EP4028185A1

EP4028185A1 - Werkzeugmaschine

Info

Publication number: EP4028185A1
Application number: EP20764344.6A
Authority: EP
Inventors: Dirk Prust
Original assignee: Index Werke GmbH and Co KG Hahn and Tessky
Current assignee: Index Werke GmbH and Co KG Hahn and Tessky
Priority date: 2019-09-12
Filing date: 2020-08-26
Publication date: 2022-07-20
Also published as: DE102019124524A1; WO2021047913A1

Abstract

Um bei einer Werkzeugmaschine, umfassend ein Maschinengestell, mindestens einen am Maschinengestell angeordneten Spindelsatz mit einer ersten Werkstückspindeleinheit und einer zweiten Werkstückspindeleinheit, die mit ihren Spindelachsen parallel zueinander ausgerichtet sowie im Abstand nebeneinanderliegend und auf derselben Seite eines Arbeitsraums, angeordnet sind und die jeweils dem Arbeitsraum zugewandte Werkstückaufnahmen umfassen, und ferner umfassend mindestens einen an dem Maschinengestell angeordneten, Werkzeuge mit Werkzeugschneiden tragenden Werkzeugträger, wobei der Spindelsatz und der Werkzeugträger relativ zueinander gesteuert bewegbar sind, die Effizienz steigern, wird vorgeschlagen, dass an dem Werkzeugträger mindestens eine erste und mindestens eine zweite Werkzeugschneide, angeordnet ist, dass zur Bearbeitung der Werkstücke die Werkzeugschneiden relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt der jeweiligen Werkstückspindeleinheit im Rahmen von vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen dieselbe Relativposition aufweist.

Description

WERKZEUGMASCHINE

Die Erfindung betrifft eine Werkzeugmaschine, umfassend ein Maschinen gestell, mindestens ein am Maschinengestell angeordneten Spindelsatz mit einer ersten Werkstückspindeleinheit und einer zweiten Werkstückspindel einheit, die mit ihren Spindelachsen parallel zueinander ausgerichtet sowie im Abstand nebeneinander liegend auf derselben Seite eines Arbeitsraums, insbesondere relativ zueinander starr, angeordnet sind und die jeweils dem Arbeitsraum zugewandte Werkstückaufnahmen umfassen, und ferner umfassend mindestens einen an dem Maschinengestell angeordneten, Werk zeuge mit Werkzeugschneiden tragenden Werkzeugträger, wobei der Spindel satz und der Werkzeugträger relativ zueinander längs mindestens einer Bewegungsachse der Werkzeugmaschine, insbesondere mittels einer Maschinensteuerung, gesteuert bewegbar sind, um in den Werkstück aufnahmen des Spindelsatzes angeordnete Werkstücke zu bearbeiten.

Derartige Werkzeugmaschinen sind aus dem Stand der Technik, beispielsweise aus der DE 87 00 343 U, bekannt.

Bei diesen Werkzeugmaschinen besteht die Aufgabe, die Werkstücke in dem Spindelsatz möglichst effizient zu bearbeiten.

Diese Aufgabe wird bei einer Werkzeugmaschine der eingangs beschriebenen Art erfindungsgemäß dadurch gelöst, dass in dem Werkzeugträger mindestens ein Werkzeugschneidensatz, umfassend mindestens eine erste und mindestens eine zweite Werkzeugschneide, angeordnet ist, dass zur Synchronbearbeitung der Werkstücke die mindestens eine erste Werkzeugschneide und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide eine identische Schneiden geometrie aufweisen, dass die erste Werkzeugschneide der ersten Werk stückspindeleinheit und die zweite Werkzeugschneide der zweiten Werk zeugspindeleinheit zugeordnet ist und dass in einer Bearbeitungsstellung des Werkzeugschneidensatzes bei der Durchführung der Synchronbearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten aufgenommenen Werkstücke in einem Produktionsmodus gemäß einem vorgegebenen Teileprogramm jede der Werk zeugschneiden relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt der jeweiligen Werk stückspindeleinheit im Rahmen einer vorgegebenen Bearbeitungsgenauigkeit dieselbe Relativposition aufweist.

Alternativ oder ergänzend ist eine Synchronbearbeitung der Werkstücke auch dadurch möglich, dass eine erste Werkzeugschneide mindestens eines Werk zeugschneidensatzes an einem mit der ersten Werkstückspindeleinheit zusammenwirkenden ersten Werkzeugträger und eine zweite Werkzeug schneide des mindestens einen Werkzeugschneidensatzes an einem mit der zweiten Werkstückspindeleinheit zusammenwirkenden, insbesondere unabhängig vom ersten Werkzeugträger bewegbaren, zweiten Werkzeugträger angeordnet ist, dass zur Synchronbearbeitung der Werkstücke die mindestens eine erste Werkzeugschneide und die mindestens eine zweite Werkzeug schneide eine identische Schneidengeometrie aufweisen, dass die erste Werk zeugschneide der ersten Werkstückspindeleinheit und die zweite Werkzeug schneide der zweiten Werkstückspindeleinheit zugeordnet ist und dass in einer Bearbeitungsstellung des Werkzeugschneidensatzes bei der Durchführung der Synchronbearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten aufgenommenen Werkstücke in einem Produktionsmodus gemäß einem vorgegebenen Teile programm (TS) jede der Werkzeugschneiden relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt der jeweiligen Werkstückspindeleinheiten im Rahmen von vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen dieselbe Relativposition aufweist.

Der Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung ist darin zu sehen, dass mit dieser die Möglichkeit besteht, die Werkstücke in den Werkstückspindeleinheiten des Spindelsatzes synchron zueinander mit der geforderten Genauigkeit zu bearbeiten, so dass dadurch - bezogen auf eine Werkzeugmaschine mit einer Werkstückspindel - die pro Werkstück anfallenden Bearbeitungszeiten signifikant reduziert, insbesondere im Wesentlichen halbiert, werden können. Die Bearbeitungsgenauigkeit liegt beispielsweise gemäß DIN ISO 286/1 in den IT Klassen IT5 bis IT9, vorzugsweise in den IT Klassen IT5 bis IT8.

Unter einer Synchronbearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten des Spindelsatzes gehaltenen Werkstücke ist dabei zu verstehen, dass während der Bearbeitung der Werkstücke die mindestens eine erste Werkzeugschneide und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide zum selben Zeitpunkt im Rahmen der Bearbeitungsgenauigkeit in derselben Relativposition zum Referenzpunkt der jeweiligen Werkstückspindeleinheit stehen, so dass bei der Bearbeitung der Werkstücke die mindestens eine erste Werkzeugschneide und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide gleichzeitig, das heißt synchron zueinander, dieselbe Bewegungsbahn relativ zu dem Referenzpunkt der jeweiligen Werkstückspindeleinheit durchlaufen und somit die Bearbeitung beider Werkstücke zum selben Zeitpunkt beginnt, während desselben Zeit raums dieselbe Bewegungsbahn relativ zum Referenzpunkt durchlaufen wird und zum selben Zeitpunkt endet.

Für die Synchronbearbeitung hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn die zwei Werkzeugschneiden des Werkzeugschneidensatzes in Richtung quer, insbesondere senkrecht, zu deren Zustellrichtung in einem Abstand voneinander angeordnet sind, der mindestens näherungsweise einem Abstand der Spindelachsen entspricht.

Dabei kann der Abstand der Werkzeugschneiden quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung größer sein als ein Abstand der Spindelachsen.

Es ist aber auch denkbar, dass der Abstand der Werkzeugschneiden quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung kleiner ist als ein Abstand der Spindelachsen. Darüber hinaus sieht eine weitere vorteilhafte Lösung vor, dass der Abstand der Werkzeugschneiden quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung gleich dem Abstand der Spindelachsen ist.

Darüber hinaus ist vorzugsweise vorgesehen, dass zur Synchronbearbeitung die Werkzeugschneiden des Werkzeugschneidensatzes in Richtung Ihrer Zustellrichtung so an dem Werkzeugträger angeordnet sind, dass diese mindestens näherungsweise in demselben Abstand von einer Spindel achsenebene stehen, in welcher die beiden Spindelachsen liegen.

Im Falle des Einsatzes zweier Werkzeugträger ist zweckmäßigerweise vorgesehen, dass zur Synchronbearbeitung die Werkzeugschneiden des Werk zeugschneidensatzes in Richtung ihrer Zustellrichtung so an den jeweiligen Werkzeugträgern angeordnet sind, dass diese mindestens näherungsweise in demselben Abstand von einer Spindelachsenebene stehen, in welcher die beiden Spindelachsen liegen.

Damit ist sichergestellt, dass die Werkzeugschneiden ausreichend präzise voreingestellt sind, um die Synchronbearbeitung durchführen zu können.

Unter dem Begriff "näherungsweise in demselben Abstand" ist insbesondere eine Voreinstellung der Werkzeugschneiden mit einer üblichen Toleranz im Bereich von weniger als 0,05 mm, noch besser weniger als 0,03 mm, zu verstehen.

Zur Durchführung der Synchronbearbeitung hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Maschinensteuerung so ausgebildet ist, dass diese den Werkzeugträger mit dem in der Bearbeitungsstellung stehenden Werkzeug schneidensatz in der Zustellrichtung der Werkzeugschneiden in Richtung der in dem Spindelsatz aufgenommenen Werkstücke gemäß einem ausgewählten Teileprogramm bewegt. Im Falle des Einsatzes zweier Werkzeugträger ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass die Maschinensteuerung so ausgebildet ist, dass diese den jeweiligen Werkzeugträger mit der in der Bearbeitungsstellung stehenden jeweiligen Werkzeugschneide des Werkzeugschneidensatzes in der Zustell richtung der Werkzeugschneiden in Richtung der in dem Spindelsatz aufgenommenen Werkstücke gemäß einem ausgewählten Teileprogramm bewegt.

Dabei könnte rein theoretisch die Maschinensteuerung bereits aufgrund der Voreinstellung der Werkzeugschneiden des Werkzeugschneidensatzes die Werkstücke in dem Produktionsmodus betreiben.

Es besteht jedoch vielfach das Problem, dass die Werkzeugschneiden selbst bei präziser Voreinstellung noch keine den vorgegebenen Bearbeitungs toleranzen entsprechende bearbeitete Werkstücke liefern, da noch Korrekturen der Werkzeugschneiden erforderlich sind.

Aus diesem Grund sieht eine vorteilhafte Lösung vor, dass die Maschinen steuerung so ausgebildet ist, dass sie, insbesondere vor Ausführung des Produktionsmodus in einem Messmodus die Werkzeugschneiden des Werk zeugschneidensatzes entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm in der Zustellrichtung auf die jeweiligen Werkstücke zubewegt und eine durch das ausgewählte Teileprogramm vorgegebene Messbearbeitung ausführt.

Im Rahmen dieser Messbearbeitung besteht die Möglichkeit, die Werkstücke nach ihrer Bearbeitung zu vermessen und somit zu prüfen, wie präzise die Werkzeugschneiden eingestellt sind und welche Positionsfehler noch bestehen. Eine derartige Vermessung der Werkstücke kann entweder manuell durch geführt werden oder es besteht die Möglichkeit, dass die Maschinensteuerung im Rahmen eines automatischen Messvorgangs die im Zuge der Mess bearbeitung bearbeiteten Teile vermisst, beispielsweise mit taktilen und/oder mit optischen Messvorrichtungen, insbesondere optischen Messvorrichtungen mit einem Laser zur Vermessung.

Insbesondere ist im Messmodus vorgesehen, dass die Relativposition einer ausgewählten Werkzeugschneide zu dem entsprechenden Referenzpunkt der jeweiligen Werkstückspindeleinheit als Bezugsgröße für die Synchron bearbeitung herangezogen wird und diese ausgewählte Werkzeugschneide bei der Synchronbearbeitung entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm gesteuert wird.

Eine derartige Vorgehensweise im Messmodus schafft die Möglichkeit, mit einer eindeutigen Zuordnung einer der Werkzeugschneiden zu einer einem Referenzpunkt einer jeweiligen Werkstückspindeleinheit zu arbeiten und die entsprechenden Daten in einfacher Weise zu verarbeiten.

Im Falle des Einsatzes zweier Werkzeugträger ist zweckmäßigerweise vorgesehen, dass im Messmodus die Relativposition einer jeden Werkzeug schneide zu dem entsprechenden Referenzpunkt der jeweiligen Werk stückspindeleinheit als Bezugsgröße für die Synchronbearbeitung heran gezogen wird und diese jeweilige Werkzeugschneide bei der Synchron bearbeitung entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm gesteuert wird.

Besonders günstig ist es, wenn die Maschinensteuerung im Messmodus die ausgewählte Werkzeugschneide in einer parallel zur Zustellrichtung und durch die ausgewählte Spindelachse hindurch verlaufenden Messzustellebene bewegt. Im Fall des Einsatzes zweier Werkzeugträger ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass die Maschinensteuerung im Messmodus jede der Werkzeug schneiden in einer parallel zur Zustellrichtung und durch die ausgewählte Spindelachse hindurch verlaufenden Messzustellebene bewegt.

Insbesondere in dem Fall, in dem bereits im Messmodus eine ausgewählte Werkzeugschneide bei der Synchronbearbeitung in der Messzustellebene bewegt wird, hat es sich als vorteilhaft erwiesen, wenn die Maschinen steuerung so ausgebildet ist, dass diese im Korrekturmodus die Position der Werkzeugschneiden mindestens in einer Richtung quer zur Messzustellebene verändert.

Das heißt, dass im Messmodus die ausgewählte Werkzeugschneide ausschließlich in der Messzustellebene bewegt wird und dann im Korrektur modus insbesondere einerseits Korrekturen der Systempositionsfehler durch Bewegungen in der Messzustellebene und andererseits Korrekturen der Positionen der Werkzeugschneiden zum Ausgleich des Werkzeugschneiden positionsfehlers durch Bewegungen quer zur Messzustellebene und gegebenenfalls auch noch in der Messzustellebene erfolgen können.

Eine weitere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Maschinensteuerung so ausgebildet ist, dass sie, insbesondere vor Ausführung des Produktionsmodus, in einem Korrekturmodus mit den nach Beendigung des Messmodus an den Werkstücken erfassten und bei der Messbearbeitung erzeugten Werkstück abmessungen durch mindestens eine Werkzeugkorrektur die Ausrichtung des Werkzeugträgers relativ zu den jeweiligen Spindelachsen derart korrigiert, dass die Werkzeugschneiden im Rahmen der vorgegebenen Bearbeitungs toleranzen mit dem ausgewählten Teileprogramm in den nachfolgenden Produktionsmodi gleiche Werkstückabmessungen bei den Werkstücken erzeugen. Im Falle des Einsatzes zweier Werkzeugträger ist zweckmäßigerweise vorgesehen, dass die Maschinensteuerung so ausgebildet ist, dass sie, insbesondere vor Ausführung des Produktionsmodus, in einem Korrektur modus mit den nach Beendigung des Messmodus an den Werkstücken erfassten und bei der Messbearbeitung erzeugten Werkstückabmessungen durch mindestens eine Werkzeugkorrektur die Ausrichtung des jeweiligen Werkzeugträgers relativ zu den jeweiligen Spindelachsen derart korrigiert, dass die Werkzeugschneiden im Rahmen der vorgegebenen Bearbeitungs toleranzen mit dem ausgewählten Teileprogramm in den nachfolgenden Produktionsmodi gleiche Werkstückabmessungen bei den Werkstücken erzeugen.

Die Ermittlung der Werkzeugkorrektur kann grundsätzlich unabhängig von der Maschinensteuerung erfolgen, besonders günstig ist es jedoch, wenn die Maschinensteuerung selbst aufgrund der Werkstückabmessungen die Werk zeugkorrektur ermittelt.

Mit einer derartigen Werkzeugkorrektur besteht die vorteilhafte Möglichkeit, Systempositionsfehler, das heißt Positionsfehler bedingt durch die Werkzeug maschine und eine der Werkzeugschneiden des Werkzeughalters, sowie Werk zeugschneidenpositionsfehler, das heißt Positionsfehler betreffend die Positionen der Werkzeugschneiden relativ zueinander, auszugleichen, um zu erreichen, dass mit den Werkzeugschneiden - im Rahmen der vorgegebenen Bearbeitungsgenauigkeit - Werkstücke mit identischen Abmessungen der bearbeiteten Flächen hergestellt werden können.

Im einfachsten Fall ist hierbei vorgesehen, dass die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeugschneiden längs einer Linearachse mit einer Komponente quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung umfasst. Darüber hinaus ist insbesondere ergänzend zur Werkzeugkorrektur mit einer Bewegung quer zur Zustellrichtung, vorgesehen, dass die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeugschneiden mit einer Komponente in Zustell richtung umfasst.

Im einfachsten Fall ist auch diese Komponente in Zustellrichtung eine Bewegung längs einer Linearachse der Werkzeugmaschine.

Alternativ oder ergänzend zu den bislang beschriebenen Möglichkeiten einer Werkzeugkorrektur sieht eine weitere vorteilhafte Lösung vor, dass die Werk zeugkorrektur eine Drehung des Werkzeugträgers um eine parallel zur Spindelachsenebene, insbesondere parallel zu den Spindelachsen, verlaufende Drehachse umfasst.

Eine derartige Drehachse könnte beispielsweise im Fall eines Linearwerkzeugs eine Drehachse sein, um welche der Linearwerkzeugträger schwenkbar ist.

Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Drehachse durch eine Werkzeugrevolverachse eines als Werkzeugrevolver ausgebildeten Werkzeug trägers gebildet ist, wobei durch die Werkzeugrevolverachse ein Revolverkopf des Werkzeugrevolvers drehbar ist.

Besonders präzise lassen sich die Drehbewegungen dann einstellen, wenn die Drehachse eine durch die Maschinensteuerung lagegeregelte Drehachse ist, so dass sich dadurch Drehbewegungen auch um sehr kleine Winkel präzise einstellen lassen und keine Festlegung auf bestimmte Winkelinkremente erforderlich ist. Alternativ oder ergänzend zu der bislang beschriebenen Erfindung sieht eine weitere Lösung der eingangs genannten Aufgabe vor, dass an dem Werkzeug träger mindestens ein Werkzeugschneidensatz, umfassend mindestens eine erste Werkzeugschneide und eine zweite Werkzeugschneide, angeordnet ist, dass die Werkzeugschneiden eine identische Schneidengeometrie aufweisen und die mindestens eine erste Werkzeugschneide der ersten Werkstück spindeleinheit und die mindestens eine zweite Werkstückschneide der zweiten Werkstückspindeleinheit zugeordnet ist und dass bei der Durchführung einer Asynchronbearbeitung in jeder Bearbeitungsstellung die Werkzeugschneiden relativ zum jeweiligen Referenzpunkt der jeweiligen Werkstückspindeleinheit in Richtung mindestens einer Bewegungsachse der Werkzeugmaschine eine unterschiedliche Relativposition zu dem jeweiligen Referenzpunkt aufweisen.

Der Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung ist somit darin zu sehen, dass mit der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine die Möglichkeit besteht, in zwei Werkstückspindeln jeweils ein Werkstück bereitzustellen und mit einem Werk zeugschneidensatz, allerdings nicht gleichzeitig, zu arbeiten und somit eine Asynchronbearbeitung durchzuführen, wobei entweder die erste Werkzeug schneide oder die zweite Werkzeugschneide zum Einsatz kommt, so dass dadurch ebenfalls die Stückzeit reduziert werden kann, da ein sehr schneller Wechsel von der Bearbeitung des Werkstücks in der einen Werkstück spindeleinheit zur Bearbeitung des anderen Werkstücks in der anderen Werk stückspindeleinheit des Spindelsatzes möglich ist.

Unter einer Asynchronbearbeitung ist dabei zu verstehen, dass bei der Bearbeitung des jeweiligen Werkstücks in der dieser zugeordneten Werk stückspindeleinheit sowohl die mindestens eine erste Werkzeugschneide als auch die mindestens eine zweite Werkzeugschneide dieselbe Bahnbewegung relativ zu dem Referenzpunkt der jeweiligen Werkstückspindeleinheit mit der jeweils identischen Bahngeschwindigkeit ausführt, allerdings die Bearbeitung der Werkstücke in der ersten Werkstückspindeleinheit und der zweiten Werk stückspindeleinheit aufeinander folgen, das heißt in aufeinander folgenden Zeiträumen, die die jeweils identische Zeitdauer aufweisen, erfolgt.

Eine derartige Asynchronbearbeitung kann beispielsweise zur Endbearbeitung jedes der Werkstücke eingesetzt werden, so dass die Endbearbeitung beispielsweise gemäß DIN ISO 286/1 gemäß den IT Klassen IT4 bis IT8 erfolgen kann.

Eine besonders vorteilhafte Kombination mit der Synchronbearbeitung sieht vor, dass die Synchronbearbeitung zur Vorbearbeitung der Werkstücke mit größerer Bearbeitungstoleranz beispielsweise gemäß den IT Klassen IT6 bis IT10 eingesetzt wird und dass die Asynchronbearbeitung zur Endbearbeitung der Werkstücke mit geringerer Bearbeitungstoleranz eingesetzt wird.

Hinsichtlich der Bewegungen, die durchzuführen sind, um die mindestens eine erste Werkzeugschneide und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide an dem jeweiligen Werkstück der ersten Werkstückspindeleinheit beziehungs weise der zweiten Werkstückspindeleinheit in Einsatz zu bringen, ist vorzugs weise vorgesehen, dass die mindestens eine erste Werkzeugschneide oder die mindestens eine zweite Werkzeugschneide durch eine Bewegung des Werk zeugträgers der Werkzeugmaschine wechselweise in eine Bearbeitungsstellung relativ zum jeweiligen Werkstück bewegbar sind.

Das kann durch eine der vorgesehenen Linearachsen der Werkzeugmaschine erfolgen, es ist aber auch denkbar, eine Schwenkachse oder, beispielsweise eine zu den Spindelachsen parallele Schwenkachse, beispielsweise eine konventionelle Revolverachse oder eine als H-Achse ausgebildete Revolver achse, hierzu einzusetzen. Bei der Asynchronbearbeitung ist es insbesondere wesentlich, wenn jede der Werkzeugschneiden in der jeweiligen Bearbeitungsstellung relativ zu mindestens einer der Bewegungsachsen der Werkzeugmaschine dieselbe Ausrichtung aufweist.

Eine besonders günstige Lösung sieht vor, dass bei der Asynchronbearbeitung die mindestens eine erste und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide in einer quer zu den Spindelachsen des Spindelsatzes verlaufenden Richtung relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt der entsprechenden Werkstück spindeleinheit in den verschiedenen Bearbeitungsstellungen unterschiedliche Relativpositionen aufweisen.

Das heißt, dass wenn beispielsweise die mindestens eine erste Werkzeug schneide in ihrer Bearbeitungsstellung steht, die mindestens eine zweite Werkzeugschneide außer Eingriff mit dem Werkstück steht und die anderer seits dann, wenn die mindestens eine zweite Werkzeugschneide in ihrer Bearbeitungsstellung steht, die mindestens eine erste Werkzeugschneide außer Eingriff mit dem Werkstück ist.

Insbesondere ist in diesem Fall bei dem Werkzeugschneidensatz der Abstand der mindestens einen ersten Werkzeugschneide von der mindestens einen zweiten Werkzeugschneide so gewählt, dass dieser mindestens um den Werk stückradius kleiner oder größer ist als der Abstand der Spindelachsen der Werkstückspindeleinheiten.

Alternativ oder ergänzend zu den vorstehend beschriebenen Ausführungs formen sind bei einer weiteren Lösung der eingangs genannten Aufgabe vorzugsweise die Werkstückspindeleinheiten mit ihren Spindelachsen so angeordnet, dass diese eine durch die beiden Spindelachsen hindurch verlaufende Spindelachsenebene festlegen, die quer, insbesondere senkrecht zu der mindestens einen Bewegungsachse der Werkzeugmaschine verläuft. Diese mindestens eine Bewegungsachse ist insbesondere eine X-Achse der Werkzeugmaschine.

Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass mindestens eine, insbesondere eine weitere Bewegungsachse der Werkzeugmaschine parallel zu der Spindel achsenebene verläuft.

Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass diese parallel zur Spindelachsen ebene verlaufende Bewegungsachse der Werkzeugmaschine parallel zu den Spindelachsen verläuft.

Eine derartige Bewegungsachse ist insbesondere eine Z-Achse der Werkzeugmaschine.

Insbesondere zur Durchführung komplexer Bearbeitungen hat es sich als besonders vorteilhaft erwiesen, wenn eine, insbesondere eine weitere, parallel zur Spindelachsenebene verlaufende Bewegungsachse der Werkzeugmaschine quer, insbesondere senkrecht zu den Spindelachsen verläuft.

Eine derartige Bewegungsachse ist insbesondere eine Y-Achse der Werkzeugmaschine.

Insbesondere umfasst die Werkzeugmaschine mehrere Werkzeugträger, die auf einer dem Fußteil abgewandten Seite der Spindelachsenebenen am Maschinenbettkörper angeordnet sind, und einen Werkzeugträger, der auf einer dem Fußteil zugewandten Seite der Spindelachsenebenen angeordnet ist.

Jeder dieser Werkzeugträger ist beispielsweise als Werkzeugrevolver ausgebildet und umfasst jeweils ein Revolvergehäuse beziehungsweise, relativ zu welchem der entsprechende Revolverkopf um eine Revolverachse beziehungsweise drehbar ist. Dabei ist einer der Werkzeugträger beispielsweise dem Spindelsatz mit den Werkstückspindeleinheiten zur Bearbeitung der in diesen angeordneten Werk stücken zugeordnet und hierzu insbesondere längs der Bewegungsachsen Z, X, Y bewegbar und gegebenenfalls um die B-Achse drehbar.

Ein weiterer der Werkzeugträger ist beispielsweise denselben Werkstück spindeleinheiten zugeordnet, wobei das Revolvergehäuse ebenfalls auf einem Schlitten sitzt, der relativ zu dem Maschinenbettkörper in X-Richtung, Z- Richtung, Y-Richtung und gegebenenfalls um die B-Achse drehbar mittels der Maschinensteuerung gesteuert bewegbar ist.

Ferner ist beispielsweise ein weiterer der Werkzeugträger den Werkstück spindeleinheiten eines weiteren Spindelsatzes zugeordnet und das Revolver gehäuse ist auf einem Schlitten angeordnet, der relativ zu diesen Werk stückspindeleinheiten zumindest in X-Richtung bewegbar ist.

Diese Bewegungsrichtung ist zur Bearbeitung von Werkstücken in diesen Werkstückspindeleinheiten ausreichend, da diese Werkstückspindeleinheiten aufgrund der Anordnung des Spindelträgers auf einem Führungsschlitten selbst in der Z-Richtung durch die Maschinensteuerung gesteuert bewegbar ist.

Hinsichtlich der an dem Werkzeugträger angeordneten Werkzeugschneidensätze wurden bislang keine näheren Angaben gemacht.

So sieht eine besonders vorteilhafte Lösung vor, dass an dem mindestens einen Werkzeugträger mehrere Sätze von ersten und zweiten Werkzeug schneiden insbesondere zur Durchführung einer Synchronbearbeitung angeordnet sind. Beispielsweise ist dabei vorgesehen, dass der mindestens eine Werkzeugträger als Werkzeugrevolver ausgebildet ist, welcher einen Revolverkopf aufweist, der relativ zu einem Revolvergehäuse um eine Revolverachse drehbar ist, um die verschiedenen Sätze von Werkzeugschneiden an den in den Werk zeugspindeleinheiten gehaltenen Werkstücken zum Einsatz bringen zu können.

Dabei kann die Revolverachse in unterschiedlichster Weise relativ zu den Spindelachsen ausgerichtet sein.

Eine vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Revolverachse quer zu einer zwischen den Spindelachsen des jeweiligen Schneidensatzes liegenden und sich senkrecht zur Spiegelachsenebene erstreckenden Spindelsatzmittelebene verläuft.

Eine weitere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Revolverachse parallel einer mittig zwischen den Spindelachsen des jeweiligen Spindelsatzes liegenden und sich senkrecht zur Spindelachsenebene erstreckenden Spindel satzmittelebene verläuft.

Eine weitere Lösung sieht vor, dass die Revolverachse quer zu der Spindelachsenebene verläuft.

Eine andere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Revolverachse parallel zu der Spindelachsenebene verläuft.

Alternativ zum Vorsehen eines Werkzeugträgers in Form eines Werkzeug revolvers sieht eine andere Lösung vor, dass der Werkzeugträger als Linear werkzeugträger ausgebildet ist, der durch Bewegung relativ zu den Spindelachsen des Spindelsatzes unterschiedliche Werkzeugschneidensätze zum Einsatz bringen kann. Beispielsweise ist ein derartiger Linearwerkzeugträger parallel zur X-Richtung oder parallel zur Y-Richtung oder sowohl parallel zur X-Richtung als auch parallel zur Y-Richtung bewegbar, um die jeweils vorhandenen Sätze von Werkzeugschneiden in eine Bearbeitungsstellung relativ zu den Werkstücken bringen zu können.

Ein besonders für die Komplettbearbeitung zweckmäßige Lösung sieht vor, dass der Werkzeugträger mit mindestens einer Werkzeugspindel versehen ist.

Ferner ist es für die Komplettbearbeitung von Vorteil, wenn der Werkzeug träger um eine Schwenkachse lagegeregelt schwenkbar ist, so dass sich insbesondere rotierende Werkzeuge vorteilhaft einsetzen lassen.

Hinsichtlich der Ausbildung der Werkstückspindeleinheiten wurden im Zusammenhang mit den bislang beschriebenen Ausführungsbeispielen keine näheren Angaben gemacht.

So sieht eine vorteilhafte Lösung vor, dass die Werkstückspindeleinheiten Motorspindeln umfassen, das heißt, dass ein Antriebsmotor der jeweiligen Werkstückspindel koaxial zu derselben und die jeweilige Werkstückspindel mit Rotor und Stator umgebend ausgebildet ist, wobei insbesondere der Rotor und der Stator zwischen den Spindellagern der Werkstückspindel angeordnet sind.

Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Werkstückspindeleinheiten identisch aufgebaut und insbesondere identisch ausgebildet sind, so dass diese sich beim Betrieb der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine innerhalb des jeweiligen Satzes von Werkzeugspindeln identisch verhalten.

Hinsichtlich der Anordnung der ersten Werkstückspindeleinheit und der zweiten Werkstückspindeleinheit relativ zueinander wurden bislang keine näheren Angaben gemacht. Vorzugsweise sind die Werkstückspindeleinheiten eines Spindelsatzes in einem Abstand der Spindelachsen voneinander angeordnet, welcher im Bereich von einem 1,5-fachen bis zu einem 3-fachen eines maximalen Werkstückdurch messers der Werkstückspindeleinheiten liegt.

Ein derartiger Abstand der Spindelachsen hat den großen Vorteil, dass damit der Abstand zwischen den Werkzeugschneiden des Werkzeugschneidensatzes möglichst gering gehalten werden kann.

Um bei einer derartigen Anordnung der Werkstückspindeleinheiten relativ zueinander eine möglichst konstante Ausrichtung der beiden Werkstück spindelachsen zu erreichen ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Werk stückspindeleinheiten des Spindelsatzes in einem gemeinsamen Spindel aufnahmekörper angeordnet sind.

Insbesondere ist ein derartiger Spindelaufnahmekörper drehfest relativ zu dem Maschinenbettkörper angeordnet.

Durch diesen gemeinsamen Spindelaufnahmekörper lässt sich in einfacher Weise eine stabile und langzeitbeständige Ausrichtung und Anordnung der Spindelachsen relativ zueinander gewährleisten.

Dabei ist es besonders günstig, wenn der Spindelaufnahmekörper durch ein Temperiermedium temperiert ist, um zu verhindern, dass durch thermische Ausdehnung des Spindelaufnahmekörpers der Abstand der Spindelachsen variiert.

Insbesondere lassen sich thermische Effekte dadurch vermeiden, dass der Spindelaufnahmekörper ein Kühlkanalsystem aufweist, welches von dem Temperiermedium durchströmt ist. Dabei ist insbesondere vorgesehen, dass das Temperiermedium den Spindelaufnahmekörper in einem definierten Temperaturbereich hält, welcher beispielsweise um die vorgesehene Temperatur des Spindelaufnahmekörpers um maximal ± 5° schwankt.

Ferner wurden hinsichtlich der Ausrichtung der Spindelsätze im Zusammen hang mit den bislang beschriebenen Ausführungsbeispielen keine näheren Angaben gemacht.

So sieht eine vorteilhafte Lösung vor, dass die Spindelachsen des Spindelsatzes im Wesentlichen horizontal ausgerichtet sind.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn jede der Werkzeugschneiden in der Bearbeitungsstellung relativ zu allen Bewegungsachsen der Werkzeug maschine dieselbe Ausrichtung aufweist.

Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass jede der Werkzeugschneiden in der Bearbeitungsstellung relativ zu dem Referenzpunkt der jeweiligen Werk stückspindeleinheit dieselben Relativpositionen durchläuft.

Hinsichtlich der Anordnung der Werkzeugschneiden eines Satzes von Werk zeugschneiden wurden im Zusammenhang mit den bisherigen Ausführungs beispielen keine näheren Angaben gemacht.

So wäre es beispielsweise denkbar, die mindestens eine erste Werkzeug schneide und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide des Satzes von Werkzeugschneiden jeweils an dem entsprechenden Werkzeugträger anzu ordnen. Eine besonders vorteilhafte Lösung, die insbesondere eine definierte Ausrichtung der mindestens einen ersten Werkzeugschneide und der mindestens einen zweiten Werkzeugschneide vor Einsatz derselben in der Werkzeugmaschine erlaubt, sieht vor, dass die Werkzeugschneiden eines Satzes von Werkzeugschneiden jeweils an einem gemeinsamen Werkzeug halter angeordnet sind.

Damit sind die mindestens eine erste Werkzeugschneide und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide durch den Werkzeughalter in einfacher und vorteilhafter Weise definiert positionierbar und insbesondere in ihrer relativen Anordnung zueinander vor dem Einsatz in der Werkzeugmaschine positionierbar.

Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass der Werkzeughalter an dem jeweiligen Werkzeugträger lösbar montiert ist.

Damit lassen sich in einfacher Weise die Werkzeughalter je nach den gewünschten Bearbeitungen auswechseln.

Um eine definierte Ausrichtung des jeweiligen Werkzeughalters zum jeweiligen Werkzeugträger zu erreichen ist vorzugsweise vorgesehen, dass der Werk zeughalter durch Formschlusselemente relativ zum jeweiligen Werkzeugträger definiert ausgerichtet montiert ist.

Diese Formschlusselemente haben dabei den großen Vorteil, dass diese eine exakt reproduzierbare Positionierung des Werkzeughalters relativ zum Werk zeugträger erreichen.

Vorzugsweise ist dabei vorgesehen, dass die Formschlusselemente zwischen einer Auflagefläche des Werkzeugträgers und einer Abstützfläche des Werk zeughalters wirksam sind. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Formschlusselemente eine definierte Ausrichtung des Werkzeughalters relativ zum Werkzeugträger drei quer zueinander verlaufenden Raumrichtungen vorgeben.

Insbesondere ist vorgesehen, dass der Werkzeughalter mit mindestens einem Haltezapfen versehen ist, welche in eine Haltezapfenaufnahme des Werkzeug trägers eingreift, wobei der Haltezapfen mit der Halteaufnahme insbesondere die die Position des Werkzeughalters relativ zum Werkzeugträger definierenden Formschlusselemente in Eingriff hält.

Hinsichtlich der Positionierung der Werkzeugschneiden relativ zu dem Werkzeughalter wurden bislang keine näheren Angaben gemacht.

Besonders günstig ist es, wenn mindestens eine der Werkzeugschneiden relativ zu dem Werkzeughalter mittels mindestens einer Einstelleinrichtung einstellbar ist.

Vorteilhafterweise ist hierzu vorgesehen, dass mit einer Einstelleinrichtung die relative Position der mindestens einen Werkzeugschneide in der Bearbeitungs stellung in der Zustellrichtung definiert vorgebbar oder einstellbar ist.

Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass mit einer Einstelleinrichtung die relative Position der Werkzeugschneiden in der Bearbeitungsstellung in Richtung parallel zu den Spindelachsen definiert vorgebbar oder einstellbar ist.

Eine besonders günstige Lösung sieht vor, dass sowohl die mindestens eine erste Werkzeugschneide als auch die mindestens eine zweite Werkzeug schneide relativ zum Werkzeughalter mittels mindestens einer Einstell einrichtung einstellbar ist. Diese Lösung hat den Vorteil, dass sich in diesem Fall der Werkzeughalter in nahezu allen Positionen in der Werkzeugmaschine sinnvoll einsetzen und insbesondere für den Maschinenbediener ergonomisch günstig einstellen lässt, da der Maschinenbediener jeweils zur Einstellung der Werkzeugschneiden die Einstelleinrichtungen einsetzen kann, die für diesen ergonomisch zugänglich sind, das heißt beispielsweise dem Maschinenbediener zugewandt, angeordnet sind.

Hinsichtlich der weiteren Ausbildung der erfindungsgemäßen Werkzeug maschine wurden im Zusammenhang mit den bislang beschriebenen Ausführungsbeispielen keine weiteren Angaben gemacht.

So sieht alternativ oder ergänzend zu den vorstehend beschriebenen Lösungen eine vorteilhafte Lösung der eingangs genannten Aufgabe vor, dass das Maschinengestell einen Maschinenbettkörper aufweist, der sich über einer Standfläche erhebt und der eine sich mit mindestens einer Komponente in vertikaler Richtung erstreckende Frontseite aufweist, vor welcher der Arbeits raum angeordnet ist.

Der Maschinenbettkörper erhebt sich ausgehend vom Fußteil in einer Richtung, die insbesondere quer, näherungsweise senkrecht zur Standfläche verläuft, wobei unter näherungsweise senkrecht auch eine Neigung von ± 30° zu verstehen ist.

An dem Maschinenbettkörper ist insbesondere ein Spindelträger stationär angeordnet, der auf seiner dem Fußteil gegenüberliegenden Seite einen relativ zum Maschinengestell drehfest angeordneten Spindelaufnahmekörper trägt, in welchem ein Spindelsatz, umfassend eine erste Werkstückspindeleinheit und eine zweite Werkstückspindeleinheit nebeneinanderliegend angeordnet ist.

Insbesondere sind der Spindelträger und der Spindelaufnahmekörper an einer Frontseite eines Maschinenbettkörpers angeordnet. Die erste Werkstückspindeleinheit weist die erste Spindelachse auf und die zweite Werkstückspindeleinheit weist die zweite Spindelachse auf, wobei die Spindelachsen parallel zueinander verlaufen und in der gemeinsamen Spindelachsenebene liegen, die vorzugsweise quer, insbesondere senkrecht zur Erstreckungsrichtung des Maschinenbettkörpers verläuft.

Vorzugsweise ist in diesem Fall vorgesehen, dass der Spindelsatz vor der Frontseite des Maschinenbettkörpers angeordnet ist.

Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Spindelachsenebene des jeweiligen Spindelsatzes quer, insbesondere senkrecht, zur Frontseite verläuft.

Insbesondere verlaufen die Spindelachsen in der Spindelachsenebene näherungsweise horizontal, das heißt, sie sind gegenüber einer horizontalen Ebene maximal um einen Winkel von ± 30° geneigt.

Vorzugsweise sind - wie bereits ausgeführt - die Werkstückspindeleinheiten in einem gemeinsamen Spindelaufnahmekörper angeordnet.

Eine vorteilhafte Lösung sieht dabei vor, dass ein Spindelaufnahmekörper des Spindelsatzes an dem Maschinenbettkörper stationär gehalten ist.

Eine andere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass ein Spindelaufnahmekörper des Spindelsatzes auf einem parallel zu den Spindelachsen bewegbaren Schlitten angeordnet und mit diesem relativ zum Maschinenbettkörper bewegbar ist.

Hinsichtlich der Aufbaumöglichkeiten der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine sind die unterschiedlichsten Lösungen denkbar.

So sieht eine vorteilhafte Lösung vor, dass die Werkzeugmaschine einen Spindelsatz aufweist. Eine besonders günstige Lösung, die insbesondere zur Vorder- und Rück seitenbearbeitung von Werkstücken einsetzbar ist, sieht vor, dass ein Spindel satz einen Hauptspindelsatz darstellt und dass ein anderer Spindelsatz einen Gegenspindelsatz darstellt und dass der Hauptspindelsatz und der Gegen spindelsatz auf einander gegenüberliegenden Seiten des Arbeitsraums jeweils mit den Werkstückaufnahmen dem Arbeitsraum zugewandt, insbesondere auch einander zugewandt, angeordnet sind.

Damit besteht die Möglichkeit, das erfindungsgemäße Konzept betreffend eine insbesondere stückzeiteffiziente Bearbeitung von Werkstücken auch zu einer Rückseitenbearbeitung der Werkstücke einsetzen zu können.

Insbesondere ist dabei vorgesehen, dass an dem Maschinengestell mindestens zwei Werkzeugträger vorgesehen sind, wobei einer der Werkzeugträger mindestens eine Werkzeugschneide zur Bearbeitung von Werkstücken des Hauptspindelsatzes und ein anderer Werkzeugträger mindestens eine Werk zeugschneide zur Bearbeitung von Werkstücken in dem Gegenspindelsatz aufweist.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn jeder Werkzeugträger mindestens einen Satz von Werkzeugschneiden zur Bearbeitung von Werkstücken des Hauptspindelsatzes und des Gegenspindelsatzes aufweist.

Die Bearbeitung lässt sich ferner hinsichtlich ihrer Effizienz dadurch noch steigern, dass mindestens einer der Werkzeugträger mehrere Sätze von Werk zeugschneiden für den Hauptspindelsatz aufweist.

Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass mindestens einer der Werkzeug träger mehrere Sätze von Werkzeugschneiden für den Gegenspindelsatz aufweist. Ferner ist es für die Kinematik bei der Bearbeitung von Werkstücken im Hauptspindelsatz und im Gegenspindelsatz günstig, wenn mindestens der Hauptspindelsatz oder der Gegenspindelsatz in Richtung parallel zu seinen Spindelachsen relativ zueinander verfahrbar sind.

Eine besonders günstige Lösung, insbesondere für die Vor- und Rückseiten bearbeitung, sieht vor, dass die Werkzeugspindeln des Hauptspindelsatzes und des Gegenspindelsatzes koaxial zueinander angeordnet sind und dass der Hauptspindelsatz oder der Gegenspindelsatz soweit auf den jeweils anderen Spindelsatz zu verfahrbar ist, dass eine Übergabe von Werkstücken von Werk stückaufnahmen des einen Spindelsatzes unmittelbar in die Werkstück aufnahmen des anderen Spindelsatzes ausführbar ist.

Ferner sieht eine vorteilhafte Lösung vor, dass der Hauptspindelsatz und der Gegenspindelsatz vor der Frontseite des Maschinenbettkörpers angeordnet sind, so dass eine Zugänglichkeit des Arbeitsraums für einen Maschinen bediener von einer dem Maschinenbettkörper abgewandten Seite des Arbeits raums ergonomisch günstig erfolgen kann.

Alternativ oder ergänzend zu den bislang beschriebenen erfindungsgemäßen Lösungen sieht eine weitere Lösung der eingangs genannten Aufgabe vor, dass an dem Maschinengestell Werkzeugträger angeordnet sind, die so ausgebildet sind, dass mindestens zwei an dem einen Spindelsatz einsetzbar sind und dass ein erster der Werkzeugträger bei dem in der ersten Werk stückspindeleinheit aufgenommenen Werkstück zur Bearbeitung dieses Werk stücks zum Einsatz kommt und dass ein zweiter der Werkzeugträger bei dem in der zweiten Werkstückspindeleinheit aufgenommenen Werkstück zur Bearbeitung dieses Werkstücks zum Einsatz kommt.

Der Vorteil dieser Lösung ist darin zu sehen, dass bei dieser eine größere Flexibilität für die Bearbeitung der Werkstücke gegeben ist. Eine vorteilhafte räumliche Anordnung der Werkzeugträger sieht vor, dass der erste Werkzeugträger und der zweite Werkzeugträger auf einander gegen überliegenden Seiten einer Spindelachsenebene angeordnet sind, in welcher die Spindelachsen des jeweiligen Spindelsatzes liegen, so dass diese relativ zueinander kollisionsfrei arbeiten können.

Besonders günstig ist es für die Flexibilität bei der Bearbeitung des in der ersten Werkstückspindeleinheit aufgenommenen Werkstücks und des in der zweiten Spindeleinheit aufgenommenen Werkstücks, wenn der erste und der zweite Werkzeugträger unabhängig voneinander in Richtung der Zustellachse bewegbar sind.

Noch vorteilhafter ist es, wenn der erste und der zweite Werkzeugträger unabhängig voneinander in Richtung einer zu den Spindelachsen des Spindel satzes parallelen Achse bewegbar ist.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn der erste Werkzeugträger und der zweite Werkzeugträger hinsichtlich aller Bewegungsachsen unabhängig voneinander bewegbar sind, da dann eine optimale Flexibilität besteht und auch in optimaler Weise Werkzeugkorrekturen realisiert werden können.

Bei Verwendung eines ersten Werkzeugträgers und eines zweiten Werkzeug trägers ist es ferner günstig, wenn der erste Werkzeugträger während eines ersten Bearbeitungszeitraums am ersten Werkstück und der zweite Werkzeug träger während eines zweiten Bearbeitungszeitraums am zweiten Werkstück zum Einsatz kommt.

Dabei ist zweckmäßigerweise zur Steigerung der Effizienz vorgesehen, dass der erste Bearbeitungszeitraum und der zweite Bearbeitungszeitraum zeitlich miteinander überlappen. In diesem Fall ist es nicht erforderlich, dass der erste und der zweite Bearbeitungszeitraum identische Zeitdauern aufweisen, so dass die Möglichkeit besteht, auch eine Individualbearbeitung an dem in der ersten Werkstück spindeleinheit aufgenommenen Werkstück und dem in der zweiten Werk stückspindeleinheit aufgenommenen Werkstück vorzunehmen.

Allerdings ist vorzugsweise vorgesehen, dass der kürzere der Bearbeitungs zeiträume vollständig mit dem längeren der Bearbeitungszeiträume überlappt.

Darüber hinaus sieht eine andere Lösung vor, dass der erste und der zweite Bearbeitungszeitraum eine identische Zeitdauer aufweisen.

Dies ist insbesondere bei einer Synchronbearbeitung oder einer Asynchronbearbeitung der Fall.

In diesem Fall ist auch zweckmäßigerweise vorgesehen, dass der erste und der zweite Bearbeitungszeitraum zeitlich vollständig miteinander überlappen.

Insbesondere ist bei der erfindungsgemäßen Lösung ferner vorgesehen, dass die Maschinensteuerung mit dem ersten Werkzeugträger an dem in der ersten Werkstückspindeleinheit aufgenommenen Werkstück eine Bearbeitung gemäß einem ersten Teileprogramm ausführt und dass die Maschinensteuerung mit dem zweiten Werkzeugträger an dem in der zweiten Werkstückspindeleinheit aufgenommenen Werkstück eine Bearbeitung gemäß einem zweiten Teile programm ausführt.

Diese Lösung ermöglicht es, mit dem ersten Werkzeugträger und dem zweiten Werkzeugträger gleichzeitig die Werkstücke in der ersten Werkstück spindeleinheit beziehungsweise der zweiten Werkstückspindeleinheit zu bearbeiten. Im Fall einer Synchronbearbeitung ist dabei vorgesehen, dass das erste und das zweite Teileprogramm identisch sind.

Es ist aber auch möglich, im Rahmen einer Asynchronbearbeitung vorzusehen, dass das erste und das zweite Teileprogramm identisch ist.

Eine weitere Lösung sieht jedoch vorteilhafterweise vor, dass das erste und das zweite Teileprogramm sich unterscheiden, so dass dadurch die Möglichkeit eröffnet wird, unterschiedliche Teile, insbesondere ähnliche unterschiedliche Teile oder geringfügig unterschiedliche Teile, zweckmäßig und vorteilhaft zu bearbeiten.

In jedem Fall ist dabei vorgesehen, dass das erste und das zweite Teile programm zumindest zeitlich miteinander überlappend ablaufen, wobei vorzugsweise beide Teileprogramme zum selben Zeitpunkt gestartet werden.

Ferner ist vorgesehen, dass das erste und das zweite Teileprogramm während eines Hauptbearbeitungszeitraums ablaufen, wenn es sich bei dem Spindelsatz um den Hauptspindelsatz handelt.

Vorzugsweise sind dabei das erste und das zweite Teileprogramm so gestaltet, dass das kürzer ablaufende der Teileprogramme zeitlich vollständig mit dem länger ablaufenden der Teileprogramme überlappt.

Prinzipiell ist es denkbar, dass das erste Teileprogramm während eines ersten Bearbeitungszeitraums abläuft.

Ferner ist vorgesehen, dass das zweite Teileprogramm während eines zweiten Bearbeitungszeitraums abläuft.

Dabei sieht eine Lösung, insbesondere bei einer Synchronbearbeitung oder bei einer Asynchronbearbeitung, vor, dass die Bearbeitungszeiträume eine identische Zeitdauer aufweisen. Insbesondere bei einer Individualbearbeitung ist aber auch vorgesehen, dass die Bearbeitungszeiträume sich in ihrer Zeitdauer unterscheiden.

Dies ist insbesondere bei einer Individualbearbeitung der Fall, bei welcher insbesondere ähnliche oder sich auch geringfügig unterscheidende Teile in der ersten und der zweiten Werkstückspindeleinheit bearbeitet werden.

Um bei der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine die gewünschte Effizienz aufrecht zu erhalten ist vorzugsweise vorgesehen, dass die Bearbeitungszeit räume sich um maximal ein Drittel des längsten der Bearbeitungszeiträume unterscheiden.

Noch effizienter ist die Maschine, wenn die Bearbeitungszeiträume sich um maximal ein Viertel des längsten der Bearbeitungszeiträume unterscheiden und weiterhin ist es von Vorteil für die Effizienz, wenn die Bearbeitungszeit räume sich um maximal ein Fünftel, noch besser maximal ein Zehntel des längsten der Bearbeitungszeiträume unterscheiden.

Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass der erste und der zweite Bearbeitungszeitraum innerhalb eines Hauptbearbeitungszeitraums liegen und dass die Maschinensteuerung zweckmäßigerweise die Bearbeitungszeiträume so legt, dass der Bearbeitungszeitraum mit der kürzeren Zeitdauer vollständig mit dem Bearbeitungszeitraum mit der längeren Zeitdauer überlappt.

Darüber hinaus ist bei der erfindungsgemäßen Lösung vorgesehen, dass zur Bearbeitung des ersten Werkstücks mindestens eine erste Werkzeugschneide des ersten Werkzeugträgers und zur Bearbeitung des zweiten Werkstücks mindestens eine zweite Werkzeugschneide des zweiten Werkzeugträgers zum Einsatz kommt.

Dabei können beispielsweise der erste und der zweite Werkzeugträger mit Werkzeugen mit identischen Werkzeugschneiden bestückt sein. Eine derartige Lösung ist beispielsweise im Fall einer Synchronbearbeitung denkbar, es ist aber auch denkbar im Rahmen einer Individualbearbeitung identische Werkzeugschneiden einzusetzen.

Für eine Individualbearbeitung ist außerdem vorzugsweise vorgesehen, dass der erste und der zweite Werkzeugträger mit Werkzeugschneiden bestückt sind, die sich in mindestens einer der Werkzeugschneiden unterscheiden, so dass damit in einfacher Weise eine Individualbearbeitung insbesondere ähnlicher oder sich geringfügig unterscheidender Werkstücke möglich ist.

Bei allen vorstehend beschriebenen Bearbeitungen eines Werkstücks mit an dem ersten und dem zweiten Werkzeugträger angeordneten Werkzeug schneiden ist vorzugsweise vorgesehen, dass jeder Werkzeugschneide des ersten Werkzeugträgers und des zweiten Werkzeugträgers eigene Werkzeug korrekturdaten zugeordnet sind.

Damit besteht in optimaler Weise die Möglichkeit, die Werkzeugschneiden optimal einzusetzen und somit optimale Bearbeitungsqualitäten sowohl bei dem in der ersten Werkstückspindeleinheit als auch bei dem in der zweiten Werkstückspindeleinheit angeordneten Werkstück zu erreichen.

Besonders vorteilhaft lässt sich die erfindungsgemäße Werkzeugmaschine dann einsetzen, wenn der Spindelsatz, welchem der erste und der zweite Werkzeugträger zugeordnet sind, ein Hauptspindelsatz ist, welchem noch ein Gegenspindelsatz zugeordnet ist.

Insbesondere ist in diesem Fall vorgesehen, dass an dem Maschinengestell ein dritter Werkzeugträger angeordnet ist, welcher zum Einsatz an den Werk stückspindeleinheiten des Gegenspindelsatzes vorgesehen ist. Bei dem dritten Werkzeugträger ist mindestens eine Werkzeugschneide zur Bearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten des Gegenspindelsatzes angeordneten Werkstücke vorgesehen.

Für die Effizienz der Werkzeugmaschine ist es besonders vorteilhaft, wenn eine Bearbeitung beider in dem Gegenspindelsatz aufgekommenen Werkstücke während eines Gegenbearbeitungszeitraums erfolgt, dessen Zeitdauer maximal der Zeitdauer des Hauptbearbeitungszeitraums entspricht.

Beispielsweise besteht damit die Möglichkeit, dass an dem dritten Werkzeug träger Werkzeugschneiden zur Synchronbearbeitung der in den Werk stückspindeleinheiten des Gegenspindelsatzes aufgenommenen Werkstücke vorgesehen sind.

Eine andere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass an dem dritten Werkzeugträger mindestens eine Werkzeugschneide zur Einzelbearbeitung der in den Werk stückspindeleinheiten des Gegenspindelsatzes aufgenommenen Werkstücke vorgesehen ist.

Mit derart mindestens einer Werkzeugschneide besteht ebenfalls die Möglichkeit, beispielsweise bei den in den Werkstückspindeleinheiten des Gegenspindelsatzes aufgenommenen Werkstücken eine Asynchronbearbeitung durchzuführen es besteht aber auch die Möglichkeit, bei den in den Werk stückspindeleinheiten des Gegenspindelsatzes aufgenommenen Werkstücken eine Individualbearbeitung vorzusehen.

Insbesondere ist bei einer derartigen Werkzeugmaschine vorgesehen, dass jeder der Werkzeugträger zumindest in Richtung einer Zustellachse unabhängig von den anderen Werkzeugträgern bewegbar ist.

Noch vorteilhafter ist es, wenn der erste und der zweite Werkzeugträger in Richtung einer quer zur Zustellrichtung verlaufenden Achse (Y-Achse) der Werkzeugmaschine bewegbar sind. Im Fall des dritten Werkzeugträgers ist vorzugsweise vorgesehen, dass der dritte Werkzeugträger in Richtung einer quer zu der jeweiligen Zustellachse verlaufenden Achse (Y-Achse) der Werkzeugmaschine bewegbar ist.

Bei einem Hauptspindelsatz und einem Gegenspindelsatz könnte prinzipiell jeder der Spindelsätze in Richtung parallel zu den Spindelachsen bewegbar sein.

Besonders günstig ist es jedoch, wenn der Gegenspindelsatz in Richtung einer zur Spindelachse parallelen Achse (Z-Achse) der Werkzeugmaschine bewegbar ist.

Darüber hinaus betrifft die Erfindung ein Verfahren zum Betreiben einer Werk zeugmaschine, umfassend ein Maschinengestell, einen ersten am Maschinen gestell angeordneten Spindelsatz mit zwei mit ihren Spindelachsen parallel zueinander ausgerichteten sowie im Abstand nebeneinanderliegend und auf derselben Seite eines Arbeitsraums, insbesondere relativ zueinander starr, angeordneten Werkstückspindeleinheiten, die jeweils dem Arbeitsraum zugewandte Werkstückaufnahmen aufweisen, und ferner umfassend einen an dem Maschinengestell angeordneten, Werkzeugschneiden aufweisenden Werk zeugträger, wobei der Spindelsatz und der Werkzeugträger relativ zueinander längs mindestens einer Bewegungsachse der Werkzeugmaschine mittels einer Maschinensteuerung bewegt werden, um in den Werkstückaufnahmeeinheiten des Spindelsatzes angeordnete Werkstücke zu bearbeiten.

Bei einem derartigen Verfahren wird erfindungsgemäß die eingangs genannte Aufgabe dadurch gelöst, dass zur Bearbeitung der in dem Spindelsatz aufgenommenen Werkstücke an dem Werkzeugträger mindestens ein Werk zeugschneidensatz, umfassend mindestens eine erste Werkzeugschneide und mindestens eine zweite Werkzeugschneide angeordnet werden, dass zur Synchronbearbeitung der Werkstücke die mindestens eine erste Werkzeug schneide der ersten Werkstückspindeleinheit zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks zugeordnet wird und die mindestens eine zweite Werk zeugschneide der zweiten Werkstückspindeleinheit zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks zugeordnet wird, dass die mindestens eine erste und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide eine identische Schneiden geometrie aufweisen, dass in einer Bearbeitungsstellung des Werkzeug schneidensatzes bei der Synchronbearbeitung in einem Produktionsmodus gemäß einem vorgegebenen Teileprogramm jede der Werkzeugschneiden relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt der jeweiligen Werkstückspindel einheit im Rahmen von vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen dieselbe Relativposition aufweist.

Alternativ oder ergänzend hierzu sieht eine weitere vorteilhafte Lösung der eingangs genannten Aufgabe ein Verfahren vor, bei welchem eine erste Werk zeugschneide an einem mit der ersten Werkstückspindeleinheit zusammen wirkenden ersten Werkzeugträger und eine zweite Werkzeugschneide an einer mit der zweiten Werkstückspindeleinheit zusammenwirkenden zweiten Werk zeugträger angeordnet wird, bei welchem zur Synchronbearbeitung der Werk stücke die mindestens eine erste Werkzeugschneide der ersten Werk stückspindeleinheit zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks zugeordnet wird und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide der zweiten Werkstückspindeleinheit zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks zugeordnet wird, dass die mindestens eine erste und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide eine identische Schneiden geometrie aufweisen, dass in einer Bearbeitungsstellung des Werkzeug schneidensatzes bei der Synchronbearbeitung in einem Produktionsmodus gemäß einem vorgegebenen Teileprogramm jede der Werkzeugschneiden relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt der jeweiligen Werkstückspindel einheit im Rahmen von vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen dieselbe Relativposition aufweist.

Der Vorteil der erfindungsgemäßen Lösung ist darin zu sehen, dass damit in einfacher Weise die Werkstücke mit hoher Präzision bearbeitet werden können. Durch dieses Verfahren lässt sich somit eine optimale Präzision bei der gleich zeitigen Bearbeitung der beiden in dem Spindelsatz aufgenommenen Werk stücke erreichen und somit die Stückzeit für die Bearbeitung der Werkstücke signifikant reduzieren.

Eine besonders vorteilhafte Lösung des erfindungsgemäßen Verfahrens sieht vor, dass bei der Synchronbearbeitung die zwei Werkzeugschneiden des Werk zeugschneidensatzes in Richtung quer, insbesondere senkrecht zu deren Zustellrichtung in einem Abstand voneinander angeordnet werden, der mindestens näherungsweise einen Abstand der Spindelachsen entspricht.

Dies erlaubt unterschiedlichste Konstellationen.

Eine Konstellation sieht vor, dass der Abstand der Werkzeugschneiden quer, insbesondere senkrecht zur Zustellrichtung größer als ein Abstand der Spindelachsen gewählt wird.

Eine andere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass der Abstand der Werkzeug schneiden quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung kleiner als ein Abstand der Spindelachsen gewählt wird.

Bei einer weiteren bevorzugten Variante ist vorgesehen, dass der Abstand der Werkzeugschneiden quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung gleich dem Abstand der Spindelachsen gewählt wird.

Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass zur Synchronbearbeitung die Werk zeugschneiden des Werkzeugschneidensatzes in Richtung ihrer Zustellrichtung am Werkzeugträger so angeordnet werden, dass diese mindestens näherungsweise in demselben Abstand von der Spindelachsenebene stehen. Weiterhin ist vorzugsweise vorgesehen, dass zur Synchronbearbeitung die Werkzeugschneiden des Werkzeugschneidensatzes in Richtung ihrer Zustell richtung so an dem jeweiligen Werkzeugträger angeordnet werden, dass diese mindestens näherungsweise in demselben Abstand von der Spindelachsen ebene stehen.

Ferner ist hierbei vorgesehen, dass der Werkzeugträger mit den in der Bearbeitung stehenden Werkzeugschneidensatz in der Zustellrichtung der Werkzeugschneiden in Richtung der in dem Spindelsatz aufgenommenen Werkstücke bei der Bearbeitung derselben bewegt wird.

Ferner ist es vorteilhaft, wenn der jeweilige Werkzeugträger mit dem in der Bearbeitungsstellung stehenden jeweiligen Werkzeugschneidensatz in der Zustellrichtung der Werkzeugschneiden in Richtung der in dem Spindelsatz aufgenommenen Werkstücke bei der Bearbeitung derselben bewegt wird.

Dabei könnte theoretisch bereits bei ausreichend präziser Voreinstellung der Werkzeugschneiden des Werkzeugschneidensatzes eine Bearbeitung der in dem Spindelsatz aufgenommenen Werkstücke im Produktionsmodus erfolgen.

Allerdings ist davon auszugehen, dass zumindest bei präzisen Bearbeitungen der Werkstücke bei voreingestellten Werkzeugschneiden noch Korrekturen erforderlich sind. Aus diesem Grund ist vorzugsweise vorgesehen, dass insbesondere vor Ausführung des Produktionsmodus in einem Messmodus die Werkzeug schneiden des Werkzeugschneidensatzes entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm in der Zustellrichtung auf die jeweiligen Werkstücke zubewegt werden und dabei eine durch das ausgewählte Teileprogramm vorgegebene Messbearbeitung ausgeführt wird.

Mit einer derartigen Messbearbeitung besteht die Möglichkeit, vor Übergang in den Produktionsmodus sowohl einen Systempositionsfehler, bedingt durch Ungenauigkeiten der Werkzeugmaschine mitsamt dem Werkzeugträger und dem Werkzeughalter als auch Werkzeugschneidenpositionsfehler, das heißt Ungenauigkeiten im hinsichtlich der Positionen der Werkzeugschneiden relativ zueinander zu erfassen.

Um im Messmodus relativ einfach die Systempositionsfehler als auch die Werkzeugschneidenpositionsfehler erkennen zu können, ist vorzugsweise vorgesehen, dass im Messmodus die Relativposition einer ausgewählten Werk zeugschneide zu dem entsprechenden Referenzpunkt der jeweiligen Werk stückspindeleinheit als Bezugsgröße für die Synchronbearbeitung heran gezogen wird und diese ausgewählte Werkzeugschneide bei der Synchron bearbeitung entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm gesteuert wird.

Insbesondere beim Einsatz zweier Werkzeugträger ist vorzugsweise vorgesehen, dass im Messmodus die Relativposition einer jeden Werkzeug schneide zu dem entsprechenden Referenzpunkt der jeweiligen Werk stückspindeleinheit als Bezugsgröße für die Synchronbearbeitung heran gezogen wird und diese jeweilige Werkzeugschneide bei der Synchron bearbeitung entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm gesteuert wird.

Besonders günstig ist es dabei, wenn im Messmodus die ausgewählte Werk zeugschneide in einer parallel zur Zustellrichtung und durch die ausgewählte Spindelachse verlaufenden Messzustellebene bewegt wird. In diesem Fall lässt sich dabei der Relation zwischen der ausgewählten Werk zeugschneide und der bei der Messbearbeitung erzeugten Werkzeug abmessungen der Systempositionsfehler der ausgewählten Werkzeugschneide zuordnen, während der Werkzeugschneidenpositionsfehler der sich ausschließlich in der Relativposition der nicht ausgewählten Werkzeugschneide zur ausgewählten Werkzeugschneide manifestiert.

Ferner ist vorzugsweise nach dem Messmodus ein Korrekturmodus vorgesehen, mit welchem den nach Beendigung des Messmodus erfassten und bei der Messbearbeitung erzeugten Werkzeugabmessungen durch mindestens eine Werkzeugkorrektur die Ausrichtung des Werkzeugträgers relativ zu den jeweiligen Spindelachsen derart verändert wird, dass die Werkzeugschneiden im Rahmen der vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen mit dem ausgewählten Teileprogramm in den nachfolgenden Produktionsmodi gleiche Werkstück abmessungen erzeugen.

Darüber hinaus ist insbesondere im Fall zweier Werkzeugträger vorgesehen, dass in einem Korrekturmodus mit dem nach Beendigung des Messmodus erfassten und bei der Messbearbeitung erzeugten Werkstückabmessungen durch mindestens eine Werkzeugkorrektur die Ausrichtung des jeweiligen Werkzeugträgers relativ zu den jeweiligen Spindelachsen derart verändert wird, dass die Werkzeugschneiden im Rahmen der vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen mit dem ausgewählten Teileprogramm in den nach folgenden Produktionsmodi die vorgesehenen Werkstückabmessungen erzeugen.

Somit liefert der Korrekturmodus die Möglichkeit, die Werkzeugschneiden derart relativ zu den Werkstücken zu positionieren, dass im Rahmen der Bearbeitungstoleranzen gleiche Werkstückabmessungen erzeugbar sind. Eine vorteilhafte Weiterbildung einer derartigen Werkzeugkorrektur sieht vor, dass die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeugschneiden des Werkzeugschneidensatzes mit einer Komponente quer, insbesondere senkrecht zur Zustellrichtung umfasst.

Besonders günstig ist es, wenn die Werkzeugkorrektur eine Bewegung längs einer Linearachse mit einer Komponente quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung umfasst.

Eine weitere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeugschneiden mit einer Komponente in Zustellrichtung umfasst.

Insbesondere umfasst dabei die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werk zeugschneide längs einer Linearachse mit einer Komponente in Zustell richtung.

Alternativ oder ergänzend zu den vorstehend beschriebenen Bewegungen bei der Werkzeugkorrektur sieht eine weitere vorteilhafte Lösung vor, dass die Werkzeugkorrektur eine Drehung des Werkzeugträgers um eine parallel zur Spindelachsenebene, insbesondere parallel zu den Spindelachsen, verlaufende Drehachse umfasst.

Prinzipiell wäre es denkbar, einen Linearwerkzeugträger als Werkzeugträger vorzusehen, welcher um eine speziell zur Drehung desselben vorgesehene Drehachse drehbar ist.

Eine andere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Drehachse durch eine Werkzeugrevolverachse eines als Werkzeugrevolver ausgebildeten Werkzeug trägers gebildet ist. Besonders günstig für die Präzision der Drehung ist es, wenn die Drehachse eine lagegeregelte Drehachse ist, mit welcher eine präzise stufenlose Drehung des Werkzeugträgers realisierbar ist.

Insbesondere dann, wenn bereits beim Messmodus eine Bewegung der ausgewählten Werkzeugschneide in der Messzustellebene erfolgt, ist vorzugs weise vorgesehen, dass im Korrekturmodus die Positionen der Werkzeug schneiden mindestens quer zur Messzustellebene verändert werden.

Alternativ oder ergänzend hierzu ist vorgesehen, dass im Korrekturmodus die Positionen der Werkzeugschneiden in der Zustellrichtung verändert werden.

Eine weitere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass die Werkzeugschneide des in der Bearbeitungsstellung einer Zugangsseite des Arbeitsraums abgewandt angeordneten Schneidenträgers die Referenzwerkzeugschneide bildet.

Damit wird der der Zugangsseite des Arbeitsraums abgewandt angeordnete Schneidenträger - ohne dass weitere Einstellungen erforderlich sind - ausschließlich durch die Maschinensteuerung gesteuert.

Besonders günstig ist es ferner, wenn der einer Zugangsseite des Arbeits raums zugewandte Schneidenträger mit der mindestens einen Einstell einrichtung eingestellt wird.

Bei dieser Lösung ist somit eine ergonomisch vorteilhafte Möglichkeit geschaffen, die einzustellende Werkzeugschneide für einen Maschinenbediener optimal anzuordnen.

Das erfindungsgemäße Verfahren der Synchronbearbeitung eignet sich in allen Fällen für eine Komplettbearbeitung der Werkstücke. Es ist aber auch denkbar, mit dem erfindungsgemäßen Verfahren der Synchronbearbeitung der in den Werkstückaufnahmen des Spindelsatzes angeordneten Werkstückaufnahmeeinheiten eine Vorbearbeitung der Werk stücke durchzuführen.

Alternativ oder ergänzend zur vorstehend dargelegten Synchronbearbeitung sieht ein vorteilhaftes Verfahren vor, dass zur Bearbeitung der in dem Spindel satz aufgenommenen Werkstücke an dem Werkzeugträger mindestens zwei Werkzeugschneiden angeordnet werden, dass mindestens eine erste Werk zeugschneide der ersten Werkstückspindeleinheit zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks zugeordnet wird, dass mindestens eine zweite Werkzeugschneide der zweiten Werkstückspindeleinheit zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks zugeordnet wird, dass die mindestens eine erste Werkzeugschneide und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide eine identische Schneidengeometrie aufweisen, dass bei einer Asynchron bearbeitung die Werkzeugschneiden zeitlich aufeinanderfolgend an den jeweiligen Werkstücken eingesetzt werden, dass die mindestens eine Werk zeugschneide relativ zu dem Referenzpunkt der entsprechenden Werk stückspindeleinheit mittels der Maschinensteuerung unter Berücksichtigung von Werkzeugkorrekturwerten gesteuert bewegt wird und dadurch eine Abfolge von Relativpositionen zum Referenzpunkt verläuft, die bei beiden Werkstücken zeitlich und örtlich identisch ist.

Durch eine derartige Asynchronbearbeitung besteht nach wie vor die Möglichkeit, die Stückzeiten zu reduzieren, da ein Wechsel von der Bearbeitung eines Werkstücks zur Bearbeitung des anderen Werkstücks nur relativ kurze Zeiten beansprucht und beide Werkstücke aufgrund der Werk zeug korrekturwerte mit großer Genauigkeit bearbeitet werden können.

Besonders vorteilhaft ist es dabei, wenn zur Einzelbearbeitung die Schneiden träger relativ zueinander so angeordnet werden, dass die eine Werkzeug schneide zum Einsatz kommt. Insbesondere sind dabei die Schneidenträger relativ zueinander so angeordnet, dass die nicht zur Bearbeitung eingesetzte Werkzeugschneide sich kollisionsfrei zu den in der ersten und zweiten Werkstückspindeleinheit gehaltenen Werkstücken, insbesondere zwischen diesen, bewegt.

Eine derartige Asynchronbearbeitung kann beispielsweise zur Endbearbeitung jedes der Werkstücke eingesetzt werden.

Eine besonders vorteilhafte Kombination mit der Synchronbearbeitung sieht vor, dass die Synchronbearbeitung zur Vorbearbeitung der Werkstücke mit größerer Bearbeitungstoleranz eingesetzt wird und dass die Asynchron bearbeitung zur Endbearbeitung der Werkstücke mit geringerer Bearbeitungs toleranz eingesetzt wird.

Mit besonders hoher Präzision lässt sich die Asynchronbearbeitung dann durchführen, wenn bei der Asynchronbearbeitung die Relativbewegung des Werkzeugträgers zu dem Spindelsatz unter Berücksichtigung separater Werk zeugkorrekturdaten für die mindestens eine Werkzeugschneide des jeweiligen Schneidenträgers erfolgt.

Ein weiteres Verfahren zur Lösung der erfindungsgemäßen Aufgabenstellung sieht alternativ oder ergänzend zu den bisherigen Verfahren vor, dass an dem Maschinengestell Werkzeugträger angeordnet sind, die so ausgebildet sind, dass beide an dem einen Spindelsatz einsetzbar sind und dass ein erster der Werkzeugträger bei dem in der ersten Werkstückspindeleinheit aufgenommenen Werkstück zur Bearbeitung dieses Werkstücks eingesetzt wird und dass ein zweiter der Werkzeugträger bei dem in der zweiten Werk stückspindeleinheit aufgenommenen Werkstück zur Bearbeitung dieses Werk stücks eingesetzt wird.

Diese Lösung hat den Vorteil, dass dadurch eine höhere Flexibilität bei der Bearbeitung möglich ist. Eine optimale Bewegbarkeit des ersten und zweiten Werkzeugträgers ist dann gegeben, wenn der erste Werkzeugträger und der zweite Werkzeugträger auf einander gegenüberliegenden Seiten einer Spindelachsenebene bewegt werden, in welcher die Spindelachsen des jeweiligen Spindelsatzes liegen.

Insbesondere ist dabei vorgesehen, dass der erste und der zweite Werkzeug träger unabhängig voneinander in Richtung einer Zustellachse sowie gegebenenfalls quer zur Zustellachse bewegt werden.

Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass der erste und der zweite Werkzeug träger unabhängig voneinander in Richtung einer zu den Spindelachsen des Spindelsatzes parallelen Z-Achse bewegt werden.

Insbesondere ist vorgesehen, dass der erste Werkzeugträger während eines ersten Bearbeitungszeitraums an dem ersten Werkstück und der zweite Werk zeugträger während eines zweiten Bearbeitungszeitraums an dem zweiten Werkstück eingesetzt werden.

Dabei ist, um die Werkstücke effizient bearbeiten zu können, vorgesehen, dass der erste Bearbeitungszeitraum und der zweite Bearbeitungszeitraum zeitlich miteinander überlappen.

Insbesondere arbeitet dabei die Maschinensteuerung derart, dass der kürzere der Bearbeitungszeiträume vollständig mit dem längeren der Bearbeitungszeit räume überlappt.

Derart verlaufende Bearbeitungszeiträume ermöglichen eine Variation der Bearbeitung des Werkstücks in der einen Werkstückspindeleinheit relativ zur Berabeitung des Werkstücks in der anderen Spindeleinheit. Es besteht aber auch die Möglichkeit, die Bearbeitungszeiträume so zu wählen, dass der erste und der zweite Bearbeitungszeitraum eine identische Zeitdauer aufweisen.

Dies ist insbesondere dann der Fall, wenn der erste und der zweite Bearbeitungszeitraum vollständig miteinander überlappend.

Eine weitere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass durch die Maschinensteuerung mit dem ersten Werkzeugträger an dem in der ersten Werkstückspindeleinheit aufgenommenen Werkstück eine Bearbeitung gemäß einem ersten Teile programm ausgeführt wird und dass durch die Maschinensteuerung mit dem zweiten Werkzeugträger an dem in der zweiten Werkstückspindeleinheit aufgenommenen Werkstück eine Bearbeitung gemäß einem zweiten Teile programm ausgeführt wird.

Diese Lösung erlaubt es, mit großer Flexibilität zu arbeiten.

Insbesondere ist dabei vorgesehen, dass das erste und das zweite Teileprogramm identisch sind.

Dies ist insbesondere bei einer Synchron- oder einer Asynchronbearbeitung der Fall.

Eine andere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass das erste und das zweite Teileprogramm sich unterscheiden.

Diese Lösung erlaubt es, ähnliche oder im Wesentlichen gleiche Teile mit dieser Maschine eigenen hohen Effizienz herzustellen.

In diesem Fall ist vorzugsweise vorgesehen, dass das erste und das zweite Teileprogramm zumindest zeitlich miteinander überlappend ablaufen. Insbesondere wird dies dadurch erreicht, dass die Maschinensteuerung die beiden Teileprogramme gleichzeitig startet.

Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass das erste und das zweite Teile programm während eines Hauptbearbeitungszeitraums ablaufen, wobei insbesondere in diesem Fall vorgesehen ist, dass das erste und das zweite Teileprogramm durch die Maschinensteuerung so gesteuert werden, dass diese sich maximal zeitlich überlappen und im Fall identischer Teileprogramme gleichzeitig ablaufen, um den Hauptbearbeitungszeitraum möglichst kurz zu halten.

Eine weitere vorteilhafte Lösung sieht vor, dass das erste Teileprogramm während eines ersten Bearbeitungszeitraums abläuft.

Darüber hinaus sieht eine weitere vorteilhafte Lösung vor, dass das zweite Teileprogramm während eines zweiten Bearbeitungszeitraums abläuft.

Im einfachsten Fall, insbesondere bei einer Synchronbearbeitung oder einer Asynchronbearbeitung, ist vorgesehen, dass die Bearbeitungszeiträume eine identische Zeitdauer aufweisen.

Insbesondere im Fall einer Individualbearbeitung ist vorgesehen, dass die Bearbeitungszeiträume sich in ihrer Zeitdauer unterscheiden.

Um eine möglichst hohe Effizienz bei der Bearbeitung zu erreichen, ist vorteilhafterweise vorgesehen, dass die Bearbeitungszeiträume sich um maximal einen Drittel des längsten der Bearbeitungszeiträume unterscheiden, besser ist es, wenn sich die Bearbeitungszeiträume um maximal ein Viertel des längsten der Bearbeitungszeiträume unterscheiden und noch besser ist es, wenn sich die Bearbeitungszeiträume um maximal ein Drittel des längsten der Bearbeitungszeiträume unterscheiden und besonders optimal ist es, wenn sich die Bearbeitungszeiträume um maximal ein Zehntel des längsten der Bearbeitungszeiträume unterscheiden. Ferner ist vorzugsweise vorgesehen, dass der erste und der zweite Bearbeitungszeitraum innerhalb des Hauptbearbeitungszeitraums liegen.

Hinsichtlich der Bearbeitung der Werkstücke ist vorzugsweise vorgesehen, dass zur Bearbeitung des ersten Werkstücks in der ersten Werkstück spindeleinheit mindestens eine erste Werkzeugschneide des ersten Werkzeug trägers und zur Bearbeitung des zweiten Werkstücks in der zweiten Werk stückspindeleinheit mindestens eine zweite Werkzeugschneide des zweiten Werkzeugträgers eingesetzt werden.

Hierbei ist es denkbar, dass der erste und der zweite Werkzeugträger jeweils mit Werkzeugen mit identischen Werkzeugschneiden bestückt werden.

Dies ist insbesondere im Fall einer Synchronbearbeitung vorgesehen.

Es besteht aber auch die Möglichkeit im Rahmen einer Individualbearbeitung mit identischen Werkzeugschneiden zu arbeiten.

Alternativ dazu ist insbesondere im Fall einer Individualbearbeitung vorgesehen, dass der erste Werkzeugträger und der zweite Werkzeugträger mit Werkzeugschneiden bestückt werden, die sich in mindestens einer der Werkzeugschneiden unterscheiden.

Ferner ist vorzugsweise in allen Fällen vorgesehen, dass jeder Werkzeug schneide des ersten Werkzeugträgers und des zweiten Werkzeugträgers eigene Werkzeugkorrekturdaten zugeordnet werden, um somit in eine optimale Qualität bei der Bearbeitung zu erreichen.

Somit kann jede der Werkzeugschneiden optimal hinsichtlich der Lage des Werkstücks relativ zur Werkzeugschneide optimal korrigiert werden. Bei einer hinsichtlich der Bearbeitungseffizienz besonders vorteilhaften Ausführung des erfindungsgemäßen Verfahrens ist vorgesehen, dass der Spindelsatz, welchem der erste und der zweite Werkzeugträger zugeordnet ist, ein Hauptspindelsatz ist, welchem ein Gegenspindelsatz zugeordnet wird.

Mit einer derartigen Hauptspindel und einer Gegenspindel lassen sich dann optimale Effizienzen bei der Bearbeitung von Werkstücken erreichen.

Insbesondere ist in diesem Fall vorgesehen, dass an dem Maschinengestell ein dritter Werkzeugträger angeordnet wird, welcher an den Werkstückspindel einheiten des Gegenspindelsatzes eingesetzt wird.

Mit einem derartigen dritten Werkzeugträger besteht die Möglichkeit, mindestens eine Werkzeugschneide zur Bearbeitung der in den Werk stückspindeleinheiten des Gegenspindelsatzes angeordneten Werkstücke einzusetzen.

Für die Effizienz bei der Bearbeitung der Werkstücke im Gegenspindelsatz mit dem dritten Werkzeugträger ist es besonders vorteilhaft, wenn eine Bearbeitung beider im Gegenspindelsatz aufgenommener Werkstücke während eines Gegenbearbeitungszeitraums erfolgt, dessen Zeitdauer maximal der Zeitdauer des Hauptbearbeitungszeitraums entspricht.

Eine Möglichkeit der Bearbeitung sieht vor, dass an dem dritten Werkzeug träger Werkzeugschneiden zur Synchronbearbeitung oder Asynchron bearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten des Gegenspindelsatzes aufgenommenen Werkstücke eingesetzt werden.

Eine andere Möglichkeit sieht vor, dass an dem dritten Werkzeugträger Werk zeugschneiden zur Individualbearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten des Gegenspindelsatzes aufgenommenen Werkstücke eingesetzt werden. Die vorstehende Beschreibung erfindungsgemäßer Lösungen umfasst somit insbesondere die durch die nachfolgenden durchnummerierten Ausführungs formen definierten verschiedenen Merkmalskombinationen:

1. Werkzeugmaschine umfassend ein Maschinengestell (10), mindestens einen am Maschinengestell (10) angeordneten Spindelsatz (30) mit einer ersten Werkstückspindeleinheit (32) und einer zweiten Werkstückspindeleinheit (34), die mit ihren Spindelachsen (36, 38, 86, 88) parallel zueinander ausgerichtet sowie im Abstand nebeneinanderliegend und auf derselben Seite eines Arbeits raums (60), insbesondere relativ zueinander starr, angeordnet sind und die jeweils dem Arbeitsraum (60) zugewandte Werkstückaufnahmen (52, 54) umfassen, und ferner umfassend mindestens einen an dem Maschinengestell (10) angeordneten, Werkzeuge mit Werkzeugschneiden (WS1, WS2) tragenden Werkzeugträger (182, 186), wobei der Spindelsatz (30) und der Werkzeugträger (182, 186) relativ zueinander längs mindestens einer Bewegungsachse (X, Y, Z) der Werkzeugmaschine, insbesondere mittels einer Maschinensteuerung (118), gesteuert bewegbar sind, um in den Werkstück aufnahmen (52, 54) des Spindelsatzes (30) angeordnete Werkstücke (Wl,

W2) zu bearbeiten, wobei an dem Werkzeugträger (182, 186) mindestens ein Werkzeugschneidensatz (WSS), umfassend mindestens eine erste (WS1) und mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2), angeordnet ist, dass zur Synchronbearbeitung der Werkstücke (Wl, W2) die mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) eine identische Schneidengeometrie aufweisen, dass die erste Werk zeugschneide (WS1) der ersten Werkstückspindeleinheit (32) und die zweite Werkzeugschneide (WS2) der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) zugeordnet ist und dass in einer Bearbeitungsstellung des Werkzeug schneidensatzes (WS1, WS2) bei der Durchführung der Synchronbearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten (32, 34) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) in einem Produktionsmodus gemäß einem vorgegebenen Teile programm jede der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindeleinheit (32, 34) im Rahmen von vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen dieselbe Relativposition aufweist.

2. Werkzeugmaschine nach dem Oberbegriff der Ausführungsform 1 oder nach Ausführungsform 1, wobei eine erste Werkzeugschneide (WS1) mindestens eines Werkzeugschneidensatzes (WSS) an einem mit der ersten Werk stückspindeleinheit (32) zusammenwirkenden ersten Werkzeugträger (182) und eine zweite Werkzeugschneide (WS2) des mindestens einen Werkzeug schneidensatzes (WSS) an einem mit der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) zusammenwirkenden, insbesondere unabhängig vom ersten Werkzeug träger (182) bewegbaren, zweiten Werkzeugträger (186) angeordnet ist, dass zur Synchronbearbeitung der Werkstücke (Wl, W2) die mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) eine identische Schneidengeometrie aufweisen, dass die erste Werk zeugschneide (WS1) der ersten Werkstückspindeleinheit (32) und die zweite Werkzeugschneide (WS2) der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) zugeordnet ist und dass in einer Bearbeitungsstellung des Werkzeug schneidensatzes (WS1, WS2) bei der Durchführung der Synchronbearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten (32, 34) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) in einem Produktionsmodus gemäß einem vorgegebenen Teile programm jede der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindeleinheiten (32, 34) im Rahmen von vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen dieselbe Relativposition aufweist. 3. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 1 oder 2, wobei bei der Synchronbearbeitung die zwei Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werk zeugschneidensatzes (WSS) in Richtung quer, insbesondere senkrecht, zu deren Zustellrichtung (X) in einem Abstand voneinander angeordnet sind, der mindestens näherungsweise einem Abstand der Spindelachsen (36, 38, 86, 88) entspricht.

4. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 3, wobei der Abstand der Werk zeugschneiden (WS1, WS2) quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) größer ist als ein Abstand der Spindelachsen (36, 38, 86, 88).

5. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 3, wobei der Abstand der Werk zeugschneiden (WS1, WS2) quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) kleiner als ein Abstand der Spindelachsen (36, 38, 86, 88) ist.

6. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 3, wobei der Abstand der Werk zeugschneiden (WS1, WS2) quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) gleich dem Abstand der Spindelachsen (36, 38, 86, 88) ist.

7. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei zur Synchronbearbeitung die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werkzeugschneidensatzes (WSS) in Richtung ihrer Zustellrichtung (X) so am Werkzeugträger (182, 184, 186) angeordnet sind, dass diese mindestens näherungsweise in demselben Abstand von einer Spindelachsenebene (42) stehen, in welcher die beiden Spindelachsen (36, 38, 86, 88) liegen. 8. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei zur Synchronbearbeitung die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werkzeugschneidensatzes (WSS) in Richtung ihrer Zustellrichtung (X) so an den jeweiligen Werkzeugträgern (182, 184, 186) angeordnet sind, dass diese mindestens näherungsweise in demselben Abstand von einer Spindel achsenebene (42) stehen, in welcher die beiden Spindelachsen (36, 38, 86,

88) liegen.

9. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Maschinensteuerung (118) so ausgebildet ist, dass diese den Werk zeugträger (182, 184, 188) mit dem in der Bearbeitungsstellung stehenden Werkzeugschneidensatz (WSS) in der Zustellrichtung (X) der Werkzeug schneiden (WS1, WS2) in Richtung der in dem Spindelsatz (30, 80) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) gemäß einem ausgewählten Teile programm bewegt.

10. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Maschinensteuerung (118) so ausgebildet ist, dass diese den jeweiligen Werkzeugträger (182, 184, 188) mit der in der Bearbeitungs stellung stehenden jeweiligen Werkzeugschneide (WS1, WS2) des Werkzeug schneidensatzes (WSS) in der Zustellrichtung (X) der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) in Richtung der in dem Spindelsatz (30, 80) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) gemäß einem ausgewählten Teileprogramm bewegt.

11. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Maschinensteuerung (118) so ausgebildet ist, dass sie, insbesondere vor Ausführung des Produktionsmodus, in einem Messmodus die Werkzeug schneiden (WS1, WS2) des Werkzeugschneidensatzes (WSS) entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm in der Zustellrichtung (X) auf die jeweiligen Werkstücke (Wl, W2) zu bewegt und eine durch das ausgewählte Teile programm vorgegebene Messbearbeitung ausführt. 12. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei im Messmodus die Relativposition einer ausgewählten Werkzeug schneide (WS1, WS2) zu dem entsprechenden Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindeleinheit (32, 34) als Bezugsgröße für die Synchronbearbeitung herangezogen wird und diese ausgewählte Werkzeug schneide (WS1, WS2) bei der Synchronbearbeitung entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm gesteuert wird.

13. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei im Messmodus die Relativposition einer jeden Werkzeugschneide (WS1, WS2) zu dem entsprechenden Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werk stückspindeleinheit (32, 34) als Bezugsgröße für die Synchronbearbeitung herangezogen wird und diese jeweilige Werkzeugschneide (WS1, WS2) bei der Synchronbearbeitung entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm gesteuert wird.

14. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Maschinensteuerung (118) im Messmodus die ausgewählte Werk zeugschneide (WS1, WS2) in einer parallel zur Zustellrichtung und durch die ausgewählte Spindelachse (36, 38, 86, 88) hindurch verlaufenden Mess- zustellebene (MZE) bewegt.

15. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Maschinensteuerung (118) im Messmodus jede der Werkzeug schneiden (WS1, WS2) in einer parallel zur Zustellrichtung und durch die ausgewählte Spindelachse (36, 38, 86, 88) hindurch verlaufenden Mess- zustellebene (MZE) bewegt.

16. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Maschinensteuerung (118) so ausgebildet ist, dass sie, insbesondere vor Ausführung des Produktionsmodus, in einem Korrekturmodus mit den nach Beendigung des Messmodus an den Werkstücken (Wl, W2) erfassten und bei der Messbearbeitung erzeugten Werkstückabmessungen durch mindestens eine Werkzeugkorrektur die Ausrichtung des Werkzeugträgers (182, 184, 186) relativ zu den jeweiligen Spindelachsen (36, 38, 86, 88) derart korrigiert, dass die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) im Rahmen der vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen mit dem ausgewählten Teileprogramm in den nach folgenden Produktionsmodi gleiche Werkstückabmessungen bei den Werk stücken (Wl, W2) erzeugen.

17. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Maschinensteuerung (118) so ausgebildet ist, dass sie, insbesondere vor Ausführung des Produktionsmodus, in einem Korrekturmodus mit den nach Beendigung des Messmodus an den Werkstücken (Wl, W2) erfassten und bei der Messbearbeitung erzeugten Werkstückabmessungen durch mindestens eine Werkzeugkorrektur die Ausrichtung des jeweiligen Werkzeugträgers (182, 184, 186) relativ zu den jeweiligen Spindelachsen (36, 38, 86, 88) derart korrigiert, dass die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) im Rahmen der vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen mit dem ausgewählten Teileprogramm in den nachfolgenden Produktionsmodi gleiche Werkstückabmessungen bei den Werkstücken (Wl, W2) erzeugen.

18. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 16 oder 17, wobei die Werk zeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) mit einer Komponente quer, insbesondere senkrecht zur Zustellrichtung (X) Spindel achsenebene (42) umfasst.

19. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 16 bis 18, wobei die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) längs einer Linearachse (Y) mit einer Komponente quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) umfasst.

20. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) mit einer Komponente in Zustellrichtung (X) umfasst. 21. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 20, wobei die Werkzeug korrektur eine Bewegung längs einer Linearachse (X) mit einer Komponente in Zustellrichtung (X) umfasst.

22. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Werkzeugkorrektur eine Drehung des Werkzeugträgers (182, 189, 186) um eine parallel zur Spindelachsenebene (42), insbesondere parallel zu den Spindelachsen (36, 38,86, 88), verlaufende Drehachse umfasst.

23. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Drehachse durch eine Werkzeugrevolverachse (212) eines als Werk zeugrevolver ausgebildeten Werkzeugträgers (182, 184, 186) gebildet ist.

24. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 22 oder 23, wobei die Dreh achse eine durch die Maschinensteuerung (118) lagegeregelte Drehachse (212) ist.

25. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Maschinensteuerung (118) so ausgebildet ist, dass diese im Korrekturmodus die Positionen der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) mindestens in einer Richtung quer zur Messzustellebene (MZE) verändert.

26. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Maschinensteuerung (118) so ausgebildet ist, dass diese im Korrekturmodus die Positionen der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) in Richtung parallel zur Messzustellebene (MZE) verändert.

27. Werkzeugmaschine nach dem Oberbegriff der Ausführungsform 1 oder nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei an dem Werkzeug träger (182, 184, 186) mindestens ein Werkzeugschneidensatz (WSS), umfassend mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) und mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2), angeordnet ist, dass die Werkzeug schneiden (WS1, WS2) eine identische Schneidengeometrie aufweisen und die mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) der ersten Werkstück spindeleinheit (32) und die mindestens eine zweite Werkstückschneide (WS2) der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) zugeordnet ist, und dass bei der Durchführung einer Asynchronbearbeitung in jeder Bearbeitungsstellung die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindeleinheit (32, 34) in Richtung mindestens einer Bewegungsachse (Y) der Werkzeugmaschine unterschiedliche Relativ positionen zu dem jeweiligen Referenzpunkt (RI, R2) aufweisen.

28. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 27, wobei die mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) oder die mindestens eine zweite Werkzeug schneide (WS2) durch eine Einstellbewegung des Werkzeugträgers (182, 184, 186) wechselweise in eine Bearbeitungsstellung relativ zum jeweils zu bearbeitenden Werkstück (WS1, WS2) bewegbar sind.

29. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 27 oder 28, wobei jede der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) in ihrer jeweiligen Bearbeitungsstellung relativ zu dem Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindeleinheit (32, 34) dieselben Relativpositionen durchläuft.

30. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 27 bis 29, wobei jede der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) in ihrer jeweiligen Bearbeitungs stellung relativ zu mindestens einer der Bewegungsachsen (X, Y, Z) der Werk zeugmaschine dieselbe Ausrichtung aufweist.

31. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 27 bis 30, wobei bei der Asynchronbearbeitung die mindestens eine erste und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS1, WS2) in einer quer zu den Spindel achsen (36, 38) des Spindelsatzes (30) verlaufenden Richtung (Y) relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt (RI, R2) der entsprechenden Werkstück spindeleinheit (32, 34) unterschiedliche Relativpositionen aufweisen. 32. Werkzeugmaschine nach dem Oberbegriff der Ausführungsform 1 oder nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Werkstück spindeleinheiten (32, 34) mit ihren Spindelachsen (36, 38) eine durch die beiden Spindelachsen (36, 38) hindurch verlaufende Spindelachsenebene (42) festlegen, die quer, insbesondere senkrecht, zu der mindestens einen Bewegungsachse (X) der Werkzeugmaschine verläuft.

33. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei mindestens eine, insbesondere eine weitere, Bewegungsachse (Y, Z) der Werkzeugmaschine parallel zu der Spindelachsenebene (42) verläuft.

34. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei eine, insbesondere eine weitere, Bewegungsachse (Z) der Werkzeug maschine parallel zu den Spindelachsen (36, 38) verläuft.

35. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei an dem mindestens einen Werkzeugträger (182, 184, 186) mehrere Werkzeugschneidensätze (WSS) insbesondere zur Durchführung einer Synchronbearbeitung und/oder der Asynchronbearbeitung angeordnet sind.

36. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei der mindestens eine Werkzeugträger (182, 184, 186) als Werkzeug revolver ausgebildet ist, welcher einen Revolverkopf (202, 204, 206) aufweist, der relativ zu einem Revolvergehäuse (192, 194, 196) um eine Revolverachse (212, 214, 216) drehbar ist.

37. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Revolverachse (212, 214, 216) quer zu einer mittig zwischen den Spindelachsen (36, 38) des jeweiligen Spindelsatzes (30) liegenden und sich senkrecht zur Spindelachsenebene (42) erstreckenden Spindelsatzmittelebene (222) verläuft. 38. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Revolverachse (212, 214, 216) parallel zu einer mittig zwischen den Spindelachsen (36, 38) des jeweiligen eines Spindelsatzes (30) liegenden und sich senkrecht zur Spindelachsenebene (42) erstreckenden Spindelsatz mittelebene (222) verläuft.

39. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Revolverachse (212, 214, 216) quer zu der Spindelachsenebene (42) verläuft.

40. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Revolverachse (212, 214, 216) parallel zu der Spindelachsenebene (42) verläuft.

41. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei der Werkzeugträger als Linearwerkzeugträger (186"') ausgebildet ist.

42. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei der Werkzeugträger mit mindestens einer Werkzeugspindel (822, 832) versehen ist.

43. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei der Werkzeugträger (182"", 186"") um eine Schwenkachse (B, H) lage geregelt schwenkbar ist.

44. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Werkstückspindeleinheiten (32, 34) Motorspindeln umfassen.

45. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Werkstückspindeleinheiten (32, 34) identisch ausgebildet sind. 46. Werkzeugmaschine nach dem Oberbegriff der Ausführungsform 1 oder nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei ein Abstand der Spindelachsen (36, 38) der Werkstückspindeleinheiten (32, 34) innerhalb eines Spindelsatzes im Bereich von einem 1,5-fachen bis zu einem 3-fachen eines maximalen Werkstückdurchmessers dieser Werkstückspindeleinheit (32, 34) liegt.

47. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Werkstückspindeleinheiten (32, 34, 82, 84) des Spindelsatzes (30, 80) in einem gemeinsamen Spindelaufnahmekörper (24, 74) angeordnet sind.

48. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 46 oder 47, wobei der Spindelaufnahmekörper (24, 74) durch ein Temperiermedium temperiert ist.

49. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 48, wobei der Spindel aufnahmekörper (24, 74) ein Kühlkanalsystem (152) aufweist, welches von dem Temperiermedium durchströmt ist.

50. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 48 oder 49, wobei das Temperiermedium den Spindelaufnahmekörper (24, 74) in einem definierten Temperaturbereich hält.

51. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Spindelachsen (36, 38) des Spindelsatzes (30) im Wesentlichen horizontal verlaufen.

52. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) des Werkzeugschneidensatzes jeweils an einem gemeinsamen Werkzeughalter (270) angeordnet sind. 53. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 52, wobei der Werkzeughalter (270) an dem jeweiligen Werkzeugträger (182, 184, 186) lösbar montiert ist.

54. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 52 oder 53, wobei der Werk zeughalter (270) durch Formschlusselemente (526, 528) relativ zum jeweiligen Werkzeugträger (182, 184, 186) definiert ausgerichtet montiert ist.

55. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 54, wobei die Formschluss elemente (526, 528) zwischen einer Auflagefläche (262) des Werkzeugträgers (182, 184, 186) und einer Abstützfläche des Werkzeugalters (270) wirksam sind.

56. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 54 oder 55, wobei die Form schlusselemente (526, 528) eine definierte Ausrichtung des Werkzeughalters (270) relativ zum Werkzeugträger (182, 184, 186) in drei quer zueinander verlaufenden Raumrichtungen vorgeben.

57. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 52 bis 56, wobei der Werkzeughalter (270) mit mindestens einem Haltezapfen (522) versehen ist, welcher in eine Haltezapfenaufnahme (524) des Werkzeugträgers (182, 184, 186) eingreift.

58. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 57, wobei der Haltezapfen (522) mit der Halteaufnahme (524) die Formschlusselemente (526, 528) in Eingriff hält.

59. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei mindestens eine der ersten und zweiten Werkzeugschneiden (WS1, WS2) relativ zu dem Werkzeugträger in verschiedenen Positionen definiert positionierbar ist. 60. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei mindestens eine der ersten und zweiten Werkzeugschneiden (WS1, WS2) relativ zu dem Werkzeugträger mittels mindestens einer Einstell einrichtung (302, 304, 622) einstellbar ist.

61. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 59 oder 60, wobei mit einer Einstelleinrichtung (304) die relative Position der mindestens einen Werkzeug schneide (WS1, WS2) in der Bearbeitungsstellung in der Zustellrichtung (X) definiert vorgebbar oder einstellbar ist.

62. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 59 bis 61, wobei mit einer Einstelleinrichtung (302) die relative Position der mindestens einen Werkzeugschneide (WS1, WS2) in der Bearbeitungsstellung in Richtung parallel zu den Spindelachsen (36, 38) definiert vorgebbar oder einstellbar ist.

63. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 59 bis 62, wobei sowohl die mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) als auch die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) relativ zum Werkzeugträger definiert positionierbar oder mittels mindestens einer Einstelleinrichtung (302, 304, 622) einstellbar ist.

64. Werkzeugmaschine nach dem Oberbegriff der Ausführungsform 1 oder nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei das Maschinen gestell (10) einen Maschinenbettkörper (16) aufweist, der sich über einer Standfläche (12) erhebt und der eine sich mit mindestens einer Komponente in vertikaler Richtung erstreckenden Frontseite (26) aufweist, vor welcher der Arbeitsraum (60) angeordnet ist.

65. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 64, wobei der Spindelsatz (30) vor der Frontseite (26) des Maschinenbettkörpers (16) angeordnet ist. 66. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei eine Spindelachsenebene (42) des jeweiligen Spindelsatzes (30) quer, insbesondere senkrecht, zur Frontseite (26) verläuft.

67. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 64 bis 66, wobei ein Spindelaufnahmekörper (24) des Spindelsatzes (30) an dem Maschinen bettkörper (16) stationär gehalten ist.

68. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 64 bis 67, wobei der Spindelaufnahmekörper (74) des Spindelsatzes (80) auf einem parallel zu den Spindelachsen (86, 88) bewegbaren Schlitten angeordnet und mit diesem Führungsschlitten (112) relativ zum Maschinenbettkörper (16) bewegbar ist.

69. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei ein Spindelsatz (30) einen Hauptspindelsatz (30) darstellt und dass ein anderer Spindelsatz einen Gegenspindelsatz (80) darstellt, und dass der Hauptspindelsatz (30) und der Gegenspindelsatz (80) auf einander gegenüber liegenden Seiten des Arbeitsraums (60), jeweils mit den Werkstückaufnahmen (52, 54, 102, 104) diesem zugewandt, angeordnet sind.

70. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 69, wobei an dem Maschinen gestell (10) mindestens zwei Werkzeugträger (182, 184, 186) vorgesehen sind, wobei einer der Werkzeugträger (182, 184) mindestens eine Werkzeug schneide (WS1, WS2) zur Bearbeitung von Werkstücken (Wl, W2) des Hauptspindelsatzes (30) und ein anderer der Werkzeugträger (184) mindestens eine Werkzeugschneide (WS1, WS2) zur Bearbeitung von Werk stücken (Wl, W2) in dem Gegenspindelsatz (80) aufweist. 71. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 69 oder 70, wobei an dem Maschinengestell (10) mindestens zwei Werkzeugträger (182, 184, 186) vorgesehen sind, wobei einer der Werkzeugträger (182, 184) mindestens einen Satz von Werkzeugschneiden (WS1, WS2) zur Bearbeitung von Werk stücken (Wl, W2) des Hauptspindelsatzes (30) und ein anderer der Werkzeug träger (184) mindestens einen Satz von Werkzeugschneiden (WS1, WS2) zur Bearbeitung von Werkstücken (Wl, W2) in dem Gegenspindelsatz (80) aufweist.

72. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 69 oder 71, wobei mindestens einer der Werkzeugträger (182, 184, 186) mehrere Sätze von Werkzeugschneiden (WS1, WS2) für den Hauptspindelsatz (30) aufweist.

73. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 69 bis 72, wobei mindestens einer der Werkzeugträger (182, 184, 186) mehrere Sätze von Werkzeugschneiden (WS1, WS2) für den Gegenspindelsatz (80) aufweist.

74. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 69 bis 73, wobei mindestens der Hauptspindelsatz (30) oder der Gegenspindelsatz (80) in Richtung parallel zu ihren Spindelachsen (36, 38, 86, 88) relativ zueinander, insbesondere auch relativ zum Maschinengestell (10), verfahrbar ist.

75. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 69 bis 74, wobei zumindest der Hauptspindelsatz (30) oder der Gegenspindelsatz (80) soweit auf den jeweils anderen Spindelsatz (30) zu verfahrbar ist, dass insbesondere eine Übergabe von Werkstücken (Wl, W2) von Werkstückaufnahmen (52, 54) des einen Spindelsatzes (30, 80) unmittelbar in die Werkstückaufnahmen (52, 54) des anderen Spindelsatzes (30) ausführbar ist.

76. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 69 bis 75, wobei der Hauptspindelsatz (30) und der Gegenspindelsatz (80) vor der Frontseite des Maschinenbettkörpers (16) angeordnet sind. 77. Werkzeugmaschine nach dem Oberbegriff der Ausführungsform 1 oder nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei an dem Maschinen gestell (10) Werkzeugträger (182, 186) angeordnet sind, die so ausgebildet sind, dass mindestens zwei an dem einen Spindelsatz (30) einsetzbar sind, und dass ein erster (182) der Werkzeugträger (182, 186) bei dem in der ersten Werkstückspindeleinheit (32) aufgenommenen Werkstück (Wl) zur Bearbeitung dieses Werkstücks (Wl) zum Einsatz kommt und dass ein zweiter (186) der Werkzeugträger (182, 186) bei dem in der zweiten Werkstück spindeleinheit (32) aufgenommenen Werkstück (W2) zur Bearbeitung dieses Werkstücks (W2) zum Einsatz kommt.

78. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 77, wobei der erste Werkzeug träger (182) und der zweite Werkzeugträger (186) auf einander gegenüber liegenden Seiten einer Spindelachsenebene (42) angeordnet sind, in welcher die Spindelachsen (36, 38) des jeweiligen Spindelsatzes (30) liegen.

79. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 77 oder 78, wobei der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) unabhängig voneinander in Richtung einer Zustellachse (X-Achse) bewegbar sind.

80. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 77 bis 79, wobei der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) unabhängig von einander in Richtung einer zu den Spindelachsen des Spindelsatzes (30) parallelen Achse (Z-Achse) bewegbar sind.

81. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 77 bis 80, wobei der erste Werkzeugträger (182) während eines ersten Bearbeitungszeitraums (BZ1) am ersten Werkstück (Wl) und der zweite Werkzeugträger (186) während eines zweiten Bearbeitungszeitraums (BZ2) am zweiten Werkstück (W2) zum Einsatz kommt. 82. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 81, wobei der erste Bearbeitungszeitraum (BZ1) und der zweite Bearbeitungszeitraum (BZ2) zeitlich miteinander überlappen.

83. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 81 oder 82, wobei der kürzere der Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) vollständig mit dem längeren der Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) überlappt.

84. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 81 bis 83, wobei der erste (BZ1) und der zweite Bearbeitungszeitraum (BZ2) eine identische Zeitdauer aufweisen.

85. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 77 bis 84, wobei die Maschinensteuerung (118) mit dem ersten Werkzeugträger (182) an dem in der ersten Werkstückspindeleinheit (32) aufgenommenen Werkstück (Wl) eine Bearbeitung gemäß einem ersten Teilprogramm (TI) ausführt und dass die Maschinensteuerung (118) mit dem zweiten Werkzeugträger (186) an dem in der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) aufgenommenen Werkstück (WZ) eine Bearbeitung gemäß einem zweiten Teileprogramm (T2) ausführt.

86. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 85, wobei das erste und das zweite Teileprogramm (TI, T2) identisch sind.

87. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 85, wobei das erste (TI) und das zweite (T2) Teileprogramm sich unterscheiden.

88. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 86 oder 87, wobei das erste und das zweite Teileprogramm (TI, T2) zumindest zeitlich miteinander über lappend ablaufen.

89. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 85 bis 88, wobei das erste und das zweite Teileprogramm (TI, T2) während eines Haupt bearbeitungszeitraums (HBZ) ablaufen. 90. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 85 bis 89, wobei das erste Teileprogramm (TI) während eines ersten Bearbeitungszeitraums (BZ1) abläuft.

91. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 85 bis 90, wobei das zweite Teileprogramm (T2) während eines zweiten Bearbeitungszeitraums (BZ2) abläuft.

92. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 90 oder 91, wobei die Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) eine identische Zeitdauer aufweisen.

93. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 90 oder 91, wobei die Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) sich in ihrer Zeitdauer unterscheiden.

94. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 93, wobei die Bearbeitungszeit räume (BZ1, BZ2) sich um maximal ein Drittel bevorzugt maximal ein Viertel, besser maximal ein Fünftel und noch besser maximal ein Zehntel, des Längsten der Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) unterscheiden.

95. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 90 bis 94, wobei der erste und der zweite Bearbeitungszeitraum (BZ1, BZ2) innerhalb des Hauptbearbeitungszeitraums (HBZ) liegen.

96. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei zur Bearbeitung des ersten Werkstücks (Wl) mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) des ersten Werkzeugträgers (182) und zur Bearbeitung des zweiten Werkstücks (W2) mindestens eine zweite Werkzeug schneide (WS2) des zweiten Werkzeugträgers (182) zum Einsatz kommt.

97. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 96, wobei der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) jeweils mit Werkzeugen (WS1, WS2) mit identischen Werkzeugschneiden (WS1, WS2) bestückt sind. 98. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 95 oder 96, wobei der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) mit Werkzeugschneiden (WS1, WS2) bestückt sind, die sich in mindestens einer der Werkzeugschneiden unterscheiden.

99. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 96 bis 98, wobei jeder Werkzeugschneide (WS1, WS2) des ersten Werkzeugträgers (182) und des zweiten Werkzeugträgers (186) eigene Werkzeugkorrekturdaten (WK1, WK2) zugeordnet sind.

100. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei der Spindelsatz (30), welchem der erste und der zweite Werkzeugträger (152, 186) zugeordnet ein Hauptspindelsatz (30) ist, welchem ein Gegen spindelsatz (80) zugeordnet ist.

101. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei an dem Maschinengestell (10) ein dritter Werkzeugträger (184) angeordnet ist, welcher zum Einsatz an den Werkstückspindeleinheiten (82,

84) des Gegenspindelsatzes (80) vorgesehen ist.

102. Werkzeugmaschine nach Ausführungsform 101, wobei an dem dritten Werkzeugträger (184) mindestens eine Werkzeugschneide zur Bearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten (82, 84) des Gegenspindelsatzes (80) angeordneten Werkstücke (Wl, W2) vorgesehen ist.

103. Werkzeugmaschine nach einer der Ausführungsformen 100 bis 102, wobei eine Bearbeitung beider in dem Gegenspindelsatz (30) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) während eines Gegenbearbeitungszeitraums (GBZ) erfolgt, dessen Zeitdauer maximal der Zeitdauer des Hauptbearbeitungszeit raums (HBZ) entspricht. 104. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei an dem dritten Werkzeugträger (184) mindestens eine Werkzeug schneide zur Einzelbearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten (82, 84) des Gegenspindelsatzes (80) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) vorgesehen ist.

105. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei jeder der Werkzeugträger (182, 184, 186) zumindest in Richtung einer Zustellachse (X-Achse) unabhängig von den anderen bewegbar ist.

106. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 184, 186) in Richtung einer quer zu der jeweiligen Zustellachse (X-Achse) verlaufenden Achse (Y-Achse) der Werkzeugmaschine (10) unabhängig voneinander bewegbar sind.

107. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei der dritte Werkzeugträger in Richtung einer quer zu der jeweiligen Zustellachse (X-Achse) verlaufenden Achse (Y-Achse) der Werkzeugmaschine (10) bewegbar ist.

108. Werkzeugmaschine nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei der Gegenspindelsatz (80) in Richtung einer zu der Spindelachse parallelen Achse (Z-Achse) der Werkzeugmaschine (10) bewegbar ist.

109. Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine, umfassend ein Maschinengestell (10), einen ersten am Maschinengestell (10) angeordneten Spindelsatz (30) mit zwei mit ihren Spindelachsen (36, 38, 86, 88) parallel zueinander ausgerichteten, sowie im Abstand nebeneinanderliegend und auf derselben Seite eines Arbeitsraums (60), insbesondere relativ zueinander starr, angeordneten Werkstückspindeleinheiten (32, 34), die jeweils dem Arbeitsraum (60) zugewandte Werkstückaufnahmen (52, 54, 102, 104) aufweisen, und ferner umfassend mindestens einen an dem Maschinengestell (10) angeordneten, Werkzeugschneiden (WS1, WS2) aufweisenden Werkzeug träger (182, 184, 186), wobei der Spindelsatz (30) und der Werkzeugträger (182, 184, 186) relativ zueinander längs mindestens einer Bewegungsachse (X, Y, Z) der Werkzeugmaschine mittels einer Maschinensteuerung (118) bewegt werden, um in den Werkstückaufnahmeeinheiten des Spindelsatzes (30) angeordnete Werkstücke (Wl, W2) zu bearbeiten, wobei zur Bearbeitung der in dem Spindelsatz (30) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) an dem Werkzeugträger (182, 184, 186) mindestens ein Werkzeugschneidensatz (WSS) umfassend mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) und mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) angeordnet werden, dass zur Synchronbearbeitung der Werkstücke (Wl, W2) die mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) der ersten Werkstückspindeleinheit (32) zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks (Wl) zugeordnet wird und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) der zweiten Werk stückspindeleinheit (34) zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks (Wl, W2) zugeordnet wird, dass die mindestens eine erste und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) eine identische Schneidengeometrie aufweisen, dass in einer Bearbeitungsstellung des Werkzeugschneidensatzes (WSS) bei der Synchronbearbeitung in einem Produktionsmodus gemäß einem vorgegebenen Teileprogramm jede der Werkzeugschneiden (Wl, W2) relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstück spindeleinheit (32, 34) im Rahmen von vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen dieselbe Relativposition aufweist

110. Verfahren nach dem Oberbegriff der Ausführungsform 109 oder nach Ausführungsform 109, wobei eine erste Werkzeugschneide (WS1) an einem mit der ersten Werkstückspindeleinheit (32) zusammenwirkenden ersten Werkzeugträger (182) und eine zweite Werkzeugschneide (WS2) an einem mit der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) zusammenwirkenden zweiten Werk zeugträger (186) angeordnet wird, dass zur Synchronbearbeitung der Werk stücke (Wl, W2) die mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) der ersten Werkstückspindeleinheit (32) zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks (Wl) zugeordnet wird und die mindestens eine zweite Werkzeug schneide (WS2) der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks (Wl, W2) zugeordnet wird, dass die mindestens eine erste und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) eine identische Schneidengeometrie aufweisen, dass in einer Bearbeitungsstellung des Werkzeugschneidensatzes (WSS) bei der Synchron bearbeitung in einem Produktionsmodus gemäß einem vorgegebenen Teileprogramm (TI, T2) jede der Werkzeugschneiden (Wl, W2) relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindeleinheit (32, 34) im Rahmen von vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen dieselbe Relativ position aufweist.

111. Verfahren nach Ausführungsform 109 oder 110, wobei bei der Synchron bearbeitung die zwei Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werkzeug schneidensatzes (WSS) in Richtung quer, insbesondere senkrecht, zu deren Zustellrichtung (X) in einem Abstand (AE) voneinander angeordnet werden, der mindestens näherungsweise einem Abstand (AS) der Spindelachsen (36, 38, 86, 88) entspricht.

112. Verfahren nach Ausführungsform 111, wobei der Abstand (AE) der Werk zeugschneiden (WS1, WS2) quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) größer als ein Abstand (AS) der Spindelachsen (36, 38, 86, 88) gewählt wird.

113. Verfahren nach Ausführungsform 111, wobei der Abstand (AE) der Werk zeugschneiden (WS1, WS2) quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) kleiner als ein Abstand (AS) der Spindelachsen (36, 38, 86, 88) gewählt wird.

114. Verfahren nach Ausführungsform 111, wobei der Abstand (AE) der Werk zeugschneiden (WS1, WS2) quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) gleich dem Abstand (AS) der Spindelachsen (36, 38, 86, 88) gewählt wird. 115. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 109 bis 114, wobei zur Synchronbearbeitung die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werkzeug schneidensatzes (WSS) in Richtung ihrer Zustellrichtung (X) so an dem Werk zeugträger (182, 184, 186) angeordnet werden, dass diese mindestens näherungsweise in demselben Abstand von der Spindelachsenebene (42) stehen.

116. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 109 bis 115, wobei zur Synchronbearbeitung die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werkzeug schneidensatzes (WSS) in Richtung ihrer Zustellrichtung (X) so an dem jeweiligen Werkzeugträger (182, 184, 186) angeordnet werden, dass diese mindestens näherungsweise in demselben Abstand von der Spindelachsen ebene (42) stehen.

117. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 109 bis 116, wobei der Werkzeugträger (182, 184, 186) mit dem in der Bearbeitungsstellung stehenden Werkzeugschneidensatz (WSS) in der Zustellrichtung (X) der Werk zeugschneiden (WS1, WS2) in Richtung der in dem Spindelsatz (30) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) bei der Bearbeitung derselben bewegt wird.

118. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 109 bis 117, wobei der jeweilige Werkzeugträger (182, 184, 186) mit dem in der Bearbeitungsstellung stehenden jeweiligen Werkzeugschneidensatz (WS1, WS2) in der Zustell richtung (X) der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) in Richtung der in dem Spindelsatz (30) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) bei der Bearbeitung derselben bewegt wird. 119. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 109 bis 118, wobei insbesondere vor Ausführung des Produktionsmodus in einem Messmodus die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werkzeugschneidensatzes (WSS) entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm (TI, T2) in der Zustell richtung (X) auf die jeweiligen Werkstücke (Wl, W2) zubewegt werden und dabei eine durch das ausgewählte Teileprogramm (TI, T2) vorgegebene Mess bearbeitung ausgeführt wird.

120. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 109 bis 119, wobei im Messmodus die Relativposition einer ausgewählten Werkzeugschneide (WS1, WS2) zu dem entsprechenden Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werk stückspindeleinheit (32, 34) als Bezugsgröße für die Synchronbearbeitung herangezogen wird und diese ausgewählte Werkzeugschneide (WS1, WS2) bei der Synchronbearbeitung entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm gesteuert wird.

121. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 109 bis 120, wobei im Messmodus die Relativposition einer jeden Werkzeugschneide (WS1, WS2) zu dem entsprechenden Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstück spindeleinheit (32, 34) als Bezugsgröße für die Synchronbearbeitung heran gezogen wird und diese jeweilige Werkzeugschneide (WS1, WS2) bei der Synchronbearbeitung entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm (TI, T2) gesteuert wird.

122. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 109 bis 121, wobei im Messmodus die ausgewählte Werkzeugschneide (WS1, WS2) in einer parallel zur Zustellrichtung (X) und durch die ausgewählte Spindelachse (36, 38, 86, 88) verlaufenden Messzustellebene (MZE) bewegt wird. 123. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 109 bis 122, wobei in einem Korrekturmodus mit den nach Beendigung des Messmodus erfassten und bei der Messbearbeitung erzeugten Werkstückabmessungen durch mindestens eine Werkzeugkorrektur die Ausrichtung des Werkzeugträgers (182, 184, 186) relativ zu den jeweiligen Spindelachsen (36, 38, 86, 88) derart verändert wird, dass die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) im Rahmen der vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen mit dem ausgewählten Teile programm in den nachfolgenden Produktionsmodi gleiche Werkstück abmessungen erzeugen.

124. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 109 bis 123, wobei in einem Korrekturmodus mit den nach Beendigung des Messmodus erfassten und bei der Messbearbeitung erzeugten Werkstückabmessungen durch mindestens eine Werkzeugkorrektur (WK1, WK2) die Ausrichtung des jeweiligen Werkzeugträgers (182, 184, 186) relativ zu den jeweiligen Spindelachsen (36, 38, 86, 88) derart verändert wird, dass die Werkzeug schneiden (WS1, WS2) im Rahmen der vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen mit dem ausgewählten Teileprogramm (TI, T2) in den nachfolgenden Produktionsmodi die vorgesehenen Werkstückabmessungen erzeugen.

125. Verfahren nach Ausführungsform 123 oder 124, wobei die Werkzeug korrektur eine Bewegung der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werkzeug schneidensatzes (SS) mit einer Komponente quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) umfasst.

126. Verfahren nach Ausführungsform 123 bis 125, wobei die Werkzeug korrektur eine Bewegung längs einer Linearachse (Y) mit einer Komponente quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) umfasst.

127. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 123 bis 126, wobei die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) mit einer Komponente in Zustellrichtung (X) umfasst. 128. Verfahren nach Ausführungsform 127, wobei die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) längs einer Linearachse (X) mit einer Komponente in Zustellrichtung (X) umfasst.

129. Verfahren nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Werkzeugkorrektur eine Drehung des Werkzeugträgers (182, 184, 186) um eine parallel zur Spindelachsenebene (42), insbesondere parallel zu den Spindelachsen (36, 38, 86, 88) verlaufende Drehachse (212) umfasst.

130. Verfahren nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei die Drehachse durch eine Werkzeugrevolverachse (212) eines als Werkzeug revolver ausgebildeten Werkzeugträgers (182) gebildet ist.

131. Verfahren nach Ausführungsform 129 oder 130, wobei die Drehachse (212) eine lagergeregelte Drehachse ist.

132. Verfahren nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei im Korrekturmodus die Positionen der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) mindestens quer zur Messzustellebene (MZE) verändert werden.

133. Verfahren nach einer der voranstehenden Ausführungsformen, wobei im Korrekturmodus die Positionen der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) in der Zustellrichtung (X) verändert werden.

134. Verfahren nach dem Oberbegriff der Ausführungsform 109 oder nach einer der Ausführungsformen 109 bis 133, wobei zur Bearbeitung der in dem Spindelsatz (30) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) an dem Werkzeug träger (182, 184, 186) mindestens zwei Werkzeugschneiden (WS1, WS2) angeordnet werden, dass mindestens eine erste Werkezugschneide (WS1) der ersten Werkstückspindeleinheit (32, 82) zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks (Wl, W2) zugeordnet wird, dass mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS1, WS2) der zweiten Werkstückspindeleinheit (34, 84) zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks (Wl, W2) zugeordnet wird, dass die mindestens eine erste und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) eine identische Schneidengeometrie aufweisen, dass bei einer Asynchronbearbeitung die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) zeitlich aufeinanderfolgend an den jeweiligen Werkstücken (Wl, W2) eingesetzt werden, dass die mindestens eine Werkzeugschneide (WS1, WS2) relativ zu dem Referenzpunkt (RI, R2) der entsprechenden Werk stückspindeleinheit (32, 34) mittels der Maschinensteuerung (118) unter Berücksichtigung von Werkzeugkorrekturwerten gesteuert bewegt wird und dadurch eine Abfolge von Relativpositionen zum Referenzpunkt (RI, R2) durchläuft, die bei beiden Werkstücken (Wl, W2) zeitlich und örtlich identisch ist.

135. Verfahren nach Ausführungsform 134, wobei zur Einzelbearbeitung die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) relativ zueinander so angeordnet werden, dass nur eine Werkzeugschneide (WS1, WS2) zum Einsatz kommt.

136. Verfahren nach Ausführungsform 135, wobei die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) relativ zueinander so angeordnet werden, dass die nicht zur Bearbeitung eingesetzte Werkzeugschneide (WS2, WS1) sich kollisionsfrei zu den in der ersten und zweiten Werkzeugspindeleinheit gehaltenen Werk stücken (Wl, W2), insbesondere zwischen diesen, bewegt.

137. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 134 bis 136, wobei die Asynchronbearbeitung zur Endbearbeitung der Werkstücke (Wl, W2) eingesetzt wird.

138. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 134 bis 137, wobei bei der Asynchronbearbeitung die Relativbewegung des Werkzeugträgers (182, 184, 186) zu dem Spindelsatz (30) unter Berücksichtigung separater Werkzeug korrekturdaten für die mindestens eine Werkzeugschneide (WS1, WS2) des jeweiligen Schneidenträgers erfolgt. 139. Verfahren nach dem Oberbegriff der Ausführungsform 109 oder nach einer der voranstehenden Ausführungsformen 109 bis 138, wobei an dem Maschinengestell (10) Werkzeugträger (182, 186) angeordnet sind, die so ausgebildet sind, dass beide an dem einen Spindelsatz (30) einsetzbar sind, und dass ein erster (182) der Werkzeugträger (182, 186) bei dem in der ersten Werkstückspindeleinheit (32) aufgenommenen Werkstück (Wl) zur Bearbeitung dieses Werkstücks (Wl) eingesetzt wird und dass ein zweiter (186) der Werkzeugträger (182, 186) bei dem in der zweiten Werkstück spindeleinheit (32) aufgenommenen Werkstück (W2) zur Bearbeitung dieses Werkstücks (W2) eingesetzt wird.

140. Verfahren nach Ausführungsform 139, wobei der erste Werkzeugträger (182) und der zweite Werkzeugträger (186) auf einander gegenüberliegenden Seiten einer Spindelachsenebene (42) bewegt werden, in welcher die Spindelachsen (36, 38) des jeweiligen Spindelsatzes (30) liegen.

141. Verfahren nach Ausführungsform 139 oder 140, wobei der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) unabhängig voneinander in Richtung einer Zustellachse (X-Achse) bewegt werden.

142. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 139 bis 141, wobei der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) unabhängig voneinander in Richtung einer zu den Spindelachsen des Spindelsatzes (30) parallelen Achse (Z-Achse) bewegt werden.

143. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 139 bis 142, wobei der erste Werkzeugträger (182) während eines ersten Bearbeitungszeitraums (BZ1) am ersten Werkstück (Wl) und der zweite Werkzeugträger (186) während eines zweiten Bearbeitungszeitraums (BZ2) am zweiten Werkstück (W2) eingesetzt werden. 144. Verfahren nach Ausführungsform 143, wobei der erste Bearbeitungszeit raum (BZ1) und der zweite Bearbeitungszeitraum (BZ2) zeitlich miteinander überlappen.

145. Verfahren nach Ausführungsform 143 oder 144, wobei der kürzere der Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) vollständig mit dem längeren der Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) überlappt.

146. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 143 bis 145, wobei der erste (BZ1) und der zweite Bearbeitungszeitraum (BZ2) eine identische Zeit dauer aufweisen.

147. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 139 bis 146, wobei durch die Maschinensteuerung (118) mit dem ersten Werkzeugträger (182) an dem in der ersten Werkstückspindeleinheit (32) aufgenommenen Werkstück (Wl) eine Bearbeitung gemäß einem ersten Teilprogramm (TI) ausgeführt wird und dass durch die Maschinensteuerung (118) mit dem zweiten Werkzeugträger (186) an dem in der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) aufgenommenen Werkstück (WZ) eine Bearbeitung gemäß einem zweiten Teileprogramm (T2) ausgeführt wird.

148. Verfahren nach Ausführungsform 147, wobei das erste und das zweite Teileprogramm (TI, T2) identisch sind.

149. Verfahren nach Ausführungsform 147, wobei das erste (TI) und das zweite (T2) Teileprogramm sich unterscheiden.

150. Verfahren nach Ausführungsform 148 oder 149, wobei das erste und das zweite Teileprogramm (TI, T2) zumindest zeitlich miteinander überlappend ablaufen. 151. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 147 bis 150, wobei das erste und das zweite Teileprogramm (TI, T2) während eines Haupt bearbeitungszeitraums (HBZ) ablaufen.

152. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 147 bis 151, wobei das erste Teileprogramm (TI) während eines ersten Bearbeitungszeitraums (BZ1) abläuft.

153. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 147 bis 152, wobei das zweite Teileprogramm (T2) während eines zweiten Bearbeitungszeitraums (BZ2) abläuft.

154. Verfahren nach Ausführungsform 152 oder 153, wobei die Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) eine identische Zeitdauer aufweisen.

155. Verfahren nach Ausführungsform 152 oder 153, wobei die Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) sich in ihrer Zeitdauer unterscheiden.

156. Verfahren nach Ausführungsform 155, wobei die Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) sich um maximal ein Drittel, bevorzugt maximal ein Viertel, besser maximal ein Fünftel und noch besser maximal ein Zehntel des Längsten der Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) unterscheiden.

157. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 152 bis 156, wobei der erste und der zweite Bearbeitungszeitraum (BZ1, BZ2) innerhalb des Haupt bearbeitungszeitraums (HBZ) liegen.

158. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 109 bis 157, wobei zur Bearbeitung des ersten Werkstücks (Wl) mindestens eine erste Werkzeug schneide (WS1) des ersten Werkzeugträgers (182) und zur Bearbeitung des zweiten Werkstücks (W2) mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) des zweiten Werkzeugträgers (182) eingesetzt werden. 159. Verfahren nach Ausführungsform 158, wobei der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) jeweils mit Werkzeugen (WS1, WS2) mit identischen Werkzeugschneiden (WS1, WS2) bestückt werden.

160. Verfahren nach Ausführungsform 158 oder 159, wobei der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) mit Werkzeugschneiden (WS1, WS2) bestückt werden, die sich in mindestens einer der Werkzeugschneiden unterscheiden.

161. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 158 bis 160, wobei jeder Werkzeugschneide (WS1, WS2) des ersten Werkzeugträgers (182) und des zweiten Werkzeugträgers (186) eigene Werkzeugkorrekturdaten (WK1, WK2) zugeordnet werden.

162. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 139 bis 161, wobei der Spindelsatz (30), welchem der erste und der zweite Werkzeugträger (152, 186) zugeordnet ist, ein Hauptspindelsatz (30) ist, welchem ein Gegenspindel satz (80) zugeordnet wird.

163. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 139 bis 162, wobei an dem Maschinengestell (10) ein dritter Werkzeugträger (184) angeordnet wird, welcher an den Werkstückspindeleinheiten (82, 84) des Gegenspindelsatzes eingesetzt wird.

164. Verfahren nach Ausführungsform 163, wobei an dem dritten Werkzeug träger (184) mindestens eine Werkzeugschneide zur Bearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten (82, 84) des Gegenspindelsatzes (80) angeordneten Werkstücke (Wl, W2) eingesetzt wird. 165. Verfahren nach Ausführungsform 163 oder 164, wobei an dem dritten Werkzeugträger (184) Werkzeugschneiden (WS1, WS2) zur Synchron bearbeitung oder Asynchronbearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten (82, 84) des Gegenspindelsatzes (80) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) eingesetzt werden.

166. Verfahren nach einer der Ausführungsformen 162 bis 165, wobei eine Bearbeitung beider in dem Gegenspindelsatz (30) aufgenommene Werkstücke (Wl, W2) während eines Gegenbearbeitungszeitraums (GBZ) erfolgt, dessen Zeitdauer maximal der Zeitdauer des Hauptbearbeitungszeitraums (HBZ) entspricht.

Weitere Merkmale und Vorteile der Erfindung sind Gegenstand der nach folgenden Beschreibung einiger Ausführungsbeispiele der Erfindung.

In der Zeichnung zeigen:

Fig. 1 eine Frontansicht eines ersten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine;

Fig. 2 einen Schnitt längs Linie 2-2 in Fig. 1;

Fig. 3 einen Schnitt längs Linie 3-3 in Fig. 1:

Fig. 4 einen Schnitt längs Linie 4-4 in Fig. 1;

Fig. 5 einen Schnitt längs Linie 5-5 in Fig. 1;

Fig. 6 einen Schnitt längs Linie 6-6 in Fig. 1;

Fig. 7 eine ausschnittsweise Darstellung des Schnitts längs Linie 7-7 in Fig. 5; Fig. 8 eine perspektivische Darstellung eines Arbeitsraums zwischen einem Hauptspindelsatz und einem Gegenspindelsatz des ersten Ausführungsbeispiels der Werkzeugmaschine;

Fig. 9 eine Darstellung eines ersten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Werkzeughalters, beispielhaft montiert an einem Revolverkopf eines Werkzeugträgers;

Fig. 10 eine Darstellung eines zweiten Ausführungsbeispiels eines erfindungsgemäßen Werkzeughalters, beispielhaft montiert an einen Revolverkopf eines Werkzeugträgers;

Fig. 11 eine einseitige Explosionsdarstellung des zweiten Ausführungs beispiels des Werkzeughalters in der Ansicht gemäß dem Pfeil A in Fig. 10;

Fig. 12 eine Draufsicht auf das zweite Ausführungsbeispiel des Werkzeughalters in Richtung des Pfeils B in Fig. 10;

Fig. 13 einen Schnitt längs Linie 13-13 in Fig. 15;

Fig. 14 einen Schnitt längs Linie 14-14 in Fig. 12;

Fig. 15 eine Draufsicht auf den Werkzeughalter in Richtung des Pfeils C in Fig. 12;

Fig. 16 einen Schnitt längs Linie 16-16 in Fig. 13;

Fig. 17 eine Draufsicht auf den Werkzeughalter in Richtung des Pfeils A in Fig. 10; Fig. 18 eine Ansicht des Werkzeughalters entsprechend Fig. 10 beim Einsatz zur Synchronbearbeitung;

Fig. 19 eine schematische Darstellung einer Möglichkeit zur Korrektur eines Werkzeugschneidenpositionsfehlers AWS durch Vergrößerung eines Abstands der Werkzeugschneiden;

Fig. 20 eine schematische Darstellung einer weiteren Möglichkeit zur Korrektur des Werkzeugschneidenpositionsfehlers AWS;

Fig. 21 eine Darstellung der Abhängigkeit der durch die Werkzeugschneiden bei einer Bearbeitung erzeugten Radien von einem Versatz in Y-Richtung;

Fig. 22 eine schematische Darstellung sich bietenden Korrekturen der

Radien bei Positionierung der Werkzeugschneiden WS1 und WS2, deren Abstand AE beispielsweise 0,5 mm größer als der Abstand AS ist;

Fig. 23 eine schematische Darstellung einer weiteren Möglichkeit zur Korrektur des Werkzeugschneidenpositionsfehlers AWS;

Fig. 24 eine schematische vergrößerte Darstellung der Auswirkungen der Möglichkeit gemäß Fig. 23;

Fig. 25 eine Draufsicht auf ein drittes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Werkzeughalters ähnlich Fig. 10;

Fig. 26 einen Schnitt längs Linie 26-26 in Fig. 25;

Fig. 27 einen Schnitt längs Linie 27-27 in Fig. 25; Fig. 28 eine Draufsicht auf ein viertes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Werkzeughalters ähnlich Fig. 10;

Fig. 29 eine Ansicht in Richtung des Pfeils D in Fig. 28;

Fig. 30 einen Schnitt längs Linie 30-30 in Fig. 29;

Fig. 31 einen Schnitt längs Linie 31-31 in Fig. 30;

Fig. 32 eine Ansicht eines vierten Ausführungsbeispiels eines erfindungs gemäßen Werkzeughalters zur Asynchronbearbeitung ähnlich Fig. 9 bei der Bearbeitung eines ersten Werkstücks Wl;

Fig. 33 eine Darstellung des vierten Ausführungsbeispiels des erfindungs gemäßen Werkzeughalters entsprechend Fig. 32 bei der Bearbeitung eines zweiten Werkstücks W2;

Fig. 34 eine Draufsicht auf ein zweites Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine;

Fig. 35 eine perspektivische Darstellung des Arbeitsraums bei dem zweiten Ausführungsbeispiel der Werkzeugmaschine;

Fig. 36 einen Schnitt längs Linie 36-36 in Fig. 34;

Fig. 37 eine perspektivische Darstellung eines dritten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine ähnlich Fig. 35;

Fig. 38 eine Draufsicht auf den Werkzeugträger des dritten

Ausführungsbeispiels in Richtung des Pfeils E in Fig. 37;

Fig. 39 einen Schnitt ähnlich Fig. 36 durch ein viertes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine; Fig. 40 einen Schnitt durch ein fünftes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine;

Fig. 41 eine perspektivische Darstellung eines sechsten

Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine;

Fig. 42 eine Draufsicht auf eine Frontseite der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine;

Fig. 43 einen Schnitt längs Linie 43-43 in Fig. 42;

Fig. 44 eine schematische Darstellung einer Möglichkeit zur Ermittlung von Werkzeugkorrekturen;

Fig. 45 eine schematische Darstellung der Maschinensteuerung mit

Teileprogrammen TIS und T2S zur Ansteuerung eines ersten Werk zeugträgers und eines zweiten Werkzeugträgers bei einer Synchron bearbeitung;

Fig. 46 einen Schnitt längs Linie 48-48 in Fig. 42;

Fig. 47 eine Darstellung ähnlich Fig. 45 bei unterschiedlichen Teile programmen zur Individualbearbeitung in dem Hauptspindelsatz und Asynchronbearbeitung in dem Gegenspindelsatz;

Fig. 48 eine Darstellung ähnlich Fig. 47 bei Individualbearbeitung in dem Hauptspindelsatz und dem Gegenspindelsatz;

Fig. 49 eine schematische Darstellung von Fertigteilen hergestellt mit einer Steuerung gemäß Fig. 47 und unterschiedlichen Teileprogrammen TI und T2 auf dem sechsten Ausführungsbeispiel der erfindungs gemäßen Werkzeugmaschine; Fig. 50 eine perspektivische Darstellung eines siebten Ausführungsbeispiels einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine;

Fig. 51 eine frontseitige Draufsicht auf das siebte Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine;

Fig. 52 eine Draufsicht auf das siebte Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine von oben;

Fig. 53 einen Schnitt längs Linie 53-53 in Fig. 51;

Fig. 54 einen Schnitt längs Linie 54-54 in Fig. 51 bei Bearbeitung eines ersten Werkstücks auf einer Rückseite mit einem Gegenspindelsatz;

Fig. 55 eine Darstellung ähnlich Fig. 54 bei Bearbeitung eines zweiten Werkstücks in dem Gegenspindelsatz;

Fig. 56 eine Darstellung einer ersten Variante einer Steuerung bei der

Asynchronbearbeitung des ersten und des zweiten Werkstücks mit einer Werkzeugschneide in dem Gegenspindelsatz;

Fig. 57 eine Darstellung einer zweiten Variante einer Werkzeugmaschinen steuerung zur Individualbearbeitung des ersten und des zweiten Werkstücks im Gegenspindelsatz mit einer Werkzeugschneide und

Fig. 58 eine Darstellung einer dritten Variante einer Werkzeugmaschinen steuerung zur Bearbeitung des ersten Werkstücks und des zweiten Werkstücks mit verschiedenen Werkzeugschneiden im Gegen spindelsatz. Ein in Fig. 1 dargestelltes erstes Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine umfasst ein als Ganzes mit 10 bezeichnetes Maschinen gestell mit einem auf einer Standfläche 12 angeordneten Fußteil 14, ausgehend von welchem sich ein Maschinenbettkörper 16 erhebt, der sich ausgehend vom Fußteil 14 in einer Richtung 18 erstreckt, die insbesondere quer, näherungsweise senkrecht zur Standfläche 12 verläuft, wobei unter näherungsweise senkrecht auch eine Neigung von ± 30° zu verstehen ist.

An dem Maschinenbettkörper 16 ist ein Spindelträger 22 stationär angeordnet, der auf seiner dem Fußteil 14 gegenüberliegenden Seite einen relativ zum Maschinengestell 10 drehfest angeordneten Spindelaufnahmekörper 24 trägt, in welchem ein Spindelsatz 30, umfassend eine erste Werkstückspindeleinheit 32 und eine zweite Werkstückspindeleinheit 34 nebeneinanderliegend angeordnet ist (Fig. 2).

Dabei sind der Spindelträger 22 und der Spindelaufnahmekörper 24 an einer Frontseite 26 des Maschinenbettkörpers 16 angeordnet, so dass auch der Spindelsatz 30 vor der Frontseite 26 liegt.

Die erste Werkstückspindeleinheit 32 weist eine erste Spindelachse 36 auf und die zweite Werkstückspindeleinheit 34 weist eine zweite Spindelachse 38 auf, wobei die Spindelachsen 36 und 38 parallel zueinander verlaufen und in einer gemeinsamen Spindelachsenebene 42 liegen, die vorzugsweise quer, insbesondere senkrecht zur Erstreckungsrichtung 18 des Maschinenbett körpers 16 verläuft.

Insbesondere verlaufen die Spindelachsen 36, 38 in der Spindelachsenebene 42 näherungsweise horizontal, das heißt, sie sind gegenüber einer horizontalen Ebene maximal um einen Winkel von ± 30° geneigt. Die Werkstückspindeleinheiten 32 und 34 weisen ihrerseits Werkstück aufnahmen 52 und 54 auf, wobei die Werkstückaufnahmen 52 und 54 beide einem Arbeitsraum 60 zugewandt angeordnet sind, der vor der Frontseite 26 des Maschinenbettkörpers 16 angeordnet ist, vor welcher auch der Spindel träger 22 und der Spindelaufnahmekörper 24 angeordnet sind.

Auf einer den Werkstückaufnahmen 52, 54 der Werkstückspindeleinheiten 32 und 34 gegenüberliegenden Seite des Arbeitsraums 60 ist an der Frontseite 26 ein weiterer Spindelträger 72 angeordnet, der ebenfalls auf seiner dem Fußteil 14 abgewandten Seite einen Spindelaufnahmekörper 74 trägt, in dem, wie in Fig. 3 dargestellt, ein Spindelsatz 80, umfassend ebenfalls eine erste Werk stückspindeleinheit 82 und eine zweite Werkstückspindeleinheit 84, angeordnet ist, wobei eine erste Spindelachse 86 der ersten Werkstück spindeleinheit 82 und eine zweite Spindelachse 88 der zweiten Werkstück spindeleinheit 84 parallel zueinander verlaufen und in einer Spindelachsen ebene 92 liegen, die vorzugsweise komplanar zu der Spindelachsenebene 42 verläuft (Fig. 3).

Ferner ist auch der Abstand zwischen der ersten Spindelachse 86 und der zweiten Spindelachse 88 identisch mit dem Abstand der ersten Spindelachse 36 von der zweiten Spindelachse 38 und die ersten Spindelachsen 36, 86 sowie die zweiten Spindelachsen 38, 88 verlaufen insbesondere koaxial zueinander.

Vorzugsweise ist der weitere Spindelträger 72 an einem Führungsschlitten 112 gehalten, welcher mittels Schlittenführungen 114 und 116 relativ zum Maschinenbettkörper 16 in einer zu den Spindelachsen 36, 38, 86, 88 parallel verlaufenden Z-Richtung durch eine Maschinensteuerung 118 gesteuert bewegbar ist, jedoch relativ zum Maschinenbettkörper 16 drehfest angeordnet ist. Auch die erste Werkstückspindeleinheit 82 und die zweite Werkstück spindeleinheit 84 weisen Werkstückaufnahmen 102 und 104 auf, die dem Arbeitsraum 60 zugewandt sind und in welchen Werkstücke zur Bearbeitung aufgenommen werden können.

Durch die Maschinensteuerung 118 gesteuert, lassen sich somit der Spindel träger 72 und der Spindelaufnahmekörper 74 in der Z-Richtung auf den Spindelträger 22 und den Spindelaufnahmekörper 24 zu bewegen und bei koaxialer Ausrichtung der ersten Spindelachse 36 zur ersten Spindelachse 86 und der zweiten Spindelachse 38 zur zweiten Spindelachse 88 Werkstücke zwischen der ersten Werkstückspindeleinheit 32 und der ersten Werk stückspindeleinheit 82 sowie der zweiten Werkstückspindeleinheit 34 und der zweiten Werkstückspindeleinheit 84 übergeben, um in bekannter Weise eine Vorder- und Rückseitenbearbeitung der Werkstücke vornehmen zu können.

Wie in Fig. 4 am Beispiel der Werkstückspindeleinheiten 32 und 34 dargestellt, ist jede der Werkstückspindeleinheiten 32, 34, 82, 84 als Motorspindel ausgebildet und umfasst einen in dem jeweiligen Spindelaufnahmekörper, in diesem Fall dem Spindelaufnahmekörper 24, liegenden Stator 122 der drehfest in dem Spindelaufnahmekörper 24 angeordnet ist und einen relativ zum Stator 122 um die jeweilige Spindelachse, in diesem Fall die Spindelachse 36, drehbaren Rotor 124, der unmittelbar auf einem Spindelrohr 126 sitzt, das seinerseits auf seiner dem Arbeitsraum 60 zugewandten Seite die jeweilige Werkstückaufnahme, in der Fig. 4 die Werkstückaufnahme 52 beziehungs weise 54, trägt und im Bereich zwischen der Werkstückaufnahme 52 beziehungsweise 54 und dem Rotor 124 mittels einer vorgespannten front seitigen Lagereinheit 128 an dem jeweiligen Spindelaufnahmekörper 24 drehbar gelagert ist.

Zusätzlich ist das jeweilige Spindelrohr 126 noch auf einer der Werkstück aufnahmen 52 beziehungsweise 54 gegenüberliegenden Seite mit einer rückseitigen Lagereinheit 132 an dem Spindelaufnahmekörper 24 gelagert. Da im Bereich des jeweiligen Stators 122 und auch der frontseitigen Lager einheit 128 eine Wärmeentwicklung auftritt, ist der Spindelaufnahmekörper, beispielsweise der Spindelaufnahmekörper 24, in einem zwischen der front seitigen Lagereinheit 128 und der rückseitigen Lagereinheit 132 liegenden Abschnitt als aktiv kühlbarer Aufnahmekörper 134 ausgebildet, welcher aus in einer zu den Spindelachsen 36, 38 parallelen Stapelrichtung 136 aus Flach material ausgeschnittenen und sich in zueinander parallelen Stapelebenen 138 quer zur Stapelrichtung 136 erstreckenden Segmenten mit einander über lappenden Aufnahmeausschnitten 142 für den Stator 122 und den Rotor 124 sowie mit Kühlkanalausschnitten 144 aufgebaut ist, so dass der Spindel aufnahmekörper 24 Spindelmotoraufnahmen 150 für die Spindelmotoren 120 und ein von diesen Spindelmotoraufnahmen 150 getrenntes und diese umgreifendes Kühlkanalsystem, gebildet durch die Kühlkanalausschnitte 144, aufweist.

Mittels dieses insbesondere in Mäandern verlaufenden Kühlkanalsystems 152 besteht die Möglichkeit einer effektiven und aktiven Kühlung der Spindel motoren 120 und der frontseitigen Lagereinheit 128, so dass insbesondere der Spindelaufnahmekörper 24 hinsichtlich seiner thermischen Ausdehnung beim Betrieb der Spindelmotoren 120 stabilisierbar ist.

Insbesondere lässt sich mittels des Kühlkanalsystems 152 der Spindel aufnahmekörper 24 derart hinsichtlich seiner thermischen Ausdehnung stabilisieren, dass der Abstand der Spindelachsen 36 und 38 definiert aufrecht erhalten werden kann, um eine präzise Bearbeitung der in den Werkstück aufnahmen 52 und 54 aufgenommenen Werkstücke innerhalb des für die Bearbeitungsgenauigkeit erwünschten Bereichs zu gewährleisten.

Ein derartiger aktiv gekühlter Körper zur Aufnahme von Spindelmotoren 120 ist beispielsweise in der EP 1 414 615 oder der EP 2 544 854 beschrieben, auf welche hinsichtlich weiterer Merkmale und Aspekte des derart gekühlten Aufnahmekörpers 134 vollinhaltlich Bezug genommen werden kann. Ferner umfasst die Werkzeugmaschine, wie in Fig. 1 dargestellt, mehrere Werkzeugträger, beispielsweise Werkzeugträger 182 und 184, die auf einer dem Fußteil 14 abgewandten Seite der Spindelachsenebenen 42 und 92 am Maschinenbettkörper 16 angeordnet sind, und einen Werkzeugträger 186, der auf einer dem Fußteil 14 zugewandten Seite der Spindelachsenebenen 42, 92 angeordnet ist.

Jeder dieser Werkzeugträger 182, 184 und 186 ist beispielsweise als Werk zeugrevolver ausgebildet und umfasst jeweils ein Revolvergehäuse 192, 194 beziehungsweise 196, relativ zu welchem der entsprechende Revolverkopf 202, 204 und 206 um eine Revolverachse 212, 214 beziehungsweise 216 drehbar ist.

Bei dem in Fig. 1 dargestellten Ausführungsbeispiel sind beispielsweise alle Revolverachsen 212, 214, 216 so ausgerichtet, dass diese parallel zu senkrecht auf den Spindelachsenebenen 42, 92 und beispielsweise mittig zwischen den Spindelachsen 36, 38 beziehungsweise 86, 88 stehenden Spindelsatzmittelebenen 222, 224 verlaufen.

Die jeweiligen Revolvergehäuse 192, 194 und 196 sind dabei relativ zu dem Maschinenbettkörper 16 mittels der Maschinensteuerung 118 gesteuert bewegbar.

Beispielsweise ist das Revolvergehäuse 192 auf einem relativ zum Maschinen bettkörper 16 in Z-Richtung, das heißt parallel zu den Spindelachsen 36, 38, 86, 88, und in X-Richtung, das heißt quer zu den Spindelachsen 36, 38, 86, 88 und insbesondere senkrecht zu den Spindelachsenebenen 42 und 92 bewegbaren Schlitten 232 angeordnet und zusätzlich noch relativ zu dem Schlitten 232 längs einer senkrecht zur Z-Richtung und senkrecht zur X-Richtung verlaufenden Y-Achse bewegbar und gegebenenfalls relativ zu dem Schlitten 232 um die parallel zur Y-Richtung verlaufende B-Achse 234 drehbar. Dabei ist der Werkzeugträger 182 beispielsweise dem Spindelsatz 30 mit den Werkstückspindeleinheiten 32 und 34 zur Bearbeitung der in diesen angeordneten Werkstücken zugeordnet und hierzu längs der Bewegungs achsen Z, X, Y bewegbar und gegebenenfalls um die B-Achse drehbar.

Der Werkzeugträger 186 ist beispielsweise den Werkstückspindeleinheiten 32 und 34 zugeordnet, wobei das Revolvergehäuse 196 ebenfalls auf einem Schlitten 242 sitzt, der relativ zu dem Maschinenbettkörper 16 in X-Richtung und Z-Richtung mittels der Maschinensteuerung 118 gesteuert bewegbar ist.

Ferner ist beispielsweise der Werkzeugträger 184 den Werkstückspindel einheiten 82 und 84 zugeordnet und das Revolvergehäuse 194 ist auf einem Schlitten 252 angeordnet, der relativ zu den Werkstückspindeleinheiten 82 und 84 lediglich in X-Richtung bewegbar ist.

Diese Bewegungsrichtung ist zur Bearbeitung von Werkstücken in den Werk stückspindeleinheiten 82 und 84 ausreichend, da die Werkstückspindel einheiten 82 und 84 aufgrund der Anordnung des Spindelträgers 72 auf dem Führungsschlitten 112 selbst in der Z-Richtung durch die Maschinensteuerung 118 gesteuert bewegbar ist.

Wie in den Fig. 2 bis 9 dargestellt, ist jeder der Revolverköpfe 202, 204, 206 in der Form eines regelmäßigen Vielecks, vorzugsweise in Form regelmäßiger Vierecke, Fünfecke oder Sechsecke, ausgebildet und weist Flachseiten 262 mit Stationen 264 auf, in welchen Werkzeughalter 270 lösbar montiert sind, die durch eine Drehung um eine jedem der Revolverköpfe 202, 204, 206 zugeordnete Revolverachse 212, 214, 216 in eine Bearbeitungsstellung bewegbar sind.

In den Fig. 1 bis 8 sind die Werkzeughalter 270 lediglich schematisch dargestellt und es ist ferner schematisch dargestellt, dass jeder der Werk zeughalter 270 einen Werkzeugschneidensatz WSS, umfassend eine erste Werkzeugschneide WS1 und eine zweite Werkzeugschneide WS2, trägt. Ein Ausführungsbeispiel eines Werkzeughalters 270, der in Fig. 9 als Dreh halter ausgebildet ist, umfasst einen Grundkörper 280, der einen Stützkörper 282 aufweist, welcher sich in der jeweiligen Station 264 an der jeweiligen Flachseite 262 eines Revolverkopfes 202 abstützt, und einen vom Stützkörper 282 getragenen Zentralkörper 284 aufweist, wobei beiderseits des Zentral körpers 284 Schneidenträger 292 und 204 angeordnet sind, welche die Werk zeugschneiden WS1 und WS2 tragen.

Eine einfache Ausführungsform des Werkzeughalters 270 sieht vor, dass die Schneidenträger 292, 294 stationär am Zentralkörper gehalten sind, wie in Fig. 9 dargestellt.

Dabei sind die Werkzeugschneiden WS1 und WS2 in definiert vorgebbaren Positionen, beispielsweise durch Oberflächenbearbeitung der Schneidenträger 292, 294 oder beispielsweise durch das eingelegte Plättchen 295, in den Schneidenträgern 292, 294 montierbar, so dass die Positionen der Werkzeug schneiden WS1 und WS2 zumindest in X- und in Y-Richtung, vorzugsweise auch in Z-Richtung, definiert vorgebbar sind.

Bei einer einstellbaren Ausführungsform des Werkzeughalters 270' dargestellt in Fig. 10, ist jeder der Schneidenträger 292, 294 relativ zu dem Grundkörper 280, insbesondere dem Zentralkörper 284, in einer parallel zur Z-Achse, und einer parallel verlaufenden Einstellrichtung zur X-Achse verlaufenden Einstell richtung einstellbar.

Hierzu ist zwischen dem jeweiligen Schneidenträger292, 294 (Fig. 11), beispielsweise dem Schneidenträger 292 und dem Grundkörper 280, insbesondere dem Zentralkörper 284, ein Zwischenkörper 296 vorgesehen, welcher beispielsweise relativ zu dem Grundkörper 280 mittels einer Einstelleinrichtung 302 längs einer Bewegungsachse, beispielsweise in Richtung der Z-Achse, einstellbar ist und relativ zu welchem mittels einer weiteren Einstelleinrichtung 304 der Schneidenträger 292 längs einer weiteren Bewegungsachse, beispielsweise in Richtung der X-Achse, einstellbar ist.

Die Einstelleinrichtung 302 umfasst, wie in Fig. 11 bis 14 dargestellt, eine Bahnführung 310 gebildet aus zwei im Abstand voneinander angeordneten Führungseinheiten 312 und 314, welche jeweils eine Verzahnung 316, beispielsweise eine Doppelverzahnung, aufweisen, die in eine der mit der Verzahnung 316 korrespondierende Verzahnungsnut 318 eingreift.

Beispielsweise ist die Verzahnung 316 an den Zwischenkörper 296 angeformt und die Verzahnungsnut 318 ist beispielsweise in den Grundkörper 280, insbesondere in dem Zentralkörper 284 desselben, eingeformt.

Wie in Fig. 10 dargestellt, erstrecken sich die Führungseinheiten 312 und 314 der Bahnführung 310 in der Einstellrichtung 302 parallel zur Z-Richtung, beispielsweise über die gesamte Ausdehnung des Zwischenkörpers 296, in der Z-Richtung und sind quer zur Z-Richtung, im Abstand voneinander angeordnet. Ferner erstrecken sich die Führungseinheiten 312 und 314 auch über im Wesentlichen die gesamte Ausdehnung des Zentralkörpers 284 und definieren somit eine parallel zur Z-Richtung verlaufende Einstellbahn 322.

Um den Zwischenkörper 296 in den einzelnen Bahnpositionen der Einstellbahn 322 exakt positionieren zu können, ist zusätzlich zur Bahnführung 310 eine Positioniereinheit 330 vorgesehen, welche einen Einstellkörper 332 umfasst, der mit einem Keilabschnitt 334 versehen ist, dessen Keilfläche 336 mit einer entsprechend geformten Gegenkeilfläche 338 des Zwischenkörpers 296 zusammenwirkt (Fig. 12 bis 14). Der Einstellkörper 332 greift ferner, wie in Fig. 15 dargestellt, mit einem Führungsabschnitt 342 in eine Führungsnut 344 im Zentralkörper 284 des Grundkörpers 280 ein und ist in dieser in einer quer zur Einstellbahn 322 verlaufenden Führungsrichtung 346 geführt und zusätzlich, wie in Fig. 13 dargestellt, durch ein Stellelement 352, beispielsweise eine Stellschraube, deren Kopf 354 in der Führungsrichtung 346 formschlüssig relativ zum Führungsabschnitt 342 fixiert ist, und dessen Gewindeabschnitt 356 in eine Gewindebohrung 358 im Zentralkörper 284 des Grundkörpers 280 eingreift.

Mit dem Stellelement 352 besteht somit die Möglichkeit, den Einstellkörper 332 in der Führungsrichtung 346 zu verschieben, wobei dieser durch die Verschiebung in der Führungsrichtung 346 mit der Keilfläche 336 auf die Gegenkeilfläche 338 (Fig. 14) wirkt und somit wiederum eine Verschiebung des Zwischenkörpers 296 relativ zum Grundkörper 280, insbesondere zum Zentralkörper 284, längs der Einstellbahn 322 bewirkt.

Vorzugsweise ist zur Erkennung der Relativposition des Einstellkörpers 332 relativ zum Zentralkörper 284 eine Anzeigeeinheit 372 vorgesehen, welche einander zugewandte Markierungen 374 und 376 aufweist, von denen eine an dem Zwischenkörper 296 und die andere an dem Zentralkörper 284 angeordnet ist.

Die zweite Einstelleinrichtung 304 ist in gleicher Weise ausgebildet, wie die erste Einstelleinrichtung 302, das heißt, diese umfasst, wie in Fig. 15 dargestellt, eine Bahnführung 410, gebildet durch zwei parallel zueinander verlaufende Führungseinheiten 412 und 414, wobei jede der Führungs einheiten 412, 414 eine Verzahnung 416 aufweist, die an dem Zwischenkörper 296 ausgebildet ist, und in eine Verzahnungsnut 418, ausgebildet am jeweiligen Schneidenträger 292, 294, im in Fig. 14 insbesondere im dargestellten Schneidenträger 292. Mit dieser Bahnführung 410 erfolgt eine Führung des jeweiligen Schneiden trägers 292 relativ zum Zwischenkörper 296 längs einer Einstellbahn 422 (Fig. 11, 12), die quer, insbesondere senkrecht, zur Einstellbahn 322 verläuft.

Zur Positionierung des Schneidenträgers 232 längs der Einstellbahn 422 ist eine Positioniereinheit 430 vorgesehen, die, wie in Fig. 13 dargestellt, einen Einstellkörper 432 aufweist, der mit einem Keilabschnitt 434 und mittels einer Keilfläche 436 des Keilabschnitts 434 auf eine Gegenkeilfläche 436 des Zwischenkörpers 296 einwirkt, um somit den Zwischenkörper 296 längs der Einstellbahn 422 relativ zum jeweiligen Schneidenträger 292, 294 zu verschieben.

Hierzu ist der Einstellkörper 432, der mit einem Führungsabschnitt 442 in einer Führungsnut 444 im Schneidenträger 292 in einer Führungsrichtung 446 (Fig. 16) geführt ist, so bewegbar, dass durch Verschieben des Einstellkörpers 432 in der Führungsrichtung 446 eine Verschiebung des Schneidenträgers 292 relativ zu dem Zwischenkörper 296 längs der Einstellbahn 422 möglich ist.

In gleicher Weise wie bei der Einstelleinrichtung 302 ist bei der Einstell einrichtung 304 ein Stellelement 452 vorgesehen, dessen Kopf 454 in Richtung der Führungsrichtung 446 formschlüssig mit dem Einstellkörper 432 verbunden ist und dessen Gewindeabschnitt 456 in eine Gewindebohrung 458 im Schneidenträger 292 eingreift, so dass durch Drehen des Stellelements 452 ein Verschieben des Einstellkörpers 432 in der Führungsrichtung 446 erfolgt.

Darüber hinaus ist, wie in Fig. 15 dargestellt, ebenfalls eine Anzeigeeinheit 472 vorgesehen, welche Markierungen 474 und 476 umfasst, mit welchen die Lage des Einstellkörpers 432 in der Führungsrichtung 446 erfassbar ist (Fig. 15). Um jeweils bei beiden Einstelleinrichtungen 302 und 304 die Keilflächen 336, 346 an den Gegenkeilflächen 338 beziehungsweise 348 in Anlage zu halten, erfolgt jeweils eine Beaufschlagung des Zwischenkörpers 296 durch ein elastisches Druckelement 482 im Fall der Einstelleinrichtung 302 und ein elastisches Druckelement 484 im Fall der Einstelleinrichtung 304, wobei das Druckelement 482 am Zentralkörper 284 fixiert ist und das Druckelement 484 an dem Zwischenkörper 286 fixiert ist (Fig. 15).

Zur Fixierung des jeweiligen Schneidenträgers 292 beziehungsweise 294 in der sowohl beispielsweise in der Z-Richtung und der X-Richtung eingestellten Position relativ zum Grundkörper 280, insbesondere zum Zentralkörper 284 ist eine Verspanneinrichtung 490 vorgesehen (Fig. 11), welche mehrere Verspannelemente 492, beispielsweise ausgebildet als Spannschrauben, umfasst, die auf den jeweiligen Schneidenträger 292, 294 wirken, diesen durchsetzen und auch den Zwischenkörper 296 durchsetzen und in den Grundkörper 280, insbesondere den Zentralkörper 284 einschraubbar sind.

Dabei durchsetzen die Verspannelemente 492 für diese vorgesehene Durchbrüche 494 in dem Zwischenkörper 296.

Durch Anziehen der Verspannelemente 492 der Verspanneinrichtung 490 erfolgt eine kraftschlüssige Festlegung des jeweiligen Schneidenträgers 292 relativ zum Zwischenkörper 296 und wiederum eine kraftschlüssige Festlegung des Zwischenkörpers 296 relativ zum Grundkörper 280, insbesondere relativ zum Zentralkörper 484, so dass dadurch insgesamt eine kraftschlüssige Fixierung zwischen dem Grundkörper 280, dem Zwischenkörper 296 und dem jeweiligen Schneidenträger 292 beziehungsweise 294, insbesondere im Bereich der hier durch die Verspanneinrichtung 490 beaufschlagten Bahn führungen 310 beziehungsweise 410 erfolgt, so dass dadurch die Schneiden träger 292 und 294 relativ zum Grundkörper 280 stabil fixiert sind. Wie in den Fig. 10 und 17 dargestellt, sind die Schneidenträger 292 und 294 jeweils mit Schaftaufnahmen 502 und 504 versehen, in welchen die Werk zeugschneiden WS1 und WS2 tragende Schäfte 506 und 508 fixierbar sind.

Vorzugsweise sind die Schäfte 506 und 508 in die Schaftaufnahmen 502 und 504 einlegbar und mittels Spannblöcken 512 und 514 in den Schaftaufnahmen 502 und 504 durch Beaufschlagung mittels diesen Spannblöcken 512 und 514 kraftschlüssig fixierbar.

Der Werkzeughalter 270i kann in unterschiedlichster Art und Weise an dem jeweiligen Revolverkopf fixiert werden.

Beispielsweise ist der in Fig. 10 dargestellte Werkzeughalter 270i für einen Revolverkopf 202' konzipiert, der insgesamt fünf Flachseiten 262 aufweist, an welchem sich jeweils der Grundkörper 280 des jeweiligen Werkzeughalters 270i abstützen kann.

Dabei kann der Grundkörper 280 in unterschiedlichster Art und Weise an dem Revolverkopf 202 fixiert sein.

Bei dem in Fig. 12, 14 und 17 dargestellten Ausführungsbeispiel ist der Grund körper 280 mit einem Haltezapfen 522 gemäß DIN ISO 108891 versehen, welcher in eine Zapfenaufnahme 524 (Fig. 10 und 11) im Revolverkopf 202' einsetzbar und in bekannter Weise durch Verspannen fixierbar ist.

Darüber hinaus ist der jeweilige Stützkörper 282 mit beiderseits des Halte zapfens 522 angeordneten Doppelverzahnungen 526 (Fig. 14, 17) versehen, die sich quer zur jeweiligen Revolverachse 212' erstrecken und in quer zur Revolverachse 212' verlaufende Verzahnungsnuten 528 (Fig. 9, 10) am Revolverkopf 202' eingreifen, so dass eine Fixierung des Grundkörpers 280 an dem Revolverkopf 202' gemäß dem europäischen Patent 1 514 623 Bl erfolgt, auf welches vollinhaltlich Bezug genommen wird. Bei dem erfindungsgemäßen Werkzeughalter 270 oder 270'i sind, wie in Fig. 18 dargestellt, somit prinzipiell sowohl die Werkzeugschneide WS1 als auch die Werkzeugschneide WS2 relativ zum Grundkörper 280 in einfachsten Fall definiert positionierbar, wie beim Werkzeughalter 270, oder einstellbar, wie beim Werkzeughalter 270'.

Dies erlaubt es, wie in Fig. 18 dargestellt, die jeweiligen Werkzeugschneiden WS1 und WS2, insbesondere deren Eingriffsstellen El und E2 am jeweiligen Werkstück W1 beziehungsweise W2 relativ zu einem Referenzpunkt RI, R2 der jeweiligen Werkstückspindeleinheit 32, 34 einzustellen.

Die Referenzpunkte RI, R2 sind dabei die üblicherweise bei jeder Werk stückspindeleinheit 32, 34 nach identischen Kriterien eindeutig definierten Bezugspunkte für eine Bearbeitung des in der Werkstückspindeleinheit 32, 34 aufgenommenen Werkstücks und liegen insbesondere auf den Spindelachsen 36, 38.

Prinzipiell wäre es hierzu lediglich erforderlich, eine der Werkzeugschneiden WS1, WS2 relativ zur anderen Werkzeugschneide 274, 272 einstellen zu können.

Zur Durchführung einer Synchronbearbeitung, das heißt zur Ausführung gleicher Bearbeitungsschritte an den in den Werkstückspindeleinheiten 32, 34 des Spindelsatzes 30 aufgenommenen Werkstücken W1 und W2 während desselben Zeitraums, wobei nur eine Bewegung des jeweils zur Bearbeitung herangezogenen Werkzeugträgers 182 relativ zu dem Spindelsatz 30 längs der vorgesehenen Bewegungsachsen X, Y, Z, eventuell B oder H erfolgt, sind die Eingriffsstellen El und E2 der Werkzeugschneiden WS1 und WS2 in Richtung senkrecht zur Zustellrichtung X zu den Spindelachsen 36, 38 in einem Abstand AE voneinander anzuordnen, der zumindest näherungsweise dem Abstand AS der Spindelachsen 36, 38 entspricht, so dass die Eingriffsstellen El und E2 an den Werkstücken W1 und W2 möglichst in denselben Bereichen auf die Werk stücke W1 und W2 einwirken. Insbesondere ist es für die Synchronbearbeitung der Werkstücke W1 und W2 in den Werkstückspindeleinheiten 32, 34 erforderlich, im Rahmen der erwünschten Bearbeitungsgenauigkeit die Lage von Eingriffsstellen El und E2 der Werkzeugschneiden WS1, WS2 am jeweiligen Werkstück W1 und W2 relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt RI, R2 der jeweiligen Werkstück spindeleinheit 32, 34 möglichst exakt voreinzustellen, wobei der jeweilige Referenzpunkt RI, R2, üblicherweise auf der jeweiligen Spindelachse 36, 38 an definierter Stelle derselben liegt.

Aus diesem Grund sind bei der Synchronbearbeitung die Relativposition der Eingriffsstelle El, durch den Abstand AZ1 von dem Referenzpunkt RI in Richtung der Spindelachse S1 und der Abstand AX1, insbesondere auch der radiale Abstand RAI, der Werkzeugschneide WS1, sowie die Relativposition der zweiten Eingriffsstelle E2, definiert durch den Abstand AZ2 in Richtung der Spindelachse S2 und der Abstand AX2, insbesondere auch der radiale Abstand RA2, der Werkzeugschneide WS2 von der Spindelachse S2 im Rahmen der erwünschten Bearbeitungsgenauigkeit festzulegen.

Hierzu wäre prinzipiell eine definiert vorgebbare Position oder die Einsteilbarkeit der Position einer der Werkzeugschneiden WS1, WS2 ausreichend.

Da jedoch die Werkzeughalter 270' möglichst universell einsetzbar sein sollten, beispielsweise sowohl in dem Revolverkopf 202 des Werkzeugträgers 182 als auch in dem Revolverkopf 206 des Werkzeugträgers 186 des ersten Ausführungsbeispiels der in den Fig. 1 bis 8 dargestellten Werkzeugmaschine ist die definiert vorgebbare Position oder die Einsteilbarkeit beider Werkzeug schneiden WS1, WS2 vorteilhaft, um somit die Möglichkeit zu schaffen, dass ein Maschinenbediener bei dem jeweils bestmöglich zugänglichen der Schneidenträger 292, 294 die Einstellung mittels der zwischen dem Grund körper 280 des Werkzeughalters 270i vorgesehenen Einstelleinrichtungen 302 und 304 vornimmt, während der andere der Schneidenträger 292, 294 nicht eingestellt werden muss.

Damit besteht die Möglichkeit, die Einstellung der Werkzeugschneiden WS1 und WS2 relativ zueinander möglichst bedienerfreundlich zu gestalten.

Bei der bisherigen Erläuterung des Werkzeughalters 270'i wurde nicht dargelegt, wie ein Abstand der Werkzeugschneiden WS1 und WS2 in Richtung der Y-Achse der Werkzeugmaschine eingestellt werden kann.

Da dieser Abstand für die Maßhaltigkeit der Kontur der Werkstücke W1 und W2 bei der Synchronbearbeitung weniger kritisch ist, als die Abstände AZ1 und AX1 beziehungsweise AZ2 und AX2, lässt sich dieser Abstand entweder durch in die Schaftaufnahmen 502, 504 eingelegte Unterlegplättchen oder durch Bearbeitung einzelner Komponenten der Schneidenträger 292, 294 beispielsweise Bearbeitung der Schaftaufnahmen 502 und 504 beziehungs weise der Schäfte 506 und 508 beim Aufbau des Werkstückhalters 270i in einem für die erforderliche Bearbeitungsgenauigkeit erforderlichen Maße vorgeben.

Zur Bearbeitung der Werkstücke W1 und W2 erfolgt eine Voreinstellung der Positionen der Werkzeugschneiden WS1 und WS2 des Werkzeughalters 270 oder 270' in einem Voreinstellprozess, beispielsweise durch eine Voreinstell vorrichtung, in welcher eine möglichst exakte Positionierung der Werkzeug schneiden WS1 und WS2 zumindest in X- und Z-Richtung realisierbar ist. Nach Einsetzen des Werkzeughalters 270 oder 270' mit den voreingestellten Werkzeugschneiden WS1 und WS2 in den Revolverkopf 202 des Werkzeug träger 182 erfolgt in einem vor einem Produktionsmodus ausgeführten Mess modus, gesteuert durch die Maschinensteuerung 118, eine Bearbeitung der hierzu vorgesehenen Werkstücke W1 und W2 entsprechend einem ausgewählten oder vorgegebenen Teileprogramm, wobei die Positionen einer der Werkzeugschneiden WS1 und WS2, also beispielsweise der Werkzeug schneide WS1, zur Steuerung des Schneidensatzes WSS als Bezugsgröße herangezogen werden, so dass diese Werkzeugschneide, wie in Fig. 19 dargestellt, relativ zu dem Referenzpunkt RI gesteuert bewegt wird, wobei die Eingriffsstelle El der Werkzeugschneide WS1 in einer parallel zur Zustell richtung, insbesondere in dargestelltem Fall parallel zur X-Achse, insbesondere auch senkrecht zur Spindelachsenebene 42, und durch die Spindelachse 36 verlaufenden Messzustellebene MZE positioniert und in dieser in Zustell richtung X längs der X-Achse entsprechend dem vorgesehenen Teileprogramm bewegt wird, um im Zuge einer Messbearbeitung der Werkstücke W1 und W2 mit beiden Werkzeugschneiden WS1 und WS2 die Werkstücke W1 und W2 zu bearbeiten.

Nach der Messbearbeitung erfolgt ein Erfassen der bei der Messbearbeitung erzeugten tatsächlichen Werkstückabmessungen der Werkstücke W1 und W2 entweder manuell oder mit einer insbesondere durch die Maschinensteuerung 118 gesteuerten und gesteuert an die bearbeiteten Oberflächen heran bewegbaren, beispielsweise taktilen, Messvorrichtung MV, wobei beim Werk stück W1 die Abweichungen der tatsächlichen Werkstückabmessungen von den gemäß dem Teileprogramm vorgesehenen Werkstückabmessungen direkt auf die Systempositionsfehler AS des Systems aus Werkzeughalter 270 Werk zeugträger 182 und der weiteren Komponenten der Werkzeugmaschine zurückzuführen sind, während beim Werkstück W2 die Abweichungen der tatsächlichen Werkstückabmessungen von den gemäß dem Teileprogramm vorgesehenen Werkstückabmessungen auf den Systempositionsfehlern AS und den Werkzeugschneidenpositionsfehlern AWS der Werkzeugschneiden WS1, WS2 relativ zueinander beruhen.

In einem beispielhaften einfachen Fall wird nach der Messbearbeitung bei der mit der Werkzeugschneide WS1 bearbeiteten Fläche ein Radius gemessen der aufgrund der Systempositionsfehler um den Wert AS (in übertriebenem Maße beispielhaft dargestellt in Fig. 19) von dem im Teileprogramm geforderten Wert AX1 abweicht.

Ferner wird nach der Messbearbeitung bei der mit der Werkzeugschneide WS2 bearbeiteten Fläche ein Radius gemessen, der ebenfalls von dem im Teile programm geforderten Wert AX2 abweicht.

Diese Abweichung beruht einerseits auf dem durch die Systempositionsfehler AS bedingten Wert und zusätzlich auf den Werkzeugschneidenpositionsfehlern AWS der Werkzeugschneiden WS1 und WS2, insbesondere in der Zustell richtung X.

Aus Gründen der Vereinfachung wird bei der nachfolgenden Beschreibung der Möglichkeiten der Werkzeugkorrektur der Wert AS als bereits korrigiert aufgenommen, da der Wert AS durch die Maschinensteuerung 118 mit der bekannten und für ein einzelnes Werkzeug vorgesehenen Werkzeugkorrektur auch für den Werkzeugschneidensatz WSS und somit für die Werkzeug schneiden WS1 und WS2 gemeinsam korrigiert werden kann.

Um diesen Werkzeugschneidenpositionsfehler AWS zu reduzieren bestehen mehrere Möglichkeiten. Eine erste Möglichkeit sieht vor, den Abstand AE zwischen den Eingriffsstellen El und E2 der Werkzeugschneiden WS1 und WS2 um einen definierten Wert geringfügig größer als den Abstand AS der Spindelachsen 36, 38 zu wählen, das heißt beispielsweise im Bereich von weniger als 1 mm noch besser weniger als 0,5 mm größer als der Abstand AS.

Dies führt, wie in Fig. 19 dargestellt dazu, dass zur Erzeugung identischer Radien RA und RA bei beiden Werkstücken W1 und W2 je nach Position des Werkzeugschneidensatzes WSS, insbesondere der Eingriffsstelle El der Werk zeugschneide WS1, relativ zur Messzustellebene MZE eine der Eingriffsstellen El, der Werkzeugschneiden WS1, WS2 in der Zustellrichtung X um dem Wert AWS relativ zur anderen Eingriffsstelle E2 in der Zustellrichtung X versetzt sein kann, wobei dies exakt nur bei einem Wert AWSe, einem Wert AE und einem Wert der Radien RAI, RA2 zutreffend ist.

Ist der Wert AWS beispielsweise kleiner als der Wert AWSe, so ist auch noch eine zu gleichen Radien führende Korrektur durch ein Verschieben des Werk zeugschneidensatzes WSS quer zur Messzustellebene MZE und somit quer zur Zustellrichtung X, also insbesondere ein Verschieben in Y-Richtung, möglich, wie in Fig. 20 dargestellt, da wie in Fig. 21 dargestellt, der mit der jeweiligen Werkzeugschneide WS1, WS2 erzeugte Radius RAI, RA2 mit dem Abstand der Werkzeugschneide WS1, WS2 von der jeweiligen durch die Spindelachsen 36, 38 und parallel zur Zustellrichtung X verlaufenden Zustellebene ZE1, ZE2 nichtlinear variiert, so dass sich bei einer Verschiebung des Werkzeug schneidensatzes WSS in Y-Richtung der jeweils erzeugte Radius RAI, RA2 ausgehend von der Zustellebene ZE1, ZE2 zunächst nur in geringerem Maße und dann in zunehmend größerem Maße ändert, wobei die Änderung auch noch vom Radius RA abhängig ist, wie in Fig. 21 dargestellt. Somit erlaubt eine Verschiebung des Werkzeugschneidensatzes WSS in Y-Richtung bei einem Werkzeugschneidenpositionsfehler AWS eine Erzeugung identischer Radien RA durch Verschiebung des Werkzeugschneidensatzes WSS in Y-Richtung.

Geht man jedoch davon aus, dass zunächst zur Korrektur des System positionsfehlers AS die Eingriffsstelle El der Werkzeugschneide WS1 längs der Messzustellebene MZE in Zustellrichtung X so weit bewegt wird, bis der durch das ausgewählte Teileprogramm vorgesehene Radius RA erreicht ist, so liegen bei vorhandenem Werkzeugschneidenpositionsfehler AWS die Positionen der Werkzeugschneiden WS1 und WS2 an den in Fig. 22 mit El und E2 bezeichneten Positionen der Eingriffstellen in Y-Richtung relativ zu den jeweiligen, in Fig. 22 zusammenfallend dargestellten, Zentralebenen ZE1 und ZE2.

Eine Verschiebung beider Werkzeugschneiden WS1 und WS2 in Y-Richtung um DU hat nun gemäß Fig. 22 zur Folge, dass zum Erreichen identischer Radien RA - unter Berücksichtigung des Werkzeugschneidenpositionsfehlers AWS - wie in Fig. 22 schematisch dargestellt - die Werkzeugschneide WS1 aufgrund des sich einstellenden Abstandes DU von der durch die Zustellebene ZE1 gebildeten Messzustellebene MZE an einer korrigierten Eingriffsstelle E1K liegt, die einer Durchmesserzunahme auf einen Durchmesser RA' entspricht und die Werkzeugschneide WS2 an einer korrigierten Eingriffsstelle E2K liegt, die ebenfalls dem Durchmesser RA' entspricht, wobei die Radien RA' größer sind als der gemäß dem Teileprogramm vorgesehene Radius RA.

Dabei ist näherungsweise RA’ -RA = lRÄ²- 4 Ay-RA Um jedoch den durch das Teileprogramm vorgegebenen Radius RA bei beiden Werkstücken Wl, W2 zu erreichen ist noch eine Korrektur DC in Zustell richtung X erforderlich, die daraus resultiert, dass bei einer ausschließlichen Verschiebung in Y-Richtung die sich ergebenden identischen Radien RA', RA' größer als die durch das Teileprogramm vorgegebenen Radien sind.

Diese in der Zustellrichtung erfolgende Korrektur DC entspricht näherungsweise der Differenz der Radien RA' - RA.

Außerdem eröffnet die Vorgabe von Bearbeitungstoleranzen eine weitere Möglichkeit, selbst bei nicht mathematisch exakt auf identischen Radien RA,

RA positionierbaren Werkzeugschneiden WS1 und WS2 durch Ausnutzung der Bearbeitungstoleranzen einen weitgehenden Ausgleich von Werkzeug schneidenpositionsfehlern AWS durch Ermittlung von Korrekturwerten für die Position des Werkzeugschneidensatzes WSS und somit indirekt Korrekturwerte für die Position des jeweiligen Werkzeughalters 270, 270' zu erreichen.

Die vorstehend beschriebene Ermittlung der Korrekturwerte kann beispiels weise von der Maschinensteuerung 118 durch mathematische Berechnung der geometrischen Verhältnisse oder durch ein schrittweises Berechnen der durch Verschieben des jeweiligen Werkzeugschneidensatzes WSS in Y-Richtung und Bestimmung der dabei erreichbaren Werte für die erhaltenen Radien RAI, RA2 sowie das nachfolgende Ermitteln der jeweiligen Paare von Radien RAI, RA2 mit dem geringsten Werteunterschied erfolgen.

Die vorstehend beschriebenen Effekte ergeben sich auch bei der Wahl eines Abstandes AE der Werkzeugschneiden WS1 und WS2, der kleiner als der Abstand AS der Spindelachsen 36, 38 oder 86, 88 ist, da eine Verschiebung des Werkstückschneidensatzes WSS in Y-Richtung dieselben in Fig. 21 und 22 dargestellten Zusammenhänge ergibt, mit dem einzigen Unterschied, dass die Verschiebung in Y-Richtung ausgehend von der Messzustellebene MZE in entgegengesetzter Richtung erfolgt als bei einem Abstand AE größer AS. Alternativ oder ergänzend zum Verschieben des Werkzeugschneidensatzes WSS in Y-Richtung sieht eine weitere vorteilhafte Möglichkeit der Korrektur von Werkzeugschneidenpositionsfehlern AWS vor, wie in Fig. 23 dargestellt, den Abstand der Werkzeugschneiden WS1 und WS2 im Wesentlichen gleich oder gleich wie den Abstand der Spindelachsen AS zu wählen und den den Werkzeugschneidensatz WSS tragenden Revolverkopf 202' des Werkzeug trägers mit einer lagegeregelten Achse, in dieser Anmeldung auch als H-Achse bezeichnet, als Revolverachse 212', die parallel zur Z-Achse ausgerichtet ist, zu versehen und den Werkzeugträger zumindest in Richtung der X-Achse, insbesondere aber auch in Richtung der Y-Achse, lagegeregelt positionierbar auszubilden.

Mit der lagegeregelten H-Achse 212 ist der Werkzeugschneidensatz WSS mit den Werkzeugschneiden WS1 und WS2 im Korrekturmodus auf einer Kreis bahn KB (Fig. 23) um die H-Achse 212 bewegbar, so dass, wie in Fig. 24 dargestellt, sich ein Werkzeugschneidenpositionsfehler AWS durch Verschwenken des Werkzeugschneidensatzes WSS um die H-Achse und dadurch mögliches Verkippen einer Verbindungslinie VL zwischen den Werk zeugschneiden WS1 und WS2 in eine korrigierte Verbindungslinie VLK lässt, die bewirkt, dass beide Werkzeugschneiden WS1 und W2 mit ihren Eingriffs stellen El und E2K im nachfolgenden Produktionsmodus an beiden Werk stücken W1 und W2 identische Radien RA und RA erzeugen, wobei insbesondere das Verkippen der Verbindungslinie VL auch mit einem Verschieben der Position der H-Achse 212 in Richtung der X-Achse und der Y-Achse kombiniert wird, wenn beispielsweise die Lage der Werkzeugschneide WS1 in der Messzentralebene MZE aufrecht erhalten werden soll, so dass die Verbindungslinie um die Eingriffsstelle El verkippt werden kann. Eine besonders vorteilhafte Lösung sieht vor, dass in der Maschinensteuerung 118 im auf den Korrekturmodus folgenden Produktionsmodus die im Korrekturmodus generierten Werkzeugkorrekturwerte AS, DU und DC zur Korrektur der Systempositionsfehler AS und der Werkzeugschneiden Positions fehler AWS für die Ansteuerung des in der Bearbeitungsstellung stehenden Werkzeughalters 270 oder 270'i hinterlegt sind und die Maschinensteuerung 118 somit den Werkzeughalter 270 oder 270'i bei der Bearbeitung der Werk stücke W1 und W2 entsprechend den gewünschten und bei der Bearbeitung zu erzeugenden Werkstückkonturen steuert, wobei die Werkzeugschneide WS2 zwangsläufig in gleicher Weise wie die Werkzeugschneide WS1 bewegt wird und dann, bei der Bearbeitung des Werkstücks WS2 dieselbe Kontur wie bei der Bearbeitung des Werkstücks WS1 erzeugt.

Bei einem dritten Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Werkzeug halters 2702 sind der Grundkörper 280, der Stützkörper 282 sowie der Zentralkörper 284 in gleicher Weise aufgebaut wie bei dem ersten Ausführungsbeispiel. Ferner ist ein weiterer Zwischenkörper 542 und 544 in gleicher Weise wie beim ersten Ausführungsbeispiel durch die Einstell einrichtung 302 und die Einstelleinrichtung 304 relativ zum Grundkörper 280 in Richtung der X-Achse und der Z-Achse einstellbar, wobei zur Ausbildung der Einstelleinrichtungen 302 und 304 der Zwischenkörper 296, in gleicher Weise ausgebildet wie bei den voranstehenden Ausführungsbeispielen (Fig. 25, 26).

Die weiteren Zwischenkörper 542 und 544 tragen Schneidenträger 546 und 548, die mit Aufnahmeelementen 552 und 554 versehen sind, in welche insbesondere nicht rotierende sich in der Z-Richtung erstreckende Werkzeuge, beispielsweise stehende Bohrwerkzeuge, einsetzbar sind.

Hierzu sind die Aufnahmeelemente 552 und 554 mit Aufnahmeflächen 562 und 564 versehen, die sich koaxial zu einer zur Z-Achse parallelen Mittelachse 566 beziehungsweise 568 erstrecken. Die Schneidenträger 546, 548 weisen ihrerseits jeweils einen Halteansatz 572 auf, welcher einen Bund 574 und einen sich ausgehend vom Bund 574 in Richtung einer endseitigen Stirnfläche 576 erstreckenden Zylinderkörper 578 umfasst, der eine zur jeweiligen Mittelachse 566 und 568 der Aufnahme elemente 552 bzw. 554 zylindrisch verlaufende Außenfläche 582 aufweist.

Der Bund 574 bildet ferner noch eine radial über die zylindrische Außenfläche 582 nach außen überstehende Flanschfläche 584.

Der jeweilige Schneidenträger 546, 548 sitzt mit dem jeweiligen Halteansatz 572 in einem Positionierring 592, weicher eine den Zylinderkörper 578 im Bereich seiner zylindrischen Außenfläche 582 aufnehmende Zylinderaufnahme 594 aufweist sowie eine Anschlagfläche 596 bildet, an welcher sich die Flanschfläche 584 des Halteansatzes 572 abstützt (Fig. 26).

Ferner sitzt der Positionierring 592 seinerseits mit einer zylindrischen Außen fläche 602 in einer Ringaufnahme 604 des Aufnahmekörpers 606 des Zwischenkörpers 542 und stützt sich auf einer die Ringaufnahme 604 umschließenden Stützfläche 612 mit einer Auflagefläche 614 ab.

Allerdings sind, wie in Fig. 27 dargestellt, die zylindrische Aufnahme 594 und die zylindrische Außenfläche 602 nicht koaxial zueinander, sondern exzentrisch zueinander ausgebildet, so dass eine Zylinderachse 616 der zylindrischen Außenfläche 602 gegenüber der Mittelachse 566 versetzt angeordnet ist.

Dadurch bewirkt eine Drehung des Positionierrings 592 relativ zum Aufnahme körper 606 eine Verschiebung des in diesem drehbar aufgenommenen Halte ansatzes 572 quer zur Z-Richtung und quer zur X-Richtung und somit insbesondere in der Y-Richtung, so dass dadurch eine exakte Einstellung des Abstandes der Mittelachsen 566 und 568 möglich ist. Der Einstellring 592 mit der zylindrischen Aufnahme 594 für den jeweiligen Halteansatz 572 des jeweiligen Aufnahmeelements 552, 554 und die exzentrisch hierzu angeordnete zylindrische Aufnahmefläche 602, die in der Ringaufnahme 604 des Aufnahmekörpers 606 angeordnet ist, stellen somit insgesamt eine Einstelleinrichtung 624 (Fig. 26 dar, mit welcher in der Bearbeitungsstellung der Abstand der Mittelachsen 566 und 568 voneinander durch Bewegung längs einer gekrümmten Einstellbahn 626 einstellbar ist (Fig. 26).

Dabei ist die Einstellbahn 626 bei geringer Bewegung der Mittelachsen 566, 568 eine näherungsweise geradlinig verlaufende Einstellbahn 626, die parallel zur Y-Richtung verläuft.

Somit ist bei dem dritten Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Werk zeughalters 2702 mittels dreier Einstelleinrichtungen 302, 304 sowie 624 eine Einstellung der in die Aufnahmeelemente 552 und 554 einzusetzenden Werk zeuge dadurch möglich, dass die Mittelachsen 566 und 568 jeweils sowohl in X-Richtung und Z-Richtung sowie auch in der Y-Richtung relativ zueinander einstellbar sind.

Zur endgültigen Fixierung der in Richtung der Einstellbahn 626 positionierten Aufnahmeelemente sind Spannschrauben 632 vorgesehen, die sich parallel zu der jeweiligen Mittelachse 566 beziehungsweise 568 durch den Aufnahme körper 606 hindurch erstrecken und in Gewindebohrungen 634 des Aufnahme elements 552 beziehungsweise 554 eingreifen, die sich von der Stirnfläche 566 ausgehend in den Halteansatz 572 hineinerstrecken.

Dabei stützen sich die Spannschrauben 632 mit ihrem jeweiligen Schraubenkopf 634 am Aufnahmekörper 606 ab. Damit erfolgt ein Beaufschlagen des jeweiligen Halteansatzes 572 dergestalt, dass die Flanschfläche 584 sich kraftbeaufschlagt an der Anschlagfläche 596 des Einstellrings 592 anlegt und sich wiederum die Auflagefläche 614 des Einstellrings 592 kraftbeaufschlagt an der Ringfläche 612 des Schneiden trägerkörpers 606 anlegt und dadurch eine kraftschlüssige Fixierung des jeweiligen Aufnahmeelements 552 beziehungsweise 554 relativ zum Aufnahmekörper 606 und somit relativ zum jeweiligen Zwischenkörper 542, 544 in der jeweiligen Position entlang der Einstellbahn 626 erfolgt.

Somit bilden die Spannschrauben 632 zusammen mit den Gewindebohrungen 634 und ihren an dem Schneidenträgerkörper 606 abgestützten Schrauben köpfen 636 jeweils die Verspanneinrichtung 630, welche die Festlegung der Aufnahmeelemente 552 beziehungsweise 554 der Schneidenträger 546 beziehungsweise 548 relativ zum jeweiligen Zwischenkörper 542, 544 bewirkt.

Ein viertes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Werkzeughalters 2703 ist in den Fig. 28 bis 31 dargestellt.

Bei diesem Ausführungsbeispiel sind in dem Werkzeughalter 2703 die Schneidenträger 662, 664 mit angetriebenen Werkzeugspindeln 672, 674 versehen, wobei ein Antrieb der Werkzeugspindeln 672, 674 in bekannter Weise mittels einer den Einzugszapfen 522 durchsetzenden Antriebswelle 682 erfolgt, die ein über den Einzugszapfen 522 überstehendes Kupplungsstück 684 aufweist und in dem Grundkörper 280' sowie im Einzugszapfen 522 drehbar gelagert ist.

Als Werkzeuge sind in diesen Werkzeugspindeln 672, 674 alle Arten von angetriebenen Werkzeugen, insbesondere Fräswerkzeuge oder Bohr werkzeuge, einsetzbar. Die Antriebswelle 682 treibt ein in dem Grundkörper 280 angeordnetes Antriebsrad 692 an, das eine zu einer Wellenachse 686 der Antriebswelle 682 radiale Verzahnung 694 sowie eine bezüglich der Wellenachse 686 axiale Verzahnung 696 aufweist, welche beispielsweise in der Art eines Kronenrads ausgebildet ist.

Die axiale Verzahnung 696 treibt ein auf einer Zwischenwelle 702 sitzendes Zahnrad 706 an, wobei die Zwischenwelle 702 um eine Zwischenwellenachse 704 drehbar ist, die senkrecht zur Wellenachse 686 verläuft.

Auf dieser Zwischenwelle 702 sitzt außerdem ein Kegelrad 708, welches ein Kegelrad 712 antreibt, das drehfest mit der Spindel 674 verbunden ist, wobei die Spindel 674 um eine quer zur Zwischenwellenachse 704 Spindelachse 714 drehbar in einem Schneidenträgerkörper 716 gelagert ist.

Der Schneidenträgerkörper 716, welcher die Spindel 674 drehbar lagert, bildet einen Halteringkörper 718, welcher in eine Halteringaufnahme 722 des Zentralkörpers 284' des Grundkörpers 280' eingesetzt ist.

Der Schneidenträgerkörper 716 trägt seinerseits noch ein Lager 732 zur Lagerung der Zwischenwelle 702 und außerdem erfolgt noch eine Lagerung der Zwischenwelle 702 in einem im Zentralkörper 284' angeordneten Stütz lager 734, das beispielsweise in dem Zentralkörper 284' mittels eines Einsatzes 736 radial abgestützt ist.

Vorzugsweise sind der Halteringkörper 718 des Schneidenträgers 664 und die Halteringaufnahme 722 des Zentralkörpers 284' so ausgebildet, dass der Schneidenträger 664 in Richtung der Zwischenwellenachse 704 in geringfügig unterschiedlichen Positionen relativ zum Zentralkörper 284' montierbar ist, so dass dadurch der Abstand der Werkzeugspindelachse 714 vom Zentralkörper 284' beim Anbau des Schneidenträgers 664 in geringen Grenzen einstellbar ist, wobei die Zwischenwelle 702 durch das Lager 732 gemeinsam mit dem Schneidenträger 664 in Richtung der Zwischenwellenachse 704 positionierbar ist, was dadurch möglich ist, dass die axiale Verzahnung 696 des Antriebsrads 692 in der Form eines Kronenrads ausgebildet ist.

Die radiale Verzahnung des Antriebsrads 692 treibt ihrerseits eine Zwischen welle 742 an, die um eine Zwischenwellenachse 744 drehbar ist, die sich ebenfalls zur Wellenachse 686 erstreckt und vorzugsweise parallel zur Zwischenwellenachse 704 ausgerichtet ist.

Zum Antrieb trägt die Zwischenwelle 742 ein Kronenrad 746, welches mit der radialen Verzahnung 694 in Eingriff steht.

Ferner treibt die Zwischenwelle 742 über ein Kegelrad 748 ebenfalls ein Kegelrad 752 der Werkzeugspindel 672 an, wobei die Werkzeugspindel 672 um eine Werkzeugspindelachse 754 drehbar ist, die parallel zur Werk zeugspindelachse 714 ausgerichtet ist.

Insbesondere ist die Werkzeugspindel 672 in einem Schneidenträgerkörper 756 des Schneidenträgers 662 um die Werkzeugspindelachse 754 drehbar gelagert.

Beispielsweise liegen bei diesem Werkzeughalter 2703 die beiden Werk zeugspindelachsen 714 und 754 in einer Werkzeugspindelachsenebene 758, die senkrecht zur Wellenachse 686 verläuft.

Eine Abstützung des Schneidenträgerkörpers 756 erfolgt über einen in Fig. 30 und Fig. 31 dargestellten und mit dem Schneidenträgerkörper 756 verbundenen Führungskörper 762, welcher in eine Ausnehmung 764 des Zentralkörpers 284' eingreift, wobei die Ausnehmung 764 zwei parallel zur Wellenachse 686 verlaufende Führungsflächen 766 und 768 aufweist, die den Führungskörper 762 zwischen sich aufnehmen und an ebenfalls parallel zur Wellenachse 686 verlaufenden Außenflächen 772 und 774 führen. Somit bilden die Führungsflächen 766 und 768 des Zentral körpers 284' zusammen mit den Außenflächen 772 und 774 des Führungskörpers 762 eine Einstelleinrichtung 782, umfassend eine Bahnführung 784 deren Einstellbahn 786 parallel zur Wellenachse 686 und somit in Bearbeitungsstellung des Werk zeughalters 2703 parallel zur X-Richtung verläuft.

Die Positionierung und Fixierung des Führungskörpers 262 mitsamt dem Schneidenträgerkörper 756 und somit die Positionierung und Fixierung des gesamten Schneidenträgers 662 längs der Einstellbahn 786 erfolgt mittels einer Fixiereinheit und Positioniereinheit 790, welche als relativ zu dem Zentralkörper 284' drehbare Stellschraube ausgebildet ist, die in Richtung ihrer Schraubenachse 794 unverschiebbar in dem Zentralkörper 284' gelagert ist und mit einem Gewindeabschnitt 796 in eine Gewindebohrung 798 im Führungskörper 762 eingreift, so dass durch Drehen der Stellschraube 792 eine Positionierung und Fixierung des Führungskörpers 762 und des fest mit diesem verbundenen Schneidenträgerkörpers 756 und somit des gesamten Schneidenträgers 662 längs der Einstellbahn 786 möglich ist.

Dabei erfolgt eine Lagerung der Zwischenwelle 742 mittels eines Lagers 802 relativ zum Schneidenträgerkörper 756 und mittels eines Lagers 804 relativ zum Führungskörper 762, so dass bei einer Verschiebung des Schneiden trägerkörpers 756 längs der Einstellbahn 786 gleichzeitig eine Verschiebung der Zwischenwelle 742 erfolgt.

Diese Verschiebung der Zwischenwelle 742 längs der Einstellbahn 786 relativ zur radialen Verzahnung 694 des Antriebsrads 692 ist deshalb möglich, weil die Zwischenwelle 742 zum Antrieb mit dem Kronenrad 746 versehen ist, das sich relativ zu der radialen Verzahnung 694 verschieben lässt. Bei dem Werkzeughalter 270₃ ist somit lediglich der Schneidenträger 662 relativ zum Grundkörper 280 des Werkzeughalters 2703 in der Bearbeitungs stellung in der X-Richtung einstellbar, während der Schneidenträger 664 in X-Richtung nicht einstellbar ist, jedoch in Y-Richtung in verschiedenen Relativ positionen zum Zentralkörper 284' positionierbar, so dass insgesamt die Möglichkeit besteht, die Werkzeugspindelachsen 714 und 754 sowohl in der X-Richtung als auch in der Y-Richtung relativ zueinander zu positionieren.

Ein fünftes Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Werkzeughalters 2704, dargestellt in Fig. 32 basiert auf dem ersten Ausführungsbeispiel des erfindungsgemäßen Werkzeughalters und weist ebenfalls den Grundkörper 280 auf, an dessen Zentralkörper 284 die Schneidenträger 292 und 294 angeordnet sind.

Allerdings sitzen die Schneidenträger 292 und 294 unmittelbar auf dem Zentralkörper 284, das heißt, dass die Stützkörper 282 entfallen sind.

In diesem Fall sind die Schneidenträger 292 und 294 nicht mit einer Einstellungseinrichtung relativ zum Zentralkörper 284 einstellbar, sondern fest mit diesem verbunden, beispielsweise mittels der Verspannelemente 492, wobei die Schneidenträger 292 und 294 durch Kraftschluss relativ zum Zentralkörper 284 fixiert sind.

Durch die entfallenden Zwischenkörper 296 ist der Abstand AE' der Eingriffs stellen El und E2 deutlich geringer als der Abstand AE bei dem ersten Ausführungsbeispiel des Werkzeughalters 270i, so dass beide Werkzeug schneiden WS1, WS2 nicht gleichzeitig an beiden Werkstücken W1 und W2 zum Einsatz kommen können.

Vielmehr erfolgt, wie in Fig. 32 und 33 dargestellt mit dem Werkzeughalter 2704, eine Asynchronbearbeitung oder Einzelbearbeitung der Werkstücke W1 und W2. So erfolgt beispielsweise zunächst eine Bearbeitung des Werkstücks W1 mit der Werkzeugschneide WS1, so dass die Eingriffsstelle El der Werkzeug schneide WS1 eine definierte Abfolge von Relativpositionen zum Referenz punkt RI bei der Bearbeitung des Werkstücks W1 durchläuft, die sich in einer seits in variierenden Abständen AX1 und variierenden Abständen AZ2 zeigen (Fig. 32).

Zur gleichen Zeit ist die Werkzeugschneide WS2 inaktiv, vorzugsweise steht diese zwischen den beiden Werkstücken W1 und W2 aufgrund des reduzierten Abstandes AE'.

In diesem Fall arbeitet die Werkzeugmaschine so, dass die Maschinen steuerung 118 für die Werkzeugschneide WS1 Korrekturparameter vorliegen hat, die es ermöglichen, die Lage der Werkzeugschneide WS1 relativ zum Referenzpunkt RI so zu positionieren, dass exakt die durch sich ändernde Abstände AZ1 und AX1 definierte Abfolge von Relativpositionen während des vorgesehenen Bearbeitungsschritts für die herzustellende Kontur des Werk stücks W1 durchlaufen wird.

Nach der Bearbeitung des Werkstücks W1 mit der Werkzeugschneide WS1 erfolgt ein Wechsel zur Bearbeitung des Werkstücks W2 durch die Werkzeug schneide WS2 (Fig. 33), wobei für die Werkzeugschneide WS2 in diesem Fall ebenfalls Korrekturparameter vorgesehen sind, die eine Positionierung der Werkzeugschneide WS2, wie in Fig. 33 dargestellt, für denselben Bearbeitungsschritt, wie er bei dem Werkstück W1 durchgeführt wurde, bei dem Werkstück W2 relativ zum Referenzpunkt R2 erlauben, so dass exakt im selben Zeitraum die für die identische Kontur des Werkstücks W2 die durch sich ändernde Abstände AZ2 und AX2 definierte Abfolge von Relativpositionen in genau derselben zeitlichen Abfolge wie beim Werkstück W1 durchlaufen werden, so dass nach Bearbeitung des Werkstücks W1 mit der Werkzeug schneide WS1 und des Werkstücks W2 mit der Werkzeugschneide WS2 die Werkstücke W1 und W2 die exakt die identische Form aufweisen. Bei einer derartigen Einzelbearbeitung besteht der Vorteil darin, dass jegliche Fehler in der Positionierung der Eingriffsstellen El und E2 zu den jeweiligen Referenzpunkten RI und R2, die bei einer Synchronbearbeitung auftreten können, entfallen und dass außerdem für die Relativbewegungen einer jeden Werkzeugschneide WS1 und W2 separate Korrekturparameter zur Steuerung der Bewegung des Werkzeugträgers 182 relativ zum Spindelsatz 30 eingesetzt werden können.

Beispielsweise erfolgt mittels eines Werkzeughalters 270i eine Vorbearbeitung der Werkstücke W1 und W2 als Synchronbearbeitung und für hochpräzise Endbearbeitungen erfolgt beispielsweise eine Asynchron- oder Einzel bearbeitung mit dem Werkzeughalter 2704.

Der Vorteil der Einzelbearbeitung gegenüber einer Einspindelmaschine ist darin zu sehen, dass die Stückzeiten gegenüber der Einspindelmaschine reduziert werden, da selbst ein Wechsel von der Bearbeitung des Werkstücks W1 zur Bearbeitung des Werkstücks W1 nur durch eine schnelle Bewegung des Werk zeugträgers 182 über einen kurzen Weg erreichbar ist.

Ferner steht für jedes der Werkstücke W1 und W2 eine dieser zugeordnete Werkzeugschneide WS1 und WS2 zur Verfügung, so dass bei Bearbeitung derselben Zahl von Werkstücken Wl, W2 innerhalb eines vorgegebenen Zeit raums der Verschleiß der Werkzeugschneiden WS1 und WS2 geringer ist.

Bei einem zweiten Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Werkzeug maschine, dargestellt in Fig. 34 sind diejenigen Elemente, die mit denen des ersten Ausführungsbeispiels identisch sind, mit denselben Bezugszeichen versehen, so dass vollinhaltlich auf die Ausführungen zu den voranstehenden Ausführungsbeispielen Bezug genommen werden kann. Im Gegensatz zum ersten Ausführungsbeispiel ist bei dem zweiten Ausführungsbeispiel der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine der dem ersten Spindelsatz 30 zugewandte Werkzeugträger 182' mit einem Revolver kopf 202' versehen, welcher um eine Revolverachse 212' drehbar ist, die parallel zur Spindelachsenebene 42, jedoch quer, insbesondere senkrecht zur Spindelachsenmittelebene 222 des Satzes 30 von Werkstückspindeleinheiten 32, 34 verläuft.

Des Weiteren ist der Werkzeugträger 186' so ausgebildet, dass eine Revolver achse 216 des Revolverkopfes 206 parallel zu den Spindelsatzmittelebenen 222, 224 und quer zu den Spindelachsenebenen 42, 92 verläuft, wobei der Revolverkopf 206' in vertikaler Richtung über dem Revolvergehäuse 196" liegt und somit sowohl am Hauptspindelsatz 30 als auch am Gegenspindelsatz 80 mit den in diesem gehaltenen Werkzeugen einsetzbar ist.

Im Gegensatz dazu ist der Werkzeugträger 184 relativ zum ersten Ausführungsbeispiel unverändert ausgebildet.

Im Übrigen sind diejenigen Elemente, die mit den voranstehendenden Ausführungsbeispielen identisch sind, mit denselben Bezugszeichen versehen, so dass diesbezüglich auf die Ausführungen zu den voranstehenden Ausführungsbeispielen Bezug genommen werden kann.

Bei einem dritten Ausführungsbeispiel (Fig. 37) ist der Werkzeugträger 182'" mit zwei drehfest gekoppelten Revolverköpfen 802 und 804 versehen, die so relativ zueinander angeordnet sind, dass deren Station für Werkzeughalter 270, wie in Fig. 38 dargestellt mit einem Winkelversatz zueinander versetzt sind, der 180° geteilt durch die Zahl der Stationen pro Revolverkopf 802 und 804 entspricht, so dass sich die Werkzeugschneiden WS1 und WS2 der Werk zeughalter 270 der beiden Revolverköpfe 802, 804 an den Werkstücken beispielsweise des Spindelsatzes 30 wechselweise einsetzen lassen, wobei ein Wechsel von den Werkzeughaltern 270 eines der Revolverköpfe 802, 804 zu den Werkzeughaltern 270 des anderen der Revolverköpfe 804, 802 durch Verschiebung des Werkzeugträgers 182"' in Z-Richtung erfolgt.

Insbesondere sind hierbei die Revolverköpfe 802 und 804 in der Form regelmäßiger Fünfecke ausgebildet, um einen ausreichend großen Versatz der Werkzeughalter 270 zu erhalten.

Im Übrigen sind diejenigen Elemente, die mit den voranstehenden Ausführungsbeispielen identisch sind, mit denselben Bezugszeichen versehen, so dass diesbezüglich auf die Ausführungen zu den voranstehenden Ausführungsbeispielen Bezug genommen werden kann.

Bei einem vierten Ausführungsbeispiel (Fig. 39) ist der Werkzeugträger 186"' der Werkzeugmaschine als Linerarwerkzeugträger mit einem Werkzeugträger kopf 812 ausgebildet, der beispielsweise jedem der Spindelsätze 30 und 80 zugeordnete Werkzeugsätze 812 und 814 bzw. 816 und 818 aufweist, die durch eine Bewegung eines Werkzeugträgerkopfes 810 in Y-Richtung wechselweise zur Synchronbearbeitung einsetzbar sind, wobei zur Bearbeitung der in den jeweiligen Spindelsätzen 30 und 80 aufgenommenen Werkstücke W1 und W2 der Werkzeugträgerkopf eine Verschiebung in X-, Y- und Z- Richtung erfahren kann, je nachdem, welche Kontur an den Werkstücken erzeugt werden soll.

Insbesondere ist der Werkzeugträgerkopf 810, beispielsweise noch zusätzlich für jedes Werkzeug mit einer nur dieses antreibenden Frässpindel 822 versehen, die sich in einem Linearwerkzeugträger in einfacher weise einbauen und antreiben lässt. Im Übrigen sind diejenigen Elemente, die mit den voranstehendenden Ausführungsbeispielen identisch sind, mit denselben Bezugszeichen versehen, so dass diesbezüglich auf die Ausführungen zu den voranstehenden Ausführungsbeispielen Bezug genommen werden kann.

Bei einem fünften Ausführungsbeispiel (Fig. 40) ist der Werkzeugträger 186"' als Frässpindel 832 ausgebildet, die ein einziges Fräswerkzeug 834 mit hoher Antriebsleistung antreibt, das dann an den Werkstücken der Spindelsätze 30 und 80 zur Einzelbearbeitung eingesetzt wird.

Hierzu ist die Frässpindel 832 sowohl in X-, Y- und Z-richtung linear bewegbar und um eine B-Achse drehbar, so dass ein Einsatz des Fräswerkzeugs 834 sowohl an den Werkstücken im Spindelsatz 30 als auch an den Werkstücken im Spindelsatz 80 erfolgen kann.

Bei einem sechsten Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Werkzeug maschine, dargestellt in Fig. 41 bis 48 sind diejenigen Elemente, die mit denen der voranstehenden Ausführungsbeispiele identisch sind, mit denselben Bezugszeichen versehen, so dass hinsichtlich der detaillierten Beschreibung derselben vollinhaltlich auf das erste und der weiteren voranstehenden Ausführungsbeispiel Bezug genommen werden kann.

Insbesondere sind die Spindelträger 22 und 72 sowie die Spindelaufnahme körper 24 und 74 mit den Spindelsätzen 30 und 80 in identischer Weise ausgebildet wie beim ersten Ausführungsbeispiel und auch in identischer Weise an dem Maschinenbettkörper angeordnet. Darüber hinaus sind auch die Spindelachsen 36 und 38 sowie 86 und 88 in der jeweiligen Spindelachsenebene 42 beziehungsweise 92 in gleicher Weise angeordnet wie beim ersten Ausführungsbeispiel.

Dadurch, dass, gesteuert durch die Maschinensteuerung 118, der Spindel träger 72 mit dem Spindelaufnahmekörper 74 in Z-Richtung auf den Spindel träger 22 und den Spindelaufnahmekörper 24 zu bewegt werden kann und dass die erste Spindelachse 36 und die zweite Spindelachse 38 des ersten Spindelsatzes 30 jeweils koaxial zur ersten Spindelachse 86 beziehungsweise zur zweiten Spindelachse 88 des zweiten Spindelsatzes angeordnet sind, besteht die Möglichkeit, den Spindelsatz 30 als Hauptspindelsatz einzusetzen und in diesem die Werkstücke W1 und W2 auf einer Frontseite zu bearbeiten, anschließend der ersten Werkstückspindeleinheit 82 und der zweiten Werk stückspindeleinheit 84 des Spindelsatzes 80 im Spindelaufnahmekörper 74 zu übergeben, so dass der Spindelsatz 80 als Gegenspindelsatz eingesetzt ist, in welchem eine Rückseite der Werkstücke W1 und W2 bearbeitet wird.

Im Gegensatz zum ersten Ausführungsbeispiel erfolgt allerdings seitens der Maschinensteuerung 118 ein Einsatz des Werkzeugträgers 182, beispielsweise umfassend das Revolvergehäuse 192 und den Revolverkopf 202, der um die Revolverachse 212 drehbar ist, lediglich zur Bearbeitung des Werkstücks W1 in der ersten Werkstückspindeleinheit 32, wobei der Werkzeugträger 182 mit mindestens einem Werkzeug, repräsentiert durch einen Werkzeughalter 270 und eine Werkzeugschneide WS1, üblicherweise mit mehreren Werkzeugen, bestückt ist, die gesteuert durch die Maschinensteuerung 118 nacheinander zum Einsatz kommen, um das Werkstück W1 in der ersten Werkstück spindeleinheit 32 zu bearbeiten.

Aus Gründen der vereinfachten Darstellung erfolgt die Beschreibung der Bearbeitung des Werkstücks W1 repräsentativ lediglich durch die Werkzeug schneide WS1, wobei üblicherweise nacheinander mehrere Werkzeuge mit jeweils diesen zugeordneten Werkzeugschneiden am Werkstück W1 zum Einsatz kommen. In gleicher Weise wird der Werkzeugträger 186 seitens der Maschinen steuerung 118 so angesteuert, dass dieser als zweiter Werkzeugträger mit der zweiten Werkstückspindeleinheit 34 des Spindelsatzes 30 zusammenwirkt, wobei der zweite Werkzeugträger 186 hierzu ebenfalls beispielhaft ein Revolvergehäuse 196 mit einem relativ zu diesem drehbaren Revolverkopf 206 umfasst, der um die Revolverachse 216 drehbar ist.

Auch bei dem zweiten Werkzeugträger 186 ist mindestens ein Werkzeug, repräsentiert durch einen Werkzeughalter 270 und eine Werkzeugschneide WS2, vorgesehen, wobei ebenfalls üblicherweise mehrere Werkzeuge an dem Revolverkopf 206 angeordnet sind, die mit ihren Werkzeugschneiden WS2 nacheinander zum Einsatz kommen.

Aus Gründen einer vereinfachten Erläuterung der Bearbeitung erfolgt keine Darstellung dieser mehreren Werkzeuge und bei der Erläuterung der Funktion wird lediglich auf den Einsatz des Werkzeugs mit dem Werkzeughalter 270 und der Werkzeugschneide WS2 Bezug genommen.

Bei diesem sechsten Ausführungsbeispiel sind somit der erste Werkzeugträger 182 und der zweite Werkzeugträger 186 mittels der Maschinensteuerung 118 unabhängig voneinander bewegbar, wobei die Maschinensteuerung 118 zur gesteuerten Bewegung der ersten Werkzeugschneide WS1 des ersten Werk zeugträgers 182 ein erstes Teileprogramm TI und zur gesteuerten Bewegung der zweiten Werkzeugschneide WS2 des zweiten Werkzeugträgers 186 ein zweites Teileprogramm T2 aufweist (Fig. 45).

Somit besteht, wie in Fig. 44 dargestellt, die Möglichkeit, die erste Werkzeug schneide WS1 relativ zum ersten Werkstück W1 und die zweite Werkzeug schneide WS2 relativ zum Werkstück W2 in der durch die jeweilige Spindelachse 36 beziehungsweise 38 und senkrecht zur Spindelachsenebene 42 verlaufenden Messzustellebenen MZE1 beziehungsweise MZE2 unabhängig voneinander zu bewegten , so dass im Zuge einer Messbearbeitung gemäß jedem der Teileprogramme TI, T2 für jede der Werkzeugschneiden WS1 und WS2 mit den Messvorrichtungen MV1 und MV2 die Abweichungen von den tatsächlichen Werkstückabmessungen erfasst werden können und durch Werk zeugkorrekturen WK1 und WK2 die Positionen und Bewegungen der Werk zeugschneiden WS1 und WS2 unabhängig voneinander korrigiert werden können, so dass bei Berücksichtigung der Werkzeugkorrekturen WK1 und WK2 in den Teileprogrammen TI und T2 sowohl das erste Werkstück W1 als auch das zweite Werkstück W2 nach einer Bearbeitung im Rahmen der Bearbeitungsgenauigkeit die gewünschten Werkstückabmessungen aufweisen.

Eine Synchronbearbeitung der Werkstücke W1 und W2 erfordert in diesem Fall von der Maschinensteuerung 118, dass diese mit einem ersten Teileprogramm TIS zur Steuerung des ersten Werkzeugträgers 182 und einem zweiten Teileprogramm T2S zur Steuerung des zweiten Werkzeugträgers 186 versehen ist, wobei die Teileprogramme TIS und T2S und die Werkstückschneiden WS1 und WS2 identisch sind, jedoch jedes der Teileprogramme TIS und T2S in der Regel unterschiedliche Werkzeugkorrekturdaten WK1 und WK2, die im Zusammenhang mit der Messbearbeitung bestimmt wurden, aufweist (Fig. 45).

Somit lassen sich bei der Synchronbearbeitung an den Werkstücken W1 und W2 identische Bearbeitungen durchführen und somit eine identische Teile hersteilen.

Dies hat auch zur Folge, dass jedes der Teileprogramme TIS und T2S jeweils während eines im Wesentlichen identischen Bearbeitungszeitraums BZ1 beziehungsweise BZ2 abläuft.

Um die Werkstücke W1 und W2 möglichst effizient zu bearbeiten, ist ferner vorgesehen, dass die Maschinensteuerung 118 zumindest den Start der Teileprogramme TIS und T2S synchronisiert, so dass aufgrund der identischen Bearbeitungszeiträume BZ1 und BZ2 beider Werkstücke W1 und W2 auch ein Hauptbearbeitungszeitraum HBZ für beide Werkstücke W1 und W2 in dem als Hauptspindelsatz eingesetzten Spindelsatz 30 mit den Bearbeitungszeiträumen BZ1 und BZ2 identisch ist, und eine optimale Effizienz bei der Bearbeitung der Werkstücke W1 und W2 in der Spindeleinheit 30 erreicht wird.

Nach der Synchronbearbeitung der Frontseite der Werkstücke W1 und W2 werden diese zur Rückseitenbearbeitung von dem Hauptspindelsatz 30 dem Gegenspindelsatz 80 übergeben.

Hierzu sind beispielsweise zur Synchronbearbeitung in dem Werkzeugträger 184 an demselben Werkzeughalter die Werkzeugschneiden WS1 und WS2 vorgesehen, die wie im Zusammenhang mit den voranstehenden Ausführungsbeispielen beschrieben ausgebildet und eingesetzt werden.

Hierzu ist das in Fig. 45 dargestellte Teileprogramm TRS vorgesehen, das die Bewegungen des Werkzeugträgers 184 so steuert, dass beide Werkstücke W1 und W2 gleichzeitig bearbeitet werden und der Gegenbearbeitungszeitraum GBZ dauert maximal gleich lang wie der Hauptbearbeitungszeitraum HBZ um eine maximale Effizienz bei der Teilebearbeitung zu erreichen.

Gemäß Fig. 47 besteht ausgehend von einer Synchronbearbeitung der Werk stücke W1 und W2 in dem Spindelsatz 30 mit den Teileprogrammen TIS und T2S aber auch die Möglichkeit die Werkzeugschneiden WS1 und WS2 am Werkzeugträger 184 in für eine Asynchronbearbeitung geeigneter Weise anzuordnen und einzusetzen, wie ebenfalls im Zusammenhang mit den voran stehenden Ausführungsbeispielen beschrieben.

In diesem Fall ist, wie in Fig. 47 dargestellt, ein Teileprogramm TRA für die Asynchronbearbeitung vorgesehen, das einmal für die Bearbeitung des Werk stücks W1 und anschließend für die Bearbeitung des Werkstücks W2 eingesetzt wird, wobei das Teileprogramm TRA bei Bearbeitung des Werk stücks W1 mit der Werkzeugkorrektur WKR1 und danach bei Bearbeitung des Werkstücks W2 mit der Werkzeugkorrektur WKR2 arbeitet und wobei der Bearbeitungszeitraum BZR1 zur Bearbeitung des Werkstücks W1 und der Bearbeitungszeitraum BZR2 zur Bearbeitung des Werkstücks W2 so kurz gehalten sind, dass die Summe derselben einen Gegenbearbeitungszeitraum GBZ ergibt, der maximal dem Hauptbearbeitungszeitraum HBZ entspricht, um die Effizienz bei der Bearbeitung aufrechtzuerhalten.

Mit der erfindungsgemäßen Lösung besteht aber auch aufgrund der Tatsache, dass der erste Werkzeugträger 182 und der zweite Werkzeugträger 186 unabhängig voneinander durch die Maschinensteuerung 118 bewegbar sind, die Möglichkeit, bei einer Individualbearbeitung unterschiedliche Teile programme TU und T2I zur Steuerung des ersten Werkzeugträgers 182 und des zweiten Werkzeugträgers 186 sowie gegebenenfalls auch unterschiedliche Werkzeugschneiden WS1 und WS2 einzusetzen, um bei der Bearbeitung der Werkstücke W1 und W2 unterschiedliche, insbesondere geringfügig unter schiedliche, Teile herzustellen (Fig. 48).

Beispielsweise kann das erste fertig bearbeitete Teil TE1 im Vergleich zum zweiten fertig bearbeiteten Teil TE2 nicht nur den Einstich ESI, sondern auch einen zusätzlichen Einstich ES2 aufweisen, der im zweiten Teil TE2 nicht vorhanden ist, oder es ist denkbar, dass das erste Teil TE1 noch eine zusätzliche Bohrung BO oder auch eine entsprechende zusätzliche Ausfräsung aufweist (Fig. 49).

Dies hat zwar nicht zwingend zur Konsequenz, dass die Teileprogramme TU und T2I während unterschiedlicher Bearbeitungszeiträume BZ1 und BZ2 ablaufen unterschiedliche Bearbeitungszeiträume BZ1 und BZ2 erhöhen jedoch die Flexibilität, wobei die Unterschiede in den Bearbeitungszeiträumen BZ1 und BZ2 sinnvollerweise geringer sind als ein Drittel des längsten der Bearbeitungszeiträume, in diesem Fall des Bearbeitungszeitraums BZ1, um sicherzustellen, dass die Effizienz bei der Bearbeitung der Werkstücke W1 und W2 durch die unterschiedlichen Teileprogramme TU und T2I keine allzu starke Verschlechterung aufweist. Durch die bei der Individualbearbeitung in der Regel unterschiedlichen Bearbeitungszeiträume BZ1 und BZ2 ist der Hauptbearbeitungszeitraum HBZ am als Hauptspindelsatz eingesetzten Spindelsatz 30 mindestens so groß wie der längste der Bearbeitungszeiträume BZ1 oder BZ2, wobei die Maschinen steuerung 118 das die kürzere Bearbeitungszeitdauer BZ2 aufweisende Teileprogramm T2I so startet, dass dieses mit der Bearbeitungszeitdauer BZ1 zeitlich vollständig überlappend abläuft, um den Hauptbearbeitungszeitraum HBZ in dem als Hauptspindelsatz eingesetzten Spindelsatz 30 so kurz wie möglich zu gestalten.

Im Zusammenhang mit der Individualbearbeitung wurde nicht näher darauf eingegangen, welche Werkzeuge eingesetzt werden.

Beispielsweise können die Werkzeugschneiden WS1 und WS2 identisch sein, es ist aber auch denkbar, im Zusammenhang mit unterschiedlichen Teile programmen TU und T2I auch unterschiedliche Werkzeugschneiden WS1 und WS2 einzusetzen.

Wenn diesbezüglich von unterschiedlichen Werkzeugschneiden WS1 und WS2 die Rede ist, so stehen diese repräsentativ für einzelne Werkzeugschneiden eines jeweils ganzen Satzes von Werkzeugen, die sowohl am ersten Werk zeugträger 182 als auch am zweiten Werkzeugträger 186 vorgesehen und durch das jeweilige Teileprogramm TU beziehungsweise T2I zur Bearbeitung des jeweiligen Werkstücks W1 beziehungsweise W2 zum Einsatz gebracht werden.

In jedem Fall erfolgt auch vor der Individualbearbeitung im Zusammenhang mit einer Messbearbeitung eine Bestimmung der Werkzeugkorrekturen WK1 und WK2 sowohl im Fall identischer Werkzeugschneiden WS1 und WS2 als auch im Fall unterschiedlicher Werkzeugschneiden WS1 und WS2. Bei der Rückseitenbearbeitung der Werkstücke W1 und W2 erfolgt beispiels weise, bei dem sechsten Ausführungsbeispiel eine Synchronbearbeitung, wie im Zusammenhang mit Fig. 45 erläutert, mit den Werkzeugschneiden WS1 und WS2, wie sie beispielsweise im Zusammenhang mit den ersten Ausführungsbeispiel der Werkzeugmaschine und den verschiedenen Ausführungsbeispielen der erfindungsgemäßen Werkzeughalter im Zusammenhang mit den Fig. 1 bis 31 beschrieben wurde, oder eine Asynchronbearbeitung wie sie im Zusammenhang mit den Fig. 32 und 33 des ersten Ausführungsbeispiels der erfindungsgemäßen Werkzeugmaschine und der hierzu vorgesehenen Werkzeuge beschrieben und im Zusammenhang mit Fig. 47 erläutert wurde.

Es besteht aber auch bei Verwendung von zwei Werkzeugschneiden WS1 und WS2 an dem zweiten Werkzeugträger 184, angeordnet wie bei der Asynchron bearbeitung, die Möglichkeit einer Individualbearbeitung, die in Fig. 48 eben falls dargestellt ist.

Hierzu sind die für die Steuerung des Werkzeugträgers 184 aufeinanderfolgend ablaufenden Teileprogramme TR1I und TR2I unterschiedlich, wobei beispiels weise das Teileprogramm TR1I die Bewegungen der Werkzeugschneide WS1 und das Teileprogramm TR2I die Bewegungen der Werkzeugschneide WS2 steuert, und beide Teileprogramme unterschiedliche Bearbeitungszeiträume BZR1 und BZR2 beanspruchen, die jedoch so ablaufen, dass diese innerhalb des Gegenbearbeitungszeitraums GBZ ablaufen, der maximal dem Haupt bearbeitungszeitraum HBZ entspricht.

Bei einem siebten Ausführungsbeispiel einer erfindungsgemäßen Werkzeug maschine, dargestellt in den Fig. 50 bis 58 wird auf das erste Ausführungs beispiel sowie die weiteren voranstehenden Ausführungsbeispiele vollinhaltlich Bezug genommen, wobei dieselben Teile ebenfalls mit denselben Bezugs zeichen versehen sind und im Übrigen wird insbesondere auf das sechste Ausführungsbeispiel Bezug genommen. Wie beim sechsten Ausführungsbeispiel ist bei dem siebten Ausführungs beispiel der ersten Werkstückspindeleinheit 32 des Spindelsatzes 30 der erste Werkzeugträger 182 zugeordnet und der zweiten Werkstückspindeleinheit 34 der zweite Werkzeugträger 186, wobei in gleicher Weise, wie beim sechsten Ausführungsbeispiel im Detail erläutert, der erste Werkzeugträger 182, die Werkzeugschneide WS1 trägt und der zweite Werkzeugträger die Werkzeug schneide WS2, so dass gesteuert durch die Maschinensteuerung 118 mit dem ersten Werkzeugträger 182 und der ersten Werkzeugschneide WS1 eine Bearbeitung des ersten Werkstücks W1 in der ersten Werkstückspindeleinheit 32 erfolgt und mit dem zweiten Werkzeugträger 186 und der zweiten Werk zeugschneide WS2 eine Bearbeitung des Werkstücks W2 in der zweiten Werk stückspindeleinheit 34 des Spindelsatzes 30 erfolgt.

Dies kann, wie ebenfalls im Detail im Zusammenhang mit dem sechsten Ausführungsbeispiel beschrieben, eine Synchronbearbeitung der Werkstücke W1 und W2 (Fig. 45) sein, bei welcher die beiden Werkzeugträger 182 und 186 identische Werkzeugschneiden WS1 und WS2 aufweisen und diese mit identischen Teileprogrammen TIS und T2S seitens der Maschinensteuerung 118 jedoch in der Regel unterschiedlichen Werkzeugkorrekturen WK1 und WK2 gesteuert werden, wobei die Bearbeitungszeiträume BZ1 und BZ2, in gleicher Weise wie im Zusammenhang mit dem sechsten Ausführungsbeispiel erläutert, identisch, zumindest im Wesentlichen identisch sind und die Teileprogramme TIS und T2S seitens der Maschinensteuerung 118 miteinander synchronisiert werden, um sicherzustellen, dass die Teileprogramme TIS und T2S zeitgleich miteinander ablaufen (Fig. 45 und Fig. 47). Es besteht aber auch die Möglichkeit, wie ebenfalls im Zusammenhang mit dem sechsten Ausführungsbeispiel beschrieben, eine Individualbearbeitung durchzuführen und dabei die Werkzeugträger 182 und 186 und die Werkzeug schneiden WS1 und WS2 seitens der Maschinensteuerung 118 mittels unter schiedlicher Teileprogramme TU und T2I zu bewegen, um unterschiedliche, vorzugsweise geringfügig unterschiedliche Teile TE1 und TE2 aus den Werk stücken W1 und W2 herzustellen (Fig. 48).

Im Gegensatz zum sechsten Ausführungsbeispiel ist bei dem siebten Ausführungsbeispiel vorgesehen, dass der den Werkstückspindeln 82 und 84 des als Gegenspindelsatzes eingesetzten Spindelsatzes 80 zugeordnete dritte Werkzeugträger 184 lediglich mit einer Werkzeugschneide WSR1 das erste in der ersten Werkstückspindel 82 aufgenommene Werkstück W1 und das zweite in der zweiten Werkstückspindel 84 aufgenommene Werkstück W2 auf seiner Rückseite bearbeitet.

Dabei besteht zum Einen die Möglichkeit bei der Rückseitenbearbeitung, seitens der Maschinensteuerung 118 dasselbe Teileprogramm TRI sowohl für das Werkstück W1 als auch für das Werkstück W2 einzusetzen und somit identische Konturen an den Werkstücken W1 und W2 zu erzeugen (Fig. 56), wobei insbesondere unterschiedliche Werkzeugkorrekturdaten WKR1 und WKR2 aufgrund des Einsatzes der ersten und zweiten Werkstückspindel einheiten 82, 84 notwendig sind.

Es besteht aber auch die Möglichkeit bei der Rückseitenbearbeitung, dieselbe Werkzeugschneide WSR1 sowohl am Werkstück W1 als auch am Werkstück W2 jedoch im Zusammenhang mit unterschiedlichen Teileprogrammen TRI und TR2 einzusetzen, so dass das Teileprogramm TRI mit derselben Werk zeugschneide WSR1 am Werkstück W1 eine andere Kontur erzeugt als das Teileprogramm TR2 mit der Werkzeugschneide WSR1 am Werkstück W2 (Fig. 57). Alternativ dazu besteht aber auch die Möglichkeit bei der Rückseiten bearbeitung, unterschiedliche Werkzeugschneiden WSR1 und WSR2 am Werk stück W1 beziehungsweise am Werkstück W2 einzusetzen, um mit unterschiedlichen Teileprogrammen TRI und TR2 und den unterschiedlichen Werkzeugschneiden WSR1 und WSR2 unterschiedliche Konturen an der Rück seite der Werkstücke W1 und W2 herzustellen, wie in Fig. 58 dargestellt.

In allen Fällen sind jedoch beim siebten Ausführungsbeispiel bei der Rück seitenbearbeitung mit den Werkzeugschneiden WSR1, WSR2 und den Teileprogrammen TRI, TR2 die Bearbeitungszeiträume BZR1 und BZR2 so zu wählen, dass nach der Bearbeitung der Werkstücke W1 und W2 die Summe derselben einen Gegenbearbeitungszeitraum GBZ ergibt, der maximal der Hauptbearbeitungszeitraum HBZ entspricht.

Claims

P A T E N T A N S P R Ü C H E

1. Werkzeugmaschine umfassend ein Maschinengestell (10), mindestens einen am Maschinengestell (10) angeordneten Spindelsatz (30) mit einer ersten Werkstückspindel einheit (32) und einer zweiten Werkstückspindeleinheit (34), die mit ihren Spindelachsen (36, 38, 86, 88) parallel zueinander ausgerichtet sowie im Abstand nebeneinanderliegend und auf derselben Seite eines Arbeitsraums (60), insbesondere relativ zueinander starr, angeordnet sind und die jeweils dem Arbeitsraum (60) zugewandte Werkstück aufnahmen (52, 54) umfassen, und ferner umfassend mindestens einen an dem Maschinengestell (10) angeordneten, Werkzeuge mit Werkzeugschneiden (WS1, WS2) tragenden Werkzeugträger (182, 186), wobei der Spindelsatz (30) und der Werkzeugträger (182, 186) relativ zueinander längs mindestens einer Bewegungsachse (X, Y, Z) der Werkzeugmaschine, insbesondere mittels einer Maschinen steuerung (118), gesteuert bewegbar sind, um in den Werkstück aufnahmen (52, 54) des Spindelsatzes (30) angeordnete Werkstücke (Wl, W2) zu bearbeiten, d a d u r c h g e k e n n z e i c h n e t , dass an dem Werkzeug träger (182, 186) mindestens ein Werkzeugschneidensatz (WSS), umfassend mindestens eine erste (WS1) und mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2), angeordnet ist, dass zur Synchron bearbeitung der Werkstücke (Wl, W2) die mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) und die mindestens eine zweite Werkzeug schneide (WS2) eine identische Schneidengeometrie aufweisen, dass die erste Werkzeugschneide (WS1) der ersten Werkstückspindeleinheit (32) und die zweite Werkzeugschneide (WS2) der zweiten Werk stückspindeleinheit (34) zugeordnet ist und dass in einer Bearbeitungsstellung des Werkzeugschneidensatzes (WS1, WS2) bei der Durchführung der Synchronbearbeitung der in den Werkstück spindeleinheiten (32, 34) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) in einem Produktionsmodus gemäß einem vorgegebenen Teileprogramm jede der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindeleinheit (32,

34) im Rahmen von vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen dieselbe Relativposition aufweist.

2. Werkzeugmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Werkzeug schneide (WS1) mindestens eines Werkzeugschneidensatzes (WSS) an einem mit der ersten Werkstückspindeleinheit (32) zusammen wirkenden ersten Werkzeugträger (182) und eine zweite Werkzeug schneide (WS2) des mindestens einen Werkzeugschneidensatzes (WSS) an einem mit der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) zusammenwirkenden, insbesondere unabhängig vom ersten Werkzeug träger (182) bewegbaren, zweiten Werkzeugträger (186) angeordnet ist, dass zur Synchronbearbeitung der Werkstücke (Wl, W2) die mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) eine identische Schneiden geometrie aufweisen, dass die erste Werkzeugschneide (WS1) der ersten Werkstückspindeleinheit (32) und die zweite Werkzeugschneide (WS2) der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) zugeordnet ist und dass in einer Bearbeitungsstellung des Werkzeugschneidensatzes (WS1, WS2) bei der Durchführung der Synchronbearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten (32, 34) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) in einem Produktionsmodus gemäß einem vorgegebenen Teile programm jede der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindel einheiten (32, 34) im Rahmen von vorgegebenen Bearbeitungs toleranzen dieselbe Relativposition aufweist.

3. Werkzeugmaschine nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Synchronbearbeitung die zwei Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werkzeugschneidensatzes (WSS) in Richtung quer, insbesondere senkrecht, zu deren Zustellrichtung (X) in einem Abstand voneinander angeordnet sind, der mindestens näherungsweise einem Abstand der Spindelachsen (36, 38, 86, 88) entspricht.

4. Werkzeugmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) größer ist als ein Abstand der Spindelachsen (36, 38, 86, 88).

5. Werkzeugmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) kleiner als ein Abstand der Spindelachsen (36, 38, 86, 88) ist.

6. Werkzeugmaschine nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) gleich dem Abstand der Spindel achsen (36, 38, 86, 88) ist.

7. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Synchronbearbeitung die Werkzeug schneiden (WS1, WS2) des Werkzeugschneidensatzes (WSS) in Richtung ihrer Zustellrichtung (X) so am Werkzeugträger (182, 184, 186) angeordnet sind, dass diese mindestens näherungsweise in demselben Abstand von einer Spindelachsenebene (42) stehen, in welcher die beiden Spindelachsen (36, 38, 86, 88) liegen.

8. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Synchronbearbeitung die Werkzeug schneiden (WS1, WS2) des Werkzeugschneidensatzes (WSS) in Richtung ihrer Zustellrichtung (X) so an den jeweiligen Werkzeug trägern (182, 184, 186) angeordnet sind, dass diese mindestens näherungsweise in demselben Abstand von einer Spindelachsenebene (42) stehen, in welcher die beiden Spindelachsen (36, 38, 86, 88) liegen.

9. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung (118) so ausgebildet ist, dass diese den Werkzeugträger (182, 184, 188) mit dem in der Bearbeitungsstellung stehenden Werkzeugschneidensatz (WSS) in der Zustellrichtung (X) der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) in Richtung der in dem Spindelsatz (30, 80) aufgenommenen Werk stücke (Wl, W2) gemäß einem ausgewählten Teileprogramm bewegt.

10. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung (118) so ausgebildet ist, dass diese den jeweiligen Werkzeugträger (182, 184, 188) mit der in der Bearbeitungsstellung stehenden jeweiligen Werk zeugschneide (WS1, WS2) des Werkzeugschneidensatzes (WSS) in der Zustellrichtung (X) der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) in Richtung der in dem Spindelsatz (30, 80) aufgenommenen Werkstücke (Wl,

W2) gemäß einem ausgewählten Teileprogramm bewegt.

11. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung (118) so ausgebildet ist, dass sie, insbesondere vor Ausführung des Produktionsmodus, in einem Messmodus die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werkzeugschneidensatzes (WSS) entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm in der Zustellrichtung (X) auf die jeweiligen Werkstücke (Wl, W2) zu bewegt und eine durch das ausgewählte Teileprogramm vorgegebene Messbearbeitung ausführt.

12. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Messmodus die Relativposition einer ausgewählten Werkzeugschneide (WS1, WS2) zu dem entsprechenden Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindeleinheit (32,

34) als Bezugsgröße für die Synchronbearbeitung herangezogen wird und diese ausgewählte Werkzeugschneide (WS1, WS2) bei der Synchronbearbeitung entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm gesteuert wird.

13. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Messmodus die Relativposition einer jeden Werkzeugschneide (WS1, WS2) zu dem entsprechenden Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindeleinheit (32,

34) als Bezugsgröße für die Synchronbearbeitung herangezogen wird und diese jeweilige Werkzeugschneide (WS1, WS2) bei der Synchron bearbeitung entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm gesteuert wird.

14. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung (118) im Messmodus die ausgewählte Werkzeugschneide (WS1, WS2) in einer parallel zur Zustellrichtung und durch die ausgewählte Spindelachse (36, 38, 86, 88) hindurch verlaufenden Messzustellebene (MZE) bewegt.

15. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung (118) im Messmodus jede der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) in einer parallel zur Zustellrichtung und durch die ausgewählte Spindelachse (36, 38, 86, 88) hindurch verlaufenden Messzustellebene (MZE) bewegt.

16. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung (118) so ausgebildet ist, dass sie, insbesondere vor Ausführung des Produktionsmodus, in einem Korrekturmodus mit den nach Beendigung des Messmodus an den Werkstücken (Wl, W2) erfassten und bei der Messbearbeitung erzeugten Werkstückabmessungen durch mindestens eine Werkzeugkorrektur die Ausrichtung des Werkzeugträgers (182, 184, 186) relativ zu den jeweiligen Spindelachsen (36, 38, 86, 88) derart korrigiert, dass die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) im Rahmen der vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen mit dem ausgewählten Teileprogramm in den nachfolgenden Produktionsmodi gleiche Werk stückabmessungen bei den Werkstücken (Wl, W2) erzeugen.

17. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung (118) so ausgebildet ist, dass sie, insbesondere vor Ausführung des Produktionsmodus, in einem Korrekturmodus mit den nach Beendigung des Messmodus an den Werkstücken (Wl, W2) erfassten und bei der Messbearbeitung erzeugten Werkstückabmessungen durch mindestens eine Werkzeugkorrektur die Ausrichtung des jeweiligen Werkzeug trägers (182, 184, 186) relativ zu den jeweiligen Spindelachsen (36, 38, 86, 88) derart korrigiert, dass die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) im Rahmen der vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen mit dem ausgewählten Teileprogramm in den nachfolgenden Produktionsmodi gleiche Werkstückabmessungen bei den Werkstücken (Wl, W2) erzeugen.

18. Werkzeugmaschine nach Anspruch 16 oder 17, dadurch gekenn zeichnet, dass die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeug schneiden (WS1, WS2) mit einer Komponente quer, insbesondere senkrecht zur Zustellrichtung (X) Spindelachsenebene (42) umfasst.

19. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 16 bis 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) längs einer Linearachse (Y) mit einer Komponente quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) umfasst.

20. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) mit einer Komponente in Zustell richtung (X) umfasst.

21. Werkzeugmaschine nach Anspruch 20, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugkorrektur eine Bewegung längs einer Linearachse (X) mit einer Komponente in Zustellrichtung (X) umfasst.

22. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugkorrektur eine Drehung des Werkzeugträgers (182, 189, 186) um eine parallel zur Spindel achsenebene (42), insbesondere parallel zu den Spindelachsen (36, 38,86, 88), verlaufende Drehachse umfasst.

23. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse durch eine Werkzeug revolverachse (212) eines als Werkzeugrevolver ausgebildeten Werk zeugträgers (182, 184, 186) gebildet ist.

24. Werkzeugmaschine nach Anspruch 22 oder 23, dadurch gekenn zeichnet, dass die Drehachse eine durch die Maschinensteuerung (118) lagegeregelte Drehachse (212) ist.

25. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung (118) so ausgebildet ist, dass diese im Korrekturmodus die Positionen der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) mindestens in einer Richtung quer zur Messzustellebene (MZE) verändert.

26. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung (118) so ausgebildet ist, dass diese im Korrekturmodus die Positionen der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) in Richtung parallel zur Messzustell ebene (MZE) verändert.

27. Werkzeugmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Werkzeugträger (182, 184, 186) mindestens ein Werkzeug schneidensatz (WSS), umfassend mindestens eine erste Werkzeug schneide (WS1) und mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2), angeordnet ist, dass die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) eine identische Schneidengeometrie aufweisen und die mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) der ersten Werkstückspindeleinheit (32) und die mindestens eine zweite Werkstückschneide (WS2) der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) zugeordnet ist, und dass bei der Durchführung einer Asynchronbearbeitung in jeder Bearbeitungs stellung die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindeleinheit (32, 34) in Richtung mindestens einer Bewegungsachse (Y) der Werkzeug maschine unterschiedliche Relativpositionen zu dem jeweiligen Referenzpunkt (RI, R2) aufweisen.

28. Werkzeugmaschine nach Anspruch 27, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) oder die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) durch eine Einstell bewegung des Werkzeugträgers (182, 184, 186) wechselweise in eine Bearbeitungsstellung relativ zum jeweils zu bearbeitenden Werkstück (WS1, WS2) bewegbar sind.

29. Werkzeugmaschine nach Anspruch 27 oder 28, dadurch gekenn zeichnet, dass jede der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) in ihrer jeweiligen Bearbeitungsstellung relativ zu dem Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindeleinheit (32, 34) dieselben Relativ positionen durchläuft.

30. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 27 bis 29, dadurch gekennzeichnet, dass jede der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) in ihrer jeweiligen Bearbeitungsstellung relativ zu mindestens einer der Bewegungsachsen (X, Y, Z) der Werkzeugmaschine dieselbe Ausrichtung aufweist.

31. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 27 bis 30, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Asynchronbearbeitung die mindestens eine erste und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS1, WS2) in einer quer zu den Spindelachsen (36, 38) des Spindelsatzes (30) verlaufenden Richtung (Y) relativ zu dem jeweiligen Referenz punkt (RI, R2) der entsprechenden Werkstückspindeleinheit (32, 34) unterschiedliche Relativpositionen aufweisen.

32. Werkzeugmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückspindeleinheiten (32, 34) mit ihren Spindelachsen (36, 38) eine durch die beiden Spindelachsen (36, 38) hindurch verlaufende Spindelachsenebene (42) festlegen, die quer, insbesondere senkrecht, zu der mindestens einen Bewegungsachse (X) der Werkzeugmaschine verläuft.

33. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine, insbesondere eine weitere, Bewegungsachse (Y, Z) der Werkzeugmaschine parallel zu der Spindelachsenebene (42) verläuft.

34. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine, insbesondere eine weitere, Bewegungsachse (Z) der Werkzeugmaschine parallel zu den Spindelachsen (36, 38) verläuft.

35. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem mindestens einen Werkzeug träger (182, 184, 186) mehrere Werkzeugschneidensätze (WSS) insbesondere zur Durchführung einer Synchronbearbeitung und/oder der Asynchronbearbeitung angeordnet sind.

36. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der mindestens eine Werkzeugträger (182, 184, 186) als Werkzeugrevolver ausgebildet ist, welcher einen Revolverkopf (202, 204, 206) aufweist, der relativ zu einem Revolver gehäuse (192, 194, 196) um eine Revolverachse (212, 214, 216) drehbar ist.

37. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Revolverachse (212, 214, 216) quer zu einer mittig zwischen den Spindelachsen (36, 38) des jeweiligen Spindelsatzes (30) liegenden und sich senkrecht zur Spindel achsenebene (42) erstreckenden Spindelsatzmittelebene (222) verläuft.

38. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Revolverachse (212, 214, 216) parallel zu einer mittig zwischen den Spindelachsen (36, 38) des jeweiligen eines Spindelsatzes (30) liegenden und sich senkrecht zur Spindelachsenebene (42) erstreckenden Spindelsatzmittelebene (222) verläuft.

39. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Revolverachse (212, 214, 216) quer zu der Spindelachsenebene (42) verläuft.

40. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Revolverachse (212, 214, 216) parallel zu der Spindelachsenebene (42) verläuft.

41. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugträger als Linear werkzeugträger (186"') ausgebildet ist.

42. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugträger mit mindestens einer Werkzeugspindel (822, 832) versehen ist.

43. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeugträger (182"", 186"") um eine Schwenkachse (B, H) lagegeregelt schwenkbar ist.

44. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückspindeleinheiten (32, 34) Motorspindeln umfassen.

45. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückspindeleinheiten (32, 34) identisch ausgebildet sind.

46. Werkzeugmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Abstand der Spindelachsen (36, 38) der Werkstückspindeleinheiten (32, 34) innerhalb eines Spindelsatzes im Bereich von einem 1,5-fachen bis zu einem 3-fachen eines maximalen Werkstück durchmessers dieser Werkstückspindeleinheit (32, 34) liegt.

47. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkstückspindeleinheiten (32, 34, 82, 84) des Spindelsatzes (30, 80) in einem gemeinsamen Spindel aufnahmekörper (24, 74) angeordnet sind.

48. Werkzeugmaschine nach Anspruch 46 oder 47, dadurch gekenn zeichnet, dass der Spindelaufnahmekörper (24, 74) durch ein Temperiermedium temperiert ist.

49. Werkzeugmaschine nach Anspruch 48, dadurch gekennzeichnet, dass der Spindelaufnahmekörper (24, 74) ein Kühlkanalsystem (152) aufweist, welches von dem Temperiermedium durchströmt ist.

50. Werkzeugmaschine nach Anspruch 48 oder 49, dadurch gekenn zeichnet, dass das Temperiermedium den Spindelaufnahmekörper (24, 74) in einem definierten Temperaturbereich hält.

51. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Spindelachsen (36, 38) des Spindel satzes (30) im Wesentlichen horizontal verlaufen.

52. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die mindestens eine erste Werk zeugschneide (WS1) und die mindestens eine zweite Werkzeug schneide (WS2) des Werkzeugschneidensatzes jeweils an einem gemeinsamen Werkzeughalter (270) angeordnet sind.

53. Werkzeugmaschine nach Anspruch 52, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeughalter (270) an dem jeweiligen Werkzeugträger (182, 184, 186) lösbar montiert ist.

54. Werkzeugmaschine nach Anspruch 52 oder 53, dadurch gekenn zeichnet, dass der Werkzeughalter (270) durch Formschlusselemente (526, 528) relativ zum jeweiligen Werkzeugträger (182, 184, 186) definiert ausgerichtet montiert ist.

55. Werkzeugmaschine nach Anspruch 54, dadurch gekennzeichnet, dass die Formschlusselemente (526, 528) zwischen einer Auflagefläche (262) des Werkzeugträgers (182, 184, 186) und einer Abstützfläche des Werkzeugalters (270) wirksam sind.

56. Werkzeugmaschine nach Anspruch 54 oder 55, dadurch gekenn zeichnet, dass die Formschlusselemente (526, 528) eine definierte Ausrichtung des Werkzeughalters (270) relativ zum Werkzeugträger (182, 184, 186) in drei quer zueinander verlaufenden Raumrichtungen vorgeben.

57. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 52 bis 56, dadurch gekennzeichnet, dass der Werkzeughalter (270) mit mindestens einem Haltezapfen (522) versehen ist, welcher in eine Haltezapfenaufnahme (524) des Werkzeugträgers (182, 184, 186) eingreift.

58. Werkzeugmaschine nach Anspruch 57, dadurch gekennzeichnet, dass der Haltezapfen (522) mit der Halteaufnahme (524) die Form schlusselemente (526, 528) in Eingriff hält.

59. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der ersten und zweiten Werkzeugschneiden (WS1, WS2) relativ zu dem Werkzeugträger in verschiedenen Positionen definiert positionierbar ist.

60. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens eine der ersten und zweiten Werkzeugschneiden (WS1, WS2) relativ zu dem Werkzeugträger mittels mindestens einer Einstelleinrichtung (302, 304, 622) einstellbar ist.

61. Werkzeugmaschine nach Anspruch 59 oder 60, dadurch gekenn zeichnet, dass mit einer Einstelleinrichtung (304) die relative Position der mindestens einen Werkzeugschneide (WS1, WS2) in der Bearbeitungsstellung in der Zustellrichtung (X) definiert vorgebbar oder einstellbar ist.

62. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 59 bis 61, dadurch gekennzeichnet, dass mit einer Einstelleinrichtung (302) die relative Position der mindestens einen Werkzeugschneide (WS1, WS2) in der Bearbeitungsstellung in Richtung parallel zu den Spindelachsen (36,

38) definiert vorgebbar oder einstellbar ist.

63. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 59 bis 62, dadurch gekennzeichnet, dass sowohl die mindestens eine erste Werkzeug schneide (WS1) als auch die mindestens eine zweite Werkzeug schneide (WS2) relativ zum Werkzeugträger definiert positionierbar oder mittels mindestens einer Einstelleinrichtung (302, 304, 622) einstellbar ist.

64. Werkzeugmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Maschinengestell (10) einen Maschinenbettkörper (16) aufweist, der sich über einer Standfläche (12) erhebt und der eine sich mit mindestens einer Komponente in vertikaler Richtung erstreckenden Frontseite (26) aufweist, vor welcher der Arbeitsraum (60) angeordnet ist.

65. Werkzeugmaschine nach Anspruch 64, dadurch gekennzeichnet, dass der Spindelsatz (30) vor der Frontseite (26) des Maschinenbettkörpers (16) angeordnet ist.

66. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass eine Spindelachsenebene (42) des jeweiligen Spindelsatzes (30) quer, insbesondere senkrecht, zur Front seite (26) verläuft.

67. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 64 bis 66, dadurch gekennzeichnet, dass ein Spindelaufnahmekörper (24) des Spindel satzes (30) an dem Maschinenbettkörper (16) stationär gehalten ist.

68. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 64 bis 67, dadurch gekennzeichnet, dass der Spindelaufnahmekörper (74) des Spindel satzes (80) auf einem parallel zu den Spindelachsen (86, 88) bewegbaren Schlitten angeordnet und mit diesem Führungsschlitten (112) relativ zum Maschinenbettkörper (16) bewegbar ist.

69. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass ein Spindelsatz (30) einen Haupt spindelsatz (30) darstellt und dass ein anderer Spindelsatz einen Gegenspindelsatz (80) darstellt, und dass der Hauptspindelsatz (30) und der Gegenspindelsatz (80) auf einander gegenüberliegenden Seiten des Arbeitsraums (60), jeweils mit den Werkstückaufnahmen (52, 54, 102, 104) diesem zugewandt, angeordnet sind.

70. Werkzeugmaschine nach Anspruch 69, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Maschinengestell (10) mindestens zwei Werkzeugträger (182, 184, 186) vorgesehen sind, wobei einer der Werkzeugträger (182,

184) mindestens eine Werkzeugschneide (WS1, WS2) zur Bearbeitung von Werkstücken (Wl, W2) des Hauptspindelsatzes (30) und ein anderer der Werkzeugträger (184) mindestens eine Werkzeugschneide (WS1, WS2) zur Bearbeitung von Werkstücken (Wl, W2) in dem Gegenspindelsatz (80) aufweist.

71. Werkzeugmaschine nach Anspruch 69 oder 70, dadurch gekenn zeichnet, dass an dem Maschinengestell (10) mindestens zwei Werk zeugträger (182, 184, 186) vorgesehen sind, wobei einer der Werk zeugträger (182, 184) mindestens einen Satz von Werkzeugschneiden (WS1, WS2) zur Bearbeitung von Werkstücken (Wl, W2) des Hauptspindelsatzes (30) und ein anderer der Werkzeugträger (184) mindestens einen Satz von Werkzeugschneiden (WS1, WS2) zur Bearbeitung von Werkstücken (Wl, W2) in dem Gegenspindelsatz (80) aufweist.

72. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 69 oder 71, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Werkzeugträger (182, 184, 186) mehrere Sätze von Werkzeugschneiden (WS1, WS2) für den Hauptspindelsatz (30) aufweist.

73. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 69 bis 72, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens einer der Werkzeugträger (182, 184, 186) mehrere Sätze von Werkzeugschneiden (WS1, WS2) für den Gegenspindelsatz (80) aufweist.

74. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 69 bis 73, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens der Hauptspindelsatz (30) oder der Gegenspindelsatz (80) in Richtung parallel zu ihren Spindelachsen (36, 38, 86, 88) relativ zueinander, insbesondere auch relativ zum Maschinengestell (10), verfahrbar ist.

75. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 69 bis 74, dadurch gekennzeichnet, dass zumindest der Hauptspindelsatz (30) oder der Gegenspindelsatz (80) soweit auf den jeweils anderen Spindelsatz (30) zu verfahrbar ist, dass insbesondere eine Übergabe von Werkstücken (Wl, W2) von Werkstückaufnahmen (52, 54) des einen Spindelsatzes (30, 80) unmittelbar in die Werkstückaufnahmen (52, 54) des anderen Spindelsatzes (30) ausführbar ist.

76. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 69 bis 75, dadurch gekennzeichnet, dass der Hauptspindelsatz (30) und der Gegen spindelsatz (80) vor der Frontseite des Maschinenbettkörpers (16) angeordnet sind.

77. Werkzeugmaschine nach dem Oberbegriff des Anspruchs 1 oder nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Maschinengestell (10) Werkzeugträger (182, 186) angeordnet sind, die so ausgebildet sind, dass mindestens zwei an dem einen Spindelsatz (30) einsetzbar sind, und dass ein erster (182) der Werk zeugträger (182, 186) bei dem in der ersten Werkstückspindeleinheit (32) aufgenommenen Werkstück (Wl) zur Bearbeitung dieses Werk stücks (Wl) zum Einsatz kommt und dass ein zweiter (186) der Werk zeugträger (182, 186) bei dem in der zweiten Werkstückspindeleinheit (32) aufgenommenen Werkstück (W2) zur Bearbeitung dieses Werk stücks (W2) zum Einsatz kommt.

78. Werkzeugmaschine nach Anspruch 77, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Werkzeugträger (182) und der zweite Werkzeugträger (186) auf einander gegenüberliegenden Seiten einer Spindelachsenebene (42) angeordnet sind, in welcher die Spindelachsen (36, 38) des jeweiligen Spindelsatzes (30) liegen.

79. Werkzeugmaschine nach Anspruch 77 oder 78, dadurch gekenn zeichnet, dass der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) unabhängig voneinander in Richtung einer Zustellachse (X-Achse) bewegbar sind.

80. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 77 bis 79, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) unabhängig von einander in Richtung einer zu den Spindelachsen des Spindelsatzes (30) parallelen Achse (Z-Achse) bewegbar sind.

81. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 77 bis 80, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Werkzeugträger (182) während eines ersten Bearbeitungszeitraums (BZ1) am ersten Werkstück (Wl) und der zweite Werkzeugträger (186) während eines zweiten Bearbeitungszeitraums (BZ2) am zweiten Werkstück (W2) zum Einsatz kommt.

82. Werkzeugmaschine nach Anspruch 81, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bearbeitungszeitraum (BZ1) und der zweite Bearbeitungs zeitraum (BZ2) zeitlich miteinander überlappen.

83. Werkzeugmaschine nach Anspruch 81 oder 82, dadurch gekenn zeichnet, dass der kürzere der Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) voll ständig mit dem längeren der Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) über lappt.

84. Werkzeugmaschine nach Anspruch 81 bis 83, dadurch gekennzeichnet, dass der erste (BZ1) und der zweite Bearbeitungszeitraum (BZ2) eine identische Zeitdauer aufweisen.

85. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 77 bis 84, dadurch gekennzeichnet, dass die Maschinensteuerung (118) mit dem ersten Werkzeugträger (182) an dem in der ersten Werkstückspindeleinheit (32) aufgenommenen Werkstück (Wl) eine Bearbeitung gemäß einem ersten Teilprogramm (TI) ausführt und dass die Maschinensteuerung (118) mit dem zweiten Werkzeugträger (186) an dem in der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) aufgenommenen Werkstück (WZ) eine Bearbeitung gemäß einem zweiten Teileprogramm (T2) ausführt.

86. Werkzeugmaschine nach Anspruch 85, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Teileprogramm (TI, T2) identisch sind.

87. Werkzeugmaschine nach Anspruch 85, dadurch gekennzeichnet, dass das erste (TI) und das zweite (T2) Teileprogramm sich unterscheiden.

88. Werkzeugmaschine nach Anspruch 86 oder 87, dadurch gekenn zeichnet, dass das erste und das zweite Teileprogramm (TI, T2) zumindest zeitlich miteinander überlappend ablaufen.

89. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 85 bis 88, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Teileprogramm (TI, T2) während eines Hauptbearbeitungszeitraums (HBZ) ablaufen.

90. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 85 bis 89, dadurch gekennzeichnet, dass das erste Teileprogramm (TI) während eines ersten Bearbeitungszeitraums (BZ1) abläuft.

91. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 85 bis 90, dadurch gekennzeichnet, dass das zweite Teileprogramm (T2) während eines zweiten Bearbeitungszeitraums (BZ2) abläuft.

92. Werkzeugmaschine nach Anspruch 90 oder 91, dadurch gekenn zeichnet, dass die Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) eine identische Zeitdauer aufweisen.

93. Werkzeugmaschine nach Anspruch 90 oder 91, dadurch gekenn zeichnet, dass die Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) sich in ihrer Zeitdauer unterscheiden.

94. Werkzeugmaschine nach Anspruch 93, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) sich um maximal ein Drittel bevorzugt maximal ein Viertel, besser maximal ein Fünftel und noch besser maximal ein Zehntel, des Längsten der Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) unterscheiden.

95. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 90 bis 94, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Bearbeitungszeitraum (BZ1, BZ2) innerhalb des Hauptbearbeitungszeitraums (HBZ) liegen.

96. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bearbeitung des ersten Werkstücks (Wl) mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) des ersten Werkzeugträgers (182) und zur Bearbeitung des zweiten Werkstücks (W2) mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) des zweiten Werkzeugträgers (182) zum Einsatz kommt.

97. Werkzeugmaschine nach Anspruch 96, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) jeweils mit Werk zeugen (WS1, WS2) mit identischen Werkzeugschneiden (WS1, WS2) bestückt sind.

98. Werkzeugmaschine nach Anspruch 95 oder 96, dadurch gekenn zeichnet, dass der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) mit Werkzeugschneiden (WS1, WS2) bestückt sind, die sich in mindestens einer der Werkzeugschneiden unterscheiden.

99. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 96 bis 98, dadurch gekennzeichnet, dass jeder Werkzeugschneide (WS1, WS2) des ersten Werkzeugträgers (182) und des zweiten Werkzeugträgers (186) eigene Werkzeugkorrekturdaten (WK1, WK2) zugeordnet sind.

100. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Spindelsatz (30), welchem der erste und der zweite Werkzeugträger (152, 186) zugeordnet ein Haupt spindelsatz (30) ist, welchem ein Gegenspindelsatz (80) zugeordnet ist.

101. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Maschinengestell (10) ein dritter Werkzeugträger (184) angeordnet ist, welcher zum Einsatz an den Werkstückspindeleinheiten (82, 84) des Gegenspindelsatzes (80) vorgesehen ist.

102. Werkzeugmaschine nach Anspruch 101, dadurch gekennzeichnet, dass an dem dritten Werkzeugträger (184) mindestens eine Werkzeug schneide zur Bearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten (82, 84) des Gegenspindelsatzes (80) angeordneten Werkstücke (Wl, W2) vorgesehen ist.

103. Werkzeugmaschine nach einem der Ansprüche 100 bis 102, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bearbeitung beider in dem Gegenspindel satz (30) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) während eines Gegenbearbeitungszeitraums (GBZ) erfolgt, dessen Zeitdauer maximal der Zeitdauer des Hauptbearbeitungszeitraums (HBZ) entspricht.

104. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass an dem dritten Werkzeugträger (184) mindestens eine Werkzeugschneide zur Einzelbearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten (82, 84) des Gegenspindelsatzes (80) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) vorgesehen ist.

105. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass jeder der Werkzeugträger (182, 184, 186) zumindest in Richtung einer Zustellachse (X-Achse) unabhängig von den anderen bewegbar ist.

106. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Werkzeug träger (182, 184, 186) in Richtung einer quer zu der jeweiligen Zustellachse (X-Achse) verlaufenden Achse (Y-Achse) der Werkzeug maschine (10) unabhängig voneinander bewegbar sind.

107. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der dritte Werkzeugträger in Richtung einer quer zu der jeweiligen Zustellachse (X-Achse) verlaufenden Achse (Y-Achse) der Werkzeugmaschine (10) bewegbar ist.

108. Werkzeugmaschine nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass der Gegenspindelsatz (80) in Richtung einer zu der Spindelachse parallelen Achse (Z-Achse) der Werkzeug maschine (10) bewegbar ist.

109. Verfahren zum Betreiben einer Werkzeugmaschine, umfassend ein Maschinengestell (10), einen ersten am Maschinengestell (10) angeordneten Spindelsatz (30) mit zwei mit ihren Spindelachsen (36, 38, 86, 88) parallel zueinander ausgerichteten, sowie im Abstand nebeneinanderliegend und auf derselben Seite eines Arbeitsraums (60), insbesondere relativ zueinander starr, angeordneten Werk stückspindeleinheiten (32, 34), die jeweils dem Arbeitsraum (60) zugewandte Werkstückaufnahmen (52, 54, 102, 104) aufweisen, und ferner umfassend mindestens einen an dem Maschinengestell (10) angeordneten, Werkzeugschneiden (WS1, WS2) aufweisenden Werk zeugträger (182, 184, 186), wobei der Spindelsatz (30) und der Werk zeugträger (182, 184, 186) relativ zueinander längs mindestens einer Bewegungsachse (X, Y, Z) der Werkzeugmaschine mittels einer Maschinensteuerung (118) bewegt werden, um in den Werkstück aufnahmeeinheiten des Spindelsatzes (30) angeordnete Werkstücke (Wl, W2) zu bearbeiten, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bearbeitung der in dem Spindelsatz (30) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) an dem Werkzeugträger (182, 184, 186) mindestens ein Werkzeugschneidensatz (WSS) umfassend mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) und mindestens eine zweite Werkzeug schneide (WS2) angeordnet werden, dass zur Synchronbearbeitung der Werkstücke (Wl, W2) die mindestens eine erste Werkzeug schneide (WS1) der ersten Werkstückspindeleinheit (32) zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks (Wl) zugeordnet wird und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks (Wl, W2) zugeordnet wird, dass die mindestens eine erste und die mindestens eine zweite Werkzeug schneide (WS2) eine identische Schneidengeometrie aufweisen, dass in einer Bearbeitungsstellung des Werkzeugschneidensatzes (WSS) bei der Synchronbearbeitung in einem Produktionsmodus gemäß einem vorgegebenen Teileprogramm jede der Werkzeugschneiden (Wl, W2) relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werk stückspindeleinheit (32, 34) im Rahmen von vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen dieselbe Relativposition aufweist

110. Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 109 oder nach

Anspruch 109, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Werkzeug schneide (WS1) an einem mit der ersten Werkstückspindeleinheit (32) zusammenwirkenden ersten Werkzeugträger (182) und eine zweite Werkzeugschneide (WS2) an einem mit der zweiten Werkstück spindeleinheit (34) zusammenwirkenden zweiten Werkzeugträger (186) angeordnet wird, dass zur Synchronbearbeitung der Werkstücke (Wl, W2) die mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) der ersten Werkstückspindeleinheit (32) zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks (Wl) zugeordnet wird und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks (Wl, W2) zugeordnet wird, dass die mindestens eine erste und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) eine identische Schneiden geometrie aufweisen, dass in einer Bearbeitungsstellung des Werk zeugschneidensatzes (WSS) bei der Synchronbearbeitung in einem Produktionsmodus gemäß einem vorgegebenen Teileprogramm (TI, T2) jede der Werkzeugschneiden (Wl, W2) relativ zu dem jeweiligen Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindeleinheit (32,

111. Verfahren nach Anspruch 109 oder 110, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Synchronbearbeitung die zwei Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werkzeugschneidensatzes (WSS) in Richtung quer, insbesondere senkrecht, zu deren Zustellrichtung (X) in einem Abstand (AE) voneinander angeordnet werden, der mindestens näherungsweise einem Abstand (AS) der Spindelachsen (36, 38, 86, 88) entspricht.

112. Verfahren nach Anspruch 111, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (AE) der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) größer als ein Abstand (AS) der Spindelachsen (36, 38, 86, 88) gewählt wird.

113. Verfahren nach Anspruch 111, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (AE) der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) kleiner als ein Abstand (AS) der Spindelachsen (36, 38, 86, 88) gewählt wird.

114. Verfahren nach Anspruch 111, dadurch gekennzeichnet, dass der Abstand (AE) der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) gleich dem Abstand (AS) der Spindelachsen (36, 38, 86, 88) gewählt wird.

115. Verfahren nach einem der Ansprüche 109 bis 114, dadurch gekenn zeichnet, dass zur Synchronbearbeitung die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werkzeugschneidensatzes (WSS) in Richtung ihrer Zustell richtung (X) so an dem Werkzeugträger (182, 184, 186) angeordnet werden, dass diese mindestens näherungsweise in demselben Abstand von der Spindelachsenebene (42) stehen.

116. Verfahren nach einem der Ansprüche 109 bis 115, dadurch gekenn zeichnet, dass zur Synchronbearbeitung die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werkzeugschneidensatzes (WSS) in Richtung ihrer Zustell richtung (X) so an dem jeweiligen Werkzeugträger (182, 184, 186) angeordnet werden, dass diese mindestens näherungsweise in demselben Abstand von der Spindelachsenebene (42) stehen.

117. Verfahren nach einem der Ansprüche 109 bis 116, dadurch gekenn zeichnet, dass der Werkzeugträger (182, 184, 186) mit dem in der Bearbeitungsstellung stehenden Werkzeugschneidensatz (WSS) in der Zustellrichtung (X) der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) in Richtung der in dem Spindelsatz (30) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) bei der Bearbeitung derselben bewegt wird.

118. Verfahren nach einem der Ansprüche 109 bis 117, dadurch gekenn zeichnet, dass der jeweilige Werkzeugträger (182, 184, 186) mit dem in der Bearbeitungsstellung stehenden jeweiligen Werkzeugschneiden satz (WS1, WS2) in der Zustellrichtung (X) der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) in Richtung der in dem Spindelsatz (30) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) bei der Bearbeitung derselben bewegt wird.

119. Verfahren nach einem der Ansprüche 109 bis 118, dadurch gekenn zeichnet, dass insbesondere vor Ausführung des Produktionsmodus in einem Messmodus die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werkzeug schneidensatzes (WSS) entsprechend dem ausgewählten Teile programm (TI, T2) in der Zustellrichtung (X) auf die jeweiligen Werk stücke (Wl, W2) zubewegt werden und dabei eine durch das ausgewählte Teileprogramm (TI, T2) vorgegebene Messbearbeitung ausgeführt wird.

120. Verfahren nach einem der Ansprüche 109 bis 119, dadurch gekenn zeichnet, dass im Messmodus die Relativposition einer ausgewählten Werkzeugschneide (WS1, WS2) zu dem entsprechenden Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindeleinheit (32, 34) als Bezugs größe für die Synchronbearbeitung herangezogen wird und diese ausgewählte Werkzeugschneide (WS1, WS2) bei der Synchron bearbeitung entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm gesteuert wird.

121. Verfahren nach einem der Ansprüche 109 bis 120, dadurch gekenn zeichnet, dass im Messmodus die Relativposition einer jeden Werk zeugschneide (WS1, WS2) zu dem entsprechenden Referenzpunkt (RI, R2) der jeweiligen Werkstückspindeleinheit (32, 34) als Bezugsgröße für die Synchronbearbeitung herangezogen wird und diese jeweilige Werkzeugschneide (WS1, WS2) bei der Synchronbearbeitung entsprechend dem ausgewählten Teileprogramm (TI, T2) gesteuert wird.

122. Verfahren nach einem der Ansprüche 109 bis 121, dadurch gekenn zeichnet, dass im Messmodus die ausgewählte Werkzeugschneide (WS1, WS2) in einer parallel zur Zustellrichtung (X) und durch die ausgewählte Spindelachse (36, 38, 86, 88) verlaufenden Messzustell- ebene (MZE) bewegt wird.

123. Verfahren nach einem der Ansprüche 109 bis 122, dadurch gekenn zeichnet, dass in einem Korrekturmodus mit den nach Beendigung des Messmodus erfassten und bei der Messbearbeitung erzeugten Werk stückabmessungen durch mindestens eine Werkzeugkorrektur die Ausrichtung des Werkzeugträgers (182, 184, 186) relativ zu den jeweiligen Spindelachsen (36, 38, 86, 88) derart verändert wird, dass die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) im Rahmen der vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen mit dem ausgewählten Teileprogramm in den nachfolgenden Produktionsmodi gleiche Werkstückabmessungen erzeugen.

124. Verfahren nach einem der Ansprüche 109 bis 123, dadurch gekenn zeichnet, dass in einem Korrekturmodus mit den nach Beendigung des Messmodus erfassten und bei der Messbearbeitung erzeugten Werk stückabmessungen durch mindestens eine Werkzeugkorrektur (WK1, WK2) die Ausrichtung des jeweiligen Werkzeugträgers (182, 184, 186) relativ zu den jeweiligen Spindelachsen (36, 38, 86, 88) derart verändert wird, dass die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) im Rahmen der vorgegebenen Bearbeitungstoleranzen mit dem ausgewählten Teileprogramm (TI, T2) in den nachfolgenden Produktionsmodi die vorgesehenen Werkstückabmessungen erzeugen.

125. Verfahren nach Anspruch 123 oder 124, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) des Werkzeugschneidensatzes (SS) mit einer Komponente quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) umfasst.

126. Verfahren nach Anspruch 123 bis 125, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugkorrektur eine Bewegung längs einer Linearachse (Y) mit einer Komponente quer, insbesondere senkrecht, zur Zustellrichtung (X) umfasst.

127. Verfahren nach einem der Ansprüche 123 bis 126, dadurch gekenn zeichnet, dass die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeug schneiden (WS1, WS2) mit einer Komponente in Zustellrichtung (X) umfasst.

128. Verfahren nach Anspruch 127, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugkorrektur eine Bewegung der Werkzeugschneiden (WS1, WS2) längs einer Linearachse (X) mit einer Komponente in Zustell richtung (X) umfasst.

129. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugkorrektur eine Drehung des Werk zeugträgers (182, 184, 186) um eine parallel zur Spindelachsenebene (42), insbesondere parallel zu den Spindelachsen (36, 38, 86, 88) verlaufende Drehachse (212) umfasst.

130. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse durch eine Werkzeugrevolver achse (212) eines als Werkzeugrevolver ausgebildeten Werkzeug trägers (182) gebildet ist.

131. Verfahren nach Anspruch 129 oder 130, dadurch gekennzeichnet, dass die Drehachse (212) eine lagergeregelte Drehachse ist.

132. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Korrekturmodus die Positionen der Werk zeugschneiden (WS1, WS2) mindestens quer zur Messzustellebene (MZE) verändert werden.

133. Verfahren nach einem der voranstehenden Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Korrekturmodus die Positionen der Werk zeugschneiden (WS1, WS2) in der Zustellrichtung (X) verändert werden.

134. Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 109 oder nach einem der Ansprüche 109 bis 133, dadurch gekennzeichnet, dass zur Bearbeitung der in dem Spindelsatz (30) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) an dem Werkzeugträger (182, 184, 186) mindestens zwei Werkzeugschneiden (WS1, WS2) angeordnet werden, dass mindestens eine erste Werkezugschneide (WS1) der ersten Werkstückspindel einheit (32, 82) zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks (Wl, W2) zugeordnet wird, dass mindestens eine zweite Werkzeug schneide (WS1, WS2) der zweiten Werkstückspindeleinheit (34, 84) zur Bearbeitung des in dieser gehaltenen Werkstücks (Wl, W2) zugeordnet wird, dass die mindestens eine erste und die mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) eine identische Schneiden geometrie aufweisen, dass bei einer Asynchronbearbeitung die Werk zeugschneiden (WS1, WS2) zeitlich aufeinanderfolgend an den jeweiligen Werkstücken (Wl, W2) eingesetzt werden, dass die mindestens eine Werkzeugschneide (WS1, WS2) relativ zu dem Referenzpunkt (RI, R2) der entsprechenden Werkstückspindeleinheit (32, 34) mittels der Maschinensteuerung (118) unter Berücksichtigung von Werkzeugkorrekturwerten gesteuert bewegt wird und dadurch eine Abfolge von Relativpositionen zum Referenzpunkt (RI, R2) durchläuft, die bei beiden Werkstücken (Wl, W2) zeitlich und örtlich identisch ist.

135. Verfahren nach Anspruch 134, dadurch gekennzeichnet, dass zur Einzelbearbeitung die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) relativ zueinander so angeordnet werden, dass nur eine Werkzeugschneide (WS1, WS2) zum Einsatz kommt.

136. Verfahren nach Anspruch 135, dadurch gekennzeichnet, dass die Werkzeugschneiden (WS1, WS2) relativ zueinander so angeordnet werden, dass die nicht zur Bearbeitung eingesetzte Werkzeugschneide (WS2, WS1) sich kollisionsfrei zu den in der ersten und zweiten Werk zeugspindeleinheit gehaltenen Werkstücken (Wl, W2), insbesondere zwischen diesen, bewegt.

137. Verfahren nach einem der Ansprüche 134 bis 136, dadurch gekenn zeichnet, dass die Asynchronbearbeitung zur Endbearbeitung der Werkstücke (Wl, W2) eingesetzt wird.

138. Verfahren nach einem der Ansprüche 134 bis 137, dadurch gekenn zeichnet, dass bei der Asynchronbearbeitung die Relativbewegung des Werkzeugträgers (182, 184, 186) zu dem Spindelsatz (30) unter Berücksichtigung separater Werkzeugkorrekturdaten für die mindestens eine Werkzeugschneide (WS1, WS2) des jeweiligen Schneidenträgers erfolgt.

139. Verfahren nach dem Oberbegriff des Anspruchs 109 oder nach einem der voranstehenden Ansprüche 109 bis 138, dadurch gekennzeichnet, dass an dem Maschinengestell (10) Werkzeugträger (182, 186) angeordnet sind, die so ausgebildet sind, dass beide an dem einen Spindelsatz (30) einsetzbar sind, und dass ein erster (182) der Werk zeugträger (182, 186) bei dem in der ersten Werkstückspindeleinheit (32) aufgenommenen Werkstück (Wl) zur Bearbeitung dieses Werk stücks (Wl) eingesetzt wird und dass ein zweiter (186) der Werkzeug träger (182, 186) bei dem in der zweiten Werkstückspindeleinheit (32) aufgenommenen Werkstück (W2) zur Bearbeitung dieses Werkstücks (W2) eingesetzt wird.

140. Verfahren nach Anspruch 139, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Werkzeugträger (182) und der zweite Werkzeugträger (186) auf einander gegenüberliegenden Seiten einer Spindelachsenebene (42) bewegt werden, in welcher die Spindelachsen (36, 38) des jeweiligen Spindelsatzes (30) liegen.

141. Verfahren nach Anspruch 139 oder 140, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) unabhängig voneinander in Richtung einer Zustellachse (X-Achse) bewegt werden.

142. Verfahren nach einem der Ansprüche 139 bis 141, dadurch gekenn zeichnet, dass der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) unabhängig voneinander in Richtung einer zu den Spindelachsen des Spindelsatzes (30) parallelen Achse (Z-Achse) bewegt werden.

143. Verfahren nach einem der Ansprüche 139 bis 142, dadurch gekenn zeichnet, dass der erste Werkzeugträger (182) während eines ersten Bearbeitungszeitraums (BZ1) am ersten Werkstück (Wl) und der zweite Werkzeugträger (186) während eines zweiten Bearbeitungszeit raums (BZ2) am zweiten Werkstück (W2) eingesetzt werden.

144. Verfahren nach Anspruch 143, dadurch gekennzeichnet, dass der erste Bearbeitungszeitraum (BZ1) und der zweite Bearbeitungszeitraum (BZ2) zeitlich miteinander überlappen.

145. Verfahren nach Anspruch 143 oder 144, dadurch gekennzeichnet, dass der kürzere der Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) vollständig mit dem längeren der Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) überlappt.

146. Verfahren nach einem der Ansprüche 143 bis 145, dadurch gekenn zeichnet, dass der erste (BZ1) und der zweite Bearbeitungszeitraum (BZ2) eine identische Zeitdauer aufweisen.

147. Verfahren nach einem der Ansprüche 139 bis 146, dadurch gekenn zeichnet, dass durch die Maschinensteuerung (118) mit dem ersten Werkzeugträger (182) an dem in der ersten Werkstückspindeleinheit (32) aufgenommenen Werkstück (Wl) eine Bearbeitung gemäß einem ersten Teilprogramm (TI) ausgeführt wird und dass durch die Maschinensteuerung (118) mit dem zweiten Werkzeugträger (186) an dem in der zweiten Werkstückspindeleinheit (34) aufgenommenen Werkstück (WZ) eine Bearbeitung gemäß einem zweiten Teile programm (T2) ausgeführt wird.

148. Verfahren nach Anspruch 147, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Teileprogramm (TI, T2) identisch sind.

149. Verfahren nach Anspruch 147, dadurch gekennzeichnet, dass das erste (TI) und das zweite (T2) Teileprogramm sich unterscheiden.

150. Verfahren nach Anspruch 148 oder 149, dadurch gekennzeichnet, dass das erste und das zweite Teileprogramm (TI, T2) zumindest zeitlich miteinander überlappend ablaufen.

151. Verfahren nach einem der Ansprüche 147 bis 150, dadurch gekenn zeichnet, dass das erste und das zweite Teileprogramm (TI, T2) während eines Hauptbearbeitungszeitraums (HBZ) ablaufen.

152. Verfahren nach einem der Ansprüche 147 bis 151, dadurch gekenn zeichnet, dass das erste Teileprogramm (TI) während eines ersten Bearbeitungszeitraums (BZ1) abläuft.

153. Verfahren nach einem der Ansprüche 147 bis 152, dadurch gekenn zeichnet, dass das zweite Teileprogramm (T2) während eines zweiten Bearbeitungszeitraums (BZ2) abläuft.

154. Verfahren nach Anspruch 152 oder 153, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) eine identische Zeitdauer aufweisen.

155. Verfahren nach Anspruch 152 oder 153, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) sich in ihrer Zeitdauer unter scheiden.

156. Verfahren nach Anspruch 155, dadurch gekennzeichnet, dass die Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) sich um maximal ein Drittel, bevorzugt maximal ein Viertel, besser maximal ein Fünftel und noch besser maximal ein Zehntel des Längsten der Bearbeitungszeiträume (BZ1, BZ2) unterscheiden.

157. Verfahren nach einem der Ansprüche 152 bis 156, dadurch gekenn zeichnet, dass der erste und der zweite Bearbeitungszeitraum (BZ1, BZ2) innerhalb des Hauptbearbeitungszeitraums (HBZ) liegen.

158. Verfahren nach einem der Ansprüche 109 bis 157, dadurch gekenn zeichnet, dass zur Bearbeitung des ersten Werkstücks (Wl) mindestens eine erste Werkzeugschneide (WS1) des ersten Werkzeug trägers (182) und zur Bearbeitung des zweiten Werkstücks (W2) mindestens eine zweite Werkzeugschneide (WS2) des zweiten Werk zeugträgers (182) eingesetzt werden.

159. Verfahren nach Anspruch 158, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) jeweils mit Werkzeugen (WS1, WS2) mit identischen Werkzeugschneiden (WS1, WS2) bestückt werden.

160. Verfahren nach Anspruch 158 oder 159, dadurch gekennzeichnet, dass der erste und der zweite Werkzeugträger (182, 186) mit Werkzeug schneiden (WS1, WS2) bestückt werden, die sich in mindestens einer der Werkzeugschneiden unterscheiden.

161. Verfahren nach einem der Ansprüche 158 bis 160, dadurch gekenn zeichnet, dass jeder Werkzeugschneide (WS1, WS2) des ersten Werk zeugträgers (182) und des zweiten Werkzeugträgers (186) eigene Werkzeugkorrekturdaten (WK1, WK2) zugeordnet werden.

162. Verfahren nach einem der Ansprüche 139 bis 161, dadurch gekenn zeichnet, dass der Spindelsatz (30), welchem der erste und der zweite Werkzeugträger (152, 186) zugeordnet ist, ein Hauptspindelsatz (30) ist, welchem ein Gegenspindelsatz (80) zugeordnet wird.

163. Verfahren nach einem der Ansprüche 139 bis 162, dadurch gekenn zeichnet, dass an dem Maschinengestell (10) ein dritter Werkzeug träger (184) angeordnet wird, welcher an den Werkstückspindel einheiten (82, 84) des Gegenspindelsatzes eingesetzt wird.

164. Verfahren nach Anspruch 163, dadurch gekennzeichnet, dass an dem dritten Werkzeugträger (184) mindestens eine Werkzeugschneide zur Bearbeitung der in den Werkstückspindeleinheiten (82, 84) des Gegen spindelsatzes (80) angeordneten Werkstücke (Wl, W2) eingesetzt wird.

165. Verfahren nach Anspruch 163 oder 164, dadurch gekennzeichnet, dass an dem dritten Werkzeugträger (184) Werkzeugschneiden (WS1, WS2) zur Synchronbearbeitung oder Asynchronbearbeitung der in den Werk stückspindeleinheiten (82, 84) des Gegenspindelsatzes (80) aufgenommenen Werkstücke (Wl, W2) eingesetzt werden.

166. Verfahren nach einem der Ansprüche 162 bis 165, dadurch gekenn zeichnet, dass eine Bearbeitung beider in dem Gegenspindelsatz (30) aufgenommene Werkstücke (Wl, W2) während eines Gegen bearbeitungszeitraums (GBZ) erfolgt, dessen Zeitdauer maximal der Zeitdauer des Hauptbearbeitungszeitraums (HBZ) entspricht.