EP3600804A1 - Stanzblech zum stanzen von etiketten oder labeln sowie verfahren zu seiner herstellung - Google Patents

Stanzblech zum stanzen von etiketten oder labeln sowie verfahren zu seiner herstellung

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EP3600804A1
EP3600804A1 EP18715498.4A EP18715498A EP3600804A1 EP 3600804 A1 EP3600804 A1 EP 3600804A1 EP 18715498 A EP18715498 A EP 18715498A EP 3600804 A1 EP3600804 A1 EP 3600804A1
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EP
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punching
damping element
sheet
punched
labels
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wink Stanzwerkzeuge GmbH and Co KG
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    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
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    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/18—Perforating by slitting, i.e. forming cuts closed at their ends without removal of material
    • B26F1/20—Perforating by slitting, i.e. forming cuts closed at their ends without removal of material with tools carried by a rotating drum or similar support
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B26—HAND CUTTING TOOLS; CUTTING; SEVERING
    • B26F—PERFORATING; PUNCHING; CUTTING-OUT; STAMPING-OUT; SEVERING BY MEANS OTHER THAN CUTTING
    • B26F1/00—Perforating; Punching; Cutting-out; Stamping-out; Apparatus therefor
    • B26F1/38—Cutting-out; Stamping-out
    • B26F1/44—Cutters therefor; Dies therefor
    • B26F2001/4409—Cutters therefor; Dies therefor having die balancing or compensating means

Definitions

  • the present invention relates to a stamped sheet for punching labels or Labein, with a base plate, on the upper side at least one punched line is present. Furthermore, the invention relates to a method for producing such a stamping sheet.
  • stamped sheets with the smallest possible height tolerances are required and produced. These are in the range of + 1-2 to +/- 5 micrometers ( ⁇ ).
  • ⁇ micrometers
  • Punching or magnetic cylinders and counter-punching cylinders also have a concentricity tolerance of, for example, approximately 5 ⁇ . These and the tolerances of the punching sheet lead to poorer punching results when the punching lines with their punching edges due to the distance between the cylinder can not penetrate far enough into the material to be punched. By excessively closing punching and counter-punching cylinders, in which the distance between the two cylinders becomes too small, the punching edges or cutting edges can be damaged if they punch through the material to be punched and the carrier material layer and overly on the counter-punching or impression cylinder.
  • a stamped sheet metal according to the invention for punching labels or labels, in particular of in-mold labels, wherein the stamped sheet has a base plate on the upper side at least one punched line is characterized in that at least in places at least one damping element on an underside of the base plate is arranged. Due to its damping characteristic, this damping element reduces the forces acting on a cutting edge or edge of a punching line during "hard-on-hard” punching. As a result, tolerances can be compensated and for the first time it is process-reliable possible to punch labels on very thin polyethylene terephthalate support materials with thicknesses ⁇ 12 micrometers. The damping element can then be adjusted so that, although the layers to be punched are punched, when hitting the harder carrier layer, however, the damping element is compressed. Tolerances of the punching device and the punching plate can be compensated.
  • the damping element can be removably, ie releasably fixed on the underside of the base plate in the manner of a Komleeves.
  • a damping element fixedly connected to the underside of the base plate, thereby reducing flexing during punching.
  • the damping element is preferably arranged below the stamped line or punched lines, so that forces acting on the stamping line or on several existing punched lines can be optimally damped.
  • the one or more damping elements are arranged completely below the punching line (s).
  • the damping element may be at least partially flat. This further reduces the risk of Walkens the punching plate during operation, in particular when the damping element is secured correspondingly flat on the underside of the base plate.
  • damping element is designed as a single-layer or multi-layer back coating.
  • the backside coating covers the underside of the punching plate in large parts and in particular completely and is particularly present where the base plate receives during the punching of the or the punching lines forces.
  • the damping element is therefore preferably compressible and in particular elastically deformable, so that the punched sheet to the local and temporal tolerances can adjust and balance them. While tight tolerances can be matched in a merely compressive design of the damping element, the scope of application is markedly greater in the case of an embodiment of the damping element as an elastically deformable single-layer or multi-layer back coating. Also, by means of such a damping element, which can be compressed differently in sections, during punching, the heights are compensated differently high above the base plate punching edges.
  • the damping element is adjusted in terms of its elasticity so that the penetration of the cutting edge into the material to be punched and thus the actual punching process does not suffer, but essentially only a compression when hard is punched done. This is true regardless of the fact that in particular the material of the damping element can already be slightly compressed when the punching edge meets material to be punched.
  • a damping element is in particular such in question, which is at least partially made of plastic, in particular made of PTFE.
  • plastic in particular made of PTFE.
  • Particularly suitable is a layer of PTFE applied to the rear or underside of the base plate, which is well suited for the materials currently used for in-mold labels.
  • parts of the damping element may also be formed from a natural material, in particular from rubber. It is understood that the attachment of the damping element on the underside of the base plate can be done with the aid of adhesion promoters.
  • the base sheet may optionally be primed to attach a damping element, in particular a flat damping element.
  • the damping element should have a thickness between 4 and 200 microns.
  • the base plate could be almost doubled in terms of its thickness.
  • the base plate can now even be reduced in its thickness by the use of the damping element, since the forces acting on the base plate forces are damped and the base plate must be made less stable.
  • the damping element has at least one thickness which corresponds to the sum of the expected tolerances of the overall system.
  • the layer thickness of a damping layer or the thickness of a damping element in the direction perpendicular to the surface of the base plate is thus preferably at least 12 micrometers.
  • the object stated at the outset is also achieved by a method for producing a stamped sheet, in which the damping element is applied before sharpening the stamped lines and then the stamped lines are sharpened.
  • the base sheet which Typically made of steel, is coated at the latest after the etching on the back to produce a damping element. In preparing the coating, a spray method is preferably used.
  • damping element when the damping element is applied before an exposure of the stamped sheet blank, so that the steel sheet is additionally protected during the etching process.
  • Fig. 5 shows an article according to the invention.
  • a stamped sheet 1 on a base plate 2 that is aligned in Fig. 1 with its top downwards. Shown in the figure 1 upwards is a bottom or back 3. On the top of a punching line 4 is arranged. This punches a two-ply label material 6, which is arranged on a carrier material 7. Visible is the compression of the carrier material 7, in which a lower edge 8 of the punching line remains substantially intact.
  • FIG. 2 Another punching operation according to the prior art is disclosed in FIG. 2.
  • punching sheet 1 a material web for the production of in-mold labels. These are constructed from a multilayer in-mold label material 10, wherein in the present case a lower web 9 is shown thickened compared to the further layers of the in-mold label material 10. This material 10 is to be punched through to the layer 9.
  • the last layer of film 9 should tear through the punching pressure, which is indicated by the jagged line 1 1 in the magnification. ß eration A of Fig. 2 is shown. An attempt is made to avoid punching in order to prevent the impact of the punching edge on a counter-punch cylinder 12 and thus increase the life of the punching plate.
  • FIGS. 3 and 4 show two further scenarios from the prior art. Both are disadvantageous.
  • the stamped sheet 1 shown in FIG. 3 has cutting edges 8, some of which have a different distance from the base sheet 2.
  • the cutting or punching lines 4 are of different heights. These differences arise in particular due to tolerances during the engraving of the punched lines 4.
  • an elastically deformable damping element 14 in the form of a backside layer or coating of the base plate 2 is provided (FIG. 5).
  • the two higher outer punching edges 8 are more likely to hit the counter-punching cylinder 12 than the less highly formed punching lines in the middle (in FIG Fig. 5, the two middle punched lines 4).
  • the layer arranged on the underside of the base plate 2 is now compressed, so that the punching edges 8 of the two middle punched lines 4, in which the rear region of the damping element 14 is not or only slightly compressed, can punch.
  • the modulus of elasticity of the back coating is adjusted so that the punching edges 8 punch the material to be punched 13, but upon impact with the punching cylinder 12, the damping element 14 is compressed before the outer punching edges 8 are damaged.
  • the stamped sheet 1 can thus be used long term.

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Abstract

Stanzblech zum Stanzen von Etiketten oder Labeln, mit einem Grundblech (2), auf dessen Oberseite wenigstens eine Stanzlinie (4) vorhanden ist, wobei auf einer Unterseite (3) des Grundblechs (2) zumindest stellenweise wenigstens ein Dämpfungselement (14) angeordnet ist sowie Verfahren zur Herstellung eines Stanzblechs.

Description

Stanzblech zum Stanzen von Etiketten oder Labein sowie Verfahren zu
seiner Herstellung
Die vorliegende Erfindung betrifft ein Stanzblech zum Stanzen von Etiketten oder Labein, mit einem Grundblech, auf dessen Oberseite wenigstens eine Stanzlinie vorhanden ist. Des Weiteren betrifft die Erfindung ein Verfahren zur Herstellung eines solchen Stanzblechs.
Zum Rotationsstanzen von Etiketten werden Stanzbleche mit möglichst geringen Höhentoleranzen benötigt und hergestellt. Diese liegen im Bereich von +1-2 bis +/-5 Mikrometern (μιτι). Die Anforderung an die Genauigkeit der Stanzbleche sowie die Maschinen bzw. Zylinder, auf denen diese Stanzbleche zum Stanzen von Etiketten oder Labein befestigt werden, steigen bei den heutzutage verwendeten Stanzmaterialien mit PET-Träger oder mit Folien-Monomaterialien noch stärker an.
Stanz- bzw. Magnetzylinder und Gegenstanzzylinder besitzen darüber hinaus eine Rundlauftoleranz von beispielsweise rund 5 μιτι. Diese sowie die Toleranzen des Stanzblechs führen zu schlechteren Stanzergebnissen, wenn die Stanzlinien mit ihren Stanzkanten aufgrund des Abstands der Zylinder zueinander nicht weit genug in das zu stanzende Material eindringen können. Durch zu starkes Zufahren von Stanz- und Gegenstanzzylinder, bei dem der Abstand der beiden Zylinder zu klein wird, können hingegen die Stanzkanten bzw. Schneidkanten beschädigt werden, wenn diese durch das zu stanzende Material und die Trägermaterialschicht hindurch stanzen und zu stark auf den Gegenstanz- oder Gegendruckzylinder treffen.
Beim Stanzen von vorwiegend Folienetiketten auf Polyester-Trägermaterialien bzw. PET-Schichten sind noch geringere Toleranzen notwendig, da das harte, nicht komprimierfähige PET-Kunststoffmaterial nur sehr geringe Abweichungen verzeiht. Die Verletzungsgefahr des PET-Trägers ist wesentlich größer und das Durchtrennen des Trägers aufgrund von ungenauer Einstellung verursacht wesentliche Probleme in der Produktion.
Insbesondere bei der Herstellung von In-Mould-Labeln, die aus einer Mehrzahl sehr dünner Lagen vergleichsweise harter Folie bestehen, treten die vorstehenden Probleme auf. In-Mould-Label werden ausgestanzt, somit handelt es sich um eine Durch- stanzanwendung. Durch eine zu weite Zustellung wird das Stanzblech wie vorbeschrieben plattgewalzt, die Schneiden der Stanzlinien werden stumpf. Hierdurch ist die Lebensdauer der Stanzbleche erheblich reduziert.
Es ist daher Aufgabe der vorliegenden Erfindung, die Lebensdauer der Stanzbleche für die vorbeschriebenen Anwendungen zu verlängern. Die Aufgabe wird gelöst durch einen Gegenstand gemäß Anspruch 1 sowie durch ein Verfahren nach Anspruch 9.
Vorteilhafte Ausgestaltungen der Erfindung sind den auf diese Ansprüche rückbezogenen Unteransprüchen sowie der nachfolgenden Beschreibung zu entnehmen.
Ein erfindungsgemäßes Stanzblech zum Stanzen von Etiketten oder Label, insbesondere von In-Mould-Labeln, wobei das Stanzblech ein Grundblech aufweist, auf dessen Oberseite zumindest eine Stanzlinie vorhanden ist, zeichnet sich dadurch aus, dass auf einer Unterseite des Grundblechs zumindest stellenweise wenigstens ein Dämpfungselement angeordnet ist. Dieses Dämpfungselement reduziert aufgrund seiner Dämpfungseigenschaft die auf eine Schneide oder Kante einer Stanzlinie wirkenden Kräfte beim "hart-auf-hart"-Stanzen. Hierdurch können Toleranzen ausgeglichen werden und ist erstmals prozesssicher möglich, Etiketten auf sehr dünnen Polyethylenterephthalat-Trägermaterialien mit Dicken < 12 Mikrometern zu stanzen. Das Dämpfungselement kann dann so eingestellt werden, dass zwar die zu stanzenden Schichten gestanzt werden, beim Auftreffen auf die härtere Trägerschicht jedoch das Dämpfungselement komprimiert wird. Toleranzen der Stanzvorrichtung und des Stanzblechs können so ausgeglichen werden.
Das Dämpfungselement kann auf der Unterseite des Grundblechs nach Art eines Wechselsleeves abnehmbar, d.h. lösbar festgelegt sein. Es ist jedoch vorteilhafter, ein fest mit der Unterseite des Grundblechs verbundenes Dämpfungselement zu verwenden, wodurch Walkbewegungen während des Stanzens verringert werden. Vorzugsweise ist das Dämpfungselement in einer Draufsicht auf das Stanzblech betrachtet unterhalb der Stanzlinie bzw. Stanzlinien angeordnet, so dass auf die Stanzlinie oder mehrere vorhandene Stanzlinien wirkende Kräfte optimal gedämpft werden können. Insbesondere ist das eine oder sind mehrere Dämpfungselemente vollständig unterhalb der Stanzlinie(n) angeordnet.
Zur vereinfachten Herstellung kann das Dämpfungselement zumindest abschnittsweise flächig ausgebildet sein. Dies verringert weiterhin die Gefahr eines Walkens des Stanzblechs während des Betriebs, insbesondere wenn das Dämpfungselement entsprechend flächig an der Unterseite des Grundblechs befestigt ist.
Eine besonders einfache, gleichzeitig jedoch effektive Ausbildung der Erfindung ist dann gegeben, wenn das Dämpfungselement als ein- oder mehrschichtige Rücksei- tenbeschichtung ausgebildet ist. Insofern findet auch eine flächige und sichere Anlage des Stanzblechs auf dem Magnetzylinder oder dem Stanzzylinder statt. Die Rückseitenbeschichtung bedeckt die Unterseite des Stanzblechs in weiten Teilen und insbesondere vollständig und ist insbesondere dort vorhanden, wo das Grundblech während des Stanzens von der oder den Stanzlinien Kräfte aufnimmt.
Beim Stanzen vorhandene Toleranzen können sich sowohl während der Dauer des Stanzvorgangs als auch über die Fläche des Stanzblechs ändern. Das Dämpfungselement ist daher vorzugsweise kompressibel und insbesondere elastisch verformbar, so dass sich das Stanzblech an die lokal und zeitlich vorhandenen Toleranzen anpassen und diese ausgleichen kann. Während sich bei einer lediglich kompressib- len Ausbildung des Dämpfungselements fest vorhandene Toleranzen abgleichen lassen, ist bei einer Ausbildung des Dämpfungselements als elastisch verformbare ein- oder mehrschichtige Rückseitenbeschichtung der Anwendungsbereich deutlich größer. Auch können durch ein solches Dämpfungselement, welches abschnittsweise unterschiedlich stark komprimiert werden kann, während des Stanzens die Höhen unterschiedlich hoch über dem Grundblech befindlicher Stanzkanten ausgeglichen werden.
Das Dämpfungselement ist bezüglich seiner Elastizität so eingestellt, dass das Eindringen der Schneidkante in das zu stanzende Material und damit der eigentliche Stanzvorgang nicht leidet, sondern eine Kompression im Wesentlichen erst dann, wenn hart auf hart gestanzt wird, erfolgt. Dies gilt ungeachtet der Tatsache, dass insbesondere das Material des Dämpfungselements bereits geringfügig komprimiert werden kann, wenn die Stanzkante auf zu durchstanzendes Material trifft.
Als Dämpfungselement kommt insbesondere ein solches in Frage, welches zumindest teilweise aus Kunststoff, insbesondere aus PTFE, ausgebildet ist. Besonders geeignet ist eine auf die Rück- bzw. Unterseite des Grundblechs aufgebrachte Schicht aus PTFE, welche für die derzeit für In-Mould-Label verwendeten Materialen gut geeignet ist. Alternativ oder ergänzend können auch Teile des Dämpfungselements aus einem Naturstoff, insbesondere aus Kautschuk, ausgebildet sei. Es versteht sich dass die Anbringung des Dämpfungselements auf der Unterseite des Grundblechs unter Zuhilfenahme von Haftvermittlern erfolgen kann. So kann das Grundblech gegebenenfalls geprimert werden, um eine Dämpfungselement, insbesondere ein flächiges Dämpfungselement, anzubringen.
Durch umfangreiche Versuche wurde herausgefunden, dass das Dämpfungselement eine Dicke zwischen 4 und 200 Mikrometern besitzen sollte. Das Grundblech könnte so hinsichtlich seiner Dicke nahezu verdoppelt werden. Allerdings kann das Grundblech durch die Verwendung des Dämpfungselements in seiner Dicke nun sogar reduziert werden, da die auf das Grundblech wirkenden Kräfte gedämpft werden und das Grundblech weniger stabil ausgebildet werden muss. Somit sind in Summe weitere Kosteneinsparungen beim vergleichsweise teuren Grundblech möglich. Vorzugsweise weist das Dämpfungselement zumindest eine Dicke auf, die der Summe der zu erwartenden Toleranzen des Gesamtsystems entspricht. Bei der Verwendung aktuell führender Systeme beträgt die Schichtdicke einer Dämpfungsschicht bzw. die Dicke eines Dämpfungselements in Richtung senkrecht zur Oberfläche des Grundblechs somit vorzugsweise zumindest 12 Mikrometer.
Die eingangs gestellte Aufgabe wird auch durch ein Verfahren zur Herstellung eines Stanzblechs gelöst, bei dem das Dämpfungselement vor einem Schärfen der Stanzlinien aufgebracht wird und anschließend die Stanzlinien geschärft werden. Die dann beim Schärfen bzw. Gravieren der Stanzlinien, auch Schneidlinien genannt, entstehenden Toleranzen von rund +/- 2 μιη sind dann neben den Toleranzen der Zylindern die einzigen, die das Stanzergebnis beeinflussen. Das Grundblech, welches typischerweise aus Stahl hergestellt ist, wird spätestens nach dem Ätzen auf der Rückseite zur Herstellung eines Dämpfungselements beschichtet. Beim Herstellen der Beschichtung wird vorzugsweise ein Sprühverfahren verwendet.
Es kann gemäß einer Weiterbildung der Erfindung vorteilhaft sein, wenn das Dämpfungselement bereits vor einer Belichtung des Stanzblechrohlings aufgebracht wird, so dass das Stahlblech während des Ätzvorgangs zusätzlich geschützt ist.
Durch das Aufsprühen des Dämpfungselements insbesondere in Form der rückseitigen Beschichtung des Grundblechs eines Stanzblechs ist bereits eine genaue Auftragung der Schichtdicken gewährleistet. Durch das nachträgliche Schärfen werden schließlich noch Nachteile durch dennoch etwaig vorhandene Verunreinigungen oder Verdickungen des Dämpfungselements reduziert. Durch die Abstimmung der Elastizität des Materials auf das zu stanzende Material wird nicht nur die Lebensdauer der Stanzbleche erhöht, vielmehr kann auch noch dünneres Material noch genauer gestanzt werden.
Weitere Vorteile und Einzelheiten der Erfindung sind der nachfolgenden Figurenbeschreibung zu entnehmen. Schematisch dargestellt zeigt:
Fig. 1 eine Vorrichtung nach dem Stand der Technik,
Fig. 2 ein weiteres Beispiel aus dem Stand der Technik, Fig. 3 und 4weiteren Stand der Technik,
Fig. 5 einen Gegenstand nach der Erfindung.
Einzelne technische Merkmale der nachbeschriebenen Ausführungsbeispiele können auch in Kombination mit vorbeschriebenen Ausführungsbeispielen sowie den Merkmalen der unabhängigen Ansprüche und etwaiger weiterer Ansprüche zu erfindungsgemäßen Gegenständen kombiniert werden. Sofern sinnvoll, werden funktional gleichwirkende Elemente mit identischen Bezugsziffern versehen.
Gemäß einem Ausführungsbeispiel aus dem Stand der Technik weist ein Stanzblech 1 ein Grundblech 2 auf, dass in der Fig. 1 mit seiner Oberseite nach unten ausgerichtet ist. In der Figur 1 nach oben dargestellt ist eine Unter- oder Rückseite 3. Auf der Oberseite ist eine Stanzlinie 4 angeordnet. Diese stanzt ein zweilagiges Etikettenmaterial 6, welches auf einem Trägermaterial 7 angeordnet ist. Sichtbar ist die Kompression des Trägermaterials 7, bei dem eine untere Kante 8 der Stanzlinie im Wesentlichen intakt bleibt.
Ein weiterer Stanzvorgang nach dem Stand der Technik ist in der Fig. 2 offenbart. Dort stanzt ein im Prinzip identisch aufgebautes Stanzblech 1 eine Materialbahn zur Herstellung von In-Mould-Labeln. Diese sind aus einem mehrschichtigen In-Mould- Label-Material 10 aufgebaut, wobei vorliegend eine untere Bahn 9 gegenüber den weiteren Schichten des In-Mould-Label-Materials 10 verdickt dargestellt ist. Dieses Material 10 soll bis auf die Schicht 9 durchgestanzt werden. Die letzte Folienschicht 9 soll durch den Stanzdruck reißen, was durch die gezackte Linie 1 1 in der Vergrö- ßerung A der Fig. 2 dargestellt ist. Es wird versucht, ein Durchstanzen zu vermeiden, um das Auftreffen der Stanzkante auf einem Gegenstanzzylinder 12 zu verhindern und so die Lebensdauer des Stanzblechs zu erhöhen.
In den Figuren 3 und 4 sind zwei weitere Szenarien aus dem Stand der Technik dargestellt. Beide sind nachteilig. Das in der Fig. 3 dargestellte Stanzblech 1 weist Schneidkanten 8 auf, die zum Teil einen unterschiedlichen Abstand vom Grundblech 2 besitzen. Die Schneid- bzw. Stanzlinien 4 sind unterschiedlich hoch. Diese Unterschiede ergeben sich insbesondere durch Toleranzen während der Gravur der Stanzlinien 4.
Während die beiden äußeren Stanzkanten 8, in der Fig. 3 links und rechts, bis auf einen Gegenstanzzylinder 12 stanzen und hierbei allerdings beschädigungsfrei bleiben, sind die beiden mittleren Stanzkanten 4 flacher und stanzen das zu stanzende Material 13 nur unvollständig. In dem Fall, dass aufgrund dieser Toleranzen der Abstand zwischen Magnet- bzw. Stanzzylinder und Gegenstanzzylinder 12 verringert werden, stumpfen die äußeren Stanzlinien stark ab, da sie zu stark auf den Gegenstanzzylinder 12 aufprallen. Das zu stanzende Material wird gequetscht und nicht mehr gestanzt. Das Stanzergebnis ist wie im Fall der Fig. 3 unbefriedigend.
Erfindungsgemäß ist vorgesehen, ein elastisch verformbares Dämpfungselement 14 in Form einer Rückseitenschicht bzw. -beschichtung des Grundblechs 2 vorzusehen (Fig. 5). Die beiden höheren äußeren Stanzkanten 8 treffen zwar eher auf den Gegenstanzzylinder 12 als die weniger hoch ausgebildeten Stanzlinien in der Mitte (in der Fig. 5 die beiden mittleren Stanzlinien 4). Allerdings wird nun die auf der Unterseite des Grundblechs 2 angeordnete Schicht komprimiert, so dass auch die Stanzkanten 8 der beiden mittleren Stanzlinien 4, bei denen der rückseitig vorhandene Bereich des Dämpfungselements 14 nicht oder nur weniger stark komprimiert ist, stanzen können. Der Elastizitätsmodul der rückwärtigen Beschichtung ist so eingestellt, dass die Stanzkanten 8 zwar das zu stanzende Material 13 stanzen, jedoch beim Auftreffen auf den Stanzzylinder 12 das Dämpfungselement 14 komprimiert wird, bevor die die äußeren Stanzkanten 8 beschädigt werden. Das Stanzblech 1 kann somit langfristig verwendet werden.

Claims

Ansprüche
1 . Stanzblech zum Stanzen von Etiketten oder Labein, mit einem Grundblech (2), auf dessen Oberseite wenigstens eine Stanzlinie (4) vorhanden ist, dadurch gekennzeichnet, dass auf einer Unterseite (3) des Grundblechs (2) zumindest stellenweise wenigstens ein Dämpfungselement (14) angeordnet ist.
2. Stanzblech nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass das Dämpfungselement (14) in einer Draufsicht auf das Stanzblech (1 ) betrachtet unterhalb der Stanzlinien (4) angeordnet ist.
3. Stanzblech nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämpfungselement (14) zumindest abschnittsweise flächig ausgebildet ist.
4. Stanzblech nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämpfungselement (14) als ein- oder mehrschichtige Rückseitenbeschich- tung ausgebildet ist.
5. Stanzblech nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämpfungselement (14) kompressibel und insbesondere elastisch verformbar ist.
6. Stanzblech nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämpfungselement (14) zumindest teilweise aus Kunststoff, insbesondere aus PTFE, ausgebildet ist.
7. Stanzblech nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämpfungselement (14) zumindest teilweise aus einem Naturstoff, insbesondere aus Kautschuk, ausgebildet ist.
8. Stanzblech nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämpfungselement (14) eine Dicke zwischen 4 Mikrometern und 200 Mikrometern besitzt.
9. Verfahren zur Herstellung eines Stanzblechs nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämpfungselement (14) vor einem Schärfen der Stanzlinien (4) aufgebracht wird und anschließend die Stanzlinien (4) geschärft werden.
10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämpfungselement (14) vor einer Belichtung eines Stanzblechrohlings aufgebracht wird.
1 1 . Verfahren nach einem der Ansprüche 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Dämpfungselement (14) durch Aufsprühen hergestellt wird.
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