EP3062984A1 - Procédé pour réaliser une pièce en matière thermoplastique comportant une feuille de renfort en surface - Google Patents

Procédé pour réaliser une pièce en matière thermoplastique comportant une feuille de renfort en surface

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EP3062984A1
EP3062984A1 EP14825382.6A EP14825382A EP3062984A1 EP 3062984 A1 EP3062984 A1 EP 3062984A1 EP 14825382 A EP14825382 A EP 14825382A EP 3062984 A1 EP3062984 A1 EP 3062984A1
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EP
European Patent Office
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sheet
reinforcing
mold
sheets
resin
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP14825382.6A
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German (de)
English (en)
Inventor
Gilles MOULIN
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OPmobility SE
Original Assignee
Plastic Omnium SE
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • B29C45/1701—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations using a particular environment during moulding, e.g. moisture-free or dust-free
    • B29C2045/1702—Component parts, details or accessories; Auxiliary operations using a particular environment during moulding, e.g. moisture-free or dust-free dissolving or absorbing a fluid in the plastic material

Definitions

  • thermoplastic part comprising a surface reinforcing sheet
  • the invention relates to the technical field of plastic parts manufacturing processes, including motor vehicle parts.
  • the main advantage of the injection process is to be able to produce parts with great complexity of shape.
  • thermoplastic material is mechanically less resistant than thermosetting materials such as SMC (sheet molding compound).
  • reinforced thermoplastics These materials consist of reinforcing fibers mixed with a resin. These reinforcements comprise glass, carbon or aramid fibers or a combination. These fibers can be cut or continuous. To obtain a good mechanical performance, continuous fibers are often used, preferably in the form of fabric.
  • a method for producing a reinforced thermoplastic material part in which a reinforcement sheet, pre-impregnated or dry, is inserted directly into the mold. Then, the material (resin or reinforced resin) is injected into the mold.
  • this method does not make it possible to control the position, in the thickness of the finished part (that is to say, the mold outlet part), of the reinforcing sheets under the effect of the thrust of the injected material. .
  • the sheet can then be positioned in the finished part in a random position between the two faces of the part. This heterogeneity locally causes a difference in mechanical behavior.
  • the mechanical contribution of the reinforcement sheet is optimal when it is on the surface of the finished part.
  • thermoplastic material part in which a preformed reinforcement is produced, then this preformed reinforcement is placed in the mold, and finally, the material (resin or reinforced resin) is injected into the mold. If this method makes it possible to control the position of the preformed reinforcement, it requires an additional step, which lengthens the manufacturing time and therefore increases the manufacturing cost of the reinforced thermoplastic part.
  • the reinforcement must be able to be traversed by the resin during the injection, to be impregnated.
  • this ability is characterized by sufficiently open meshes.
  • This type of open mesh fabric has lower mechanical properties than a more "dense" woven reinforcement with closed meshes.
  • the woven reinforcements necessary to provide sufficiently large mechanical properties to obtain a high performance composite have a fiber density that is too high to be penetrated by resin injection.
  • the invention makes it possible to overcome these constraints, by using a draining fabric to guide the material (resin with or without reinforcing fibers) injected along the reinforcing sheets, so as to hold them in place on the surface of the room.
  • the object of the invention thus relates to a method for producing a thermoplastic material reinforced by at least one reinforcing sheet located on the surface of at least one of the faces of the part. This process comprises the following steps:
  • a stack of sheets comprising at least one reinforcing sheet and at least one sheet of draining fabric;
  • the mold is closed and a thermoplastic material is injected into the mold; and - the part thus obtained is demolded.
  • the piece has a better homogeneity and therefore a better mechanical performance.
  • this method requires only one step in the mold, unlike methods using a preforming of the reinforcing sheets.
  • the reinforcing sheet may be an assembly of unidirectional fibers (UD) or a fiber fabric, the fibers being selectable from glass, carbon or aramid fibers or a combination of these types of fibers.
  • UD unidirectional fibers
  • a fiber fabric the fibers being selectable from glass, carbon or aramid fibers or a combination of these types of fibers.
  • the backing sheet may be introduced cold into the mold, or it may be preheated before it is introduced into the mold.
  • the reinforcing sheet may be pre-impregnated with a material before being introduced into the mold.
  • a stack comprising at least two reinforcing sheets, each reinforcing sheet being located on the surface of a different face of said part, and between which is interposed a layer of material and at least one sheet of draining fabric within said layer.
  • a gas or an additive is introduced into the layer of material, so as to foam the resin.
  • a stack comprising a superposition of a set of sheets, each set comprising:
  • each reinforcing sheet being located on the surface of a different face of said part;
  • the invention it is possible to use a vertical mold, in which the sheets are suspended, and the reinforcement sheet is placed on the punching side or on the matrix side.
  • the material is injected through one end of the mold, or through openings created in the stack of sheets.
  • the material used is preferably a resin, preferably a polyamide resin, or a resin loaded with reinforcing elements.
  • the invention also relates to a reinforced thermoplastic material part comprising at least one reinforcing sheet located on the surface of one of the faces of said part and a thermoplastic material.
  • the part according to the invention comprises at least one sheet of draining fabric.
  • the reinforcing sheet may be a unidirectional fiber (UD) assembly or a fiber fabric, the fibers being selected from glass, carbon or aramid fibers or a combination of these fiber types.
  • UD unidirectional fiber
  • the part comprises at least two reinforcing sheets, each reinforcing sheet being located on the surface of a different face of the part, between which is interposed a layer of material and at least one sheet of draining fabric with within the layer.
  • the material may be in the form of a foam.
  • the material is preferably a resin, preferably a polyamide resin, or a resin loaded with reinforcing elements.
  • FIG. 1 illustrates a piece of reinforced thermoplastic material resulting from the process according to the invention, comprising a reinforcing sheet (2) covering one of the faces of the part (1).
  • FIG. 2 illustrates a piece of reinforced thermoplastic material resulting from the process according to the invention, comprising two reinforcing sheets (2, 2 ') each sheet reinforcement covering a different face of the piece (1).
  • thermoplastic material part reinforced by at least one reinforcing sheet located on the surface (apparently or not) of at least one of the faces of the part comprises the following steps:
  • a mold (preferably of injection) is arranged a stack of sheets comprising at least one reinforcing sheet and at least one sheet of draining fabric.
  • the stack can be made in the mold, or outside the mold and then introduced into the mold.
  • thermoplastic material is injected into the mold.
  • the material is injected through one end of the mold at the level of the draining fabric sheet or through at least one opening created in the stack of reinforcing sheets.
  • a material comprising a resin such as polyamide or polypropylene, is preferably used.
  • the injected material which may be a resin or a resin filled with reinforcing fibers.
  • the backing sheet may be an assembly of unidirectional fibers (UD) or a fiber fabric.
  • the reinforcing fibers are generally chosen from glass, carbon or aramid fibers.
  • the reinforcing fibers can also be a mixture of these three types of fiber.
  • the reinforcing sheet may consist of several layers of tissue.
  • a sheet of draining fabric is a fabric that facilitates the flow of a material in the plane defined by its surface. A material injected on such a fabric is thus drained on the surface of the fabric or in the thickness of the fabric.
  • the material can be injected through one end of the mold.
  • the material is injected at the level of the wad of the draining fabric, so that the draining fabric drains the material in the plane defined by its surface, thus preventing it from moving the reinforcing sheet perpendicularly to this "plane" in the thickness of the part, or more precisely in the air gap of the cavity of the mold (space between the punch and the matrix of the closed mold).
  • the material may be injected in a direction substantially perpendicular to the draining tissue. It can be injected on the side of the draining fabric, or on the opposite side, through at least one hole made in the reinforcing sheet. In both cases, the draining fabric drains the material in the plane defined by its surface, thus preventing it from moving the reinforcement sheet.
  • the draining fabric thus makes it possible to promote the passage of the material (resin or resin charged), during its injection, in the plane defined by the surface of the draining fabric, thereby maintaining the reinforcing sheet surface of the workpiece.
  • NET1® draining fabric (Chomarat, France): polyester knit 110 g / m2); ⁇ CFM® draining fabric (Chomarat, France): long fiber glass mat 150,
  • Airweave® range of drainage felt Econoweave®, Ultraweave® (Airtech, Germany);
  • the reinforcing sheet may be introduced cold into the mold of the part, that is to say without preheating or substantially at room temperature. But it can also be preheated before it is introduced into the mold.
  • the reinforcing sheet is pre-impregnated with a material (resin or resin filled) before its introduction into the mold.
  • a material resin or resin filled
  • This pre-impregnation makes it possible to give resistance to the sheet, which facilitates its handling.
  • this step prevents the sheet from fraying and / or that the fibers do not break.
  • the method comprises the production of a stack of at least two reinforcing sheets, each reinforcing sheet being located on the surface of a different face of the part, and at least one draining fabric sheet being interposed between the reinforcing sheets. Then, the material is injected so as to obtain a layer interposed between the reinforcing sheets, and comprising the draining fabric.
  • a stack comprising a reinforcing sheet, a resin layer, and then a reinforcing sheet.
  • the draining fabric sheet may be against one of the reinforcing sheets, or separated from the reinforcing sheets by resin ( Figure 2).
  • Stacking can be on the die side, or the punch side or both sides.
  • the draining fabric then promotes the passage of the resin in the middle of the two reinforcing sheets, and thus allows the reinforcement sheets to be positioned on the surface of the part.
  • FIG. 2 which is a result of the process, a piece having a homogeneous sandwich structure consisting of a layer of reinforcing fabric and then a layer of resin (comprising the sheet of fabric) is thus obtained. draining), then a second layer of reinforcement fabric.
  • foaming a gas or an additive is introduced into the material so as to foam it.
  • This foaming operation can take place before injection into the mold, or after the injection, it is being injected.
  • the additive is added to the resin. It may be Hydrocerol® (Clariant, Switzerland), for example.
  • the gas is injected into the feed screw of the material.
  • the foaming improves, for the same amount of material, the beam effect (a core separating and separating two reinforcing sheets from the average bending line), and therefore the mechanical strength of the part. In addition, the foaming contributes to the lightening of the room.
  • the invention also relates to a reinforced thermoplastic material part (1), obtained by the method according to the invention. It comprises at least one reinforcing sheet (2) located on the surface of one of the faces of said part (1) and a thermoplastic resin (3), characterized in that it comprises at least one sheet of draining fabric (4). ).
  • the part (1) comprises at least two reinforcing sheets (2, 2 '), each reinforcing sheet being situated on the surface of a different face of the part (1), between which a resin layer (3) and at least one draining fabric sheet (4) are interposed within the layer (3).
  • This piece (1) has good mechanical strength thanks to the reinforcing sheets (2, 2 ').
  • the resin core (3) makes it possible to stiffen the reinforcing sheets (2, 2 ') while limiting the weight of the piece (1).
  • the spacing between the reinforcing sheets (2, 2 ') makes it possible to maintain the resistance of the part (1).
  • the draining fabric (4) makes it possible to obtain a piece (1) homogeneous from the point of view of the mechanical strength, because the reinforcing sheets (2, 2 ') remain on the surface of the workpiece (1).
  • the resin (3) is in the form of a foam.
  • the resin is preferably polyamide.
  • the mold is a vertical mold, and therefore, the Z axis represents the vertical axis of the mold.

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Abstract

Procédé pour réaliser une pièce en matière thermoplastique renforcée par au moins une feuille de renfort située en surface de l'une des faces de ladite pièce. Ce procédé comporte les étapes suivantes : o on dispose dans un moule un empilage de feuilles comportant au moins une feuille de renfort et au moins une feuille de tissu drainant; o on ferme le moule et l'on injecte dans le moule une matière thermoplastique; et o on démoule la pièce ainsi obtenue.

Description

Procédé pour réaliser une pièce en matière thermoplastique comportant une feuille de renfort en surface
L'invention concerne le domaine technique des procédés de réalisation de pièce en matière plastique, notamment des pièces de véhicule automobile.
Dans le domaine de l'automobile par exemple, de nombreuses pièces structurelles doivent allier résistance mécanique et faible poids.
Pour ce faire, il est connu de remplacer des pièces en acier par des pièces en matière plastique, thermodurcissable ou thermoplastique.
On connaît différents procédés de moulage de pièce en matière plastique :
· Procédé par compression (pour les matières thermodurcissables) ;
• Procédé par thermoformage (compression avec une matière thermoplastique)
• Procédé par injection (pour les matières thermoplastiques).
L'avantage principal du procédé par injection est de pouvoir réaliser des pièces avec une grande complexité de forme.
L'inconvénient est que la matière thermoplastique est moins résistante mécaniquement que les matières thermodurcissable telles que le SMC (composé à moulage en feuille).
Il est connu d'utiliser des matières thermoplastiques renforcées. Ces matières sont constituées de fibres de renfort mélangées avec une résine. Ces renforts comportent des fibres de verre, de carbone ou d'aramide ou une combinaison. Ces fibres peuvent être coupées ou continues. Pour obtenir une bonne performance mécanique, on utilise fréquemment des fibres continues de préférence sous forme de tissu.
On connaît un procédé pour réaliser une pièce en matière thermoplastique renforcée dans lequel on insert une feuille de renfort, pré-imprégnée ou sèche, directement dans le moule. Puis, on injecte de la matière (résine ou résine renforcée) dans le moule.
Cependant, ce procédé ne permet pas de maîtriser la position, dans l'épaisseur de la pièce finie (c'est-à-dire la pièce sortie du moule), des feuilles de renfort sous l'effet de la poussée de la matière injectée. La feuille peut alors se positionner dans la pièce finie dans une position aléatoire entre les deux faces de la pièce. Cette hétérogénéité entraîne localement une différence de comportement mécanique. La contribution mécanique de la feuille de renfort est optimale lorsqu'elle se situe en surface de la pièce finie.
On connaît également un procédé pour réaliser une pièce en matière thermoplastique renforcée dans lequel on réalise un renfort préformé, puis on dispose ce renfort préformé dans le moule, et enfin, on injecte de la matière (résine ou résine renforcée) dans le moule. Si ce procédé permet de maîtriser la position du renfort préformé, il nécessite une étape supplémentaire, ce qui rallonge la durée de fabrication et augmente donc le coût de fabrication de la pièce en matière thermoplastique renforcée.
Dans certaines variantes de procédé, le renfort doit être apte à être traversé par la résine lors de l'injection, pour être imprégnée. Dans le cadre d'un tissu, cette aptitude est caractérisée par des mailles suffisamment ouvertes. Ce type de tissu à maille ouverte a des propriétés mécaniques inférieures à celles d'un renfort tissé plus « dense », à mailles fermées. Mais, les renforts tissés nécessaires pour apporter des propriétés mécaniques suffisamment grandes pour obtenir un composite haute performance présentent une densité de fibre trop élevée pour être traversés par injection de résine.
L'invention permet de s'affranchir de ces contraintes, en utilisant un tissu drainant pour guider la matière (résine avec ou sans fibres de renfort) injectée le long des feuilles de renfort, de façon à les maintenir en place à la surface de la pièce.
L'objet de l'invention concerne ainsi un procédé pour réaliser une pièce en matière thermoplastique renforcée par au moins une feuille de renfort située en surface d'au moins l'une des faces de la pièce. Ce procédé comporte les étapes suivantes :
- on dispose dans un moule un empilage de feuilles comportant au moins une feuille de renfort et au moins une feuille de tissu drainant ;
- on ferme le moule et l'on injecte dans le moule une matière thermoplastique ; et - on démoule la pièce ainsi obtenue.
Grâce à l'effet drainant utilisé par ce procédé, les positions respectives des feuilles de renfort dans l'épaisseur de la pièce sont maîtrisées. Ainsi, la pièce possède une meilleure homogénéité et donc une meilleure performance mécanique.
De plus, ce procédé ne nécessite qu'une seule étape dans le moule, contrairement aux méthodes utilisant un préformage des feuilles de renfort.
La feuille de renfort peut être un assemblage de fibres unidirectionnelles (UD) ou un tissu de fibres, les fibres pouvant être choisies parmi les fibres de verre, de carbone ou d'aramide ou une combinaison de ces types de fibres.
La feuille de renfort peut être introduite froide dans le moule, ou elle peut être préchauffée avant son introduction dans le moule.
La feuille de renfort peut être pré-imprégnée par une matière avant son introduction dans le moule.
Selon un mode de réalisation, on dispose un empilage comportant au moins deux feuilles de renfort, chaque feuille de renfort étant située en surface d'une face différente de ladite pièce, et entre lesquelles est intercalée une couche de matière et au moins une feuille de tissu drainant au sein de ladite couche. Selon une variante de ce mode de réalisation, on introduit un gaz ou un additif au sein de la couche de matière, de façon à faire mousser la résine.
Selon un autre mode de réalisation, on dispose un empilage comportant une superposition d'un ensemble de feuilles, chaque ensemble comportant :
- au moins deux feuilles de renfort, chaque feuille de renfort étant située en surface d'une face différente de ladite pièce ;
une couche de matière intercalée entre les feuilles de renfort ;
au moins une feuille de tissu drainant au sein de ladite couche. Selon l'invention, on peut utiliser un moule vertical, dans lequel on suspend les feuilles, et l'on place la feuille de renfort du côté poinçon ou du côté matrice.
De préférence, on injecte la matière par une extrémité du moule, ou par des ouvertures créées dans l'empilage de feuilles.
Enfin, la matière utilisée est de préférence une résine, de préférence une résine polyamide, ou une résine chargée par des éléments de renfort.
L'invention concerne également une pièce en matière thermoplastique renforcée comportant au moins une feuille de renfort située en surface de l'une des faces de ladite pièce et une matière thermoplastique. La pièce selon l'invention comporte au moins une feuille de tissu drainant.
La feuille de renfort peut être un assemblage de fibres unidirectionnelles (UD) ou un tissu de fibres, les fibres étant choisies parmi des fibres de verre, de carbone ou d'aramide ou une combinaison de ces types de fibre.
Selon un mode de réalisation, la pièce comporte au moins deux feuilles de renfort, chaque feuille de renfort étant située en surface d'une face différente de la pièce, entre lesquelles est intercalée une couche de matière et au moins une feuille de tissu drainant au sein de la couche.
La matière peut être sous forme d'une mousse.
Enfin, la matière est de préférence une résine, de préférence une résine polyamide, ou une résine chargée par des éléments de renfort.
L'invention sera mieux comprise à la lecture de la description qui va suivre, en se référant aux dessins annexés dans lesquels :
La figure 1 illustre une pièce en matière thermoplastique renforcée issue du procédé selon l'invention, comportant une feuille de renfort (2) couvrant l'une des faces de la pièce (1 ).
La figure 2 illustre une pièce en matière thermoplastique renforcée issue du procédé selon l'invention, comportant deux feuilles de renfort (2, 2') chaque feuille de renfort couvrant une face différente de la pièce (1 ).
Le procédé, selon l'invention, pour réaliser une pièce en matière thermoplastique renforcée par au moins une feuille de renfort située en surface (de façon apparente ou non) d'au moins une des faces de la pièce, comporte les étapes suivantes :
- on dispose dans un moule (d'injection de préférence) un empilage de feuilles comportant au moins une feuille de renfort et au moins une feuille de tissu drainant. L'empilage peut être réalisé dans le moule, ou en dehors du moule puis introduit dans le moule.
- on ferme le moule et l'on injecte dans le moule une matière thermoplastique. On injecte la matière par une extrémité du moule au niveau de la feuille de tissu drainant ou par au moins une ouverture créée dans l'empilage de feuilles de renfort. Selon ce procédé, on utilise préférentiellement une matière comportant une résine, telle que du polyamide ou du polypropylène ; et
- on démoule la pièce ainsi obtenue.
Dans la suite de la description, nous appelons « résine » la matière injectée qui peut être une résine ou une résine chargée de fibres de renfort.
La feuille de renfort peut être un assemblage de fibres unidirectionnelles (UD) ou un tissu de fibres. Les fibres de renfort sont généralement choisies parmi les fibres de verre, de carbone ou d'aramide. Les fibres de renfort peuvent également être un mélange de ces trois types de fibre. La feuille de renfort peut être constituée de plusieurs couches de tissus.
Une feuille de tissu drainant est un tissu qui permet de faciliter l'écoulement d'une matière dans le plan défini par sa surface. Une matière injectée sur un tel tissu est donc drainée sur la surface du tissu ou dans l'épaisseur du tissu.
La matière peut être injectée par une extrémité du moule. Dans ce cas, on injecte la matière au niveau de la tranche du tissu drainant, de façon à ce que le tissu drainant draine la matière dans le plan défini par sa surface, évitant ainsi que celle-ci ne déplace la feuille de renfort perpendiculairement à ce « plan », dans l'épaisseur de la pièce, ou plus précisément dans l'entrefer de la cavité du moule (espace entre le poinçon et la matrice du moule fermé).
La matière peut être injectée dans une direction sensiblement perpendiculaire au tissu drainant. Elle peut être injectée du côté du tissu drainant, ou du côté opposé, à travers au moins un trou réalisé dans la feuille de renfort. Dans les deux cas, le tissu drainant draine la matière dans le plan défini par sa surface, évitant ainsi que celle-ci ne déplace la feuille de renfort.
Le tissu drainant permet ainsi de favoriser le passage de la matière (résine ou résine chargée), lors de son injection, dans le plan défini par la surface du tissu drainant, permettant ainsi de maintenir la feuille de renfort en surface de la pièce.
On connaît différents types de tissu drainant, par exemple :
• tissu drainant NET1® (Chomarat, France) : tricot polyester 110 g/m2) ; · tissu drainant CFM® (Chomarat, France) : mat de verre fibres longues 150,
225, 300, 450 ou 600 g/m2) ;
• feutre de drainage de la gamme Airweave®, Econoweave®, Ultraweave® (Airtech, Luxembourg) ;
• tissu drainant de Cytec (Royaume-Unis).
La feuille de renfort peut être introduite froide dans le moule de la pièce, c'est-à-dire sans préchauffage ou sensiblement à température ambiante. Mais elle peut également être pré-chauffée avant son introduction dans le moule.
De façon préférentielle, la feuille de renfort est pré-imprégnée par une matière (résine ou résine chargée) avant son introduction dans le moule. Cette pré- imprégnation permet de donner une tenue à la feuille, ce qui facilite sa manipulation. De plus, cette étape évite que la feuille s'effiloche et/ou que les fibres ne se cassent.
Selon un mode de réalisation préféré de l'invention, le procédé comporte la réalisation d'un empilage d'au moins deux feuilles de renfort, chaque feuille de renfort étant située en surface d'une face différente de la pièce, et au moins une feuille de tissu drainant étant intercalée entre les feuilles de renfort. Puis, on injecte la matière de façon à en obtenir une couche intercalée entre les feuilles de renfort, et comprenant le tissu drainant. Ainsi, il est possible d'obtenir suite à ce procédé, un empilage comportant une feuille de renfort, une couche de résine, puis une feuille de renfort. La feuille de tissu drainant pouvant être contre une des feuilles de renfort, ou séparée des feuilles de renfort par de la résine (figure 2).
L'empilage peut se faire du côté matrice, ou du côté poinçon ou des deux côtés. Le tissu drainant favorise alors le passage de la résine au milieu des deux feuilles de renfort, et permet ainsi de positionner les feuilles de renfort en surface de la pièce. Comme l'illustre la figure 2, qui est un résultat du procédé, on obtient ainsi une pièce ayant une structure en sandwich homogène, constituée d'une couche de tissu de renfort, puis d'une couche de résine (comportant la feuille de tissu drainant), puis une seconde couche de tissu de renfort.
Il est possible, selon ce procédé, de multiplier le nombre de couches dans l'épaisseur en alternant les couches de renforts tissées et les couches de drainant. Selon cette configuration, certaine feuille de renfort ne sont pas en surface, mais contribue au renfort mécanique. Pour réaliser la pièce, on utilise un moule de préférence vertical, dans lequel on suspend les feuilles de renfort et les feuilles de tissu drainant dans le moule, au moyen d'aiguilles par exemple, et l'on place la feuille de renfort du côté poinçon ou du côté matrice. Dans ce cas, la feuille de tissu drainant permet de favoriser le mouvement vertical de la résine.
Selon un autre mode de réalisation (moussage), on introduit un gaz ou un additif au sein de la matière, de façon à la faire mousser. Cette opération de moussage peut avoir lieu avant l'injection dans le moule, ou après l'injection, on en cours d'injection.
L'additif est ajouté dans la résine. Il peut s'agir d'Hydrocérol® (Clariant, Suisse), par exemple.
Le gaz est injecté dans la vis d'alimentation de la matière.
Pour augmenter le moussage il est possible d'ouvrir légèrement l'outil après l'injection de la matière avec le gaz ou l'additif.
Le moussage améliore, pour une même quantité de matière, l'effet de poutre (une âme séparant et écartant deux feuilles de renfort de la ligne moyenne de flexion), et donc la résistance mécanique de la pièce. De plus, le moussage contribue à l'allégement de la pièce.
Grâce à ce procédé, il n'est plus nécessaire d'ajouter un produit rapporté tel qu'une âme alvéolaire pour obtenir les mêmes avantages. Ce procédé simplifie donc le procédé connu, car on réalise la pièce en une seule étape.
Illustrée sur la figure 1 , l'invention concerne également une pièce en matière thermoplastique renforcée (1), obtenue par le procédé selon l'invention. Elle comporte au moins une feuille de renfort (2) située en surface de l'une des faces de ladite pièce (1 ) et une résine thermoplastique (3), caractérisé en ce qu'elle comporte au moins une feuille de tissu drainant (4).
Selon un mode de réalisation (figure 2) la pièce (1 ) comporte au moins deux feuilles de renfort (2, 2'), chaque feuille de renfort étant située en surface d'une face différente de la pièce (1 ), entre lesquelles est intercalée une couche de résine (3) et au moins une feuille de tissu drainant (4) au sein de la couche (3).
Cette pièce (1 ) possède une bonne résistance mécanique grâce aux feuilles de renfort (2, 2'). L'âme en résine (3) permet de rigidifier les feuilles de renfort (2, 2'), tout en limitant le poids de la pièce (1 ).
L'écartement entre les feuilles de renfort (2, 2') permet de maintenir la résistance de la pièce (1 ).
Le tissu drainant (4) permet d'obtenir une pièce (1 ) homogène du point de vue de la résistance mécanique, du fait que les feuilles de renfort (2, 2') restent sur la surface de la pièce (1 ).
Selon un autre mode de réalisation la résine (3) est sous forme d'une mousse. La résine est de préférence en polyamide.
De préférence, le moule est un moule vertical, et donc, l'axe Z représente l'axe vertical du moule.

Claims

REVENDICATIONS
1 . Procédé pour réaliser une pièce en matière thermoplastique renforcée par au moins une feuille de renfort située en surface de l'une des faces de ladite pièce, caractérisé en ce qu'il comporte les étapes suivantes :
- on dispose dans un moule un empilage de feuilles comportant au moins une feuille de renfort et au moins une feuille de tissu drainant ;
- on ferme le moule et l'on injecte dans le moule une matière thermoplastique ; et
- on démoule la pièce ainsi obtenue.
2. Procédé selon la revendication 1 , dans lequel la feuille de renfort est un assemblage de fibres unidirectionnelles (UD) ou un tissu de fibres, les fibres étant choisies parmi les fibres de verre, de carbone ou d'aramide ou une combinaison de ces types de fibres.
3. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la feuille de renfort est introduite froide dans le moule.
4. Procédé selon l'une des revendications 1 à 2, dans lequel la feuille de renfort est pré-chauffée avant son introduction dans le moule.
5. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la feuille de renfort est pré-imprégnée par une matière avant son introduction dans le moule.
6. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on dispose un empilage comportant au moins deux feuilles de renfort, chaque feuille de renfort étant située en surface d'une face différente de ladite pièce, et entre lesquelles est intercalée une couche de matière et au moins une feuille de tissu drainant au sein de ladite couche.
7. Procédé selon la revendication 6, dans lequel on introduit un gaz ou un additif au sein de la dite couche de matière, de façon à faire mousser la résine.
8. Procédé selon l'une des revendications 6 et 7, dans lequel on dispose un empilage comportant une superposition d'un ensemble de feuilles, chaque ensemble comportant :
· au moins deux feuilles de renfort, chaque feuille de renfort étant située en surface d'une face différente de ladite pièce ;
• une couche de matière intercalée entre les feuilles de renfort ;
• au moins une feuille de tissu drainant au sein de ladite couche.
9. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on utilise un moule vertical, dans lequel on suspend les feuilles, et l'on place la feuille de renfort du côté poinçon ou du côté matrice.
10. Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel on injecte la matière par une extrémité du moule, ou par des ouvertures créées dans l'empilage de feuilles.
11 . Procédé selon l'une des revendications précédentes, dans lequel la matière utilisée est une résine, de préférence une résine polyamide, ou une résine chargée par des éléments de renfort.
12. Pièce en matière thermoplastique renforcée (1 ) comportant au moins une feuille de renfort (2) située en surface de l'une des faces de ladite pièce (1 ) et une matière thermoplastique (3), caractérisé en ce qu'elle comporte au moins une feuille de tissu drainant (4).
13. Pièce selon la revendication 12, dans laquelle la feuille de renfort (2) est un assemblage de fibres unidirectionnelles (UD) ou un tissu de fibres, les fibres étant choisies parmi des fibres de verre, de carbone ou d'aramide ou une combinaison de ces types de fibre.
14. Pièce selon l'une des revendications 12 et 13, comportant au moins deux feuilles de renfort (2, 2'), chaque feuille de renfort (2, 2') étant située en surface d'une face différente de ladite pièce (1 ), entre lesquelles est intercalée une couche de matière (3) et au moins une feuille de tissu drainant (4) au sein de ladite couche.
15. Pièce selon la revendication 14, dans laquelle la matière (3) est sous forme d'une mousse.
16. Pièce selon l'une des revendications 12 à 15, dans laquelle la matière (3) est une résine, de préférence une résine polyamide, ou une résine chargée par des éléments de renfort.
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