fertigungsverfahren“ bezeichnet) ab. Als solche werden hier allgemein Fertigungsverfahren bezeichnet, bei denen ein dreidimensionales Werkstück schichtweise aus einem Werkstoff aus Metall oder Kunststoff durch Einwirkung eines Energiestrahls hergestellt wird.
Bei den pulverbasierten additiven Fertigungsverfahren wird ein pulverförmiger Werkstoff in einer dünnen Schicht auf eine Arbeitsfläche aufgebracht. Mittels eines Energiestrahls, insbesondere eines Laserstahls, eines Elektronenstrahls oder eines Lichtbogens, wird das Material nach einer rechnergestützten Vorlage punktgenau aufgeschmolzen oder aufgesintert. Der Bereich, in dem das Aufschmelzen oder Aufsintern des Werkstoffs durch den Energiestrahl erfolgt, wird im Folgenden auch als „Druckprozesszone“ bezeichnet. Das aufgeschmolzene bzw. aufgesinterte Material bildet beim Wiedererstarren eine feste Kontur (hier auch „Werkstückkontur“ genannt) aus, die mit zuvor und/oder nachfolgend auf gleiche Weise hergestellten Konturen zu einem Werkstück zusammengefügt wird. Auf diese Weise können insbesondere Formkörper aufgebaut werden, die eine teilweise hochkomplexe dreidimensionale Struktur aufweisen. Pulverbasierte generative Fertigungsverfahren, die mit Laserstrahlung als Energiequelle arbeiten, sind insbesondere das Laser- Pulverbettschmelzen (L-PBF, Laser Powder Bed Fusion) oder das selektive Lasersintern (SLS). Generative Fertigungsverfahren mit Elektronenstrahl als Energiestrahl sind insbesondere das Selektives Elektronenstrahlschmelzen (SEBM - Selective Electron Beam Melting) oder selektives Elektronenstrahlsintern (SEBS). Daneben kommen Pulverspritzverfahren zum Einsatz. Dabei wird der pulverförmige Werkstoff mittels eines Trägergases zugeführt. Das Pulverspritzen unter Einsatz eines Lasers als Energiequelle ist unter der Bezeichnung pulverbasiertes Laser- Metallauftragen (LMD-P, Laser Metal Deposition - Powder) bekannt. Als alternative Bezeichnung für LMD ist auch DED (Direct Energy Deposition) gebräuchlich.
Anstelle eines pulverförmigen Ausgangsstoffs kann auch eine abschmelzende Drahtelektrode als Werkstoff zum Einsatz kommen, wie beispielsweise beim Lichtbogendraht-Auftragschweißen (WAAM - Wire Are Additive Manufacturing) oder dem drahtbasieren Laser-Metallauftragen (LMD-W, Laser Metal Deposition - Wire). LMD-P und LMD-W werden meist zu LMD, Laser Metal Deposition / Laser- Metallauftragen zusammengefasst.
Um das Werkstück und den Werkstoff vor negativen Einflüssen der Umgebungsatmosphäre zu schützen, finden pulver- oder drahtbasierte generative Fertigungsverfahren sowohl bei metallischen als auch kunststoffförmigen Materialien meist im Vakuum oder unter Schutzgas statt. Dabei erfolgt die Fertigung häufig in einer gasdichten Kammer, hier als „Fertigungskammer“, oft auch als „Bauraum“ bezeichnet, die im letztgenannten Fall vor und/oder während der Fertigung mit Schutzgas geflutet wird. Alternativ oder ergänzend dazu wird die Druckprozesszone mittels einer Schutzgasdüse mit Schutzgas beaufschlagt, wobei sich in einem Bereich auf der Druckprozesszone oder um diese herum eine Atmosphäre aus einem definierten Schutzgas aufgebaut wird.
Als Schutzgas kommt dabei häufig ein inertes Gas, wie Argon, Helium oder ein Gemisch aus Argon und Helium zum Einsatz, wie beispielsweise aus der EP 3628 420 A1 oder der DE 102007059865 A1 bekannt. Letztere beschreibt ein Verfahren zur additiven Fertigung, bei der Materialeigenschaften des Werkstoffs während des Fertigungsprozesses durch eine Wärmebehandlung, eine Kältebehandlung und/oder durch die Zusammensetzung eines aus Helium und Argon bestehenden Schutzgases verändert werden. Es ist auch bekannt, neben Inertgasen Aktivgase einzusetzen, die mit dem Werkstoff reagieren und damit die chemische Zusammensetzung des Werkstoffs beeinflussen können.
So wird beispielsweise in der US 5 182 170 A1 ein Verfahren zur additiven Fertigung beschrieben, bei der ein pulverförmiges Ausgangsmaterial aus einem keramischen oder nichteisenmetallischen Werkstoff schichtweise gesintert und dabei einer reaktiven Gasatmosphäre ausgesetzt wird, die Stickstoff, Sauerstoff und/oder Methan enthält. Dadurch sollen die verschiedenen Werkstückkontur durch Nitrieren, Oxidieren und/oder Aufkohlen einer chemischen Veränderung unterworfen werden.
Die EP 3006 138 A1 beschreibt ein Verfahren zur additiven Fertigung mittels Laserstrahl unter Verwendung eines Prozessgases. Um im Zuge der additiven Fertigung Bereiche oder Schichten mit unterschiedlichen chemischen oder metallurgischen Eigenschaften verbinden zu können, ohne dass dabei im fertigen Werkstück sogenannte „metallurgische Kerben“, also schlagartige, harte Übergänge der metallurgischen Eigenschaften entstehen, die zu Bruchstellen oder Defekten im Gefüge führen können, enthält das eingesetzte Prozessgas ein Reaktivgas, wie Wasserstoff, Sauerstoff, Kohlendioxid, Kohlenmonoxid, Stickstoff oder ein Kohlenwasserstoff. Die für benachbarte metallurgische Schichten eingesetzte Gaszusammensetzung wird dabei derart verändert, dass die metallurgischen Eigenschaften dieser Schichten aneinander angepasst werden und die Entstehung metallurgischer Kerben auf diese Weise verhindert wird. So dient die Verwendung von Kohlendioxid mit einem Anteil im Prozessgas von bis zu 5000 ppm dazu, Eigenschaften wie Härte und/oder Abnutzungs- bzw. Verschleißbeständigkeit einer metallurgischen Schicht der jeweils benachbarten Schicht anzupassen. Die eingesetzten Schutzgase dienen beim Gegenstand der EP 3006 138 A1 jedoch nicht dazu, die metallurgischen Eigenschaften der Schichten als solche festzulegen, sondern dazu, bezüglich bestimmter metallurgischer Eigenschaften stetige Übergänge zwischen benachbarten Schichten zu schaffen, die aus unterschiedlichen Werkstoffen bestehen.
Eine Verwendung von Aktivgasen ist im Übrigen auch beispielsweise aus dem Metall-Aktivgas-Schweißen bekannt. Während das Aktivgas dort jedoch nur die metallurgischen Eigenschaften des Werkstücks innerhalb einer gewissen Eindringtiefe im Bereich der Schweißnaht beeinflussen kann, ist bei der additiven Herstellungsverfahren das Schutzgas während der gesamten Fertigung präsent; seine Zusammensetzung kann daher die metallurgischen Eigenschaften des gesamten Werkstücks oder einer Werkstückkontur als Ganzes beeinflussen.
In heutigen Fertigungsprozessen werden mehr und mehr Bauteile nachgefragt, die Zonen mit unterschiedlichen mechanisch-technologischen Gütewerten aufweisen. Derartige Bauteile werden heute meist aus mehreren separat hergestellten Einzelkomponenten zusammengefügt, die die jeweiligen gewünschten Eigenschaften aufweisen. Diese Vorgehensweise ist jedoch mit einem beträchtlichen Zeit- und Arbeitsaufwand verbunden.
Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist daher, ein in Bezug auf den apparativen Aufwand und Einsatz an Arbeit und Zeit einfaches und schnell durchführbares Verfahren zur Herstellung eines Werkstücks mit unterschiedlichen Zonen verschiedener metallurgischer Eigenschaften anzugeben.
Gelöst ist diese Aufgabe durch eine Verfahren mit den Merkmalen des Patentanspruchs 1 sowie durch eine Vorrichtung mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9. Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind in den Unteransprüchen angegeben.
Erfindungsgemäß wird also ein Werkstück aus Werkstückkonturen aufgebaut, die jeweils nach einem vorgegebenen Programm oder Design des Werkstücks bestimmte, zuvor festgelegte metallurgische Eigenschaften aufweisen sollen. Die Werkstückkonturen werden mittels additiver Fertigung aus einem für alle Werkstückkonturen einheitlichen pulver- oder drahtförmigen Werkstoff hergestellt; die Einstellung der metallurgischen Eigenschaften erfolgt daher ausschließlich durch die Einwirkung des Schutzgases, dessen Zusammensetzung für jede Werkstückkontur gesondert nach einem vorgegebenen Programm festgelegt wird. Erfindungsgemäß wird dabei lediglich der Kohlendioxidgehalt des aus Kohlendioxid und einem Inertgas zusammengesetzten Schutzgases entsprechend der vom Programm geforderten Zusammensetzung variiert, bevorzugt mittels einer automatischen Steuerung. Die Wechselwirkung des Schutzgases mit der Schmelze führt, je nach Kohlenstoffgehalt der Schmelze und dem Kohlendoxidgehalt des Schutzgases, zu einem Auf- oder Entkohlen des Werkstoffs. In Zusammenwirken mit einer erfindungsgemäß während und/oder nach der Fertigung der Werkstückkontur erfolgenden Wärmebehandlung mit Austenitisieren und definiertem Abkühlen (Vergüten) wird so das Metallgefüge der jeweiligen Werkstückkontur gezielt verändert und die gewünschten mechanisch technologische Gütewerte kontrolliert eingestellt. Das aus den Werkstückkonturen zusammengefügte Werkstück besitzt somit wohldefinierte Zonen unterschiedlicher, jedoch genau definierter mechanisch-technologischer Gütewerte.
Die Fertigung der Werkstückkonturen erfolgt in bekannter Weise durch Schmelzen des Werkstoffs unter Einwirken eines Energiestrahls. Als Werkstoff kommt ein metallischer Werkstoff, bevorzugt ein ferritischer oder martensitischer Stahlwerkstoff zum Einsatz, als Energiestrahl eignet sich für das erfindungsgemäße Verfahren bevorzugt ein Laserstrahl, ein Elektronenstrahl oder ein Lichtbogen.
Das entsprechende Schutzgas wird in der geforderten Zusammensetzung bevorzugt direkt vor Ort erzeugt. Dazu werden Inertgas und Kohlendioxid in getrennten Behältern gelagert und zur Herstellung des Schutzgases einem Gasmischer zugeführt, in welchem sie nach einem vorgegebenen Programm in der jeweils geforderten Zusammensetzung gemischt werden. Das Schutzgas wird anschließend, ggf. nach Spülung der Druckprozesszone bzw. der Fertigungskammer mit dem oder einem anderen Inertgas, der zu fertigenden Werkstückkontur zugeführt.
Der Kohlendioxidanteil im Schutzgas sollte bevorzugt während des gesamten generativen Fertigungsprozesses stets über 1 Vol.-% liegen. Eine besonders vorteilhafte Ausgestaltung der Erfindung sieht dabei vor, dass der Kohlendioxidanteil im Schutzgas bei der Fertigung aller Werkstückkonturen zwischen 2 und 25 Vol.-% beträgt. Der Inertgasanteil des Schutzgases besteht bevorzugt aus Argon, Helium, Stickstoff oder einem Gemisch aus zweien oder dreien dieser Gase. Die Zusammensetzung des Inertgases bleibt während des gesamten generativen Fertigungsprozesses bevorzugt konstant, sodass für die Herstellung des Schutzgases nur jeweils ein Behälter für das Kohlendioxid und für das Inertgas (bzw. der Inertgasmischung) bereitgestellt werden muss. Die Herstellung der Schutzgasatmosphäre erfolgt in an sich bekannterWeise entweder in einer Fertigungskammer, die mit einer Schutzgaszuleitung ausgerüstet ist; in diesem Fall wird die ganze Fertigungskammer mit dem entsprechenden Schutzgas geflutet. Oder das Schutzgas wird mittels einer Schutzgasdüse in Richtung auf die Druckprozesszone bzw. die Werkstückkontur ausgetragen. In diesem Falle ist eine die Druckprozesszone umgebende Fertigungskammer nicht zwingend notwendig, jedoch auch nicht ausgeschlossen. Insbesondere beim LMD- oder dem WAAM-Verfahren ist eine Fertigungskammer nicht erforderlich.
Bei dem in der Druckprozesszone zum Einsatz kommenden additiven Fertigungsverfahren handelt es sich vorzugsweise um ein laserbasiertes Fertigungsverfahren, wie beispielsweise ein L-PBF oder um ein LMD-Verfahren, oder um ein lichtbogenbasiertes Verfahren, wie das WAAM-Verfahren. Der zum Einsatz kommende Werkstoff kann dabei in Form eines Pulvers oder in Form eines Drahts zugeführt werden.
Verunreinigungen im Schutzgas, insbesondere Anteile von Sauerstoff und Feuchtigkeit, sind zu vermeiden. Insbesondere bei Fertigungsverfahren, bei denen ein Laserstrahl als Energiestrahl eingesetzt wird, sind hohe Reinheiten des Kohlendioxids und des Inertgases essentiell für ein gutes Fertigungsergebnis. Bevorzugt weist in diesem Fall das Inertgas sowie das Kohlendioxid im Schutzgas eine Reinheit von jeweils mindestens 99,99 Vol.-%, bevorzugt mindestens 99,995 Vol.-%, auf; im Falle, dass ein Gemisch aus mehreren Inertgasen zum Einsatz kommt, gilt dieser Reinheitsgrad für das entsprechende Gemisch. Kommt ein WAAM- Verfahren zum Einsatz, reicht aufgrund des höheren Energieeintrags und des damit verbundenen größeren Schmelzvolumens eine Reinheit nach ISO 14175 aus, also ein Anteil von Verunreinigungen von bis zu 2000 vpm im Kohlendioxid bzw. 1000 vpm im Inertgas.
Um einen möglichst sparsamen Einsatz der verwendeten Gase unter Einsatz einer Fertigungskammer zu ermöglichen, sieht eine weiterführende Ausgestaltung der Erfindung vor, dass die Zusammensetzung des Schutzgases in der Fertigungskammer während und/oder nach Abschluss der Fertigung einer Werkstückkontur gemessen und hieraus ein Korrekturwert gegenüber der geforderten Zusammensetzung des Schutzgases für die Fertigung der folgenden Werkstückkontur ermittelt wird. Vor der Fertigung der folgenden Werkstückkontur wird dann eine dem Korrekturwert entsprechende Menge an Kohlendioxid oder Inertgas zugeführt, bis die geforderte Zusammensetzung der Atmosphäre in der Fertigungskammer erreicht ist. In diesem Fall ist es in der Regel nicht erforderlich, die Fertigungskammer vor der Fertigung einer Werkstückkontur vollständig mit Inertgas zu spülen.
Die Aufgabe der Erfindung wird auch durch eine Vorrichtung zur additiven Fertigung von Werkstücken unter Schutzgas mit den Merkmalen des Patentanspruchs 9 gelöst.
Eine erfindungsgemäße Vorrichtung, die insbesondere die Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ermöglicht, umfasst eine zur Fertigung einer Werkstückkontur vorgesehene Druckprozesszone, eine Einrichtung zur Zuführung eines pulver- oder drahtförmigen Werkstoffs an die Druckprozesszone, eine Einrichtung zur Erzeugung eines auf die Druckprozesszone einwirkenden Energiestrahls und eine Einrichtung zur Erzeugung einer Schutzgasatmosphäre im Bereich der Druckprozesszone. Erfindungsgemäß umfasst dabei die Einrichtung zur Erzeugung einer Schutzgasatmosphäre einen Gasmischer, der mit einer Quelle für Kohlendioxid und mit einer Quelle für ein Inertgas strömungsverbunden ist, und eine am Gasmischer angeschlossene Schutzgaszuführung zum Zuführen des Schutzgases an die Druckprozesszone. Weiterhin ist eine Einrichtung zur Wärmebehandlung der Werkstückkonturen und/oder des Werkstücks vorgesehen.
In der Druckprozesszone wird ein Werkstück aus einer Abfolge von Werkstückkonturen zusammengesetzt, die jeweils durch Aufschmelzen eines metallischen, in Pulver- oder Drahtform vorliegenden Werkstoffs durch Beaufschlagen mit einem Energiestrahl gefertigt werden. Das pulver- oder drahtförmige Ausgangsmaterial ist dabei für alle Werkstückkonturen gleich; bei der Fertigung einer Werkstückkontur wird durch den Kohlendioxidgehalt im aus Kohlendioxid und einem Inertgas bestehenden Schutzgas das chemische Gefüge der vollständigen Werkstückkontur geändert. Dies bewirkt eine Änderung der mechanisch-technologischen Gütewerte der Werkstückkontur, die aber erst durch eine Wärmebehandlung kontrollierbar werden.
Im Gasmischer, der über Zuleitungen mit jeweils einer Quelle für das Inertgas und für Kohlendioxid strömungsverbunden ist, erfolgt die Herstellung des jeweils erforderlichen Schutzgases, das anschließend über die Schutzgaszuführung der Druckprozesszone zugeleitet wird.
In einer bevorzugten Ausführungsform der Erfindung mündet die Schutzgaszuführung in einer die Druckprozesszone umgebenden, gasdicht verschließbaren Fertigungskammer. Die Zuführung des Schutzgases sorgt in diesem Fall für die Ausbildung einer Schutzgasatmosphäre in der gesamten Fertigungskammer. Im Übrigen kann auch die Fertigungskammer selbst als Gasmischer und Schutzgaszuführung zugleich fungieren, indem die mit entsprechenden steuerbaren Ventilen ausgerüsteten Zuleitungen für das Inertgas und das Kohlendioxid direkt in die Fertigungskammer einmünden.
In einer anderen bevorzugten Ausgestaltung der Erfindung wird das Schutzgas direkt mittels einer an die Schutzgaszuführung angeschlossene Schutzgasdüse auf die Druckprozesszone geleitet. Durch die Schutzgasdüse wird in einem beschränkten Bereich um die Druckprozesszone bzw. die Werkstückkontur eine Schutzgasatmosphäre der geforderten Zusammensetzung geschaffen. Bei dieser Ausgestaltung ist eine die Druckprozesszone umgebende Fertigungskammer nicht erforderlich, jedoch auch nicht ausgeschlossen.
Besitzt die Vorrichtung eine die Druckprozesszone umgebende Fertigungskammer, kann auch die Wärmebehandlung in dieser erfolgen. Dies wird durch eine in der Fertigungskammer und/oder in der Schutzgaszuführung montierte Heizeinrichtung ermöglicht, bei der es sich um eine vorzugsweise elektrische Heizeinrichtung handelt. Die Heizeinrichtung ist bevorzugt derart steuerbar ausgebildet, dass vorgegebene Temperaturen sowie Aufheiz- und Abkühlgeschwindigkeiten in der Atmosphäre der Fertigungskammer erzielt werden können. Alternativ dazu erfolgt die Wärmebehandlung in einem separaten Wärmebehandlungsofen, bei dem es sich um einen Schutzgas- oder um einen Vakuumofen handeln kann. In diesem Fall wird die zu behandelnde Werkstückkontur mittels einer Transporteinrichtung von der Druckprozesszone zum Wärmebehandlungsofen, und nach der Wärmebehandlung zur Fortsetzung der Fertigung des Werkstücks zurück zur Druckprozesszone transportiert. Ein Wärmebehandlungsofen ist jedenfalls dann erforderlich, wenn keine Fertigungskammer vorhanden ist.
Bevorzugt ist die erfindungsgemäße Vorrichtung mit einer Steuereinheit ausgerüstet, die mit in den Zuleitungen für Kohlendioxid und/oder Inertgas montierten Ventilen in Datenverbindung steht, und mit der die Zuführung von Kohlendioxid und/oder Inertgas an den Gasmischer nach einem vorgegebenen Programm geregelt werden kann. Zweckmäßigerweise kann mittels der gleichen oder einer separaten Steuereinheit auch die Heizleistung der Fleizeinrichtung und damit die Temperatur des Schutzgases in einer gegebenenfalls vorhandenen Fertigungskammer oder in einem Wärmebehandlungsofen während einer Wärmebehandlung geregelt werden.
Die Einrichtung zur Erzeugung eines Energiestrahls umfasst bevorzugt einen Laser, eine Elektronenstrahlkanone oder eine Einrichtung zur Erzeugung eines Lichtbogens.
Anhand der Zeichnung soll ein Ausführungsbeispiel der Erfindung näher erläutert werden.
Die einzige Zeichnung (Fig. 1) zeigt schematisch den Aufbau einer erfindungsgemäßen Vorrichtung.
Die in Fig. 1 gezeigte Vorrichtung 1 umfasst eine gasdicht ausgebildete und thermisch isolierte Fertigungskammer 2, in der ein Werkstück 3 mittels additiver Fertigung aus einzelnen Werkstückkonturen 4 hergestellt wird, indem ein Werkstoff durch Einwirkung eines Energiestrahls selektiv aufgeschmolzen wird. In der Fertigungskammer 2 befindet sich eine Druckprozesszone 5, beispielsweise eine Fertigungsplatte, auf der die Werkstückkonturen 4 nacheinander gefertigt werden. Zur Zuführung eines - im Ausführungsbeispiel pulverförmigen - Werkstoffs dient eine mit einer Werkstoffzuführung 6 ausgerüstete Zuführeinrichtung 7. Als Energiestrahl dient im Ausführungsbeispiel ein Laserstrahl 8, der in einem Laser 9 erzeugt wird und auf die Druckprozesszone 5 gerichtet ist. Anstelle eines Laserstrahls 8 kann im Übrigen auch ein Elektronenstrahl oder ein Lichtbogen als Energiestrahl zum Einsatz kommen.
In die Fertigungskammer 2 mündet an einer Schutzgasdüse 10 eine Schutzgaszuführung 11 ein. Die Schutzgaszuführung 11 stellt eine Strömungsverbindung mit einem Gasmischer 12 her, der über Zuleitungen 13, 14 mit jeweils einer Quelle 15 für Kohlendioxid und mit einer Quelle 16 für ein Inertgas strömungsverbunden ist. Bei den Quellen 15, 16 handelt es sich jeweils beispielsweise um einen Druckbehälter oder einen Tank. Ventile 17, 18 ermöglichen die Begrenzung des durch die Zuleitungen 13, 14 jeweils geführten Gasstroms. In der Schutzgaszuführung 11 ist im hier gezeigten Ausführungsbeispiel eine elektrische Heizeinrichtung 19 angeordnet. Die Ventile 17, 18 sowie die Heizeinrichtung 19 stehen mit einer Steuereinheit 20 in Datenverbindung. Eine Abgasleitung 21 ermöglicht die Entfernung von Gas aus der Fertigungskammer 2.
Im Übrigen ist erfindungsgemäß das Vorsehen einer Fertigungskammer 2 zur Ausbildung einer Schutzgasatmosphäre im Bereich der Druckprozesszone 5 nicht zwingend erforderlich. Es ist auch vorstellbar, dass das Schutzgas lediglich mittels der Schutzgasdüse 10 auf die Druckprozesszone 5 geführt wird, um in einem Bereich um die Druckprozesszone 5 eine definierte Schutzgasatmosphäre zu bilden.
Im Einsatz der Vorrichtung 1 erfolgt in an sich bekannter Weise die Herstellung des Werkstücks 3 mittels generativer Fertigung. Dabei wird mittels der Zuführeinrichtung 7 in der Druckprozesszone 5 eine Lage eines in einem hier nicht gezeigten Behälter bevorrateten pulverförmigen Werkstoffs erzeugt und anschließend durch Einwirkung des Laserstrahls 8 ganz oder teilweise aufgeschmolzen. Das aufgeschmolzene Material bildet beim Wiedererstarren eine feste Werkstückkontur 4, die mit zuvor und/oder nachfolgend auf gleiche Weise hergestellten Werkstückkonturen 4 zum Werkstück 3 zusammengefügt wird. Der dabei zum Einsatz kommende pulverförmige Werkstoff ist der gleiche für alle Werkstückkonturen 4. Über die Schutzgaszuführung 11 wird ein aus Kohlendioxid und einem Inertgas, beispielsweise Argon, Helium oder ein Ar-He-Gemisch, bestehendes Schutzgas zugeführt.
Um ein Werkstück 3 mit vorgegebenen Zonen unterschiedlicher mechanisch technologischer Gütewerte hersteilen zu können, wird die Zusammensetzung des Schutzgases für jede Werkstückkontur 4 gesondert nach einem zuvor festgelegten Programm in Abhängigkeit von bestimmten, für diese Werkstückkontur 4 gewünschten chemischen und/oder metallurgischen Eigenschaften verändert. Dazu wird das Verhältnis aus dem Gasmischer 12 zugeführtem Kohlendioxid und Inertgas mittels der Steuereinheit 20 über die Ventile 17, 18 geregelt. Das im Gasmischer 12 homogenisierte Gemisch wird anschließend der Fertigungskammer 2 zugeführt.
Die Änderung der chemischen und/oder metallurgischen Eigenschaften der Werkstückkontur erfolgt dabei nur über die Variation des Kohlendioxidanteils im Schutzgas. Je größer dieser ist, desto mehr wird Kohlenstoff in die Schmelze eingetragen (Aufkohlung), wodurch sich insbesondere die Härte oder die Zugfestigkeit des Werkstoffs nach seiner Verfestigung steigern lässt. Mit einem geringen Anteil an Kohlendioxid im Schutzgas diffundiert Kohlenstoff aus der Schmelze in das umgebende Schutzgas, und die Härte bzw. Zugfestigkeit wird verringert (Entkohlung). Der Kohlendioxidgehalt kann dabei zu Herstellung der gewünschten metallurgischen Eigenschaft in einem weiten Bereich variiert werden, beispielsweise zwischen 1 Vol.-% und 100 Vol.-%.
Während und/oder im Anschluss an die Fertigung der Werkstückkontur 4 erfolgt eine Wärmebehandlung der Werkstückkontur 4. Dazu wird das der Fertigungskammer zugeführte Schutzgas mittels der Heizeinrichtung 19 auf eine vorgegebene Temperatur oder gemäß einem vorgegebenen Temperaturverlauf beheizt. Die Steuerung der Temperatur erfolgt dabei mittels der Steuereinheit 20, die zu diesem Zweck mit einem Temperatursensor 22 im Innern der Fertigungskammer 2 in Datenverbindung steht. Durch die Wärmebehandlung werden definierte mechanisch technologische Gütewerte in der Werkstückkontur erhalten. Alternativ erfolgt eine Wärmebehandlung nach dem Druckprozess in einem von der Fertigungskammer 2 getrennten Schutzgas- oder Vakuumofen (hier nicht gezeigt); in diesem Falle erübrigt sich die Heizeinrichtung 19. Die metallurgische Eigenschaften des Werkstücks 3 können so innerhalb des Werkstückvolumens zielgenau eingestellt und so einem vorgegebenen Design bezüglich seiner metallurgischen Eigenschaften angepasst werden; insbesondere können die metallurgischen Eigenschaften der Werkstückkonturen im Innern des Werkstücks 3 verschieden von denen an der Oberfläche gewählt werden.
Die Erfindung ist insbesondere für die additive Fertigung von Werkzeugstählen und Schnellarbeitsstählen geeignet. Weiterhin ist die Erfindung für alle Verfahren der additiven Fertigung geeignet, insbesondere jedoch für L-PDF-, WAAM- oder LMD- Verfahren.
Bezuqszeichenliste
1 Vorrichtung
2 Fertigungskammer
3 Werkstück
4 Werkstückkontur
5 Druckprozesszone
6 Pulverzuführung
7 Zuführeinrichtung
8 Laserstrahl
9 Laser
10 Schutzgasdüse
11 Schutzgaszuführung
12 Gasmischer
13 Zuleitung
14 Zuleitung
15 Quelle für Kohlendioxid
16 Quelle für Inertgas
17 Ventil
18 Ventil
19 Heizeinrichtung
20 Steuereinheit
21 Abgasleitung
22 Temperatursensor

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur additiven Fertigung eines Werkstücks unter Schutzgas, bei dem ein Werkstück (3) aus einer Abfolge von Werkstückkonturen (4) zusammengesetzt wird, die jeweils durch Aufschmelzen eines metallischen, in Pulver- oder Drahtform vorliegenden Werkstoffs durch Beaufschlagen mit einem Energiestrahl (8) gefertigt werden, wobei die Fertigung der Werkstückkonturen (4) unter Einwirkung eines Schutzgases mit einer während der Fertigung des Werkstücks (3) variierenden Zusammensetzung erfolgt, dadurch gekennzeichnet, dass zur Erzeugung von Zonen unterschiedlicher metallurgischer Eigenschaften innerhalb des Werkstücks (3) als Schutzgas bei der Fertigung einer jeden Werkstückkontur (4) ein aus einem Inertgas und Kohlendioxid bestehendes Gasgemisch zum Einsatz kommt, dessen Zusammensetzung jeweils in Abhängigkeit von vorgegebenen metallurgischen Eigenschaften der jeweiligen Werkstückkontur (4) bestimmt und in dieser Zusammensetzung vor und/oder während der Fertigung der Werkstückkontur (4) zugeführt wird und die Werkstückkontur (4) während und/oder nach einer Fertigung einer Wärmebehandlung unterzogen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass als Werkstoff ein ferritischer oder martensitischer Stahlwerkstoff zum Einsatz kommt.
3. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kohlendioxidanteil des Schutzgases über 1 Vol.-% beträgt.
4. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Kohlendioxidanteil im Schutzgas zwischen 2 und 25 Vol.-% beträgt.
5. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Inertgas Argon, Flelium, Stickstoff oder ein Gemisch aus zwei oder drei dieser Gase zum Einsatz kommt.
6. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass es sich bei dem zum Einsatz kommenden additiven Fertigungsverfahren um ein L-PBF-Verfahren, ein LMD-Verfahren oder um ein WAAM-Verfahren handelt.
7. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass als Energiestrahl (8) ein Laserstrahl zum Einsatz kommt und das Inertgas sowie das Kohlendioxid im Schutzgas eine Reinheit von jeweils mindestens 99,99 Vol.-%, bevorzugt 99,995 Vol.-%, aufweisen.
8. Verfahren nach einem der vorhergehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die additive Fertigung in einer Fertigungskammer (2) erfolgt und die Zusammensetzung des Schutzgases in der Fertigungskammer (2) während des Fertigungsprozesses laufend gemessen, hieraus ein Korrekturwert für die Schutzgaszusammensetzung ermittelt und vor und/oder während der Fertigung einer Werkstückkontur (4) ein Schutzgas mit einer den Korrekturwert berücksichtigenden Zusammensetzung zugeführt wird.
9. Vorrichtung zur additiven Fertigung von Werkstücken unter Schutzgas, in der ein Werkstück (2) aus einer Abfolge von Werkstückkonturen (4) zusammengesetzt wird, mit einer zur Fertigung einer Werkstückkontur (4) vorgesehenen Druckprozesszone (5), einer Einrichtung (6) zur Zuführung eines pulver- oder drahtförmigen Werkstoffs an die Druckprozesszone (5), einer Einrichtung (9) zur Erzeugung eines auf die Druckprozesszone einwirkenden Energiestrahls (8) und einer Einrichtung zur Erzeugung einer Schutzgasatmosphäre im Bereich der Druckprozesszone (5), dadurch gekennzeichnet, dass eine Einrichtung zur Wärmebehandlung der Werkstückkonturen (4) und/oder des Werkstücks (2) vorgesehen ist und die Einrichtung zur Erzeugung einer Schutzgasatmosphäre einen mit einer Quelle (15) für Kohlendioxid und einer Quelle (16) für ein Inertgas strömungsverbunden Gasmischer (12) umfasst, der über eine Schutzgaszuführung (11) mit der Druckprozesszone (5) strömungsverbunden ist.
10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass die Druckprozesszone (5) in einer gasdicht verschließbaren Fertigungskammer (2) angeordnet ist.
11. Vorrichtung nach Anspruch 10, dass die Einrichtung zur Wärmebehandlung eine in der Fertigungskammer (2) und/oder in einer Schutzgaszuleitung (11) zur Fertigungskammer angeordnete Fleizeinrichtung (19) zur Erzeugung einer Schutzgasatmosphäre vorgegebener Temperatur in der Fertigungskammer (2) umfasst.
12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 11 , dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zur Erzeugung einer Schutzgasatmosphäre eine an die Schutzgaszuführung (11) angeschlossene, auf die Druckprozesszone gerichtete Schutzgasdüse (10) umfasst.
13. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zur Wärmebehandlung einen mit Schutzgas oder unter Vakuum betreibbaren Wärmebehandlungsofen umfasst.
14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung zur Erzeugung einer Schutzgasatmosphäre und/oder die Fleizeinrichtung (19) mit einer automatischen Steuereinheit (20) datenverbunden ist, mittels der die Zuführung von Kohlendioxid und/oder Inertgas am Gasmischer (12) und/oder die Temperatur des Schutzgases in der Fertigungskammer (2) regelbar ist.
15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 9 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Einrichtung (9) zur Erzeugung eines Energiestrahls einen Laser, eine Elektronenstrahlkanone oder eine Einrichtung zur Erzeugung eines Lichtbogens umfasst.
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