EP2921703B1 - Engine-pump unit - Google Patents

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EP2921703B1
EP2921703B1 EP15158368.9A EP15158368A EP2921703B1 EP 2921703 B1 EP2921703 B1 EP 2921703B1 EP 15158368 A EP15158368 A EP 15158368A EP 2921703 B1 EP2921703 B1 EP 2921703B1
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EP
European Patent Office
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sealing
segment
pinion
axial
radial
Prior art date
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Active
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EP15158368.9A
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EP2921703A2 (en
EP2921703A3 (en
Inventor
Reinhard Pippes
Dominik Ketterer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
ECKERLE INDUSTRIE-ELEKTRONIK GmbH
Original Assignee
ECKERLE INDUSTRIE-ELEKTRONIK GmbH
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Description

  • Die Erfindung betrifft eine Motor-Pumpen-Einheit mit einem mehrteiligen Gehäuse, die eine Innenzahnradmaschine für Reversierbetrieb und einen Elektromotor umfasst, der über wenigstens eine in dem Gehäuse um eine Wellendrehachse drehbar gelagerte Welle mit der Innenzahnradmaschine gekoppelt ist, wobei die Innenzahnradmaschine eine Arbeitskammer umfasst, die von wenigstens zwei Gehäuseteilen des Gehäuses begrenzt ist und in der ein Ritzelzähne aufweisendes außenverzahntes Ritzel und ein Hohlradzähne aufweisendes, mit Bezug auf das Ritzel exzentrisch gelagertes innenverzahntes Hohlrad angeordnet sind, wobei die Hohlradzähne in einem Zahneingriffsbereich mit den Ritzelzähnen kämmen, und wobei zwischen dem Ritzel und dem Hohlrad ein sichelförmiger Freiraum ausgebildet ist, in dem ein mehrteiliges Füllstück angeordnet ist, das mehrere in radialer Richtung relativ zueinander bewegliche Radialdichtsegmente zur radialen Abdichtung eines Hochdruckbereichs der Arbeitskammer umfasst, von denen ein erstes Radialdichtsegment ein an den Ritzelzähnen anliegendes Ritzelsegment bildet und von denen ein zweites Radialdichtsegment ein an den Hohlradzähnen anliegendes Hohlradsegment bildet, und wobei zwischen einer radial nach außen zu dem Hohlradsegment weisenden Innenfläche des Ritzelsegments und einer dieser gegenüberliegenden, radial nach innen zu dem Ritzelsegment weisenden Innenfläche des Hohlradsegments ein Radialspalt ausgebildet ist, und wobei zwischen axialen Stirnfächen der Zahnräder und zumindest einem der Gehäuseteile wenigstens eine in der Axialrichtung bewegliche Axialdichtplatte zur axialen Abdichtung des Hochdruckbereichs der Arbeitskammer angeordnet ist. Vorzugsweise kann wahlweise bzw. je nach Drehrichtung die Innenzahnradmaschine mittels des Elektromotors als Innenzahnradpumpe antreibbar bzw. angetrieben sein oder kann der Elektromotor mittels der Innenzahnradmaschine als Stromgenerator antreibbar bzw. angetrieben sein. Eine derartige Motor-Pumpen-Einheit kann beispielsweise zur Ansteuerung einer hochdynamischen, hydraulischen Achse eingesetzt werden.The invention relates to a motor-pump unit with a multi-part housing which comprises an internal gear machine for reversing operation and an electric motor which is coupled to the internal gear machine via at least one shaft rotatably mounted in the housing about a shaft axis of rotation, the internal gear machine comprising a working chamber, which is delimited by at least two housing parts of the housing and in which an externally toothed pinion having pinion teeth and an internally toothed ring gear which is eccentrically mounted with respect to the pinion are arranged, the ring gear teeth meshing with the pinion teeth in a tooth engagement region, and wherein between the pinion and a crescent-shaped free space is formed in the ring gear in which a multi-part filler piece is arranged which comprises a plurality of radial sealing segments which are movable relative to one another in the radial direction for the radial sealing of a high-pressure region of the working chamber, one of which first radial sealing segment forms a pinion segment resting against the pinion teeth, and of which a second radial sealing segment forms a ring gear segment resting against the ring gear teeth, and between an inner surface of the pinion segment pointing radially outward to the ring gear segment and an inner surface facing radially inward toward the pinion segment of the ring gear segment, a radial gap is formed, and wherein between axial end faces of the gears and at least one of the housing parts is arranged at least one axial sealing plate movable in the axial direction for the axial sealing of the high pressure area of the working chamber. Preferably or depending on the direction of rotation, the internal gear machine can be driven or driven by means of the electric motor as an internal gear pump or the electric motor can be driven or driven by means of the internal gear machine as a current generator. Such a motor-pump unit can be used, for example, to control a highly dynamic hydraulic axis.
  • Bei Motor-Pumpen-Einheiten kommt es auf eine hohe Dynamik, Geräusch- und Pulsationsarmut, Rekupierbarkeit, lange Lebensdauer, Leckagefreiheit, lange Lebensdauer und Unempfindlichkeit gegen Schock, Schmutz, Wasser, insbesondere Salzwasser und Temperatur, insbesondere Kälte, an.With motor-pump units, high dynamics, low noise and pulsation, recuperation, long service life, freedom from leaks, long service life and insensitivity to shock, dirt, water, in particular salt water and temperature, in particular cold, are important.
  • Bei den bislang bekannt gewordenen Motor-Pumpen-Einheiten kann es im hochdynamischen Reversierbetrieb bei der jeweiligen Drehrichtungsumkehr zu einem Einbruch bei der Förderung des Druckmediums und mithin zu einer starken Inkontinuität des Druckmittelvolumenstroms kommen.In the case of the motor-pump units that have become known up to now, in highly dynamic reversing operation when the direction of rotation is reversed, there may be a break in the delivery of the pressure medium and consequently a strong inconsistency of the pressure medium volume flow.
  • Aus dem Stand der Technik ist beispielsweise die Druckschrift DE 10 2008 053 318 A1 bekannt. Diese beschreibt eine reversibel betreibbare Zahnradmaschine, umfassend ein Gehäuse, in dem zwei Zahnräder angeordnet sind. Eine erste Lagerkammer und eine zweite Lagerkammer sind vorgesehen, wobei in einer ersten Betriebsrichtung der Zahnradmaschine die erste Lagerkammer und in einer entgegengesetzten zweiten Betriebsrichtung die zweite Lagerkammer mit einem Hydraulikfluiddruck beaufschlagt ist und ein hydrostatisches Lager für ein Zahnrad ausbildet.For example, the document is from the prior art DE 10 2008 053 318 A1 known. This describes a reversibly operable gear machine, comprising a housing in which two gear wheels are arranged. A first storage chamber and a second storage chamber are provided, the first storage chamber in a first operating direction of the gear machine and the second storage chamber having a hydraulic fluid pressure in an opposite, second operating direction is acted upon and forms a hydrostatic bearing for a gear.
  • Weiterhin zeigt die Druckschrift DE 10 2009 047 643 A1 eine Innenzahnradpumpe für eine schlupfgeregelte hydraulische Fahrzeugbremsanlage. Dabei wird vorgeschlagen, ein Füllstück (Sichel) mit einem gebogen in Umfangsrichtung verlaufenden Innenteil und einem gebogen in Umfangsrichtung verlaufenden Außenteil auszubilden, die an ihren saugseitigen Enden gelenkig miteinander verbunden sind und zwischen denen eine Schenkelfeder angeordnet ist, die das Innenteil und das Außenteil auseinander gegen Zahnköpfe der Zähne eines Ritzels und eines Hohlrads der Innenzahnradpumpe drückt.The publication also shows DE 10 2009 047 643 A1 an internal gear pump for a slip-controlled hydraulic vehicle brake system. It is proposed to form a filler piece (sickle) with a curved inner part running in the circumferential direction and a curved outer part running in the circumferential direction, which are articulated to one another at their suction-side ends and between which a leg spring is arranged, which opposes the inner part and the outer part apart Tooth tips of the teeth of a pinion and a ring gear of the internal gear pump presses.
  • Zudem offenbart die Druckschrift EP 1 760 315 A2 eine Innenzahnradpumpe mit Hohlrad, Ritzel und Füllstück aus Dichtsegment und Segmentträger. Zwischen Dichtsegment und Segmentträger ist ein Druckraum ausgebildet. Zur Verringerung der Druckpulsationen am Füllstück wird neben einer Steuernut, die sich zwischen dem Druckraum und einer zweiten Zahnlücke im Hohlrad erstreckt, eine Zusatznut zwischen Druckraum und einer ersten Zahnlücke im Hohlrad vorgesehen.The document also discloses EP 1 760 315 A2 an internal gear pump with ring gear, pinion and filler made of sealing segment and segment carrier. A pressure chamber is formed between the sealing segment and the segment carrier. To reduce the pressure pulsations on the filler piece, in addition to a control groove which extends between the pressure chamber and a second tooth gap in the ring gear, an additional groove is provided between the pressure chamber and a first tooth gap in the ring gear.
  • Es ist eine Aufgabe der Erfindung, diese Nachteile zu vermeiden. Diese Aufgabe wird durch die Merkmale des Anspruches 1 gelöst. Dabei ist vorgesehen, dass die wenigstens eine Axialdichtplatte wenigstens eine zu den Stirnflächen der Zahnräder hin offene Dichtplatten-Vertiefung in Form eines mit Druckmittel beaufschlagbaren Dichtplatten-Steuerkanals aufweist, der von einer Dichtplatten-Ausnehmung ausgeht, zu dem Radialspalt hin offen ist und dem Radialspalt unmittelbar gegenüber liegt, wobei in die Dichtplatten-Ausnehmung zwei Steuernuten einmünden, die zu den Stirnflächen hin offen sind, wobei eine erste der Steuernuten Ritzelzahnlücken, die zwischen den Ritzelzähnen ausgebildet sind, und eine zweite der Steuernuten Hohlrad-Zahnlücken, die zwischen den Hohldradzähnen ausgebildet sind, unmittelbar gegenüberliegend angeordnet ist.It is an object of the invention to avoid these disadvantages. This object is achieved by the features of claim 1. It is provided that the at least one axial sealing plate has at least one sealing plate recess open towards the end faces of the gears in the form of a sealing plate control channel that can be acted upon by pressure medium, which starts from a sealing plate recess, is open towards the radial gap and directly towards the radial gap opposite, being in the Sealing plate recess two control grooves open towards the end faces, a first of the control grooves being arranged directly opposite one another of the control grooves between the pinion teeth and the second of the control grooves between the internal gear teeth.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Ritzelsegment und/oder das Hohlradsegment wenigstens eine Radialdichtsegment-Vertiefung in Form eines sich in einer Umfangsrichtung um die Ritzeldrehachse beziehungsweise um die Hohlraddrehachse erstreckenden, mit Druckmittel oder mit dem Druckmittel beaufschlagbaren Radialdichtsegment-Steuerkanals aufweist beziehungsweise aufweisen, der zu dem Radialspalt hin offen ist und der unmittelbar in den Radialspalt mündet.A further development of the invention provides that the pinion segment and / or the ring gear segment has or have at least one radial sealing segment depression in the form of a radial sealing segment control channel which extends in a circumferential direction around the pinion axis of rotation or the ring gear axis of rotation and can be acted upon by pressure medium or with the pressure medium, which is open to the radial gap and which opens directly into the radial gap.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Ritzelsegment und/oder das Hohlradsegment eine sich in der Axialrichtung erstreckende Dichtrollennut aufweist, in der eine in radialer Richtung relativ zu dem Ritzelsegment und zu dem Hohlradsegment bewegliche Dichtrolle zur Abdichtung des Radialspalts zwischen dem Ritzelsgement und dem Hohlradsegment angeordnet ist und dass das Ritzelsegment und/oder das Hohlradsegment eine sich in der Axialrichtung erstreckende Segmentfedernut aufweist, die in einem Umfangsabstand zu der Dichtrollennut in Richtung eines dem Hochdruckbereich zugeordneten Ritzelsegmentendes des Ritzelsegments oder Hohlradsegmentendes des Hohlradsegments versetzt angeordnet ist, wobei in der Segmentfedernut eine vorgespannte Feder angeordnet ist, mittels der das Hohlradsegment und das Ritzelsegment derart in radialer Richtung voneinander weg gedrückt werden, dass das Ritzelsegment mit einer radial nach innen weisenden Außenfläche an Ritzelzähnen der Ritzelzähne des Ritzels anliegt und dass das Hohlradsegment mit einer radial nach außen weisenden Außenfläche, die von der Außenfläche des Ritzelsegments weg weist, an Hohlradzähnen der Hohlradzähe des Hohlrads anliegt und/oder dass das Ritzelsegment als Segmentträger für das Hohlradsegment ausgebildet ist und einen Anschlag mit einer sich in der Axialrichtung sowie radial nach außen zu dem Hohlrad hin erstreckenden Anschlagfläche zur Abstützung des Hohlradsegments gegen ein Einziehen im Betrieb der Innenzahnradmaschine in den Zahneingriffsbereich aufweist, wobei der Anschlag mit seiner Anschlagfläche in einem Umfangsabstand zu der Segmentfedernut in Richtung des dem Hochdruckbereich zugeordneten Ritzelsegmentendes des Ritzelsegments versetzt angeordnet ist oder dass das Hohlradsegment als Segmentträger für das Ritzelsegment ausgebildet ist und einen Anschlag mit einer sich in der Axialrichtung sowie radial nach innen zu dem Ritzel hin erstreckenden axialen Anschlagfläche zur Abstützung des Ritzelsegments gegen ein Einziehen im Betrieb der Innenzahnradmaschine in den Zahneingriffsbereich aufweist, wobei der Anschlag mit seiner Anschlagfläche in einem Umfangsabstand zu der Segmentfedernut in Richtung des dem Hochdruckbereich zugeordneten Hohlradsegmentendes des Hohlradsegments versetzt angeordnet ist.A further development of the invention provides that the pinion segment and / or the ring gear segment has a sealing roller groove that extends in the axial direction and in which a sealing roller, movable in the radial direction relative to the pinion segment and to the ring gear segment, is used to seal the radial gap between the pinion element and the ring gear segment is arranged and that the pinion segment and / or the ring gear segment has a segment spring groove extending in the axial direction, which is offset at a circumferential distance from the sealing roller groove in the direction of a pinion segment end of the pinion segment or ring gear segment end of the ring gear segment assigned to the high pressure area, with a preloaded in the segment spring groove Spring is arranged, by means of which the ring gear segment and the pinion segment are pressed away from one another in the radial direction in such a way that the pinion segment with a radially inward facing outer surface on pinion teeth of the pinion teeth and that the ring gear segment with a radially outwardly pointing outer surface facing away from the outer surface of the pinion segment, rests on ring gear teeth of the ring gear teeth of the ring gear and / or that the pinion segment as a segment carrier is designed for the ring gear segment and has a stop with a stop surface that extends in the axial direction and radially outward towards the ring gear to support the ring gear segment against being drawn into the tooth engagement area during operation of the internal gear unit, the stop with its stop surface at a circumferential distance from the segment spring groove is arranged offset in the direction of the pinion segment end of the pinion segment assigned to the high pressure area or that the ring gear segment is designed as a segment carrier for the pinion segment and has a stop with an inward in the axial direction and radially n to the pinion extending axial stop surface to support the pinion segment against drawing in during operation of the internal gear unit in the tooth engagement area, the stop with its stop surface being offset at a circumferential distance from the segment keyway in the direction of the ring gear segment end of the ring gear segment assigned to the high pressure area.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Dichtplatten-Steuerkanal als eine Dichtplatten-Steuernut ausgebildet ist.A further development of the invention provides that the sealing plate control channel is designed as a sealing plate control groove.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Dichtplatten-Steuerkanal in einem parallel zu der Axialrichtung verlaufenden Querschnitt betrachtet einen V-förmigen Querschnitt aufweist.A further development of the invention provides that the sealing plate control channel in a parallel to the axial direction extending cross section viewed has a V-shaped cross section.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Dichtplatten-Steuerkanal sich entlang des Radialschlitzes erstreckt und/oder wenn der Dichtplatten-Steuerkanal sich in Umfangsrichtung erstreckt.A further development of the invention provides that the sealing plate control channel extends along the radial slot and / or when the sealing plate control channel extends in the circumferential direction.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Dichtplatten-Steuerkanal eine Steuerkanallänge aufweist, über welche er zu dem Radialschlitz hin offen ist und dem Radialschlitz über seine gesamte Steuerkanallänge unmittelbar gegenüber liegt.A further development of the invention provides that the sealing plate control channel has a control channel length over which it is open to the radial slot and is directly opposite the radial slot over its entire control channel length.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Dichtplatten-Steuerkanal in eine im Wesentlichen in dem Hochdruckbereich angeordnete, mit Druckmittel beaufschlagbare, vorzugsweise nierenförmige, Dichtplatten-Ausnehmung, insbesondere Dichtniere, der Axialdichtplatte mündet, die zu den gleichen Seiten der Zahnräder zugeordneten axialen Stirnflächen der Zahnräder hin offen ist und diesen unmittelbar gegenüber liegt, so dass der Dichtplatten-Steuerkanal über die Dichtplatten-Ausnehmung unmittelbar mit dem Druckmittel beaufschlagbar ist. Die Dichtplatten-Ausnehmung kann auch als Dichtplatten-Steuerausnehmung bezeichnet werden.A further development of the invention provides that the sealing plate control channel opens into a preferably kidney-shaped sealing plate recess, in particular kidney-shaped sealing plate, which is arranged essentially in the high-pressure area and can be acted upon by pressure medium, the axial end faces of the gears assigned to the same sides of the gears Gears is open and is directly opposite, so that the sealing plate control channel can be acted upon directly by the pressure medium via the sealing plate recess. The sealing plate recess can also be referred to as a sealing plate control recess.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Dichtplatten-Steuerkanal sich ausgehend von der Dichtplatten-Ausnehmung, vorzugsweise in Umfangsrichtung, entlang des Radialschlitzes erstreckt.A further development of the invention provides that the sealing plate control channel extends, starting from the sealing plate recess, preferably in the circumferential direction, along the radial slot.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Dichtplatten-Steuerkanal sich ausgehend von der Dichtplatten-Ausnehmung, vorzugsweise in Umfangsrichtung, entweder entlang des Radialschlitzes bis in einen Bereich erstreckt, welcher der Segmentfedernut unmittelbar gegenüber liegt oder entlang des Radialschlitzes und der Segmentfedernut, der Segmentfedernut unmittelbar gegenüberliegend, bis in einen Bereich erstreckt, der entweder zwischen der Segmentfedernut und der Dichtrollennut angeordnet ist oder der bis zu der Dichtrollennut reicht oder der der Dichtrollennut unmittelbar gegenüber liegt.A further development of the invention provides that the sealing plate control channel, starting from the sealing plate recess, preferably in the circumferential direction, either along the radial slot into an area which is directly opposite the segment keyway or along the radial slot and the segment keyway, directly opposite the segment keyway, extends into an area either located between the segment keyway and the sealing roller groove or which extends to the sealing roller groove or which is directly opposite the sealing roller groove.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Radialdichtsegment-Steuerkanal sich in einer Richtung bzw. Umfangsrichtung erstreckt, in der das Ritzel um seine Ritzeldrehachse bzw. in der das Hohlrad um seine Hohlraddrehachse drehbar ist bzw. sind und/oder dass der Radialdichtsegment-Steuerkanal sich in einer quer oder senkrecht zu der Axialrichtung verlaufenden gedachten Ebene liegenden Richtung bzw. Umfangsrichtung erstreckt.A further development of the invention provides that the radial sealing segment control channel extends in a direction or circumferential direction in which the pinion is or are rotatable about its pinion axis of rotation or in which the ring gear is or are rotatable about its ring gear axis of rotation and / or that the radial sealing segment control channel extends in a direction or circumferential direction lying transverse or perpendicular to the axial direction.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass der Radialdichtsegment-Steuerkanal als eine Fase oder als eine Nut gestaltet ist oder dass wenigstens ein erster Radialdichtsegment-Steuerkanal als eine Fase gestaltet ist und wenigstens ein zweiter Radialdichtsegment-Steuerkanal als eine Nut gestaltet sind.A development of the invention provides that the radial sealing segment control channel is designed as a bevel or as a groove or that at least one first radial sealing segment control channel is designed as a bevel and at least one second radial sealing segment control channel is designed as a groove.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass sich der Radialdichtsegment-Steuerkanal zwischen der Segmentfedernut und der Dichtrollennut erstreckt und/oder dass der Radialdichtsegment-Steuerkanal in die Segmentfedernut und/oder in die Dichtrollennut mündet und/oder dass sich der Radialdichtsegment-Steuerkanal zwischen der Segmentfedernut und der Anschlagfläche des Anschlags erstreckt und/oder dass sich der Radialdichtsegment-Steuerkanal bis zu der Anschlagfläche des Anschlags erstreckt und/oder dass sich der Radialdichtsegment-Steuerkanal über oder bis über die Anschlagfläche des Anschlags hinaus bis zu einer Hohlradzähnen der Hohlradzähne des Hohlrads gegenüber liegenden Freifläche des Ritzelsegments und/oder des Hohlradsegments erstreckt.A further development of the invention provides that the radial sealing segment control channel extends between the segment spring groove and the sealing roller groove and / or that the radial sealing segment control channel opens into the segment spring groove and / or the sealing roller groove and / or that the radial sealing segment control channel extends between the segmented spring groove and the stop surface of the stop extends and / or that the radial sealing segment control channel extends up to the stop surface of the stop and / or that the radial sealing segment control channel extends over or beyond the stop surface of the stop to a ring gear tooth of the ring gear teeth of the ring gear opposite free surface of the pinion segment and / or the ring gear segment.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Ritzelsegment und/oder das Hohlradsegment bzw. das Füllstück sichelförmig ausgebildet ist bzw. sind.A further development of the invention provides that the pinion segment and / or the ring gear segment or the filler piece is or are sickle-shaped.
  • Gemäß einer Weiterbildung der Erfindung ist das Ritzelsegment einteilig gestaltet und/oder aus einem Teil hergestellt und/oder ist das Hohlradsegment einteilig gestaltet und/oder aus einem Teil hergestellt.According to a development of the invention, the pinion segment is designed in one piece and / or is made from one part and / or the ring gear segment is made in one piece and / or is made from one part.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die Radialdichtsegmente wenigstens zwei oder genau zwei Hohlradsegmente umfassen und/oder dass die Radialdichtsegmente wenigstens zwei oder genau zwei Ritzelsegmente umfassen.A further development of the invention provides that the radial seal segments comprise at least two or exactly two ring gear segments and / or that the radial seal segments comprise at least two or precisely two pinion segments.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Ritzelsegment und/oder das Hohlradsegment mittels wenigstens eines Haltestifts, der in einem den gleichen Seiten der Zahnräder zugeordneten axialen Stirnflächen der Zahnräder gegenüber liegenden Gehäuseteil des Gehäuses drehbar gelagert ist, gegen eine Verlagerung in Richtung eines Niederdruckbereichs bzw. einer Saugseite der Arbeitskammer gelagert ist, wobei der Haltestift an seinem dem Füllstück zugeordneten Ende einen Haltekörper aufweist, der, in einem Querschnitt senkrecht zu der Axialrichtung betrachtet, einen V-förmigen oder trapezförmigen Querschnitt aufweist und Haltekörper-Stützflächen umfasst, die einen spitzen, vorzugsweise 20 bis 30 Grad betragenden oder etwa 24 Grad betragenden, Winkel einschließen, und wobei das Ritzelsegment und/oder das Hohlradsegment wenigstens eine Dichtsegment-Aussparung zur Aufnahme des Haltekörpers des wenigstens einen Haltestifts aufweist, die, in einem Querschnitt senkrecht zu der Axialrichtung betrachtet, ebenfalls einen V-förmigen oder einen trapezförmigen Querschnitt aufweist und Dichtsegment-Stützflächen umfasst, die ebenfalls einen spitzen, vorzugsweise 20 bis 30 Grad betragenden oder etwa 24 Grad betragenden, Winkel einschließen, und wobei sich sowohl die Haltekörper-Stützflächen als auch die Dichtsegment-Stützflächen keilförmig in Richtung auf ein Zentrum zu dem Ritzel hin erstrecken, und wobei der wenigstens eine Haltstift mit seinem Haltekörper in die wenigstens eine Dichtsegment-Aussparung eingreift.A further development of the invention provides that the pinion segment and / or the ring gear segment by means of at least one retaining pin, which is rotatably mounted in a housing part of the housing that is located opposite the same sides of the gear wheels and is located opposite the housing part of the housing, against displacement in the direction of a low-pressure area or is mounted on a suction side of the working chamber, the retaining pin having at its end associated with the filler piece a retaining body which, viewed in a cross section perpendicular to the axial direction, has a V-shaped or trapezoidal cross-section and holding body support surfaces which enclose an acute angle, preferably 20 to 30 degrees or approximately 24 degrees, and wherein the pinion segment and / or the ring gear segment has at least one sealing segment recess for receiving the holding body of the at least one retaining pin, which , viewed in a cross-section perpendicular to the axial direction, also has a V-shaped or a trapezoidal cross-section and comprises sealing segment support surfaces, which also include an acute, preferably 20 to 30 degrees or approximately 24 degrees, angle, and where both the holding body support surfaces as well as the sealing segment support surfaces extend wedge-shaped in the direction of a center towards the pinion, and wherein the at least one holding pin engages with its holding body in the at least one sealing segment recess.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass wenigstens zwei Axialdruckfelder in Form von Ausnehmungen bzw. Vertiefungen vorliegen, die in der wenigstens einen Axialdichtplatte vorgesehen sind und/oder die in dem Gehäuseteil vorgesehen sind, das der wenigstens einen Axialdichtplatte auf ihrer von den Zahnrädern weg weitenden Seite gegenüber liegt.A further development of the invention provides that there are at least two axial pressure fields in the form of recesses or depressions, which are provided in the at least one axial sealing plate and / or which are provided in the housing part that widens the at least one axial sealing plate on its away from the gear wheels Side opposite.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass die wenigstens eine Axialdichtplatte auf ihrer zu den Stirnflächen der Zahnräder hin weisenden Seite wenigstens zwei Steuerfelder bzw. Drucknieren in Form von Ausnehmungen bzw. Vertiefungen aufweist.A further development of the invention provides that the at least one axial sealing plate has at least two control fields or pressure kidneys in the form of recesses or depressions on its side facing the end faces of the gearwheels.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass das Füllstück und/oder die Steuerfelder bzw. Drucknieren einer oder jeder Axialdichtplatte und/oder die Axialdruckfelder und/oder die wenigstens eine oder jede Axialdichtplatte symmetrisch zu einer gedachten die Ritzel-Drehachse und die Hohlrad-Drehachse enthaltenden Symmetrieebene gestaltet ist bzw. sind.A further development of the invention provides that the filler piece and / or the control fields or pressure kidneys one or each axial sealing plate and / or the axial pressure fields and / or the at least one or each axial sealing plate is designed symmetrically to an imaginary plane of symmetry containing the pinion axis of rotation and the ring gear axis of rotation.
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass es sich bei dem Elektromotor um einen bürstenlosen Gleichstrommotor (EC-Motor) handelt.A further development of the invention provides that the electric motor is a brushless direct current motor (EC motor).
  • Eine Weiterbildung der Erfindung sieht vor, dass es sich bei der Welle um eine einteilige und/oder aus einem Stück hergestellte Motorpumpenwelle handelt, an welcher der Rotor drehfest, vorzugsweise kraftschlüssig, insbesondere durch Aufpressen oder Aufschrumpfen, befestigt ist und an welcher das Ritzel drehfest, vorzugsweise formschlüssig, insbesondere lösbar, befestigt ist.A further development of the invention provides that the shaft is a one-piece and / or one-piece motor pump shaft, on which the rotor is fixed in a rotationally fixed manner, preferably non-positively, in particular by pressing or shrinking on, and on which the pinion is fixed in a rotationally fixed manner, is preferably positively, in particular releasably, attached.
  • Weitere Merkmale, Vorteile und Gesichtspunkte der Erfindung ergeben sich aus den Ansprüchen und den Zeichnungen sowie aus dem nachfolgenden Beschreibungsteil, in dem ein bevorzugtes Ausführungsbeispiel der Erfindung anhand von Figuren beschrieben ist.Further features, advantages and aspects of the invention emerge from the claims and the drawings as well as from the following part of the description in which a preferred embodiment of the invention is described with reference to figures.
  • Es zeigen:
  • Fig. 1
    Eine perspektivische Ansicht einer erfindungsgemäßen Motor-Pumpen-Einheit;
    Fig. 2
    einen Längsschnitt eines Abschnitts der Motor-Pumpen-Einheit im Bereich der Innenzahnradmaschine in einer Schnittebene, welche die Ritzel-Drehachse des Ritzels und die Hohlrad-Drehachse des Hohlrads enthält;
    Fig. 3
    einen Querschnitt der Innenzahnradmaschine der Motor-Pumpen-einheit entlang der Schnittlinien 3-3 in Figur 2;
    Fig. 4
    eine perspektivische Ansicht einer Axialdichtplatte der Innenzahnradmaschine;
    Fig. 5
    eine Draufsicht auf die Axialdichtplatte gemäß Figur 4, wobei in punktierten Linien die Maschinenelemente gemäß der Ansicht nach Figur 3 eingezeichnet sind, um die Lage und Anordnung der Elemente zueinander zu veranschaulichen;
    Fig. 6
    eine perspektivische Ansicht von das Füllstück bildenden und dieses lagernden Bauteilen, in einer Explosionsdarstellung;
    Fig. 7
    eine Draufsicht auf ein der Axialdichtplatte auf ihrer von den Zähnen abgewandten Seite gegenüber liegendes Gehäuseteil des Gehäuses der Innenzahnradmaschine;
    Fig. 8
    eine perspektivische Ansicht einer Anordnung eines Dichtrings und eines Stützrings für den Dichtring in einer Explosionsdarstellung;
    Fig. 9
    eine perspektivische Ansicht einer Anordnung, bei welcher der Stützring und der Dichtring in einer Einbaustellung zusammengesteckt sind;
    Fig. 10
    einen vergrößerten Ausschnitt eines Querschnitts der Anordnung gemäß Figur 9, entlang der Schnittlinien 10-10;
    Fig. 11
    einen Längsschnitt der Motor-Pumpen-Einheit in einer Schnittebene, welche die Ritzel-Drehachse des Ritzels und die Hohlrad-Drehachse des Hohlrads enthält;
    Fig. 12
    einen Längsschnitt der Motor-Pumpen-Einheit in einer Schnittebene gemäß den Schnittlinien 12-12 in Figur 11;
    Fig. 13
    einen stark vergrößerten Ausschnitt gemäß dem in Figur 12 markierten Kreis;
    Fig. 14
    einen Querschnitt der Motor-Pumpen-Einheit in einer Schnittebene gemäß den Schnittlinien 14-14 in Figur 11;
    Fig. 15
    einen stark vergrößerten Ausschnitt gemäß dem in Figur 14 markierten Teilkreis.
    Show it:
    Fig. 1
    A perspective view of a motor-pump unit according to the invention;
    Fig. 2
    a longitudinal section of a section of the motor-pump unit in the area of the internal gear machine in a sectional plane which defines the pinion axis of rotation the pinion and the ring gear axis of rotation of the ring gear;
    Fig. 3
    a cross section of the internal gear machine of the motor-pump unit along the section lines 3-3 in Figure 2 ;
    Fig. 4
    a perspective view of an axial sealing plate of the internal gear machine;
    Fig. 5
    a plan view of the axial sealing plate according to Figure 4 , the machine elements according to the view in dotted lines Figure 3 are drawn to illustrate the position and arrangement of the elements to one another;
    Fig. 6
    a perspective view of the filling piece forming and supporting components, in an exploded view;
    Fig. 7
    a plan view of the axial sealing plate on its side facing away from the teeth opposite housing part of the housing of the internal gear machine;
    Fig. 8
    a perspective view of an arrangement of a sealing ring and a support ring for the sealing ring in an exploded view;
    Fig. 9
    a perspective view of an arrangement in which the support ring and the sealing ring are plugged together in an installation position;
    Fig. 10
    an enlarged detail of a cross section of the arrangement according to Figure 9 along section lines 10-10;
    Fig. 11
    a longitudinal section of the motor-pump unit in a sectional plane which contains the pinion axis of rotation of the pinion and the ring gear axis of rotation of the ring gear;
    Fig. 12
    a longitudinal section of the motor-pump unit in a sectional plane according to the section lines 12-12 in Figure 11 ;
    Fig. 13
    a greatly enlarged section according to the in Figure 12 marked circle;
    Fig. 14
    a cross section of the motor-pump unit in a sectional plane according to the section lines 14-14 in Figure 11 ;
    Fig. 15
    a greatly enlarged section according to the in Figure 14 marked pitch circle.
  • Die Motor-Pumpen-Einheit 20 umfasst eine Innenzahnradmaschine 21 für Reversierbetrieb, einen Elektromotor 22 und eine integrierte Elektronik 74 insbesondere zur Drehzahlregelung. Der Elektromotor 22 umfasst einen Rotor 22.1 und einen Stator 22.2. Der relativ zu dem Stator 22.2 um eine Rotordrehachse 34.1 drehbare Rotor 22.1 ist drehfest mit einer um eine Wellendrehachse 35 drehbare Welle 23 verbunden. Der Rotor 22.1 ist über die Welle 23 mit dem Getriebe der Innenzahnradmaschine 21 gekoppelt. Vorzugsweise handelt es sich bei der Welle 23 um eine gemeinsame einteilige Motorpumpenwelle. Die Motorpumpenwelle 23 ist um eine Wellendrehachse 35 drehbar in dem Gehäuse 25 gelagert. Die Motor-Pumpen-Einheit 20 kann bevorzugt für die Ansteuerung einer hochdynamischen hydraulischen Achse eingesetzt werden, das bzw. die in den Figuren nicht gezeigt sind.The motor-pump unit 20 comprises an internal gear machine 21 for reversing operation, an electric motor 22 and integrated electronics 74, in particular for speed control. The electric motor 22 comprises a rotor 22.1 and a stator 22.2. The rotor 22.1, which can rotate about a rotor axis of rotation 34.1 relative to the stator 22.2, is connected in a rotationally fixed manner to a shaft 23 which can rotate about a shaft axis of rotation 35. The rotor 22.1 is connected to the gear via the shaft 23 the internal gear machine 21 is coupled. The shaft 23 is preferably a common, one-piece motor pump shaft. The motor pump shaft 23 is mounted in the housing 25 so as to be rotatable about a shaft rotation axis 35. The motor-pump unit 20 can preferably be used for controlling a highly dynamic hydraulic axis, which is or are not shown in the figures.
  • Die Motor-Pumpen-Einheit 20 umfasst ein mehrteiliges Gehäuse 25, das sowohl den Elektromotor 22 als auch die Innenzahnradmaschine 10 enthält. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind sowohl der Rotor 22.1 als auch der Stator 22.2 in einem dem Motor 22 zugeordneten rohrförmigen Gehäuseteil 25.3 des Gehäuses 25 angeordnet. Es versteht sich jedoch, dass der Stator auch einen Bestandteil eines Gehäuseteils des Gehäuses der Motor-Pumpen-Einheit bilden könnte bzw. als ein Gehäuseteil des Gehäuses der Motor-Pumpen-Einheit ausgebildet sein könnte. Bei der Innenzahnradmaschine 21 handelt es sich um eine Hydraulikmaschine in Form einer kompensierten Vier-Quadranten-Innenzahnradmaschine 21. Vorzugsweise ist die Motor-Pumpen-Einheit 20 in einem geschlossenen Hydrauliksystem eingesetzt. Die Motor-Pumpen-Einheit 20 zeichnet sich durch eine hohe Dynamik, Geräusch- und Pulsationsarmut, Rekupierbarkeit, eine lange Lebensdauer, absolute Leckagefreiheit, Lebensdauerfüllung des Systems, Schockunempfindlichkeit und Unempfindlichkeit gegen Schmutz, Wasser, insbesondere Salzwasser, und Temperatur, insbesondere Kälte, aus. Dazu weist die Motor-Pumpen-Einheit 20 insbesondere die folgenden Konstruktionsmerkmale auf:The motor-pump unit 20 comprises a multi-part housing 25 which contains both the electric motor 22 and the internal gear machine 10. In the exemplary embodiment shown, both the rotor 22.1 and the stator 22.2 are arranged in a tubular housing part 25.3 of the housing 25 assigned to the motor 22. It goes without saying, however, that the stator could also form part of a housing part of the housing of the motor-pump unit or could be designed as a housing part of the housing of the motor-pump unit. The internal gear machine 21 is a hydraulic machine in the form of a compensated four-quadrant internal gear machine 21. The motor-pump unit 20 is preferably used in a closed hydraulic system. The motor-pump unit 20 is characterized by high dynamics, low noise and pulsation, recuperation, a long service life, absolute freedom from leaks, service life filling of the system, insensitivity to shock and insensitivity to dirt, water, especially salt water, and temperature, especially cold . For this purpose, the motor-pump unit 20 has in particular the following design features:
  • Innenzahnradmaschine:Internal gear machine:
  • Als Innenzahnradmaschine 21 kommt eine Hydraulikpumpe in Form einer Innenzahnradpumpe mit axialer und radialer Dichtspaltkompensation zum Einsatz. Die Innenzahnradmaschine 21 umfasst eine Arbeitskammer 24, die von vorzugsweise zwei Gehäuseteilen 25.1 und 25.2 des Gehäuses 25 der Motor-Pumpen-Einheit 20 begrenzt ist. In dem Gehäuse 25 bzw. in der Arbeitskammer 24 sind zwei Zahnräder 26, 30 angeordnet. Dabei handelt es sich um ein Ritzelzähne 28 aufweisendes außenverzahntes Ritzel 26 und um ein Hohlradzähne 31 aufweisendes innenverzahntes Hohlrad 30. Das Hohlrad 30 ist mit Bezug auf das Ritzel 26 exzentrisch in einem Lagerring 27 gelagert. Der Lagerring 27 ist drehfest mit dem Gehäuseteil 25.2 des Gehäuses 25 verbunden, vorzugsweise eingepresst. Das Hohlrad 30 ist derart angeordnet, dass Hohlradzähne der Hohlradzähne 31 des Hohlrads 30 in einem Zahneingriffsbereich 33 mit Ritzelzähnen der Ritzelzähne 28 des Ritzels 26 kämmen. Das Ritzel 26 ist um eine Ritzeldrehachse 34.2 drehbar gelagert. Die Ritzeldrehachse 34.2 ist koaxial zu der Wellendrehachse 35 der Welle 23 angeordnet. Das Hohlrad 30 ist um eine Hohlraddrehachse 36 drehbar gelagert. Die Drehrichtungen von Ritzel 26 und Hohlrad 30 sind gleichgerichtet. Dies bedeutet, dass wenn sich beispielsweise das Ritzel 26 im Uhrzeigersinn dreht, sich dann zwangsweise auch das Hohlrad 30 im Uhrzeigersinn dreht. Vorzugsweise ist das Ritzel 26 mit der Welle 23 lösbar verbunden, beispielsweise über eine Passfeder 37, die in passende Nuten 38.1, 38.2 sowohl der Welle 23 als auch des Ritzels 26 formschlüssig eingreift (siehe Figur 3). Folglich sind das Ritzel 26 und die Welle 23 formschlüssig drehfest miteinander verbunden. Die Hohlraddrehachse 36 und die Ritzeldrehachse 34.2 erstrecken sich in einer Axialrichtung 39 parallel zueinander.A hydraulic pump in the form of an internal gear pump with axial and radial sealing gap compensation is used as the internal gear machine 21. The internal gear machine 21 comprises a working chamber 24, which is delimited by preferably two housing parts 25.1 and 25.2 of the housing 25 of the motor-pump unit 20. Two gear wheels 26, 30 are arranged in the housing 25 or in the working chamber 24. These are an externally toothed pinion 26 having pinion teeth 28 and an internally toothed ring gear 30 having ring gear teeth 31. The ring gear 30 is mounted eccentrically in a bearing ring 27 with respect to the pinion 26. The bearing ring 27 is non-rotatably connected to the housing part 25.2 of the housing 25, preferably pressed in. The ring gear 30 is arranged in such a way that ring gear teeth of the ring gear teeth 31 of the ring gear 30 mesh with pinion teeth of the pinion teeth 28 of the pinion 26 in a tooth engagement region 33. The pinion 26 is rotatably mounted about a pinion axis of rotation 34.2. The pinion rotation axis 34.2 is arranged coaxially to the shaft rotation axis 35 of the shaft 23. The ring gear 30 is mounted rotatably about a ring gear axis of rotation 36. The directions of rotation of pinion 26 and ring gear 30 are in the same direction. This means that if, for example, the pinion 26 rotates clockwise, then the ring gear 30 inevitably also rotates clockwise. The pinion 26 is preferably detachably connected to the shaft 23, for example via a feather key 37, which engages positively in matching grooves 38.1, 38.2 of both the shaft 23 and the pinion 26 (see FIG Figure 3 ). Consequently, the pinion 26 and the shaft 23 are positively connected to one another in a rotationally fixed manner. The ring gear axis of rotation 36 and the pinion axis of rotation 34.2 extend in an axial direction 39 parallel to one another.
  • Zwischen dem Ritzel 26 und dem Hohlrad 30 ist ein sichelförmiger Freiraum 40 der Arbeitskammer 24 ausgebildet. In dem Freiraum 40 ist ein mehrteiliges sichelförmiges Füllstück 41 angeordnet. Das Füllstück 41 umfasst mehrere in radialer Richtung relativ zueinander bewegliche Radialdichtsegmente 42; 43.1, 43.2 zur radialen Abdichtung des jeweils von der Drehrichtung 104.1, 104.2 abhängigen "aktiven" Hochdruckbereichs 44.1, 44.2 der Arbeitskammer 24. Der Hochdruckbereich 44.1, 44.2 ist demjenigen Bereich der Arbeitskammer 24 zugeordnet, der sich ausgehend von einem Druckaufbaubereich der Arbeitskammer 24, der im Betrieb der Innenzahnradmaschine 21 etwa demjenigen Bereich entspricht, in dem die Zähne 28, 31 der Zahnräder 26, 30 das Füllstück 41 bzw. den Bereich des Füllstücks 41 erreichen, in dem wenigstens ein, vorzugsweise zwei, Haltestift/e bzw. Haltebolzen 45.1, 45.2 für das Füllstück 41 bzw. für dessen Radialdichtsegmente 42; 43.1, 43.2 angeordnet ist, in der jeweiligen Drehrichtung 104.1, 104.2 von Ritzel 26 bzw. Hohlrad 30 betrachtet, bis zu dem Zahneingriffsbereich 33 erstreckt, in dem die Zähne 28, 31 der Zahnräder 26, 30 miteinander kämmen. Der jeweilige aktive Hochdruckbereich 44.1, 44.2 ist halbsichelförmig bzw. nierenförmig ausgebildet. Wenn sich die Innenzahnradpumpe 21 in ihrer ersten Betriebsrichtung dreht, in der sich das Ritzel 26 und das Hohlrad 30 in ihrer ersten Drehrichtung 104.1 drehen, bildet sich Fluidhochdruck in einem ersten Bereich 44.1 der Arbeitskammer 24 aus, bei dem es sich dann um den aktiven ersten Hochdruckbereich 44.1 handelt. Demgegenüber bildet sich dann in dem zweiten Bereich 44.2 der Arbeitskammer ein Fluidniederdruck aus. Wenn sich die Innenzahnradpumpe 21 in ihrer zweiten Betriebsrichtung entgegengesetzt zu der ersten Betriebsrichtung dreht, in der sich also das Ritzel 26 und das Hohlrad 30 in ihrer zweiten Drehrichtung 104.2 entgegengesetzt zu der ersten Drehrichtung 104.1 drehen, bildet sich Fluidhochdruck in dem zweiten Bereich 44.2 der Arbeitskammer 24 aus, bei dem es sich dann um den aktiven zweiten Hochdruckbereich 44.2 handelt. Demgegenüber bildet sich dann in dem ersten Bereich 44.1 der Arbeitskammer ein Fluidniederdruck aus. In den besagten ersten Bereich 44.1 der Arbeitskammer 24 mündet ein erster Anschlusskanal 105.1 und in den besagten zweiten Bereich 44.2 der Arbeitskammer mündet ein zweiter Anschlusskanal 105.2. (siehe Figur 12). Wenn sich also die Innenzahnradpumpe 21 in ihrer ersten Betriebsrichtung 104.1 dreht, ist bzw. wird der erste Arbeitskanal 105.1 mit Fluidhochdruck beaufschlagt und wenn sich die Innenzahnradpumpe 21 in ihrer zweiten Betriebsrichtung 104.2 dreht, ist bzw. wird der zweite Arbeitskanal 105.2 mit Fluidhochdruck des fluiden Druckmittels beaufschlagt. Vorzugsweise erstrecken sich der erste Anschlusskanal 105.2 und der zweite Anschlusskanal 105. in der Axialrichtung 39 parallel zueinanderA sickle-shaped free space 40 of the working chamber 24 is formed between the pinion 26 and the ring gear 30. A multi-part sickle-shaped filler piece 41 is arranged in the free space 40. The filler piece 41 comprises a plurality of radial sealing segments 42 which are movable relative to one another in the radial direction; 43.1, 43.2 for the radial sealing of the "active" high-pressure area 44.1, 44.2 of the working chamber 24, which is dependent on the direction of rotation 104.1, 104.2. The high-pressure area 44.1, 44.2 is assigned to that area of the working chamber 24 which, starting from a pressure build-up area of the working chamber 24, the during operation of the internal gear machine 21 corresponds approximately to that area in which the teeth 28, 31 of the gears 26, 30 reach the filler piece 41 or the area of the filler piece 41 in which at least one, preferably two, retaining pin (s) or retaining bolt 45.1, 45.2 for the filler piece 41 or for its radial sealing segments 42; 43.1, 43.2 is arranged, viewed in the respective direction of rotation 104.1, 104.2 of pinion 26 or ring gear 30, extends up to the tooth engagement area 33 in which the teeth 28, 31 of the gear wheels 26, 30 mesh with one another. The respective active high-pressure area 44.1, 44.2 is semisickle-shaped or kidney-shaped. When the internal gear pump 21 rotates in its first operating direction, in which the pinion 26 and the ring gear 30 rotate in their first direction of rotation 104.1, high fluid pressure forms in a first area 44.1 of the working chamber 24, which is then the active first High pressure area 44.1 acts. In contrast, a low fluid pressure then forms in the second region 44.2 of the working chamber. When the internal gear pump 21 rotates in its second operating direction opposite to the first operating direction, in which the pinion 26 and the ring gear 30 rotate in their second direction of rotation 104.2 Rotate opposite to the first direction of rotation 104.1, high fluid pressure is formed in the second area 44.2 of the working chamber 24, which is then the active second high pressure area 44.2. In contrast, a low fluid pressure then forms in the first region 44.1 of the working chamber. A first connection channel 105.1 opens into said first area 44.1 of working chamber 24 and a second connection channel 105.2 opens into said second area 44.2 of the working chamber. (please refer Figure 12 ). When the internal gear pump 21 rotates in its first operating direction 104.1, the first working channel 105.1 is or is acted upon with high fluid pressure and when the internal gear pump 21 rotates in its second operating direction 104.2, the second working channel 105.2 is or becomes with the high fluid pressure of the fluid pressure medium applied. The first connection channel 105.2 and the second connection channel 105. preferably extend parallel to one another in the axial direction 39
  • Die Radialdichtsegmente 42; 43.1, 43.2 umfassen ein erstes Radialdichtsegment, das ein auch als Segmentträger bezeichenbares Ritzelsegment 42 bildet, das an Ritzelzähnen der Ritzelzähne 28 des Ritzels 26 anlegbar ist bzw. anliegt. Das Ritzelsegment 42 ist einteilig ausgebildet und aus einem Teil hergestellt, beispielsweise durch Fräsen.The radial seal segments 42; 43.1, 43.2 comprise a first radial sealing segment which forms a pinion segment 42, which can also be referred to as a segment carrier and which can be placed or rests against the pinion teeth of the pinion teeth 28 of the pinion 26. The pinion segment 42 is formed in one piece and made from one part, for example by milling.
  • Die Radialdichtsegmente 42; 43.1, 43.2 umfassen außerdem wenigstens ein zweites Radialdichtsegement, das ein Hohlradsegment 43.1, 43.2 bildet und das an Hohlradzähnen der Hohlradzähne 31 des Hohlrads 30 anlegbar ist bzw. anliegt. In dem in den Figuren gezeigten bevorzugten Ausführungsbeispiel sind zwei separate Hohlradsegmente 43.1 ,43.2 vorgesehen, von denen jedes Hohlradsegment 43.1, 43.2 an Hohlradzähnen der Hohlradzähne 31 des Hohlrads 30 anlegbar ist bzw. anliegt. Das Ritzelsegment 42 weist jeweils im Bereich jedes Hohlradsegments 43.1, 43.2 eine radial nach außen zu dem jeweiligen Hohlradsegment 43.1, 43.2 hin weisende Innenfläche 72 auf. Jedes Hohlradsegment 43.1, 43.2 weist eine radial nach innen zu dem Ritzelsegment 42 weisende Innenfläche 73.1, 73.2 auf, welche der zugeordneten Innenfläche 72 des Ritzelsegments 42 gegenüber liegt. Zwischen der Innenfläche 72 des Ritzelsegments 42 und der Innenfläche 73.1, 73.2 des jeweiligen Hohlradsegments 43.1, 43.2 ist jeweils ein Radialspalt 75.1, 75.2 ausgebildet. Im Betrieb der Innenzahnradmaschine 21 gelangt Druckmittel, vorzugsweise Drucköl, aus dem der aktuellen Drehrichtung des Ritzels 26 und des Hohlrads 30 zugeordneten aktiven Hochdruckbereich 44.1, 44.2 in den besagten Radialspalt 75.1, 75.2 bzw. in den entsprechenden Spaltraum, der auch mit Kompensationsraum bezeichnet ist. Dadurch werden - je nach Drehrichtung von Ritzel 26 und Hohlrad 30 - eines der beiden Hohlradsegmente 43.1, 43.2, nämlich das dem aktuellen bzw. aktiven Hochdruckraum 44.1, 44.2 zugeordnete Hohlradsegment 43.1, 43.2, das dann als aktives Hohlradsegment bezeichenbar ist, und das Ritzelsegment 42 voneinander weg bzw. auseinander gedrückt, so dass das Ritzelsegment 42 mit einer Außenfläche 46 an Zahnköpfen von Ritzelzähnen der Ritzelzähne 28 des Ritzels 26 abdichtend angedrückt wird und außerdem das aktive Hohlradsegment 43.1, 43.2 mit einer Außenfläche 47.1, 47.2 an Zahnköpfen von Hohlradzähnen der Hohlradzähne 31 des Hohlrads 30 abdichtend angedrückt wird, so dass der besagte Radialspalt 75.1, 75.2 auf diese Art und Weise radial kompensiert wird. In diesem Zusammenhang spricht man von Radialkompensation bzw. von einer radial kompensierten Innenzahnradmaschine 21.The radial seal segments 42; 43.1, 43.2 also include at least one second radial sealing segment which forms a ring gear segment 43.1, 43.2 and which can be placed or rests against the ring gear teeth of the ring gear teeth 31 of the ring gear 30. In the preferred embodiment shown in the figures, two separate ring gear segments 43.1, 43.2 are provided, of which each ring gear segment 43.1, 43.2 on ring gear teeth the ring gear teeth 31 of the ring gear 30 can be applied or is applied. In the area of each ring gear segment 43.1, 43.2, the pinion segment 42 has an inner surface 72 pointing radially outward toward the respective ring gear segment 43.1, 43.2. Each ring gear segment 43.1, 43.2 has an inner surface 73.1, 73.2 which points radially inward toward the pinion segment 42 and which lies opposite the associated inner surface 72 of the pinion segment 42. A radial gap 75.1, 75.2 is formed between the inner surface 72 of the pinion segment 42 and the inner surface 73.1, 73.2 of the respective ring gear segment 43.1, 43.2. During operation of the internal gear machine 21, pressure medium, preferably pressure oil, passes from the active high pressure area 44.1, 44.2 assigned to the current direction of rotation of the pinion 26 and the ring gear 30 into the said radial gap 75.1, 75.2 or into the corresponding gap space, which is also referred to as the compensation space. As a result - depending on the direction of rotation of pinion 26 and ring gear 30 - one of the two ring gear segments 43.1, 43.2, namely the ring gear segment 43.1, 43.2 assigned to the current or active high-pressure chamber 44.1, 44.2, which can then be referred to as the active ring gear segment, and pinion segment 42 Pressed away from each other or apart, so that the pinion segment 42 is sealingly pressed with an outer surface 46 on tooth tips of pinion teeth of the pinion teeth 28 of the pinion 26 and also the active ring gear segment 43.1, 43.2 with an outer surface 47.1, 47.2 on tooth tips of ring gear teeth of the ring gear teeth 31 of the ring gear 30 is pressed in a sealing manner, so that the said radial gap 75.1, 75.2 is compensated radially in this way. In this context, one speaks of radial compensation or of a radially compensated internal gear machine 21.
  • In dem gezeigten Ausführungsbeispiel weist das Ritzelsegment 43.1, 43.2 zwei sich in der Axialrichtung 39 erstreckende Dichtrollennuten 48.1, 48.2 auf. Jede Dichtrollennut 48.1, 48.2 ist zu ihren voneinander weg weisenden axialen Enden hin offen. In jeder Dichtrollennut 48.1, 48.2 ist eine in radialer Richtung relativ zu dem Ritzelsegment 42 und dem jeweils zugeordneten Hohlradsegment 43.1, 43.2 bewegliche Dichtrolle 49.1, 49.2 zur Abdichtung des Radialspalts 75.1, 75.2 zwischen dem Ritzelsgement 42 und dem jeweiligen Hohlradsegment 43.1, 43.2 angeordnet. In jeder Dichtrollennut 48.1, 48.2 ist auch eine vorgespannte Dichtrollenfeder 50.1, 50.2, vorzugsweise eine Blattfeder, angeordnet. Jede Dichtrollenfeder 50.1, 50.2 stützt sich einerseits an einem Nutgrund der zugeordneten Dichtrollennut 48.1, 48.2 ab und stützt sich andererseits an der zugeordneten Dichtrolle 49.1, 49.2 ab. Dadurch wird jede Dichtrolle 49.1, 49.2 auch im drucklosten Zustand bzw. im Nichtbetrieb der Innenzahnradmaschine 21 gegen eine Dichtfläche der Dichtrollennut 48.1, 48.2 des Ritzelsegments 42 und auch gegen eine Dichtfläche des jeweils zugeordneten Hohlradsegments 43.1, 43.2 gedrückt.In the exemplary embodiment shown, the pinion segment 43.1, 43.2 has two sealing roller grooves 48.1, 48.2 extending in the axial direction 39. Each sealing roller groove 48.1, 48.2 is open towards their axial ends pointing away from one another. In each sealing roller groove 48.1, 48.2 there is arranged a sealing roller 49.1, 49.2 which is movable in the radial direction relative to the pinion segment 42 and the respectively assigned ring gear segment 43.1, 43.2 for sealing the radial gap 75.1, 75.2 between the pinion segment 42 and the respective ring gear segment 43.1, 43.2. A pretensioned sealing roller spring 50.1, 50.2, preferably a leaf spring, is also arranged in each sealing roller groove 48.1, 48.2. Each sealing roller spring 50.1, 50.2 is supported on the one hand on a groove base of the associated sealing roller groove 48.1, 48.2 and on the other hand is supported on the associated sealing roller 49.1, 49.2. As a result, each sealing roller 49.1, 49.2 is pressed against a sealing surface of the sealing roller groove 48.1, 48.2 of the pinion segment 42 and also against a sealing surface of the respectively assigned ring gear segment 43.1, 43.2 even when the internal gear unit 21 is depressurized or not in operation.
  • Ferner weist das Ritzelsegment 42 zwei sich in der Axialrichtung 39 erstreckende Segmentfedernuten 51.1, 51.2 auf. Jede Segmentfedernut 51.1, 51.2 ist zu ihren voneinander weg weisenden axialen Enden hin offen. In jeder Segmentfedernut 51.1, 51.2 ist eine vorgespannte Feder52.2, 52.2, vorzugsweise eine Blattfeder, aufgenommen. Jede Segmentfedernut 51.1, 51.2 ist in einem Umfangsabstand bzw. Umfangswinkel zu der jeweils zugeordneten Dichtrollennut 48.1, 48.2 in Umfangsrichtung versetzt angeordnet, und zwar in Richtung eines dem, von der Drehrichtung abhängigen, Hochdruckbereich 44.1, 442. zugeordneten Ritzelsegmentendes 53.1, 53.2 des Ritzelsegments 42 versetzt. Mittels dieser Feder 52.1, 52.2 werden das zugeordnete Hohlradsegment 43.1, 43.2 und das Ritzelsegment 42 derart in radialer Richtung voneinander weg bzw. auseinander gedrückt, dass das Ritzelsegment 42 mit einer radial nach innen weisenden Außenfläche 46 an Hohlradzähnen der Hohlradzähne 31 des Hohlrads 30 abdichtend anliegt und dass das Hohlradsegment 43.1, 43.2 mit einer radial nach außen weisenden Außenfläche 47.1, 47.2, die von der Außenfläche 46 des Ritzelsegments 42 weg weist, an Hohlradzähnen der Hohlradzähe 31 des Hohlrads 30 abdichtend anliegt.Furthermore, the pinion segment 42 has two segment spring grooves 51.1, 51.2 extending in the axial direction 39. Each segment spring groove 51.1, 51.2 is open towards their axial ends pointing away from one another. A pretensioned spring 52.2, 52.2, preferably a leaf spring, is accommodated in each segment spring groove 51.1, 51.2. Each segment spring groove 51.1, 51.2 is arranged offset in the circumferential direction at a circumferential distance or circumferential angle to the respectively assigned sealing roller groove 48.1, 48.2, namely in the direction of a pinion segment end assigned to the high pressure area 44.1, 442., which is dependent on the direction of rotation 53.1, 53.2 of the pinion segment 42 offset. By means of this spring 52.1, 52.2, the assigned ring gear segment 43.1, 43.2 and the pinion segment 42 are pressed away from or apart in the radial direction in such a way that the pinion segment 42 with a radially inwardly facing outer surface 46 rests against the ring gear teeth of the ring gear teeth 31 of the ring gear 30 in a sealing manner and that the ring gear segment 43.1, 43.2 with a radially outwardly facing outer surface 47.1, 47.2, which points away from the outer surface 46 of the pinion segment 42, rests sealingly on the ring gear teeth of the ring gear tooth 31 of the ring gear 30.
  • Das Ritzelsegment 42 ist als Segmentträger für das jeweilige Hohlradsegment 43.1, 43.2 ausgebildet und weist für jedes Hohlradsegment 43.1, 43.2 einen auch als Anschlagtasche bezeichenbaren Anschlag 54.1, 54.2 auf. Jeder 54.1, 54.2 Anschlag weist eine sich in der Axialrichtung 39 sowie radial nach außen zu dem Hohlrad 30 hin erstreckende Anschlagfläche 55.1, 55.2 zur Abstützung des jeweiligen Hohlradsegments 43.1, 43.2 gegen ein Einziehen des jeweiligen Hohlradsegments 43.1, 43.2 im Betrieb der Innenzahnradmaschine 21 in den Zahneingriffsbereich 33 auf. Jeder Anschlag 54.1, 54.2 ist mit seiner Anschlagfläche 55.1, 55.2 in einem Umfangsabstand bzw. in einem Umfangswinkel zu der jeweiligen Segmentfedernut 51.1, 51.2 in Umfangsrichtung in Richtung des dem von der Drehrichtung abhängigen aktiven Hochdruckbereich 44.1, 44.2 zugeordneten Ritzelsegmentendes 53.1, 53.2 des Ritzelsegments 42 versetzt angeordnet.The pinion segment 42 is designed as a segment carrier for the respective ring gear segment 43.1, 43.2 and has a stop 54.1, 54.2, which can also be referred to as a stop pocket, for each ring gear segment 43.1, 43.2. Each 54.1, 54.2 stop has a stop surface 55.1, 55.2 which extends in the axial direction 39 and radially outward towards the ring gear 30 to support the respective ring gear segment 43.1, 43.2 against the respective ring gear segment 43.1, 43.2 being drawn into the internal gear unit 21 during operation Tooth engagement area 33. Each stop 54.1, 54.2 is with its stop surface 55.1, 55.2 at a circumferential distance or at a circumferential angle to the respective segment keyway 51.1, 51.2 in the circumferential direction in the direction of the pinion segment end 53.1, 53.2 of the pinion segment 42 assigned to the active high pressure area 44.1, 44.2 which is dependent on the direction of rotation staggered.
  • Zur Axialspaltkompensation des jeweiligen axialen Spalts zwischen den jeweils in die gleiche Richtung weisenden bzw. gleichen Seiten der Zahnräder 26, 30 zugeordneten Stirnflächen 56.1, 56.2; 57.1, 57.2 der Zahnräder 26, 30 und dem jeweiligen Gehäuseteil 25.1, 25.2 sind in dem gezeigten Ausführungsbeispiel zwei in der Axialrichtung 39 bewegliche Axialdichtplatten 58.1, 58.2 vorgesehen. Diese dienen dazu, eine Abdichtung des von der Drehrichtung der Zahnräder 26, 30 abhängigen Hochdruckbereichs 44.1, 44.2 der Arbeitskammer 24 zu bewirken. Die Axialdichtplatten 58.1, 58.2 können auch mit Axialscheiben bezeichnet werden. Es versteht sich, dass auch nur eine einzige Axialdichtscheibe vorgesehen sein kann. Die bzw. jede Axialdichtscheibe 58.1, 58.2 ist zwischen den jeweils zugeordneten Stirnflächen 56.1, 56.2; 57.1, 57.2 der Zahnräder 26, 30 und einem Gehäuseteil 25.1, 25.2 des Gehäuses 25 angeordnet.For axial gap compensation of the respective axial gap between the respective faces 56.1, 56.2; 57.1, 57.2 of the gears 26, 30 and the In the exemplary embodiment shown, two axial sealing plates 58.1, 58.2 which are movable in the axial direction 39 are provided for each housing part 25.1, 25.2. These serve to seal off the high-pressure area 44.1, 44.2 of the working chamber 24, which area is dependent on the direction of rotation of the gear wheels 26, 30. The axial sealing plates 58.1, 58.2 can also be referred to as axial washers. It goes without saying that only a single axial sealing disk can also be provided. The or each axial sealing disk 58.1, 58.2 is between the respectively assigned end faces 56.1, 56.2; 57.1, 57.2 of the gears 26, 30 and a housing part 25.1, 25.2 of the housing 25.
  • Die oder jede Axialdichtscheibe 58.1, 58.2 wird im Betrieb der Innenzahnradmaschine 21 mittels Druckmittel unter Hochdruck mit ihrer jeweiligen Innenfläche 59.1, 60.1 gegen die jeweils zugeordneten Stirnflächen 56.1, 56.2; 57.1, 57.2 von Ritzel 26 und Hohlrad 30 gedrückt. Zu diesem Zwecke sind so genannte Druckfelder 61.1, 61.2 vorgesehen, die auch mit Axialfelder bezeichenbar sind (siehe Figur 7). Die Druckfelder 61.1, 61.2 bilden Steuerfelder aus. Die Druckfelder 61.1, 61.2 sind in diesem Ausführungsbeispiel in Form von Ausnehmungen in dem jeweils zugeordneten Gehäuseteil 25.1, 25.2 des Gehäuses 25 vorgesehen. Es versteht sich jedoch das die Druckfelder bzw. ein einer Axialdichtplatte zugeordnetes Druckfeld, auch in Form einer Ausnehmung in der Axialdichtplatte bzw. in der jeweiligen Axialdichtplatte vorgesehen sein kann bzw. können. Das bzw. jedes Druckfeld 61.1, 61.2 ist nierenförmig gestaltet.The or each axial sealing disk 58.1, 58.2 is, during operation of the internal gear machine 21, by means of pressure medium under high pressure with its respective inner surface 59.1, 60.1 against the respectively assigned end surfaces 56.1, 56.2; 57.1, 57.2 of pinion 26 and ring gear 30 pressed. For this purpose, so-called pressure fields 61.1, 61.2 are provided, which can also be labeled with axial fields (see Figure 7 ). The pressure fields 61.1, 61.2 form control fields. In this exemplary embodiment, the pressure fields 61.1, 61.2 are provided in the form of recesses in the respectively assigned housing part 25.1, 25.2 of the housing 25. It goes without saying, however, that the pressure fields or a pressure field assigned to an axial sealing plate can also be provided in the form of a recess in the axial sealing plate or in the respective axial sealing plate. The or each pressure field 61.1, 61.2 is designed kidney-shaped.
  • Die Axialscheiben 58.1, 58.2 weisen an ihren Innenseiten 59.1, 60.1, also denjenigen Seiten, welche dem Ritzel 26 und dem Hohlrad 30 zugewandt sind, nierenförmige Steuerfelder 62.1, 62.2 auf, die auch als Dichtplatten-Ausnehmungen bzw. Drucknieren bezeichnet sind (siehe Figuren 4 und 5). Dabei handelt es sich um Ausnehmungen bzw. Vertiefungen in der jeweiligen Axialscheibe 58.1, 58.2. Diese Steuerfelder 62.1, 62.2 sind, ebenso wie die die Druckfelder 61.1, 61.2, mit Druckmittel unter Hochdruck beaufschlagbar bzw. werden beim Betrieb der Innenzahnradmaschine 21 mit Druckmittel des jeweiligen Hochdruckbereichs 44.1, 44.2 beaufschlagt. Dadurch wird eine Gegenkraft erzeugt, welche der Kraft der Druckfelder 61.1, 61.2 entgegen wirkt. Jeder Druckniere 62.1, 62.2 sind wenigstens zwei Steuernuten 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 63.2.2 zugeordnet, die jeweils zu den zugeordneten Stirnflächen 56.1, 56.2; 57.1, 57.2 der Zahnräder 26, 30 hin offen sind, von denen eine erste Steuernut 63.1.1, 63.1.2 im Bereich von zwischen den Ritzelzähnen 28 des Ritzels 26 ausgebildeten Ritzel-Zahnlücken 29 diesen unmittelbar gegenüberliegend angeordnet ist und von denen eine zweite Steuernut 63.2.1, 63.2.2 im Bereich von zwischen den Hohlradzähnen 31 des Hohlrads 30 ausgebildeten Hohlrad-Zahnlücken 32 diesen unmittelbar gegenüberliegend angeordnet ist (siehe Figur 5). Sowohl die erste Steuernut 63.1.1, 63.1.2 als auch die zweite Steuernut 63.2.1, 63.2.2 münden jeweils mit einem ersten Ende in die zugeordnete Druckniere 62.1, 62.2. An einem jeweils zweiten Ende der ersten und zweiten Steuernut 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 63.2.2, das jeweils von dem ersten Ende in Umfangsrichtung weg weist, ist jeweils ein Steuerschlitz 64.1.1, 64.1.2; 62.2.1, 64.2.2 in Form einer Ausnehmung bzw. Vertiefung des jeweiligen Axialscheibe 58.1, 58.2 vorgesehen. Jeder Steuerschlitz 64.1.1, 64.1.2; 62.2.1, 64.2.2 mündet in die jeweils zugeordnete erste bzw. zweite Steuernut 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 63.2.2. Jeder Steuerschlitz 64.1.1, 64.1.2; 62.2.1, 64.2.2 erstreckt sich annähernd bzw. im Wesentlichen in Umfangsrichtung.
    Zusätzlich zu den vorstehenden Merkmalen weist die erfindungsgemäße Motor-Pumpen-Einheit 20 bzw. die erfindungsgemäße Innenzahnradmaschine 21 unter anderem die folgenden erfindungswesentlichen Merkmale auf:
    Die wenigstens eine Axialdichtplatte 58.1, 58.2 weist auf ihrer zu den Stirnflächen 56.1, 56.2; 57.1, 57.2 der Zahnräder 26, 30 hinweisenden Seite bzw. Innenseite 59.1, 60.1 wenigstens eine zu den Stirnflächen 56.1, 56.2; 57.1, 57.2 der Zahnräder 26, 30 hin offene Dichtplatten-Vertiefung bzw. -Ausnehmung 63.3.1, 63.3.2 in Form eines mit Druckmittel beaufschlagbaren zusätzlichen bzw. dritten Dichtplatten-Steuerkanals auf, der als Dichtplatten-Steuernut gestaltet ist. Dabei handelt es sich in dem gezeigten bevorzugten Ausführungsbeispiel um einen dritten Steuerkanal von drei Steuerkanälen, welche jeweils in die mit Druckmittel beaufschlagbare nierenförmige Dichtplatten-Ausnehmung bzw. Druckniere 62.1, 62.2 der beiden Dichtplatten-Ausnehmungen bzw. Drucknieren 62.1, 62.2 einer jeden Axialscheibe 58.1, 58.2 mündet. Der besagte zusätzliche bzw. dritte Dichtplatten-Steuerkanal 63.3.1, 63.3.2 ist zu dem zugeordneten Radialspalt 75.1, 75.2 hin offen und liegt dem zugeordneten Radialspalt 75.1, 75.2 unmittelbar gegenüber (siehe Figur 5). Der jeweilige zusätzliche bzw. dritte Dichtplatten-Steuerkanal 63.3.1, 63.3.2 erstreckt sich ausgehend von der jeweiligen Dichtplatten-Ausnehmung bzw. Druckniere 62.1, 62.2 in der Umfangsrichtung entlang des zugeordneten Radialspalts 75.1, 75.2 zwischen dem Ritzelsegment 42 und dem zugeordneten Hohlradsegment 43.1, 43.2 bis in einen Bereich, welcher der Segmentfedernut 51.1, 51.2 unmittelbar gegenüber liegt. Der besagte zusätzliche Dichtplatten-Steuerkanal 63.3.1, 63.3.2 weist im Unterschied zu der jeweiligen ersten und zweiten Steuernut 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 63.2.2 keinen Steuerschlitz auf. Durch den jeweiligen zusätzlichen Dichtplatten-Steuerkanal bzw. durch die jeweilige dritte Steuernut 63.3.1, 63.3.2 wird erreicht, dass der notwendige radiale Kompensationsdruck in dem zugeordneten Radialspalt 75.1, 75.2 zwischen dem Ritzelsegment 42 und dem jeweils aktiven Hohlradsegment 43.1, 43.2 nahezu zeitgleich mit der jeweiligen Drehrichtungsumkehr erreicht wird und damit jeweils eine besonders vorteilhafte Abdichtung.
    The axial disks 58.1, 58.2 have kidney-shaped control fields on their inner sides 59.1, 60.1, that is to say those sides which face the pinion 26 and the ring gear 30 62.1, 62.2, which are also referred to as sealing plate recesses or pressure kidneys (see Figures 4 and 5 ). These are recesses or depressions in the respective axial disk 58.1, 58.2. These control fields 62.1, 62.2, like the pressure fields 61.1, 61.2, can be acted upon with pressure medium under high pressure or are acted upon by pressure medium of the respective high pressure area 44.1, 44.2 during operation of the internal gear machine 21. This creates a counterforce which counteracts the force of the pressure fields 61.1, 61.2. Each pressure kidney 62.1, 62.2 are at least two control grooves 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 63.2.2 assigned to each of the assigned end faces 56.1, 56.2; 57.1, 57.2 of the gears 26, 30 are open, of which a first control groove 63.1.1, 63.1.2 in the area of the pinion tooth gaps 29 formed between the pinion teeth 28 of the pinion 26 is arranged directly opposite them and of which a second control groove 63.2.1, 63.2.2 in the area of the internal gear tooth gaps 32 formed between the internal gear teeth 31 of the internal gear 30 are arranged directly opposite them (see Figure 5 ). Both the first control groove 63.1.1, 63.1.2 and the second control groove 63.2.1, 63.2.2 each open with a first end into the associated pressure kidney 62.1, 62.2. At a respective second end of the first and second control groove 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 63.2.2, each pointing away from the first end in the circumferential direction, is a control slot 64.1.1, 64.1.2; 62.2.1, 64.2.2 are provided in the form of a recess or depression in the respective axial disk 58.1, 58.2. Each control slot 64.1.1, 64.1.2; 62.2.1, 64.2.2 ends in the respectively assigned first and second control groove 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 63.2.2. Each control slot 64.1.1, 64.1.2; 62.2.1, 64.2.2 approximately or essentially in the circumferential direction.
    In addition to the above features, the motor-pump unit 20 according to the invention or the internal gear machine 21 according to the invention has, inter alia, the following features essential to the invention:
    The at least one axial sealing plate 58.1, 58.2 has on its end faces 56.1, 56.2; 57.1, 57.2 of the gears 26, 30 facing side or inner side 59.1, 60.1 at least one to the end faces 56.1, 56.2; 57.1, 57.2 of the gears 26, 30 have a sealing plate recess or recess 63.3.1, 63.3.2 in the form of an additional or third sealing plate control channel that can be pressurized with pressure medium and is designed as a sealing plate control groove. In the preferred exemplary embodiment shown, this is a third control channel of three control channels which each enter the kidney-shaped sealing plate recess or pressure kidney 62.1, 62.2 of the two sealing plate recesses or pressure kidney 62.1, 62.2 of each axial disk 58.1, 58.2 opens. Said additional or third sealing plate control channel 63.3.1, 63.3.2 is open to the assigned radial gap 75.1, 75.2 and is directly opposite the assigned radial gap 75.1, 75.2 (see FIG Figure 5 ). The respective additional or third sealing plate control channel 63.3.1, 63.3.2 extends from the respective sealing plate recess or pressure kidney 62.1, 62.2 in the circumferential direction along the assigned radial gap 75.1, 75.2 between the pinion segment 42 and the assigned ring gear segment 43.1 , 43.2 down to an area which is directly opposite the segment spring groove 51.1, 51.2. Said additional sealing plate control channel 63.3.1, 63.3.2, in contrast to the respective first and second tax groove 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 63.2.2 do not have a control slot. The respective additional sealing plate control channel or the respective third control groove 63.3.1, 63.3.2 ensures that the necessary radial compensation pressure in the associated radial gap 75.1, 75.2 between the pinion segment 42 and the respectively active ring gear segment 43.1, 43.2 is almost simultaneously is achieved with the respective reversal of the direction of rotation and thus in each case a particularly advantageous seal.
  • Bei der Innenzahnradmaschine 21 ist erfindungsgemäß zusätzlich vorgesehen, dass das Ritzelsegment 42 und/oder das Hohlradsegment 43.1, 43.2 wenigstens eine Radialdichtsegment-Vertiefung in Form eines sich in einer Umfangsrichtung um die Ritzeldrehachse 34.2 bzw. um die Hohlraddrehachse 36 erstreckenden, mit dem Druckmittel beaufschlagbaren Radialdichtsegment-Steuerkanals 65; 65.1, 65.2, 65.3, 65.4, 65.5, 65.6 aufweist, der zu dem zugeordneten Radialspalt 75.1, 75.2 hin offen ist und der unmittelbar in den zugeordneten Radialspalt 75.1, ,75.2 mündet. Vorzugsweise erstreckt sich der Radialdichtsegment-Steuerkanal 65 in einer Richtung bzw. in der Drehrichtung, in der das Ritzel 26 um seine Ritzeldrehachse 34.2 bzw. in der das Hohlrad 30 um seine Hohlraddrehachse (36) drehbar ist bzw. sind und/oder erstreckt sich der Radialdichtsegment-Steuerkanal 65 in einer senkrecht zu der Axialrichtung 39 verlaufenden gedachten Ebene liegenden Richtung. Durch die vorstehenden Maßnahmen kann sich im aktiven Druckraum 44.1, 44.2 aufbauendes Druckmittel, vorzugsweise Drucköl, schneller in den Spaltraum des aktiven Radialspalts 75.1, 75.2 gelangen. Dadurch wird der notwendige radiale Kompensationsdruck in dem aktiven Radialspalt 75.1, 75.2 zwischen dem Ritzelsegment 42 und dem jeweils aktiven Hohlradsegment 43.1, 43.2 in noch kürzerer Zeit bei der der jeweiligen Drehrichtungsumkehr erreicht und damit jeweils eine noch bessere bzw. optimale Abdichtung.In the internal gear machine 21 it is additionally provided according to the invention that the pinion segment 42 and / or the ring gear segment 43.1, 43.2 have at least one radial sealing segment recess in the form of a radial sealing segment which extends in a circumferential direction around the pinion rotation axis 34.2 or the ring gear rotation axis 36 and can be acted upon by the pressure medium Control channel 65; 65.1, 65.2, 65.3, 65.4, 65.5, 65.6, which is open to the assigned radial gap 75.1, 75.2 and which opens directly into the assigned radial gap 75.1, 75.2. The radial sealing segment control channel 65 preferably extends in a direction or in the direction of rotation in which the pinion 26 is or are rotatable about its pinion rotation axis 34.2 or in which the ring gear 30 is or are rotatable about its ring gear rotation axis (36) and / or extends Radial sealing segment control channel 65 in an imaginary plane running perpendicular to the axial direction 39. As a result of the above measures, pressure medium, preferably pressure oil, that builds up in the active pressure space 44.1, 44.2 can reach the gap space of the active radial gap 75.1, 75.2 more quickly. This creates the necessary radial compensation pressure in the active Radial gap 75.1, 75.2 between the pinion segment 42 and the respectively active ring gear segment 43.1, 43.2 is achieved in an even shorter time when the respective direction of rotation is reversed and thus an even better or optimal seal in each case.
  • Abgesehen von den vorstehenden Merkmalen sind bei der erfindungsgemäßen Innenzahnradmaschine 21 weitere Maßnahmen bzw. Merkmale vorgesehen, welche sich für den eingangs erwähnten Einsatzzweck als besonders vorteilhaft herausgestellt haben. Dadurch können die an diese Motor-Pumpen-Einheit 20 gestellten Forderungen in besonderem Maße erfüllt werden:Apart from the above features, further measures or features are provided in the internal gear machine 21 according to the invention, which have proven to be particularly advantageous for the purpose mentioned at the beginning. As a result, the requirements placed on this motor-pump unit 20 can be met to a particular extent:
  • Verzahnung:Toothing:
  • Die Forderung nach Geräusch- und Pulsationsarmut wird durch eine speziell ausgelegte Evolventenverzahnung mit 15 Zähnen 28 am Ritzel 26 und 20 Zähnen 31 am Hohlrad 30 erreicht. Eine höhere Zähnezahl würde zwar eine weitere Reduzierung der Förderstrompulsation ergeben, aber gleichzeitig auch den Hohlraddurchmesser vergrößern. Dies würde mehr Bauraum und eine Reduktion des hydraulisch-mechanischen Wirkungsgrads der Zahnradmaschine bedeuten. Außerdem würden die Herstellungskosten erhöht. Abgesehen davon würden aufgrund des größeren Hohlraddurchmessers auch die Massenträgheitsmomente der Zahnradpumpe erhöht. Bei hohen dynamischen Anforderungen von bis zu 10 Drehrichtungswechseln pro Sekunde ist aber ein geringes Massenträgheitsmoment entscheidend für die Energieeffizienz der Motor-Pumpen-Einheit 20.The requirement for low noise and pulsation is achieved by a specially designed involute toothing with 15 teeth 28 on the pinion 26 and 20 teeth 31 on the ring gear 30. A higher number of teeth would result in a further reduction in the flow rate pulsation, but at the same time would also increase the ring gear diameter. This would mean more installation space and a reduction in the hydraulic-mechanical efficiency of the gear machine. In addition, the manufacturing cost would be increased. Apart from this, the mass moments of inertia of the gear pump would also be increased due to the larger ring gear diameter. With high dynamic requirements of up to 10 changes of direction of rotation per second, however, a low mass moment of inertia is decisive for the energy efficiency of the motor-pump unit 20.
  • Sowohl das außenverzahnte Ritzel als 26 auch das innenverzahnte Hohlrad 30 sind profilverschoben. Der Eingriffswinkel beträgt 25°. Der Zahnkopfhöhenfaktor der Ritzelverzahnung beträgt 1,25 und der Zahnkopfhöhenfaktor der Hohlradverzahnung beträgt 1,24, Diese Kombination hat sich als äußerst geräuscharm erwiesen. Die Zahnkopfkanten sind speziell geformt.Both the externally toothed pinion 26 and the internally toothed ring gear 30 are shifted in profile. The pressure angle is 25 °. The tooth tip height factor of the pinion toothing is 1.25 and the tooth tip height factor of the ring gear toothing is 1.24. This combination has proven to be extremely quiet. The tooth tip edges are specially shaped.
  • Durch ein geringes Flankenspiel (0,02 bis 0,05 mm oder 0,01 bis 0,025 x Modul) wird erreicht, dass auch bei hochdynamischem Reversierbetrieb nur sehr wenig Druckmittel, insbesondere Drucköl, über den Zahneingriff zur "Saugseite" fließen kann.A small backlash (0.02 to 0.05 mm or 0.01 to 0.025 x module) ensures that only very little pressure medium, in particular pressure oil, can flow to the "suction side" via the meshing even in highly dynamic reversing operation.
  • Radialkompensation:Radial compensation:
  • Die Radialkompensation ist durch drei, auch als Radialdichtsegmente bezeichneten, Segmentteile 42; 43.1, 43.2 symmetrisch dargestellt. Das einteilige Ritzelsegment 42 ist für beide Drehrichtungen sowohl im Pumpen- und Motorbetrieb aktiv dichtend. Die beiden Hohlradsegmente 43.1, 43.2 sind nur bei entsprechender Drehrichtung aktiv dichtend. Das nicht aktive Dichtsegment 43.1, 43.2 wird durch ein Federelement 52.1, 52.2 in Position gehalten. Die Abdichtung zwischen den Radialdichtsegmenten 42; 43.1, 43.2 , also zwischen dem Ritzelsegment 42 und dem jeweiligen Hohlradsegment 43.1, 43.2, wird durch beidseitig angeordnete Dichtrollen 49.1, 49.2 gewährleistet. Die Dichtrollen 49.1, 49.2 bestehen aus einem hochfesten temperaturbeständigen Kunststoff. Die Dichtrollen 49.1, 49.2 sind in geeigneten Ausnehmungen 48.1, 48.2 des Ritzelsegments 42 aufgenommen. Die Dichtrollen 49.1, 49.2 werden im Betrieb der Innenzahnradmaschine 21 unter Druckmitteldruck gegen eine Dichtfläche des Ritzelsegments 42 und gegen eine Dichtfläche des jeweils aktiven Hohlradsegments 43.1, 43.2 gedrückt. Im drucklosen Zustand werden die Dichtrollen 49.1, 49.2 durch die jeweilige Dichtrollenfeder 50.1, 50.2 gegen die Dichtflächen gedrückt. Die Dichtflächen sind in einem speziellen Winkel 66 angeordnet, der kleiner ist als 110°. Dadurch wird durch die Anpresskraft der Dichtrollen 49.1, 49.2 auch eine radiale "Spreizung" der Radialdichtsegmente 42; 43.1, 43.2 und somit eine Anlage der Radialdichtsegmente 42; 43.1, 43.2 an die Zahnköpfe der Zähne 28, 31 von Ritzel 26 und Hohlrad 30 erreicht.The radial compensation is provided by three segment parts 42, also referred to as radial sealing segments; 43.1, 43.2 shown symmetrically. The one-piece pinion segment 42 is actively sealing for both directions of rotation both in pump and motor operation. The two ring gear segments 43.1, 43.2 are only actively sealing when the direction of rotation is appropriate. The inactive sealing segment 43.1, 43.2 is held in position by a spring element 52.1, 52.2. The seal between the radial sealing segments 42; 43.1, 43.2, that is between the pinion segment 42 and the respective ring gear segment 43.1, 43.2, is ensured by sealing rollers 49.1, 49.2 arranged on both sides. The sealing rollers 49.1, 49.2 consist of a high-strength, temperature-resistant plastic. The sealing rollers 49.1, 49.2 are received in suitable recesses 48.1, 48.2 of the pinion segment 42. When the internal gear machine 21 is in operation, the sealing rollers 49.1, 49.2 are pressed against a sealing surface of the pinion segment 42 and against a sealing surface of the respectively active ring gear segment 43.1, 43.2 under pressure medium pressure. In the pressureless State, the sealing rollers 49.1, 49.2 are pressed against the sealing surfaces by the respective sealing roller spring 50.1, 50.2. The sealing surfaces are arranged at a special angle 66 which is smaller than 110 °. As a result, the pressing force of the sealing rollers 49.1, 49.2 also causes a radial “spreading” of the radial sealing segments 42; 43.1, 43.2 and thus a system of the radial sealing segments 42; 43.1, 43.2 to the tooth tips of teeth 28, 31 of pinion 26 and ring gear 30.
  • Die hydraulische Ansteuerung erfolgt über den Radialspalt 75.1, 75.2 zwischen der auch als Innenfläche bezeichneten äußeren Umfangsfläche 43 des Ritzelsegments 42 und der jeweiligen, auch als Innenfläche bezeichneten inneren Umfangsfläche 44.1, 44.2 des jeweiligen Hohlradsegments 43.1, 43.2. Zur sicheren Ansteuerung ist in in wenigstens einer Axialdichtplatte, vorzugsweise in den Axialdichtplatten 58.1, 58.2, wenigstens eine zusätzliche Steuernut 63.3.1, 63.3.2 angebracht. Durch diese wenigstens eine zusätzliche Steuernut 63.3.1, 63.3.2 kann das Druckmittel bzw. Steueröl nicht nur über den Radialspalt 75.1, 75.2 zwischen den Radialdichtsegmenten 42; 43.1, 43.2 in den zugehörigen Spaltraum gelangen, sondern auch über die Stirnflächen bzw. stirnflächenseitig in die Spalte zwischen den Segmenten 42; 43.1, 43.2. Diese "doppelte" Ansteuerung hat sich als äußerst wirksam gezeigt, um insbesondere bei den dynamischen Anforderungen beim Reversierbetrieb der Innenzahnradmaschine 21 keinen Einbruch bei der Förderung zu bekommen. Mit anderen Worten: Hierdurch wird der notwendige radiale Kompensationsdruck im Spalt 75.1, 75.2 zwischen den Segmenten 42; 43.1, 43.2 nahezu "zeitgleich" mit der Drehrichtungsumkehr erreicht und damit eine optimale radiale Abdichtung.The hydraulic control takes place via the radial gap 75.1, 75.2 between the outer circumferential surface 43 of the pinion segment 42, also referred to as the inner surface, and the respective inner circumferential surface 44.1, 44.2 of the respective ring gear segment 43.1, 43.2, also referred to as the inner surface. For safe control, at least one additional control groove 63.3.1, 63.3.2 is provided in at least one axial sealing plate, preferably in the axial sealing plates 58.1, 58.2. Through this at least one additional control groove 63.3.1, 63.3.2, the pressure medium or control oil can not only pass through the radial gap 75.1, 75.2 between the radial sealing segments 42; 43.1, 43.2 get into the associated gap space, but also into the gaps between the segments 42; 43.1, 43.2. This "double" control has been shown to be extremely effective in order not to suffer a drop in the conveyance, particularly in the case of the dynamic requirements during reversing operation of the internal gear machine 21. In other words: As a result, the necessary radial compensation pressure in the gap 75.1, 75.2 between the segments 42; 43.1, 43.2 achieved almost "simultaneously" with the reversal of the direction of rotation and thus an optimal radial seal.
  • Weitere Optimierungen sind durch Fasen 65.1, 65.2, 65.5, 65.6 und/oder Nuten 65.3, 65.4 am Ritzelsegment 42 und/oder an den Hohlradsegmenten 43.1, 43.2 möglich. Die Fasen 65.1, 65.2, 65.5, 65.6 können vorteilhafterweise beidseitig, aber auch einseitig an den Segmenten 42; 43.1, 43.2 angebracht werden. Durch diese Fasen 65.1, 65.2, 65.5, 65.6 kann das sich im Druckraum aufbauende Druckmittel bzw. Drucköl schneller in den Spaltraum, also in den durch den Radialspalt 75.1, 75.2 gebildeten Spalt- bzw. Kompensationsraum zwischen Ritzel 26 und aktivem Hohlradsegment 43.1, 43.2 bis zur jeweiligen Dichtrolle 49.1, 49.2 gelangen. Diese Fasen 65.1, 65.2 können, wie dargestellt, zwischen der Segmentfedernut 51.1 und der Dichtrollennut 48.1 und/oder von der Segmentfedernut 51.1 bis zur Anschlagtasche bzw. bis zum Anschlag 54.1 am Segmentträger 42 und/oder über die gesamte Anschlagflache 55.1 hinaus bis zur Freifläche 67.1 angeordnet sein. Über diese Fasen 65.1, 65.2 kann dann Druckmittel bzw. Drucköl direkt bzw. unmittelbar in den Spalt- bzw. Kompensationsraum 75.1, 75.2 einströmen. Alternativ oder zusätzlich, wie dargestellt, können diese Fasen 65.5, 65.6 an den Hohlradsegmenten 43.1, 43.2 angebracht werden. Die gleichen Aufgaben können auch Steuernuten 65.3, 65.4 am Außenumfang des Ritzelsegments 42 und/oder am Innenumfang der Hohlradsegmente übernehmen.Further optimizations are possible by means of chamfers 65.1, 65.2, 65.5, 65.6 and / or grooves 65.3, 65.4 on the pinion segment 42 and / or on the ring gear segments 43.1, 43.2. The chamfers 65.1, 65.2, 65.5, 65.6 can advantageously be on both sides, but also on one side of the segments 42; 43.1, 43.2 are attached. Through these chamfers 65.1, 65.2, 65.5, 65.6, the pressure medium or pressure oil that builds up in the pressure chamber can enter the gap more quickly, i.e. into the gap or compensation space formed by the radial gap 75.1, 75.2 between the pinion 26 and the active ring gear segment 43.1, 43.2 to get to the respective sealing roller 49.1, 49.2. These bevels 65.1, 65.2 can, as shown, between the segment spring groove 51.1 and the sealing roller groove 48.1 and / or from the segment spring groove 51.1 up to the stop pocket or up to the stop 54.1 on the segment carrier 42 and / or over the entire stop surface 55.1 up to the free surface 67.1 be arranged. Pressure medium or pressure oil can then flow directly or immediately into the gap or compensation space 75.1, 75.2 via these chamfers 65.1, 65.2. Alternatively or additionally, as shown, these chamfers 65.5, 65.6 can be attached to the ring gear segments 43.1, 43.2. Control grooves 65.3, 65.4 on the outer circumference of the pinion segment 42 and / or on the inner circumference of the ring gear segments can also perform the same tasks.
  • In dem gezeigten Ausführungsbeispiel, ist das Füllstück 41 über zwei Haltestifte bzw. -bolzen 45.1, 45.2 abgestützt, die über entsprechende Bohrungen 68.1, 68.2 in den Gehäuseteilen 25.1, 25.2 drehbar gelagert sind. Die Haltestifte bzw. -bolzen 45.1, 45.2 weisen über eine Führungsläge einen kreiszylindrischen Führungsbereich 69.1, 69.2 auf, der einen Außendurchmesser aufspannt. Vorzugsweise beträgt die Führungslänge 1,5 x Außendurchmesser des Führungsbereichs 69.1, 69.2. Aus Kostengründen können die Haltestifte bzw. -bolzen 45.1, 45.2 aus Sintermaterial, vorzugsweise aus Sintereisen, mit entsprechender Festigkeit hergestellt werden. Der Innendurchmesser der Bohrungen 68.1, 68.2 der Gehäuseteile 25.1, 25.2 ist um wenige Mikrometer größer als der Außendurchmesser des Führungsbereichs 69.1, 69.2 der Haltestifte bzw.-bolzen 45.1, 45.2. Dadurch ergibt sich eine Spielpassung. Somit können sich die Haltestifte bzw. -bolzen 45.1, 45.2 im Betrieb der Innenzahnradmaschine 21 drehen und die, vorzugsweise einen Winkel 70 von 24° einschließenden, Anlageflächen 71.1, 71.2, können in eine für die Dichtfunktion der Segmente 42; 43.1, 43.2 optimale Position drehen. Dadurch, dass die Führungslänge 1,5 x Außendurchmesser beträgt, wird zum einen die Flächenpressung reduziert und zum anderen wird ein unzulässiges Verkanten des jeweiligen Haltestifts bzw. - bolzens 45.1, 45.2 in der Aufnahmebohrung 68.1, 68.2 des jeweiligen Gehäuseteils 25.1, 25.2 vermieden. Eine Verschleißschutzschicht am Außendurchmesser des jeweiligen Haltestifts bzw. -bolzens 45.1, 45.2 erhöht die Lebensdauer der Zahnradmaschine 21 insbesondere bei hochdynamischer Beanspruchung und Drehrichtungswechsel sowie dynamischem Wechseln zwischen Motor- und Pumpenbetrieb. Aus Kostengründen wird dieser Verschleißschutz durch eine Oberflächenhärtung, wie Nitrieren oder Karbonitrieren bei entsprechender Werkstoffauswahl erreicht.In the exemplary embodiment shown, the filler piece 41 is supported by means of two retaining pins or bolts 45.1, 45.2 which are rotatably mounted in the housing parts 25.1, 25.2 via corresponding bores 68.1, 68.2. The retaining pins or bolts 45.1, 45.2 have a circular cylindrical guide area 69.1, 69.2 which spans an outside diameter. The guide length is preferably 1.5 x the outer diameter of the guide area 69.1, 69.2. For cost reasons, the retaining pins or bolts 45.1, 45.2 can be made from sintered material, preferably from sintered iron, with a corresponding strength. The inner diameter of the bores 68.1, 68.2 of the housing parts 25.1, 25.2 is a few micrometers larger than the outer diameter of the guide area 69.1, 69.2 of the retaining pins or bolts 45.1, 45.2. This results in a clearance fit. Thus, the retaining pins or bolts 45.1, 45.2 can rotate during operation of the internal gear machine 21 and the contact surfaces 71.1, 71.2, preferably enclosing an angle 70 of 24 °, can be in a position for the sealing function of the segments 42; 43.1, 43.2 turn optimal position. Because the guide length is 1.5 x the outer diameter, on the one hand, the surface pressure is reduced and, on the other hand, impermissible tilting of the respective retaining pin or bolt 45.1, 45.2 in the receiving bore 68.1, 68.2 of the respective housing part 25.1, 25.2 is avoided. A wear protection layer on the outer diameter of the respective retaining pin or bolt 45.1, 45.2 increases the service life of the gear machine 21, in particular in the case of highly dynamic loads and changes in the direction of rotation and dynamic changes between motor and pump operation. For reasons of cost, this wear protection is achieved by surface hardening, such as nitriding or carbonitriding with the appropriate choice of material.
  • Der jeweilige Haltestift- bzw. -bolzen 45.1, 45.2 hat auf seiner von den V-förmig angeordneten Anlageflächen 71.1, 71.2 weg weisenden Seite einen kreiszylindrischen Absatz 76.1, 76.2. Der Absatz 76.1, 76.2 weist gegenüber dem Führungsbereich 69.1, 69.2 einen deutlich kleineren Außendurchmesser auf. Die Stirnfläche 77.1, 77.2 des Absatzes 76.1, 76.2 steht am Bohrungsgrund der Bohrung in dem Gehäuseteil 25.1, 25.2 an und bildet dadurch einen axialen Anschlag der Haltestifte bzw. -bolzen 45.1, 45.2 in Richtung des betroffenen Gehäuseteils 25.1, 25.2. In Richtung der Radialdichtsegmente 42; 43.1, 43.2 wird die axiale Verschiebbarkeit des Haltestifts- bzw. -bolzens 45.1, 45.2 durch eine Stirnfläche 78.1, 78.2 zwischen den Anlageflächen 71.1, 71.2 und dem Nutgrund 79.1, 79.1 der Segmentnuten 80.1, 80.2 des Ritzelsegments 42 begrenzt. Der Haltestift bzw. -bolzen 45.1, 45.2 muss grundsätzlich ein axiales Spiel aufweisen, darf aber auch bzw. trotzdem nicht mit den Zähnen 28, 31 des Ritzels 26 oder des Hohlrads 30 kollidieren. Hierzu sind auch Freiflächen angebracht. Der besagte Absatz 76.1, 76.2 erlaubt eine kostengünstige Herstellung der Bohrungen 68.1, 68.2 in den Gehäuseteilen 25.1, 25.2, beispielsweise durch Verwendung einer Reibahle mit einer relativ großen Anschnittfase. Dies bedeutet, dass die Bohrung 68.1, 68.2 nicht bis zum Bohrungsgrund den Passungsdurchmesser aufweisen muss. Zur Erhöhung der Dauerfestigkeit des Haltestifts- bzw. -bolzens 45.1, 45.2 und damit der Sicherheit und Lebensdauer der hydraulischen Maschine 21, sind am Übergang der Anlageflächen 71.1, 71.2 zu dem Passungsdurchmesser möglichst große Radien 81 angebracht. Fasen 82 an der segmentseitigen Stirnfläche 77.1, 77.2 des jeweiligen Haltestifts bzw. -bolzens 45.1, 45.2 erlauben auch an dem Nutgrund 79.1, 79.2 der zur Abstützung an dem Haltestift bzw. -bolzen 45.1, 45.2 bestimmten Nuten 80.1, 80.2 des Ritzelsegments 42 Radien 83. Diese Radien 81, 83 reduzieren an den, vorzugsweise aus Sondermessing oder Sintermaterial hergestellten, Segmenten 42; 43.1, 43.2 die Kerbspannung, ohne dass die Beweglichkeit der Segmente 42; 43.1, 43.2 durch Klemmen eingeschränkt wird.The respective retaining pin or bolt 45.1, 45.2 has a circular-cylindrical shoulder 76.1, 76.2 on its side facing away from the V-shaped contact surfaces 71.1, 71.2. The shoulder 76.1, 76.2 has a significantly smaller outer diameter compared to the guide area 69.1, 69.2. The end face 77.1, 77.2 of the paragraph 76.1, 76.2 is at the bottom of the hole in the housing part 25.1, 25.2 and thereby forms an axial stop of the retaining pins or bolts 45.1, 45.2 in the direction of the relevant housing part 25.1, 25.2. In the direction of the radial sealing segments 42; 43.1, 43.2, the axial displaceability of the retaining pin or bolt 45.1, 45.2 is limited by an end face 78.1, 78.2 between the contact surfaces 71.1, 71.2 and the groove base 79.1, 79.1 of the segment grooves 80.1, 80.2 of the pinion segment 42. The retaining pin or bolt 45.1, 45.2 must in principle have an axial play, but must also or even not collide with the teeth 28, 31 of the pinion 26 or the ring gear 30. Open spaces are also appropriate for this purpose. Said paragraph 76.1, 76.2 allows the bores 68.1, 68.2 to be produced inexpensively in the housing parts 25.1, 25.2, for example by using a reamer with a relatively large chamfer. This means that the bore 68.1, 68.2 need not have the fitting diameter up to the base of the bore. To increase the fatigue strength of the retaining pin or bolt 45.1, 45.2 and thus the safety and service life of the hydraulic machine 21, the largest possible radii 81 are attached at the transition from the contact surfaces 71.1, 71.2 to the fitting diameter. Chamfers 82 on the segment-side end face 77.1, 77.2 of the respective retaining pin or bolt 45.1, 45.2 also allow radii 83 on the groove base 79.1, 79.2 of the grooves 80.1, 80.2 of the pinion segment 42 intended for support on the retaining pin or bolt 45.1, 45.2 These radii 81, 83 reduce at the segments 42; which are preferably made of special brass or sintered material. 43.1, 43.2 the notch stress without impairing the mobility of the segments 42; 43.1, 43.2 is restricted by clamping.
  • Der Druckaufbau in den Zahnlücken 29, 32 von Ritzel 26 und Hohlrad 30 wird durch in der jeweiligen Axialscheibe 58.1, 58.2 eingebrachte Steuernuten 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 62.2.2 und Steuerschlitze 64.1.1, 64.1.2; 64.2.1, 64.2.2 gesteuert. Diese sind in ihrer Position sowie den Querschnittsflächen insbesondere der Steuerschlitze 64.1.1, 64.1.2; 64.2.1, 64.2.2 mit einem dreieckigen V-förmigen Querschnitt, vorzugsweise mit einem V-Winkel von 60°, und einem Neigungswinkel, vorzugsweise im Bereich von 4°, so optimiert, dass sich im Zusammenspiel mit der Lage und Position der Segmente 42; 43.1, 43.2, insbesondere der Dichtrollenposition und dem Winkel 70 der Anlage- bzw. Stützflächen 71.1, 71.2; 73.1, 73.2 der Haltebolzen 45.1, 45.2 bzw. der Ritzelsegmentnuten 80.1, 80.2 sowie der Lage und Position, insbesondere der beiden Seitenflächen 84.1, 84.2 der V-förmigen Freifläche 85 in den Axialscheiben 58.1, 58.2, eine in nahezu allen Betriebspunkten optimale radiale Kompensationswirkung des Ritzelsegments 42 und des jeweiligen aktiven Hohlradsegments 43.1, 43.2 ergibt. Die Steuernuten 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 62.2.2 haben eine direkte Verbindung zu der jeweiligen Druckniere 62.1, 62.2 der jeweiligen Axialdichtscheibe 58.1, 58.2 und werden somit im Betrieb der Innenzahnradmaschine 21 unmittelbar mit Druckmittel bzw. mit Drucköl beaufschlagt. Vorzugsweise sind Steuerschlitze 64.1.1, 64.1.2; 64.2.1, 64.2.2, Steuernuten 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 62.2.2; 63.3.1, 63.3.2 und Drucknieren 62.1, 62.2 beidseitig des Getriebes angeordnet. Es sind aber auch einseitige Lösungen denkbar, in dem die Querschnitte entsprechend angepasst werden.The pressure build-up in the tooth gaps 29, 32 of pinion 26 and ring gear 30 is controlled by control grooves 63.1.1, 63.1.2; made in the respective axial disk 58.1, 58.2; 63.2.1, 62.2.2 and control slots 64.1.1, 64.1.2; 64.2.1, 64.2.2 controlled. These are in their position and the cross-sectional areas in particular of the control slots 64.1.1, 64.1.2; 64.2.1, 64.2.2 with a triangular V-shaped cross-section, preferably with a V angle of 60 °, and an angle of inclination, preferably in the range of 4 °, optimized so that in interaction with the location and position of the segments 42; 43.1, 43.2, in particular the sealing roller position and the angle 70 of the contact or support surfaces 71.1, 71.2; 73 Pinion segment 42 and the respective active ring gear segment 43.1, 43.2 results. The control grooves 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 62.2.2 have a direct connection to the respective pressure kidney 62.1, 62.2 of the respective axial sealing disk 58.1, 58.2 and are thus acted upon directly with pressure medium or with pressure oil during operation of the internal gear machine 21. Control slots 64.1.1, 64.1.2; 64.2.1, 64.2.2, control grooves 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 62.2.2; 63.3.1, 63.3.2 and pressure kidneys 62.1, 62.2 arranged on both sides of the gear. However, one-sided solutions are also conceivable in which the cross-sections are adapted accordingly.
  • Die Rückhaltung der Segmente 42; 43.1, 43.2 wird durch das Eingreifen des jeweiligen Haltestifts 45.1, 45.2 in die entsprechenden Nuten 80.1, 80.2 in dem Ritzelsegment 42 und durch ein radiales Überragen des Haltestifts 45.1, 45.2 über das Ritzelsegment 42 hinaus radial nach außen erreicht. Somit ist auch in drucklosem Betrieb die Position der Segmente 42; 43.1, 43.2 formschlüssig gegeben. Damit die Beweglichkeit bzw. die Verschiebbarkeit mit den Segmenten 42; 43.1, 43.2 bei der zuvor beschriebenen vorteilhaften V-förmigen Ausgestaltung der Anlageflächen 71.1, 71.2 des Haltestifts bzw. -bolzens 45.1, 45.2 gewährleistet ist, müssen die Nuten 80.1, 80.2 des Ritzelsegments 42 geringfügig größer bzw. breiter sein als der in die Nuten 80.1, 80.2 ragende, auch als Haltekörper bezeichnete Teil 86.1, 86.2 des jeweiligen Haltestifts 45.1, 45.2. Das Spiel muss entsprechend der Getriebetoleranzen der Gehäuseteile 25.1, 25.2, Segmente 42; 43.1, 43.2, Lagerbuchsen sowie der Verformung unter Last und unter Berücksichtigung der Wärmedehnung der Bauteile im Temperaturbereich der Anwendung gewählt werden: Als vorteilhaft hat sich ein Spiel zwischen 0,05 bis 0,1 x Modul der Verdrängerverzahnung ergeben. Hierdurch wird ein Verklemmen der Verzahnung durch die keilförmigen Segmente 42; 43.1, 43.2 auch bei drucklosem Betrieb verhindert.The retention of the segments 42; 43.1, 43.2 is due to the engagement of the respective retaining pin 45.1, 45.2 in the corresponding grooves 80.1, 80.2 in the pinion segment 42 and by a radial protrusion of the retaining pin 45.1, 45.2 the pinion segment 42 also reaches radially outward. Thus the position of the segments 42; 43.1, 43.2 given form-fitting. So that the mobility or the displaceability with the segments 42; 43.1, 43.2 is guaranteed with the previously described advantageous V-shaped configuration of the contact surfaces 71.1, 71.2 of the retaining pin or bolt 45.1, 45.2, the grooves 80.1, 80.2 of the pinion segment 42 must be slightly larger or wider than that in the grooves 80.1 , 80.2 projecting parts 86.1, 86.2 of the respective retaining pin 45.1, 45.2, also referred to as retaining bodies. The game must correspond to the gear tolerances of the housing parts 25.1, 25.2, segments 42; 43.1, 43.2, bearing bushings as well as the deformation under load and taking into account the thermal expansion of the components in the temperature range of the application: A clearance between 0.05 to 0.1 x module of the displacement teeth has been found to be advantageous. This prevents the toothing from jamming by the wedge-shaped segments 42; 43.1, 43.2 prevented even with depressurized operation.
  • Axialkompensation:Axial compensation:
  • Ebenso wie die Radialkompensation ist auch die vorzugsweise beidseitige Axialkompensation durch Eigendruck aufgebaut. Die Axialkompensation ist über Axialdruckfelder 61.1, 61.2 gesteuerte Axialplatten 58.1, 58.2 symmetrisch zu einer die Drehachsen von Ritzel 26 und Hohlrad 30 enthaltenden Symmetrieebene 87 aufgebaut. Diese Symmetrieebene 87 verläuft, in einem senkrecht zu der Axialrichtung 39 bzw. senkrecht zu den Drehachsen 34.2, 36 von Ritzel 26 und Hohlrad 30 verlaufenden Querschnitt betrachtet, durch den Mittelpunkt 88 der Drehachse 34.2 des Ritzels 26 und durch den Mittelpunkt 89 der Drehachse 36 des Hohlrads 30. Diese Symmetrie gilt sowohl für die jeweilige Axialscheibe 58.1, 58.2 als auch für die im dem vorzugsweise topfförmigen Gehäuseteil 25.2 und/oder in dem vorzugsweise als Deckel ausgebildeten Gehäuseteil 25.1 angebrachten Axialdruckfelder 61.1, 61.2.Like the radial compensation, the axial compensation, which is preferably bilateral, is also built up by intrinsic pressure. The axial compensation is constructed symmetrically to a plane of symmetry 87 containing the axes of rotation of pinion 26 and ring gear 30 via axial pressure fields 61.1, 61.2 controlled axial plates 58.1, 58.2. This plane of symmetry 87 runs, viewed in a cross section perpendicular to the axial direction 39 or perpendicular to the axes of rotation 34.2, 36 of pinion 26 and ring gear 30, through the center point 88 of the axis of rotation 34.2 of the pinion 26 and through the center point 89 of the axis of rotation 36 of the Ring gear 30. This symmetry applies to both the respective axial washer 58.1, 58.2 as well as for the axial pressure fields 61.1, 61.2 mounted in the preferably cup-shaped housing part 25.2 and / or in the housing part 25.1, which is preferably designed as a cover.
  • Die Abdichtung der Axialdruckfelder 61.1, 61.2 erfolgt vorzugsweise durch Axialdichtungen 90 mit Stützringen 91 (siehe Figuren 8 bis 10). Bei Axialdichtungen ohne Stützringe müsste bei dieser hochdynamischen reversibel eingesetzten Hydraulikmaschine die Axialdichtung komplett bzw. teilweise "gekammert" werden. Dies bedeutet, dass die Nut zur Aufnahme der Dichtung auch noch "innen" zum Druckfeld hin einen "Rand" stehen haben müsste. Dieser notwendige "Rand" würde die Herstellung der Gehäuse- bzw. Deckelteile erschweren. Mit Stützring 91 kann das Druckfeld 61.1, 61.2 komplett nierenförmig hergestellt werden. Der Boden der Druckfelder 61.1, 61.2 muss nicht komplett mechanisch bearbeitet werden, sondern kann z.B. bei Druckgussteilen oder sonstigen Gussteilen durch den Gießvorgang hergestellt werden.The axial pressure fields 61.1, 61.2 are preferably sealed by axial seals 90 with support rings 91 (see FIG Figures 8 to 10 ). In the case of axial seals without support rings, the axial seal would have to be completely or partially "chambered" in this highly dynamic, reversibly used hydraulic machine. This means that the groove for receiving the seal would also have to have an "edge""inside" towards the pressure field. This necessary "edge" would make the manufacture of the housing or cover parts more difficult. With the support ring 91, the pressure field 61.1, 61.2 can be made completely kidney-shaped. The bottom of the pressure fields 61.1, 61.2 does not have to be completely mechanically processed, but can be produced by the casting process, for example in the case of die-cast parts or other cast parts.
  • Der Stützring 91 hat zudem dem Vorteil, dass er eine Spaltextrusion der Axialdichtung 90 in den Spalt zwischen Axialplatte 58.1, 58.2 und Gehäuse- bzw. Deckelwand verhindert. Hierdurch kann die Hydraulikmaschine 21 auch für höhere Drücke eingesetzt werden. Eine ohne Stützring auftretende Spaltextrusion der Axialdichtung würde zudem eine geringfügige Vergrößerung des aktiven Axialdruckfeldes bewirken und dadurch die Kompensationskraft erhöhen. Dies wiederum würde zu einer Reduzierung des hydraulisch-mechanischen Wirkungsgrades führen und würde damit die Energieeffizienz der Motor-Pumpen-Einheit verschlechtern. Im schlimmsten Fall könnte es zu einem Ausfall der Hydraulikmaschine durch Dichtungsversagen oder durch einen erhöhten Verschleiß der Laufflächen der Axialscheibe zur Getriebeseite kommen.The support ring 91 also has the advantage that it prevents a gap extrusion of the axial seal 90 into the gap between the axial plate 58.1, 58.2 and the housing or cover wall. As a result, the hydraulic machine 21 can also be used for higher pressures. A gap extrusion of the axial seal occurring without a support ring would also cause a slight increase in the active axial pressure field and thereby increase the compensation force. This in turn would lead to a reduction in the hydraulic-mechanical efficiency and would therefore worsen the energy efficiency of the motor-pump unit. In the worst case scenario, the hydraulic machine could fail due to seal failure or due to increased wear of the running surfaces of the axial disk on the gear side.
  • Die Abstützwirkung der Stützringe 91 nach "innen" wird durch einen oder mehrere Stege 92 wesentlich verbessert. Die Anordnung dieser Stege 92 muss so gewählt werden, dass der Ölfluß insbesondere zum axialen Druckausgang bzw. auch der Ölfluß vom Einlass nicht beeinträchtigt wird. Im dargestellten Beispiel befindet sich der Steg 92 exakt an der gleichen Position wie ein Steg 93.1, 93.2, der in der Druckniere 62.1, 62.2 der jeweiligen Axialscheibe 58.1, 58.2 angeordnet ist. Die axiale Kompensation ist im ausgeführten Beispiel durch die nachfolgend beschriebenen Maßnahmen optimal abgestimmt. Die symmetrisch zu der Symmetrieebene 87 angeordneten Drucknieren 62.1, 62.2, deren Begrenzungsradien einerseits über den Zahnfußradius der Ritzelverzahnung, andererseits über den Zahnfußradius der Hohlradverzahnung ragen, sorgen für eine konstante Gegenkraft. Hierdurch wird vermieden, dass es durch veränderliche Drücke zwischen den Stirnflächen 56.1, 56.2; 57.1, 57.2 der Zähne 28, 31 und der Axialscheibe 58.1, 58.2, die sich bei einer Axialplatte ohne diese Drucknieren ergeben würden, es in diesem Bereich zu wechselnden Kompensationskräften kommt. Eine exakte Anpassung der Axialkompensation wird durch eine rechnerische und empirische Ermittlung und Festlegung der Entlastungsdurchmesser von Ritzel 26 und Hohlrad 30 erreicht. Die oder jede Axialscheibe 58.1, 58.2 weist vorzugsweise zwei Durchbrüche 94.1, 95.1; 94.2, 95.2 auf. Durch diese Durchbrüche 94.1, 95.1; 94.2, 95.2 fließt das Druckmittel von der Eingangsseite zur Druckniere 62.1, 62.2 und umgekehrt von der Druckniere 62.1, 62.2 über die Druckfelder 61.1, 61.2 zum Druckausgang. Im Ausführungsbeispiel befindet sich der jeweilige Steg 93.1, 93.2 etwa auf Höhe der Ritzelmitte und hat einen Querschnitt, der so bemessen ist, dass etwa 50% der hydraulischen Kraft, hervorgerufen durch den Betriebsdruck in der Druckniere 62.1, 62.2 und den Durchbrüchen 94.1, 95.1; 94.2, 95.2, aufgenommen wird. Übergangsradien an den Durchbrüchen reduzieren die Kerbspannung und erhöhen somit die zulässigen Betriebsdrücke bzw. erhöhen die Lebensdauer der Hydraulikmaschine 21. Die oder jede Axialscheibe 58.1, 58.2 ist üblicherweise aus Messing oder Aluminium hergestellt, kann aber auch durch ein Sinterverfahren oder durch Metallpulverspritzguß (MIM-Technik) hergestellt sein. Zur Reduzierung der Reibung ist vorteilhafterweise eine entsprechende reibminimierte Beschichtung angebracht.The "inward" support effect of the support rings 91 is significantly improved by one or more webs 92. The arrangement of these webs 92 must be selected so that the oil flow, in particular to the axial pressure outlet, or the oil flow from the inlet, is not impaired. In the example shown, the web 92 is in exactly the same position as a web 93.1, 93.2, which is arranged in the kidney-shaped pressure kidney 62.1, 62.2 of the respective axial disk 58.1, 58.2. In the example shown, the axial compensation is optimally matched by the measures described below. The pressure kidneys 62.1, 62.2 arranged symmetrically to the plane of symmetry 87, the limiting radii of which protrude on the one hand over the tooth root radius of the pinion toothing and on the other hand over the tooth root radius of the ring gear toothing, ensure a constant counterforce. This avoids that it is caused by variable pressures between the end faces 56.1, 56.2; 57.1, 57.2 of the teeth 28, 31 and the axial disk 58.1, 58.2, which would result in an axial plate without these pressure kidneys, there are changing compensation forces in this area. An exact adaptation of the axial compensation is achieved through a computational and empirical determination and definition of the relief diameter of pinion 26 and ring gear 30. The or each axial disk 58.1, 58.2 preferably has two openings 94.1, 95.1; 94.2, 95.2. Through these openings 94.1, 95.1; 94.2, 95.2, the pressure medium flows from the inlet side to the kidney pressure 62.1, 62.2 and vice versa from the kidney pressure 62.1, 62.2 via the pressure fields 61.1, 61.2 to the pressure outlet. In the exemplary embodiment, the respective web 93.1, 93.2 is located approximately at the level of the center of the pinion and has a cross-section which is thus is dimensioned that about 50% of the hydraulic force, caused by the operating pressure in the pressure kidney 62.1, 62.2 and the openings 94.1, 95.1; 94.2, 95.2, is included. Transition radii at the openings reduce the notch stress and thus increase the permissible operating pressures or increase the service life of the hydraulic machine 21. The or each axial disk 58.1, 58.2 is usually made of brass or aluminum, but can also be produced by a sintering process or by metal injection molding (MIM technology ) must be made. To reduce the friction, a corresponding friction-minimized coating is advantageously applied.
  • Die radiale Ausdehnung der Drücke wird, wie schon zuvor beschrieben, durch die Steuernuten 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 63.2.2; 63.3.1, 63.3.2 und Steuerschlitze 64.1.1, 64.1.2; 64.2,1, 64.2.2 sowie durch die V-förmige Freifläche 85 und am Zahneingriff 33 durch die Abdichtung entlang der Eingriffslinie erreicht. Die Fixierung der jeweiligen Axialplatte 58.1, 58.2 erfolgt einerseits durch Überstand der die Welle 23 lagernden Lagerbuchsen am Innendurchmesser sowie an der Durchgangsbohrung Haltestifte bzw. -bolzen 45.1, 45.2 am Außenumfang des jeweiligen Haltestifts bzw. -bolzens 45.1, 45.2. In axialer Richtung 39 ist die jeweilige Axialplatte 58.1, 58.2 innerhalb des vorgesehenen Axialspiels frei beweglich. Das über die Axialscheibe bzw. -platte 58.1, 58.2 entstehende Leckageöl sowie das Leckageöl über der Dichtrolle 49.1, 49.2 sammelt sich im Bereich der V-förmigen Freifläche 85 sowie in dem Ringraum, der durch die Fase 96 der jeweiligen Axialdichtscheibe 58.1, 58.2 am Hohlrad 30 gebildet ist und in dem auch als Leckagekanal bezeichneten Ringraum 101.1, 101.2, der mit der Fase 97 der jeweiligen Axialdichtscheibe 58.1, 58.2 am Ritzel 26 gebildet ist. Über eine Bohrung 98 sowie über eine Nut 99 in den Verbindungsraum 106 wird dieses Leckageöl teilweise geleitet. Ein großer bzw. wesentlicher Teil des Gesamtleckageöls fließt über radiale Bohrungen 100.1, 100.2 in der Welle (Pumpenmotorwelle) 23, im Bereich des jeweiligen Ringraums 101.1, 101.2 angeordnet, in eine auch als Leckage-Wellenkanal bezeichnete, zentrisch, axial angebrachte Entlastungsbohrung 102 der Welle 23 (siehe Figuren 2, 11 und 12). Es versteht sich, dass die Bohrung 98 und/oder die Nut 99 auch weggelassen sein könnten. In diesem zuletzt genannten Fall, würde das gesamte Leckageöl über die Radialbohrungen 100.1, 100.2 der Welle 23 in den Leckage-Wellenkanal 102 fließen. Dadurch könnte die Strömungsgeschwindigkeit bzw. der Durchfluss des Leckegeöls in dem Spaltrohrraum 107 bzw. in der Leckagekanalschleife 108 maximiert werden. Mit "Spaltrohrraum" 107 ist derjenige Raum bezeichnet, der sich in radialer Richtung 109 betrachtet im Inneren bzw. innerhalb des Dicht- bzw. Spaltrohrs 110 befindet und der durch das Dicht- bzw. Spaltrohr 110 radial nach außen begrenzt ist. Durch die vorstehenden Maßnehmen könnte ein noch besserer Wärmeabtransport erreicht werden. Zugleich könnte eine noch bessere Schmierung des Motor-Lagers 111 erreicht werden. Dadurch könnte insgesamt ein noch längere Lebensdauer bzw. ein noch längerer störungsfreier Betrieb der Motor-Pumpen-Einheit 20 erreicht werden. In dem Pumpendeckel 25.1 ist für das Befüllen und Entlüften des kompletten Hydrauliksysteme eine Entlüftungsschraube 103 angebracht. Die Entlastungsbohrung 102 wird im Bereich des in dem Motorflansch 25.4 angeordneten Radialkugellagers 111 durch eine aus einem nichtmagnetischen Werkstoff hergestellte, auch als Verschlussmittel bezeichnete Lagerbefestigungs- bzw. Sensorschraube 112 verschlossen und mündet in eine radial angebrachte Bohrung 113. Diese Radialbohrung 113 mündet in einen auch als Verbindungsraum bezeichneten Ringraum 114.The radial expansion of the pressures is, as already described, by the control grooves 63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 63.2.2; 63.3.1, 63.3.2 and control slots 64.1.1, 64.1.2; 64.2,1, 64.2.2 as well as through the V-shaped open surface 85 and on the tooth engagement 33 through the seal along the line of engagement. The respective axial plate 58.1, 58.2 is fixed on the one hand by protruding the bearing bushes supporting the shaft 23 on the inner diameter and on the through hole holding pins or bolts 45.1, 45.2 on the outer circumference of the respective holding pin or bolts 45.1, 45.2. In the axial direction 39, the respective axial plate 58.1, 58.2 can move freely within the intended axial play. The leakage oil created via the axial washer or plate 58.1, 58.2 and the leakage oil above the sealing roller 49.1, 49.2 collects in the area of the V-shaped open surface 85 and in the annular space created by the chamfer 96 of the respective axial sealing washer 58.1, 58.2 on the ring gear 30 and in the annular space 101.1, 101.2, also referred to as a leakage channel, which is formed with the bevel 97 of the respective axial sealing disk 58.1, 58.2 on the pinion 26. Via a hole 98 as well as through a groove 99 in the connecting space 106 this leakage oil is partially conducted. A large or substantial part of the total leakage oil flows through radial bores 100.1, 100.2 in the shaft (pump motor shaft) 23, arranged in the area of the respective annular space 101.1, 101.2, into a centrally, axially attached relief bore 102 of the shaft, also referred to as a leakage shaft channel 23 (see Figures 2 , 11 and 12 ). It goes without saying that the bore 98 and / or the groove 99 could also be omitted. In this last-mentioned case, all of the leakage oil would flow into the leakage shaft channel 102 via the radial bores 100.1, 100.2 of the shaft 23. As a result, the flow rate or the throughflow of the leakage oil in the can space 107 or in the leakage channel loop 108 could be maximized. The “can space” 107 denotes that space which, viewed in the radial direction 109, is located inside or inside the sealing or can 110 and which is delimited radially outward by the sealing or can 110. Even better heat dissipation could be achieved by taking the above measures. At the same time, even better lubrication of the motor bearing 111 could be achieved. As a result, an even longer service life or an even longer, trouble-free operation of the motor-pump unit 20 could be achieved overall. A vent screw 103 is fitted in the pump cover 25.1 for filling and venting the complete hydraulic system. The relief bore 102 is closed in the area of the radial ball bearing 111 arranged in the motor flange 25.4 by a bearing fastening or sensor screw 112 made of a non-magnetic material, also referred to as closure means, and opens into a radially attached bore 113 Annular space 114 designated connecting space.
  • Gesamtaufbau der Motor-Pumpen-Einheit:Overall structure of the motor-pump unit:
  • Die Forderung nach absoluter Dichtheit kann nur durch ein hermetisch geschlossenes System erreicht werden. Hierzu gibt es drei Möglichkeiten:
  1. 1. Magnetkupplung zwischen Pumpe und Motor
  2. 2. Spalttopfmotor - Motor unter Öl
  3. 3. Kompletter Motor unter Öl mit druckfesten Stromdurchführungen
The requirement for absolute tightness can only be achieved through a hermetically sealed system. There are three ways to do this:
  1. 1. Magnetic coupling between pump and motor
  2. 2. Canned motor - motor under oil
  3. 3. Complete motor under oil with pressure-tight electrical feedthroughs
  • Die Magnetkupplung scheidet aus Platz- und Kostengründen aus. Für die bevorzugte Anwendung der Motor-Pumpen-Einheit 20 wurde ein spezieller Motor 22 mit einem auch als Dichtrohr bezeichneten "Spaltrohr" 110 entwickelt. Die Bezeichnung "Spaltrohr" rührt daher, dass dieses Rohr 110 zwischen dem Rotor 22.1 und dem Stator 22.2 angeordnet ist. Das Dicht- bzw. Spaltrohr 110 besteht aus einem nichtmagnetischen Werkstoff, vorzugsweise aus einem hochtemperaturbeständigen, druckfesten, faserverstärkten Kunststoff. Das Dichtrohr 110 erstreckt sich nahezu über die gesamte Länge des Statorpakets und ist mit dem Stator 22.2 inklusive Wicklung und Motorgehäuse 25.3 mit Kunststoff zu einer Einheit vergossen. Auf der dem Ritzel zugewandten Seite des Dicht- bzw. Spaltrohrs 110 ragt das Deckel- bzw. Gehäuseteil 25.2 mit einem entsprechenden Zentrierbund 115 mit O-Ring-Nut 116 in das Dicht- bzw. Spaltrohr 110. Auf der von dem Ritzel weg weisenden Seite des Dicht- bzw. Spaltrohrs 110 ragt eine mit dem Motorflansch bzw. Gehäuseteil 25.4 verschraubte Lagerbefestigungsschraube 117 mit einem entsprechenden Zentrierbund 118 mit O-Ring-Nut 119 in das Dicht- bzw. Spaltrohr 110. In den O-Ring-Nuten 116, 119 aufgenommene O-Ringe, die in den Figuren nicht gezeigt sind, übernehmen die Dichtfunktion, dichten also den Spaltrohrraum 107 beiderseits des Rotors 22.1 zumindest leckagefluiddicht ab.The magnetic coupling is ruled out for reasons of space and cost. For the preferred application of the motor-pump unit 20, a special motor 22 with a “can” 110, also referred to as a sealing tube, was developed. The term “can” stems from the fact that this tube 110 is arranged between the rotor 22.1 and the stator 22.2. The sealing or can 110 consists of a non-magnetic material, preferably a high-temperature-resistant, pressure-resistant, fiber-reinforced plastic. The sealing tube 110 extends almost over the entire length of the stator core and is cast with plastic to form a unit with the stator 22.2 including the winding and motor housing 25.3. On the side of the sealing or can 110 facing the pinion, the cover or housing part 25.2 with a corresponding centering collar 115 with an O-ring groove 116 protrudes into the sealing or can 110. On the side facing away from the pinion of the sealing or can 110 protrudes a bearing fastening screw 117 screwed to the motor flange or housing part 25.4 with a corresponding one Centering collar 118 with O-ring groove 119 in the sealing or can 110. O-rings received in the O-ring grooves 116, 119, which are not shown in the figures, assume the sealing function, that is to say seal the can space 107 on both sides of the rotor 22.1 at least leakage fluid-tight.
  • Die gemeinsame Motor-Pumpen-Welle 23 trägt den aufgepressten Rotor 22.1, beinhaltet Druckausgleichsbohrungen und die Lagerbefestigungs- bzw. Sensorschraube 107 zur Aufnahme eines Drehzahlsensors 120. Die Motor-Pumpen-Welle 23 ist motorseitig nur an bzw. in dem Radialkugellager 111 und pumpenseitig an bzw. in wenigstens einem Gleitlager, vorzugsweise an bzw. in zwei Gleitlagern 121.1, 121.2, gelagert. Das Ritzel 26 der Pumpe oder Hydraulikmaschine 21 wird durch eine Spielpassung auf der Pumpen-Motorwelle 23 gelagert und durch die geringfügig längsballige Passfeder 37 drehend mitgenommen. Der Innenring 122.1 des Kugellagers 111 ist durch die Lagerbefestigungs- und Sensorschraube 112 fest mit der Motor-Pumpenwelle 23 verbunden. Der Außenring 122.2 des Kugellagers 111 ist mit der Lagerbefestigungsschraube 117 mit dem elektronikseitigen Lagerdeckel bzw. Gehäuseteil 25.4 verschraubt. Hierdurch ist die Motor-Pumpenwelle 23 axial fixiert und somit auch der aufgepresste Rotor 22.1. Der Lagerdeckel 25.4 weist eine speziell gestufte Sackbohrung 123 auf, in der die Lagerbefestigungs- und Sensorschraube 112 ragt. Die Signalübertragung erfolgt durch den geschlossenen Lagerdeckel bzw. Gehäuseteil 25.4, der im Bereich des Sensors 120 eine Wanddicke von wenigen Millimetern aufweist. Vorzugsweise beträgt die Wanddicke etwa 2 mm. Auf der von dem Motor 22 abgewandten Seite des Lagerdeckels bzw. Gehäuseteils 25.4 ist in einem Gehäuseteil in Form einer Anflanschung 25.5 die Elektronikplatine 124 des Drehzahlsensors 120 angeordnet sowie in einem gewissen axialen Abstand dazu eine beidseitige bestückte Platine 125 des Motorreglers, hier die Endstufe 126. Auf dieser Endstufe 126 ist eine Reglerplatine angeordnet. Die Phasenleitungen 127 (siehe Figur 1) des Motors 22 führen vorzugsweise durch Bohrungen in dem Gehäuseteil bzw. Lagerdeckel 25.4 und sind an der Endstufe 126 angeschraubt, gesteckt oder gelötet. Ähnlich angeordnet sind Sensorleitungen von Temperatursensoren, welche die Wicklungstemperaturen des Motors 22 messen. Die Anbindung der Motor-Pumpen-Einheit 20 erfolgt über einen Leistungsstecker 128 sowie einen kleinen dimensionierten Signalstecker 129. Die beiden Stecker 128, 129 sind dichtend an der Elektronikbox 130 angebracht. Die Elektronikbox 130 ist mit einen rohrförmigen Gehäuseteil 25.6 und mit einem als Deckel gestalteten Gehäuseteil 25.7 sowie mit dem rohrförmigen, auch als Lagerdeckel bzw. Motorflansch bezeichneten Gehäuseteil 25.4 gebildet. Die Elektronikbox 130 mit Kühlrippen 131 ist ebenfalls angeschraubt. Zwischen die einzelnen Elemente der Elektronikbox 130 sind ebenfalls Dichtelemente angeordnet. Die Endstufe 126 ist auf einem, vorzugsweise aus Kupfer gefertigten, Aufnahmewinkel 132 mit Wärmeleitpaste montiert. Hierdurch wird die Wärmeentwicklung der Bauteile durch den Kupferwinkel 132 in die Kühlrippen 131 des rohrförmigen Gehäuseteils 25.6 der Elektronikbox 130 geleitet. Ebenfalls mit Kühlrippen 131 versehen sind der Deckel 25.6 der Elektronikbox 130 und das rohrförmige Motorgehäuse 25.3. Das Zwischengehäuse der Hydraulikmaschine stellt zugleich auch den Lagerdeckel 25.4 bzw. Motorflansch des Elektromotors 22 dar. Die Hydraulikmaschine ist als kompensierte 4-Quadranten-Innenzahnradmaschine 21 ausgeführt und ist im Wesentlichen mit dem Innenraum des Dicht- bzw. Spaltrohrs 110 flüssigkeitsverbunden.The common motor-pump shaft 23 carries the pressed-on rotor 22.1, contains pressure equalization bores and the bearing fastening or sensor screw 107 to accommodate a speed sensor 120. The motor-pump shaft 23 is only on the motor side or in the radial ball bearing 111 and on the pump side or in at least one slide bearing, preferably on or in two slide bearings 121.1, 121.2. The pinion 26 of the pump or hydraulic machine 21 is supported by a clearance fit on the pump motor shaft 23 and is driven in rotation by the slightly spherical key 37. The inner ring 122.1 of the ball bearing 111 is firmly connected to the motor-pump shaft 23 by the bearing fastening and sensor screw 112. The outer ring 122.2 of the ball bearing 111 is screwed with the bearing fastening screw 117 to the electronics-side bearing cover or housing part 25.4. As a result, the motor-pump shaft 23 is axially fixed and thus also the pressed-on rotor 22.1. The bearing cover 25.4 has a specially stepped blind bore 123 into which the bearing fastening and sensor screw 112 protrudes. The signal is transmitted through the closed bearing cover or housing part 25.4, which has a wall thickness of a few millimeters in the area of the sensor 120. The wall thickness is preferably approximately 2 mm. On the side of the bearing cover or housing part 25.4 facing away from the motor 22, the electronic circuit board is in a housing part in the form of a flange 25.5 124 of the speed sensor 120 and at a certain axial distance therefrom a circuit board 125 of the motor controller fitted on both sides, here the output stage 126. A controller board is arranged on this output stage 126. The phase lines 127 (see Figure 1 ) of the motor 22 preferably lead through bores in the housing part or bearing cover 25.4 and are screwed, plugged or soldered onto the output stage 126. Sensor lines of temperature sensors which measure the winding temperatures of the motor 22 are similarly arranged. The motor / pump unit 20 is connected via a power connector 128 and a small signal connector 129. The two connectors 128, 129 are attached to the electronics box 130 in a sealing manner. The electronics box 130 is formed with a tubular housing part 25.6 and with a housing part 25.7 designed as a cover and with the tubular housing part 25.4, also referred to as a bearing cover or motor flange. The electronics box 130 with cooling fins 131 is also screwed on. Sealing elements are also arranged between the individual elements of the electronics box 130. The output stage 126 is mounted on a mounting bracket 132, preferably made of copper, with thermal paste. As a result, the heat generated by the components is conducted through the copper angle 132 into the cooling fins 131 of the tubular housing part 25.6 of the electronics box 130. The cover 25.6 of the electronics box 130 and the tubular motor housing 25.3 are also provided with cooling fins 131. The intermediate housing of the hydraulic machine also represents the bearing cover 25.4 or motor flange of the electric motor 22. The hydraulic machine is designed as a compensated 4-quadrant internal gear machine 21 and is essentially fluidly connected to the interior of the sealing or can 110.
  • Insbesondere für die Anwendung bzw. für den Einsatz der Motor-Pumpen-Einheit 20 zum Ansteuern bzw. Betreiben einer hochdynamischen hydraulischen Achse hat sich ein Elektromotor 22 in Form eines bürstenlosen Gleichstrommotors (EC-Motor) als besonders vorteilhaft herausgestellt. Wie aus den Figuren 12 und 14 ersichtlich, umfasst der Rotor 22.1 des Elektromotors 22 eine Mehrzahl von auch als Leckage-Rotorkanäle bezeichnete Aussparungen 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5. Vorzugsweise sind diese in gleichen Umfangswinkeln um die Rotordrehachse 33.1 bzw. um die Wellendrehachse 35 zueinander versetzt angeordnet. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind fünf Leckage-Rotorkanäle 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5. vorgesehen. Ferner umfasst der Rotor 22.1 eine Mehrzahl von Hochleistungsmagneten 134, vorzugsweise Permanentmagneten. Die Magnete 134 sind in gleichen Umfangswinkeln um die Rotordrehachse 34.1 bzw. um die Wellendrehachse 35 versetzt angeordnet. In dem geigten Ausführungsbeispiel sind zehn Magnete 134 vorgesehen. Wie insbesondere aus Figur 15 ersichtlich, sind die Magnete 134 auf ihrer radial nach außen von der Rotordrehachse 34.1 bzw. von der Wellendrehachse 35 weg weisenden Außenfläche mit einer rohrförmigen Bandage 135 versehen. Diese Bandage 135 begrenzt den Rotor 22.1 radial nach außen an seinem Außenumfang. Der Rotor 22.1 ist in einem zylindrischen Aufnahmeraum 136 des Stators 22.2 relativ zu diesem drehbar gelagert. Ebenfalls in dem zylindrischen Aufnahmeraum 136 des Stators 22.2, aber in radialer Richtung 109 betrachtet zwischen dem Rotor 22.1 und dem Stator 22.2 ist das auch als Dichtrohr bezeichnete Spaltrohr 110 angeordnet, das fest mit dem Stator 22.2 verbunden ist. In radialer Richtung 109 betrachtet zwischen dem Dicht- bzw. Spaltrohr 110 und dem Rotor 22.1 ist ein schmaler Ringspalt 137 ausgebildet, der auch mit Leckage-Spaltkanal 137 bezeichnet ist. Dieser Ringkanal 137 erstreckt sich in der Axialrichtung 39, vorzugsweise im Wesentlichen über die gesamte Axiallänge oder über die gesamte Axiallänge, des Rotors 22.1.An electric motor 22 in the form of a brushless DC motor (EC motor) has proven to be particularly advantageous, in particular for the application or use of the motor-pump unit 20 for controlling or operating a highly dynamic hydraulic axis. As from the Figures 12 and 14th As can be seen, the rotor 22.1 of the electric motor 22 comprises a plurality of recesses 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5, also referred to as leakage rotor channels. These are preferably arranged offset from one another at the same circumferential angles around the rotor axis of rotation 33.1 or around the shaft axis of rotation 35. In the exemplary embodiment shown, there are five leakage rotor channels 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5. intended. Furthermore, the rotor 22.1 comprises a plurality of high-performance magnets 134, preferably permanent magnets. The magnets 134 are arranged offset at the same circumferential angles around the rotor axis of rotation 34.1 or around the shaft axis of rotation 35. In the illustrated embodiment, ten magnets 134 are provided. Like in particular from Figure 15 As can be seen, the magnets 134 are provided with a tubular bandage 135 on their outer surface pointing radially outward from the rotor axis of rotation 34.1 or from the shaft axis of rotation 35. This bandage 135 delimits the rotor 22.1 radially outward on its outer circumference. The rotor 22.1 is rotatably supported relative to the stator 22.2 in a cylindrical receiving space 136 of the stator 22.2. Also in the cylindrical receiving space 136 of the stator 22.2, but viewed in the radial direction 109 between the rotor 22.1 and the stator 22.2, the can 110, also referred to as a sealing tube, is arranged, which is firmly connected to the stator 22.2. Viewed in the radial direction 109, a narrow annular gap 137, which is also referred to as leakage gap channel 137, is formed between the sealing tube or can 110 and the rotor 22.1 is. This annular channel 137 extends in the axial direction 39, preferably essentially over the entire axial length or over the entire axial length, of the rotor 22.1.
  • Der Stator 22.2 umfasst ein Innenrohr 138 und ein Außenrohr 139 sowie mehrere sich in radialer Richtung 109 zwischen dem Innenrohr 138 und dem Außenrohr 139 und auch in axialer Richtung 39 erstreckende Stege 140, die einerends mit dem Innenrohr 138 und andernends mit dem Außenrohr 139 verbunden sind. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind vorzugsweise zwölf Stege 140 vorgesehen (siehe Figur 14). Wie aus Figur 12 ersichtlich, weisen die Stege 140 an ihren radial äußeren Enden eine Ausnehmung 141 auf, in der das Außenrohr 139 des Stators 22.2 angeordnet ist. In der Axialrichtung 39 betrachtet weist die jeweilige Ausnehmung 141 eine Axialbreite bzw. weist das Außenrohr 139 eine Axiallänge auf, die geringfügig kleiner ist bzw. sind als die Axiallänge des Rotors 22.1. Der Stator 22.2 ist aus mehreren Statorblechen hergestellt. Zwischen benachbarten Stegen 140 der Stege 140, dem Innenrohr 138 und dem Außenrohr 139 des Stators 22.2 ist jeweils ein Aufnahmeraum 142 ausgebildet. In dem gezeigten Ausführungsbeispiel sind also entsprechend der Anzahl an Stegen 140 vorzugsweise zwölf Aufnahmeräume 142 vorgesehen. Jeder Aufnahmeraum 140 dient zur Aufnahme von StatorWicklungen aus Metalldrähten, welche die Phasenleitungen 127 ausbilden. Ferner dient jeder Aufnahmeraum 142 zur Aufnahme von Vergussmaterial. Der Stator 22.2 ist in einem zylindrischen Stator-Aufnahmeraum des Motorgehäuses 25.3 des Gehäuses 25 der Motor-Pumpen-Einheit 20 aufgenommen und ist fest mit dem Motorgehäuse 25.3 verbunden.The stator 22.2 comprises an inner tube 138 and an outer tube 139 as well as several webs 140 extending in the radial direction 109 between the inner tube 138 and the outer tube 139 and also in the axial direction 39, which are connected at one end to the inner tube 138 and at the other end to the outer tube 139 . In the embodiment shown, twelve webs 140 are preferably provided (see Figure 14 ). How out Figure 12 As can be seen, the webs 140 at their radially outer ends have a recess 141 in which the outer tube 139 of the stator 22.2 is arranged. Viewed in the axial direction 39, the respective recess 141 has an axial width or the outer tube 139 has an axial length that is or are slightly smaller than the axial length of the rotor 22.1. The stator 22.2 is made from several stator laminations. A receiving space 142 is formed between adjacent webs 140 of webs 140, the inner tube 138 and the outer tube 139 of the stator 22.2. In the exemplary embodiment shown, twelve receiving spaces 142 are preferably provided corresponding to the number of webs 140. Each receiving space 140 serves to receive stator windings made of metal wires, which form the phase lines 127. Furthermore, each receiving space 142 serves to receive potting material. The stator 22.2 is received in a cylindrical stator receiving space of the motor housing 25.3 of the housing 25 of the motor-pump unit 20 and is firmly connected to the motor housing 25.3.
  • In dem Gehäuseteil 25.2 der die Arbeitskammer 24 der Pumpe 21 begrenzenden Gehäuseteile 25.1, 25.2 des Gehäuses 25 ist wenigstens ein mit der Arbeitskammer 24 fluidverbunder, vorzugsweise als Ringraum gestalteter, Leckagekanal 101.1, 101.2 angeordnet, über welchen das im Betrieb der Innenzahnradpumpe 21 unter Druck entlang den axialen und radialen Dichtflächen entstehende Leckageöl abgeleitet wird. Mit anderen Worten dient der wenigstens eine Leckagekanal 101.1, 101.2 zur Ableitung eines sich im Betrieb der Innenzahnradmaschine 21, insbesondere bei einer Radial- und/oder Axialspaltabdichtung mittels der Radialdichtsegmente 43.1, 43.2 und/oder der wenigstens einen Axialdichtplatte 58.1, 58.2, bildenden, aus dem fluiden Druckmittel bestehenden, Leckagefluids. Als Leckagekanal fungiert insbesondere der in jeder Axialdichtplatte 58.1, 58.2 ausgebildete Ringraum 101.1, 101.2, der in der Axialrichtung 39 zu der Arbeitskammer 24 hin offen ist und der in der Radialrichtung 109 zu der Welle 23 hin offen ist (siehe Figuren 2, 4 und 11).In the housing part 25.2 of the housing parts 25.1, 25.2 of the housing 25 delimiting the working chamber 24 of the pump 21, there is at least one leakage channel 101.1, 101.2, which is fluidly connected to the working chamber 24, preferably designed as an annular space, through which the internal gear pump 21 runs under pressure during operation Leakage oil arising from the axial and radial sealing surfaces is diverted. In other words, the at least one leakage channel 101.1, 101.2 serves to divert a leakage that forms during operation of the internal gear machine 21, in particular in the case of radial and / or axial gap sealing by means of the radial sealing segments 43.1, 43.2 and / or the at least one axial sealing plate 58.1, 58.2 the fluid pressure medium existing, leakage fluid. The annular space 101.1, 101.2 formed in each axial sealing plate 58.1, 58.2, which is open in the axial direction 39 to the working chamber 24 and which is open in the radial direction 109 to the shaft 23 (see FIG Figures 2 , 4th and 11 ).
  • Die Welle 23 erstreckt sich mit einem Wellenende 23.1 ihrer beiden Wellenenden 23.1, 23.2 von dem Ritzel 26 weg in der Axialrichtung 39 durch den von der Welle 23 getragenen Rotor 22.1. Die in dem Gehäuseteil 25.1 des Gehäuses 25 angeordneten Anschlusskanäle 105.1, 105.2 sind über in dem Gehäuse 25 oder in einem die Arbeitskammer 24 der Innenzahnradmaschine 21 begrenzenden Gehäuseteil 25.2 des Gehäuses 25 angeordnete Rückschlagventile 143.1, 143.2 mit der mit dem wenigstens einen Leckagekanal 101.1, 101.2 fluidverbunden Leckagekanalschleife 108 verbunden. Die Leckagekanalschleife 108 erstreckt sich über das von dem Ritzel 26 weg erstreckende Rotorende 144.1 des Rotors 22.1 hinaus. Die Leckagekanalschleife 108 weist den sich in der Axialrichtung 39 in der Welle 23 bzw. durch die Welle 23 erstreckenden, auch als Entlastungsbohrung bezeichneten Leckage-Wellenkanal 102 und wenigstens einen mit dem Leckage-Wellenkanal 102 fluidverbundenen, sich in einem radialen Abstand zu dem Leckage-Wellenkanal 102, in der Axialrichtung 39 durch den Rotor 22.1 hindurch erstreckenden Leckage-Rotorkanal 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 des Rotors 22.1 und den ebenfalls mit dem Leckage-Wellenkanal 102 fluidverbundenen, in der Radialrichtung 109 betrachtet, zwischen dem Rotor 22.1 und dem Stator 22.2 ausgebildeten, sich in der Axialrichtung 39 erstreckenden Leckage-Spaltkanal 137 auf. Die Rückschlageventile 143.1, 143.2 öffnen in einer Fluidströmungsrichtung von der Leckagekanalschleife 108 zu dem jeweils aktiven Niederdruckbereich der Arbeitskammer 24 und sperren in einer Gegenrichtung bzw. in einer entgegen gesetzten Fluidströmungsrichtung von dem jeweils aktiven Hochdruckbereich der Arbeitskammer 24 zu der Leckagekanalschleife 108. Dadurch wird im Betrieb der Innenzahnradpumpe 21 erreicht, dass das Leckagefluid von dem wenigstens einen Leckagekanal 101.1, 101.2 durch die Leckagekanalschleife 108 in die Arbeitskammer 24 strömt. Von dort aus strömt das Leckagefluid im Wesentlichen, also bis auf einen im Vergleich zu dem Gesamtleckagestrom geringen Leckagestromanteil, in den dem jeweils aktiven Niederdruckbereich zugeordneten Anschlusskanal 105.1, 105.2.The shaft 23 extends with one shaft end 23.1 of its two shaft ends 23.1, 23.2 away from the pinion 26 in the axial direction 39 through the rotor 22.1 carried by the shaft 23. The connection channels 105.1, 105.2 arranged in the housing part 25.1 of the housing 25 are fluidly connected to the check valves 143.1, 143.2 arranged in the housing 25 or in a housing part 25.2 of the housing 25 that delimits the working chamber 24 of the internal gear machine 21, with the at least one leakage channel 101.1, 101.2 Leakage channel loop 108 connected. The leakage channel loop 108 extends beyond the rotor end 144.1 of the rotor 22.1 that extends away from the pinion 26. The leakage channel loop 108 has the extending in the axial direction 39 in the shaft 23 or through the shaft 23, Leakage shaft channel 102, also referred to as a relief bore, and at least one leakage rotor channel 133.1, 133.2, 133.3 which is fluidly connected to the leakage shaft channel 102 and extends in the axial direction 39 through the rotor 22.1 at a radial distance from the leakage shaft channel 102, 133.4, 133.5 of the rotor 22.1 and the leakage gap channel 137 which is also fluidly connected to the leakage shaft channel 102 and is formed between the rotor 22.1 and the stator 22.2 and which extends in the axial direction 39 when viewed in the radial direction 109. The check valves 143.1, 143.2 open in a fluid flow direction from the leakage channel loop 108 to the respectively active low-pressure area of the working chamber 24 and block in an opposite direction or in an opposite fluid flow direction from the respectively active high-pressure area of the working chamber 24 to the leakage channel loop 108 The internal gear pump 21 achieves that the leakage fluid flows from the at least one leakage channel 101.1, 101.2 through the leakage channel loop 108 into the working chamber 24. From there, the leakage fluid essentially flows into the connection channel 105.1, 105.2 assigned to the respectively active low-pressure region, that is, apart from a leakage flow component that is small compared to the total leakage flow.
  • Erfindungsgemäß kann, mit anderen Worten gesagt, vorgesehen sein, dass in der Welle 23 ein sich in der Axialrichtung 39 erstreckender Leckage-Wellenkanal 102 angeordnet ist, der mit dem wenigstens Leckagekanal 101.1, 101.2 fluidverbunden ist, und dass in dem Rotor 22.1 wenigstens ein sich, vorzugsweise in einem radialen Abstand, insbesondere parallel, zu dem Leckage-Wellenkanal 102, in der Axialrichtung 39 durch den Rotor 22.1 erstreckender Leckage-Rotorkanal 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 angeordnet ist, der mit dem Leckage-Wellenkanal 102 fluidverbunden ist und/oder dass einen ein, in der Radialrichtung 109 betrachtet, zwischen dem Rotor 22.1 und dem Stator 22.2 ausgebildeter, sich in der Axialrichtung 39 erstreckender Leckage-Spaltkanal 137 mit dem Leckage-Wellenkanal 102 fluidverbunden ist, und dass der Leckage-Wellenkanal 102 oder der Leckage-Rotorkanal 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 und/oder der Leckage-Spaltkanal 137 über ein in dem Gehäuse 25 oder in einem die Arbeitskammer 25 begrenzenden Gehäuseteil 25.2 des Gehäuses 25 angeordnetes erstes Rückschlagventil 143.1 mit dem ersten Anschlusskanal 105.1 und über ein in dem Gehäuse 25 oder in einem oder dem die Arbeitskammer 24 begrenzenden Gehäuseteil 25.2 angeordnetes zweites Rückschlagventil 143.2 mit dem zweiten Anschlusskanal 105.2 verbunden ist, und dass bei einer Drehung in der ersten Betriebsrichtung 104.1 das erste Rückschlagventil 143.1 eine Fluidströmung des fluiden Druckmittels von dem dann aktiven ersten Hochdruckbereich 44.1 der Arbeitskammer 24 über das erste Rückschlagventil 143.1 in den Leckage-Wellenkanal 102 oder in den Leckage-Rotorkanal 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 und/oder in den Leckage-Spaltkanal 137 unterbindet und das zweite Rückschlagventil 143.2 eine Fluidströmung des Leckagefluids entweder von dem Leckage-Wellenkanal 102 oder von dem Leckage-Rotorkanal 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 und/oder von dem Leckage-Spaltkanal 137 über das zweite Rückschlagventil 143.2 in den dann aktiven ersten Niederdruckbereich 44.1 der Arbeitskammer 24 zulässt, und dass bei einer Drehung in der zweiten Betriebsrichtung 104.2 das zweite Rückschlagventil 143.2 eine Fluidströmung des fluiden Druckmittels von dem dann aktiven zweiten Hochdruckbereich 44.2 der Arbeitskammer 24 über das zweite Rückschlagventil 143.2 in den Leckage-Wellenkanal 102 oder in den Leckage-Rotorkanal 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 und/oder in den Leckage-Spaltkanal 137 unterbindet und das erste Rückschlagventil 143.1 eine Fluidströmung des Leckagefluids entweder von dem Leckage-Wellenkanal 102 oder von dem Leckage-Rotorkanal 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 und/oder von dem Leckage-Spaltkanal 137 über das erste Rückschlagventil 143.1 in den dann aktiven zweiten Niederdruckbereich 44.2 der Arbeitskammer 24 zulässt, so dass bei der Drehung in der ersten Betriebsrichtung 104.1 das Leckagefluid, vorzugsweise in einem Leckagefluid-Kreislauf, von dem wenigstens einen Leckagekanal 101.1, 101.2 entweder durch den Leckage-Wellenkanal 102 und von dort durch den Leckage-Rotorkanal 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 und/oder durch den Leckage-Spaltkanal 137, oder umgekehrt, über das zweite Rückschlagventil 143.2 in den dann aktiven ersten Niederdruckbereich 44.1 der Arbeitskammer 24 strömt und bei der Drehung in der zweiten Betriebsrichtung 104.2 das Leckagefluid, vorzugsweise in einem Leckagefluid-Kreislauf, von dem wenigstens einen Leckagekanal 101.1, 101.2 entweder durch den Leckage-Wellenkanal 102 und von dort durch den Leckage-Rotorkanal 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 und/oder durch den Leckage-Spaltkanal 137, oder umgekehrt, über das erste Rückschlagventil 143.1 in den dann aktiven zweiten Niederdruckbereich 44.2 der Arbeitskammer 24 strömt.According to the invention, in other words, it can be provided that in the shaft 23 a leakage shaft channel 102 extending in the axial direction 39 is arranged, which is fluidly connected to the at least leakage channel 101.1, 101.2, and that in the rotor 22.1 at least one , preferably at a radial distance, in particular parallel, to the leakage shaft channel 102, in the axial direction 39 through the rotor 22.1 extending leakage rotor channel 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 is arranged, which is fluidly connected to the leakage shaft channel 102 and / or that one, viewed in the radial direction 109, formed between the rotor 22.1 and the stator 22.2 and extending in the axial direction 39 Leakage gap channel 137 is fluidly connected to the leakage shaft channel 102, and that the leakage shaft channel 102 or the leakage rotor channel 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 and / or the leakage gap channel 137 via an in the housing 25 or in a first check valve 143.1, which is arranged in a housing part 25.2 of the housing 25 delimiting the working chamber 25, is connected to the first connection channel 105.1 and via a second check valve 143.2 arranged in the housing 25 or in a housing part 25.2 delimiting the working chamber 24, and that upon rotation in the first operating direction 104.1, the first check valve 143.1 causes a fluid flow of the fluid pressure km by means of the then active first high pressure area 44.1 of the working chamber 24 via the first check valve 143.1 into the leakage shaft channel 102 or into the leakage rotor channel 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 and / or into the leakage gap channel 137 and the second Check valve 143.2 a fluid flow of the leakage fluid either from the leakage shaft channel 102 or from the leakage rotor channel 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 and / or from the leakage gap channel 137 via the second check valve 143.2 into the then active first low-pressure area 44.1 of the Working chamber 24 allows, and that upon rotation in the second operating direction 104.2 the second check valve 143.2 a fluid flow of the fluid pressure medium from the then active second high pressure area 44.2 of the working chamber 24 via the second check valve 143.2 into the leakage shaft channel 102 or in the leakage rotor duct 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 and / or in the leakage gap duct 137 and the first check valve 143.1 prevents a fluid flow of the leakage fluid either from the leakage shaft duct 102 or from the leakage rotor duct 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 and / or from the leakage gap channel 137 via the first check valve 143.1 into the then active second low-pressure area 44.2 of the working chamber 24, so that when rotating in the first operating direction 104.1, the leakage fluid, preferably in a leakage fluid -Circuit, of which at least one leakage channel 101.1, 101.2 either through the leakage shaft channel 102 and from there through the leakage rotor channel 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 and / or through the leakage gap channel 137, or vice versa, via the second check valve 143.2 flows into the then active first low-pressure region 44.1 of the working chamber 24 and, when rotating in the second operating direction 104.2, the leakage fluid, preferably in a leakage fluid circuit, of which at least one leakage channel 101.1, 101.2 either through the leakage shaft channel 102 and from there through the leakage rotor channel 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 and / or through the leakage gap channel 137 , or vice versa, flows through the first check valve 143.1 into the then active second low-pressure region 44.2 of the working chamber 24.
  • Wechselventile/Rückschlagventile:Shuttle valves / check valves:
  • Die Figur 12 zeigt einen Längsschnitt durch die Zahnradmaschine 21 im Bereich zweier angeordneter Rückschlagventile 143.1, 143.2. Die Rückschlagventile 143.1, 143.2, die auch mit Wechselventile bezeichnet sind, haben die Aufgabe, den Spaltrohrraum 107 immer mit den Arbeitsanschlüssen bzw. Anschlusskanälen 105.1 und 105.2 derart zu verbinden, dass ein möglichst geringer Druck in dem Spaltrohrraum 107 herrscht. Die beschriebene Motor-Pumpen-Einheit 20 wird vorzugsweise in einem in den Figuren nicht gezeigten, geschlossenen Hydrauliksystem eingesetzt. Dieses Hydrauliksystem kann neben einem, beispielsweise doppelt oder einfach wirkenden, Hydraulikzylinder auch einen, vorzugsweise als Membrandruckspeicher gestalteten, Druckspeicher enthalten, der Volumenänderungen durch unterschiedliche Kolbenflächen sowie durch Temperaturschwankungen ausgleichen kann bzw. ausgleicht. Der Druckspeicher stellt einen bestimmten System- bzw. Vorspanndruck sicher. Vorzugsweise liegt der System- bzw. Vorspanndruck im Bereich von 5 bis 40 bar. Der Arbeitsdruck der Innenzahnradmaschine 21 wird diesem Vorspann- bzw. Systemdruck überlagert. Der Arbeitsdruck kann bis zu 120 bar oder auch bis zu 250 bar oder mehr betragen. Die Wechselventile 143.1, 143.2 haben nun die Aufgabe, dafür zu sorgen, dass immer nur der niedrigere Druck im Bereich des Spaltrohrraums 107 herrscht. Die Wechselventile 143.1, 143.2 befinden sich jeweils in einer in dem jeweiligen Druckfeld 61.1, 61.2, beispielsweise hier des Gehäuseteils 25.2 (siehe Figuren 7 und 13), befindlichen, vorzugsweise als Sackbohrung gebildeten, auch als Kanalteil eines Rückströmkanals 154.1, 154.2 bezeichneten Axialbohrung 145.1, 145.2 (siehe Figuren 12 und 13). Jeweils eine Schrägbohrung 146.1, 146.2 des jeweiligen Rückströmkanals 154.1, 154.2 verbindet den Bohrungsgrund der jeweiligen Axialbohrung 145.1, 145.2 mit dem Spaltrohrraum 107 über den Verbindungsraum 106 (siehe Figuren 12 und 13). Bei den Wechselventilen 143.1, 143.2 handelt es sich um handelsübliche federbelastete Rückschlagventile mit einer Kugel 147 als Dicht- bzw. Sperrelement und mit einer Feder 148, mittels welcher die Kugel 147 in ihre Dicht- bzw. Sperrstellung vorgespannt ist. Die Kugel 147 und die Feder 148 sind in einem Führungselement 149 gelagert. Das Führungselement 149 ist in die jeweilige Axialbohrung 145.1, 145.2 eingepresst und mit einer Sicherungshülse gesichert. Je nach Drehrichtung 104.1, 104.2 entsteht nun in einem der Druckfelder 61.1, 61.2 ein höherer Druck. Dieser schließt das diesem Druckfeld 61.1, 61.2 zugeordnete Dicht- bzw. Sperrelement (Kugel) 147 eines der Wechselventile 143.1, 143.2. Bei einer Betriebsrichtung in der ersten Drehrichtung 104.1 schließt also das dem dann mit Fluidhochdruck beaufschlagten Druckfeld 61.1 zugeordnete Wechselventil 143.1 und bei einer Betriebsrichtung in der zweiten Drehrichtung 104.2 schließt dann das dem dann mit Fluidhochdruck beaufschlagten Druckfeld 61.2 zugeordnete Wechselventil 143.2.The Figure 12 shows a longitudinal section through the gear machine 21 in the area of two arranged check valves 143.1, 143.2. The check valves 143.1, 143.2, which are also referred to as shuttle valves, have the task of always connecting the can space 107 with the working connections or To connect connection channels 105.1 and 105.2 in such a way that the lowest possible pressure prevails in the can space 107. The motor-pump unit 20 described is preferably used in a closed hydraulic system, not shown in the figures. In addition to a double or single-acting hydraulic cylinder, this hydraulic system can also contain a pressure accumulator, preferably designed as a diaphragm pressure accumulator, which can or compensates for volume changes due to different piston areas and temperature fluctuations. The pressure accumulator ensures a certain system or preload pressure. The system or preload pressure is preferably in the range from 5 to 40 bar. The working pressure of the internal gear machine 21 is superimposed on this preload or system pressure. The working pressure can be up to 120 bar or up to 250 bar or more. The shuttle valves 143.1, 143.2 now have the task of ensuring that only the lower pressure prevails in the region of the can space 107. The changeover valves 143.1, 143.2 are each located in one in the respective pressure field 61.1, 61.2, for example here the housing part 25.2 (see Figures 7 and 13th ), located, preferably formed as a blind hole, also designated as a channel part of a return flow channel 154.1, 154.2 axial bore 145.1, 145.2 (see Figures 12 and 13 ). In each case an inclined bore 146.1, 146.2 of the respective return flow channel 154.1, 154.2 connects the bottom of the bore of the respective axial bore 145.1, 145.2 with the can space 107 via the connecting space 106 (see Figures 12 and 13 ). The shuttle valves 143.1, 143.2 are commercially available spring-loaded check valves with a ball 147 as a sealing or blocking element and with a spring 148, by means of which the ball 147 moves into its sealing or blocking position is biased. The ball 147 and the spring 148 are mounted in a guide element 149. The guide element 149 is pressed into the respective axial bore 145.1, 145.2 and secured with a locking sleeve. Depending on the direction of rotation 104.1, 104.2, a higher pressure now arises in one of the pressure fields 61.1, 61.2. This closes the sealing or blocking element (ball) 147 of one of the shuttle valves 143.1, 143.2 assigned to this pressure field 61.1, 61.2. In the case of an operating direction in the first direction of rotation 104.1, the changeover valve 143.1 assigned to the pressure field 61.1 then acted upon by high fluid pressure closes, and in an operating direction in the second direction of rotation 104.2, the changeover valve 143.2 assigned to the pressure field 61.2 then acted upon by high fluid pressure closes.
  • Unter Druck entsteht in der, vorzugsweise axial und radial kompensierten, Innenzahnradpumpe 21 Leckageöl entlang den axialen und radialen Dichtflächen. Dieses Leckageöl sammelt sich in Freiflächen 85 und Ringräumen 96, 101.1, 101.2, insbesondere in den Axialscheiben 58.1, 58.2 (siehe Figur 4). Durch die mit dem wenigstens einen Ringraum 101.1, 101.2 fluidverbundenen Radialbohrungen 38.1, 38.2 in der Motorpumpenwelle 23 (siehe Figuren 2 und 11) fließt das Leckageöl in die auch als Leckage-Wellenkanal bezeichnete axiale Entlastungsbohrung 102 in der Pumpenwelle 23 und von dieser wiederum über die Radialbohrung 113 und über die auch als Leckage-Rotorkanäle bezeichneten Aussparungen 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 in dem Rotor 22.1 bzw. über den auch als Leckage-Spaltkanal 137 bezeichneten Ringspalt zwischen dem Rotor 22.1 und dem Stator 22.1, konkret zwischen der Bandage 135 des Rotors 22.1 und dem auch als Dichtrohr bezeichneten, fest mit dem Stator 22.2 verbundenen Spaltrohr 110, zurück in den Verbindungsraum 106. In Anbetracht der vorzugsweise sehr geringen Spaltbreite dieses Ringspalts bzw. Leckage-Spaltkanals 137 und der Vielzahl sowie der jeweils einen vergleichsweise großen Durchgangsquerschnitt aufweisenden, auch als Leckage-Rotorkanäle bezeichneten Aussparungen 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 des Rotors 22.1 strömt jedoch der größte Anteil bzw. ein wesentlicher Anteil des Gesamtleckageöls durch die Leckage-Rotorkanäle 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 zurück in den Verbindungsraum 106. Hierbei entsteht in dem Verbindungsraum 106 ein geringer Überdruck, der schließlich abhängig von der Drehrichtung 104.1, 104.2 das Wechselventil 143.1, 143.2 in dem niedriger druckbelasteten Druckfeld 61.1, 61.2 öffnet. Durch das geöffnete Wechselventil 143.1, 143.2 wird somit eine Verbindung zwischen der Eingangsseite, also dem System- oder Vorspanndruck, und dem Spaltrohrraum 107 hergestellt. Der Vorspanndruck oder Systemdruck kann um ein Vielfaches niedriger sein als der Arbeitsdruck. Durch diese erfindungsgemäße vorteilhafte Anordnung der Wechselventile 143.1, 143.2 kann der Stator 22.2 der Motor-Pumpen-Einheit 20 und können auch die beiden Deckel- bzw. Gehäuseteile 25.2, 25.4 vorteilhafterweise kostengünstiger ausgeführt werden, da diese Bauteile nicht den hohen Arbeitsdruck aushalten müssen.Under pressure, leakage oil arises in the internal gear pump 21, which is preferably axially and radially compensated, along the axial and radial sealing surfaces. This leakage oil collects in open spaces 85 and annular spaces 96, 101.1, 101.2, in particular in the axial disks 58.1, 58.2 (see Figure 4 ). Through the radial bores 38.1, 38.2 in the motor-pump shaft 23, which are fluidly connected to the at least one annular space 101.1, 101.2 (see Figures 2 and 11 ) the leakage oil flows into the axial relief bore 102 in the pump shaft 23, also referred to as the leakage shaft channel, and from there in turn via the radial bore 113 and the recesses 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 in the rotor 22.1, also known as leakage rotor channels or via the annular gap, also referred to as leakage gap channel 137, between the rotor 22.1 and the stator 22.1, specifically between the bandage 135 of the rotor 22.1 and the gap tube 110, also known as the sealing tube and firmly connected to the stator 22.2, back into the connecting space 106 . In In view of the preferably very small gap width of this annular gap or leakage gap channel 137 and the large number and also the recesses 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 of the rotor 22.1, each of which has a comparatively large passage cross-section and also referred to as leakage rotor channels, the largest portion flows or a substantial portion of the total leakage oil through the leakage rotor ducts 133.1, 133.2, 133.3, 133.4, 133.5 back into the connection space 106. This creates a slight overpressure in the connection space 106, which ultimately, depending on the direction of rotation 104.1, 104.2, the shuttle valve 143.1, 143.2 opens in the lower pressure loaded pressure field 61.1, 61.2. The open shuttle valve 143.1, 143.2 thus establishes a connection between the inlet side, that is to say the system or preload pressure, and the can space 107. The preload pressure or system pressure can be many times lower than the working pressure. With this advantageous arrangement of the shuttle valves 143.1, 143.2 according to the invention, the stator 22.2 of the motor-pump unit 20 and also the two cover or housing parts 25.2, 25.4 can advantageously be made more cost-effective, since these components do not have to withstand the high working pressure.
  • Durch die oben beschriebene Leckageölführung wird auch sichergestellt, dass das motorseitig angeordnete Kugellager 111 mit Öl versorgt wird. Hierdurch wird dieses Lager 111 geschmiert, die Reibwärme abtransportiert und somit die Lebensdauer wesentlich erhöht. Im dargestellten Beispiel mündet die Radialbohrung 113 auf der Kugellagerseite zwar, von dem Ritzel 26 aus betrachtet, vor dem Kugellager 111, ist aber mit dem zwischen dem Innenring 122.1 und dem Außenring 122.2 des Kugellagers 111 gebildeten Lagerspalt 155 fluidverbunden (siehe Figuren 11 und 12), so dass trotzdem sowohl eine ausreichende Schmierung als auch eine Kühlwirkung erreicht sowie Reibwärme abtransportiert. Eine Verbesserung der Lagerschmierung könnte durch eine in den Figuren nicht gezeigte Axialbohrung sowie eine zusätzliche, ebenfalls in den Figuren nicht gezeigte Radialbohrung in der Lagerbefestigungs- bzw. Sensorschraube erreicht werden. Diese Zusatzbohrungen können zusätzlich zu der von dem Ritzel 26 aus betrachtet vor dem Lager 111 bzw. vor der Lagerbefestigungs- bzw. Sensorschraube 112 angeordnete Radialbohrung 113 in der Motorpumpenwelle 23 oder alternativ, also stattdessen, angebracht werden. Hierdurch kann eine vorteilhafte Zwangsschmierung des Lagers 111 erreicht werden.The leakage oil guide described above also ensures that the ball bearing 111 arranged on the motor side is supplied with oil. As a result, this bearing 111 is lubricated, the frictional heat is transported away and the service life is thus significantly increased. In the example shown, the radial bore 113 opens on the ball bearing side, viewed from the pinion 26, in front of the ball bearing 111, but is connected to the bearing gap 155 formed between the inner ring 122.1 and the outer ring 122.2 of the ball bearing 111 fluid-connected (see Figures 11 and 12 ), so that both sufficient lubrication and a cooling effect are achieved and frictional heat is removed. An improvement in the bearing lubrication could be achieved by an axial bore, not shown in the figures, and an additional radial bore, also not shown in the figures, in the bearing fastening or sensor screw. These additional bores can be made in the motor-pump shaft 23 in addition to the radial bore 113 arranged in front of the bearing 111 or in front of the bearing fastening or sensor screw 112, viewed from the pinion 26, or alternatively, i.e. instead. In this way, an advantageous forced lubrication of the bearing 111 can be achieved.
  • Gemeinsame Welle:Common wave:
  • In dem in den Figuren gezeigten bevorzugten Ausführungsbeispiel ist eine einteilige bzw. aus einem Stück hergestellte Motor-Pumpen-Welle 23 dargestellt. Gemäß einer alternativen Lösung, die in den Figuren nicht gezeigt ist, könnten auch separate Wellen in Form einer Pumpenwelle und einer Motorwelle vorgesehen sein. Eine Mitnahme könnte durch eine Steckverzahnung erfolgen, beispielsweise mit einer Kopf- oder Fußzentrierung, um die beiden Wellen zu fixieren. Eine Fixierung der beiden Wellen könnte auch über eine zusätzliche Passung zwischen Motor- und Pumpenwelle erfolgen. Um den Leckageölkreislauf, wie zuvor beschrieben, aufrecht zu erhalten, müssten dann sowohl die Motorwelle als auch die Pumpenwelle einen axialen Leckage-Wellenkanal bzw. eine axiale Entlastungsbohrung aufweisen, wobei diese miteinander fluidverbunden sein müssten.In the preferred embodiment shown in the figures, a one-piece or one-piece motor-pump shaft 23 is shown. According to an alternative solution, which is not shown in the figures, separate shafts in the form of a pump shaft and a motor shaft could also be provided. An entrainment could take place through a spline, for example with a head or foot centering, in order to fix the two shafts. The two shafts could also be fixed using an additional fit between the motor and pump shaft. In order to maintain the leakage oil circuit, as described above, both the motor shaft and the pump shaft would then have to have an axial leakage shaft channel or an axial relief bore, which would have to be fluidly connected to one another.
  • Lagerbefestigungs- und Sensorschraube:Bearing mounting and sensor screw:
  • Vorzugsweise besteht die Lagerbefestigungs- und Sensorschraube 112 aus einem nicht-magnetischem Werkstoff, um die magnetischen Signale des Sensors 120 nicht zu beeinflussen. Der Sensor 120 ist in einer axialen Bohrung 150 der Lagerbefestigungs- und Sensorschraube 112 befestigt, vorzugsweise eingeklebt. Der Außendurchmesser der Lagerbefestigungs- und Sensorschraube 112 ist größer als der Innendurchmesser des Kugellagers 111 bzw. dessen Innenrings 122.1. Hiermit erfolgt eine axiale Fixierung des Kugellagers 111 bzw. der Motor-Pumpenwelle 23 an dem Kugellager 111. Die Sensorschraube 112 ist an ihrem Außendurchmesser abgesetzt und umschließt den Sensor 120 mit einem dünnwandigen rohrförmigen Teil 151. Dieser rohrförmige Teil 151 mit Sensor 120 ragt in eine Sackbohrung 152 in dem Gehäuse- bzw. Deckelteil 25.4. Der Boden der Sackbohrung 152 hat eine Restwanddicke von wenigen Millimetern, vorzugsweise von etwa 2 mm. Durch diese vorteilhafte Ausführung des Gehäuse- bzw. Deckelteils 25.4 kann die Motor-Pumpen-Einheit 20 mit einem hohen Systemdruck, vorzugsweise bis 200 bar, belastet werden. Die geringe Restwanddicke des Bodens bzw. Wandteils 153 des den Sensor 120 enthaltenden rohrförmigen Teils 151 der Lagerbefestigungs- und Sensorschraube 112 beeinflusst den Magnetfluss des Sensors 120 in nur geringem Umfang. Vorzugsweise ist die Bohrung 150 in dem Gehäuse- bzw. Deckelteil 25.4 nur geringfügig größer als der Außendurchmesser des rohrförmigen Teils 151 der Lagerbefestigungs- und Sensorschraube 112. Dadurch wird die mit Druck beaufschlagte Fläche des die geringe Restwanddicke aufweisenden Bodens bzw. Wandteils 153 des rohrförmigen Teils 151 idealerweise kleinstmöglich gehalten. BEZUGSZEICHENLISTE
    20 Motor-Pumpen-Einheit 25.5 Gehäuseteil/Deckelteil/Anflanschung
    21 Innenzahnradmaschine/Innenzahnradpumpe/Hydraulikpumpe/Zahnradmaschine/hydraulische Maschine
    25.6 Gehäuseteil
    25.7 Gehäuseteil/Gehäusedeckel/Deckel
    26 Zahnrad/Ritzel
    22 Elektromotor 27 Lagerring
    22.1 Rotor von 22 28 Zahn/Ritzelzahn
    22.2 Stator von 22 29 Zahnlücke/Ritzelzahnlücke
    23 Welle/Motorpumpenwelle
    30 Hohlrad
    23.1 Wellenende 31 Zahn/Hohlradzahn
    23.2 Wellenende 32 Zahnradlücke/Hohlradzahnlücke
    24 Arbeitskammer
    25 Gehäuse 33 Zahneingriffsbereich/Zahneingriff
    25.1 Deckel- bzw. Gehäuseteil
    34.1 Drehachse/Rotordrehachse
    25.2 Gehäuseteil/Deckelteil
    34.2 Drehachse/Ritzeldrehachse
    25.3 Gehäuseteil/Motorgehäuse
    35 Wellendrehachse
    25.4 Gehäuseteil/Deckelteil/Motorflansch/Lagerdeckel 36 Drehachse/Hohlraddrehachse
    37 Passfeder
    38.1 Nut
    38.2 Nut
    39 Axialrichtung
    40 Freiraum 48.2 Ausnehmung/Dichtrollennut
    41 Füllstück
    42 Segment/Radialdichtsegment/Ritzelsegment/Segmentträger 49.1 Dichtrolle
    49.2 Dichtrolle
    50.1 Dichtrollenfeder
    50.2 Dichtrollenfeder
    43.1 Dichtsegment/Radialdichtsegment/Hohlradsegment 51.1 Segmentfedernut
    51.2 Segmentfedernut
    52.1 Feder/Federelement
    43.2 Dichtsegment/Radialdichtsegment/Hohlradsegment 52.2 Feder/Federelement
    53.1 Ritzelsegmentende
    53.2 Ritzelsegmentende
    44.1 (erster) Bereich/(aktiver) Hochdruckbereich bzw. Niederdruckbereich/Hochdruckraum/Niederdruckraum 54.1 Anschlag/ Anschlagtasche
    54.2 Anschlag/ Anschlagtasche
    55.1 Anschlagfläche
    55.2 Anschlagfläche
    44.2 (zweiter) Bereich/(aktiver) Hochdruckbereich bzw. Niederdruckbereich/Hochdruckraum/Niederdruckraum 56.1 Stirnfläche von 26
    56.2 Stirnfläche von 26
    57.1 Stirnfläche von 30
    57.2 Stirnfläche von 30
    58.1 Axialdichtplatte/Axialdichtscheibe/Axialscheibe
    45.1 Haltestift/Haltebolzen
    58.2 Axialdichtplatte/Axialdichtscheibe/Axialscheibe
    45.2 Haltestift/Haltebolzen
    46 Außenfläche von 42 59.1 Innenfläche von 58.1
    47.1 Außenfläche von 43.1 59.2 Außenfläche von 58.1
    47.2 Außenfläche von 43.2 60.1 Innenfläche von 58.2
    48.1 Ausnehmung/Dichtrollennut 60.2 Außenfläche von 58.2
    61.1 Steuerfeld/Ausnehmung/Axialfeld/Druckfeld/Axialdruckfeld in 25.1 63.3.2 (dritte) (Dichtplatten-)Steuernut/(Dichtplatten-) Steuerkanal/Ausnehmung/Vertiefung/Steuerkanal
    61.2 Steuerfeld/Ausnehmung/Axialfeld/Druckfeld/Axialdruckfeld in 25.1
    64.1.1 Steuerschlitz
    64.1.2 Steuerschlitz
    64.2.1 Steuerschlitz
    64.2.2 Steuerschlitz
    65 Radialdichtsegment-Steuerkanal
    62.1 Steuerfeld/Dichtplatten-Ausnehmung/Druckniere in 58.1
    65.1 Fase
    65.2 Fase
    65.3 (Steuer-)Nut
    65.4 (Steuer-)Nut
    62.2 Steuerfeld/Dichtplatten-Ausnehmung/Druckniere in 58.1 65.5 Fase
    65.6 Fase
    66 Winkel
    67.1 Freifläche
    67.2 Freifläche
    63.1.1 (erste) Steuernut 68.1 (Aufnahme-)Bohrung von 25.1
    63.1.2 (erste) Steuernut
    63.2.1 (zweite) Steuernut 68.2 (Aufnahme-)Bohrung von 25.2
    63.2.2 (zweite) Steuernut
    63.3.1 (dritte) (Dichtplatten-)Steuernut/Dichtplatten-) Steuerkanal/Ausnehmung/Vertiefung/Steuerkanal 69.1 Führungsbereich
    69.2 Führungsbereich
    70 Winkel
    70.1 Winkel
    71.1 Anlagefläche/ Haltekörper-Stützfläche
    71.2 Anlagefläche/Haltekörper-Stützfläche 80.2 (Ritzel-)(Segment-) Nut
    81 Radius
    71.3 Anlagefläche/Dichtsegment-Stützfläche 82 Fase
    83 Radius
    84.1 Seitenfläche von 85
    71.4 Anlagefläche/Dichtsegment-Stützfläche 84.2 Seitenfläche von 85
    85 V-förmige Freifläche
    86.1 Haltekörper/Teil von 45.1
    72 Innenfläche/äußere Umfangsfläche von 42
    86.2 Haltekörper/Teil von 45.2
    73.1 Innenfläche/innere
    Umfangsfläche/ 87 Symmetrieebene
    Dichtfläche von 43.1 88 Mittelpunkt
    73.2 Innenfläche/innere Umfangsfläche/Dichtfläche von 43.2 89 Mittelpunkt
    90 (Axial-)(Ring-) Dichtung
    74 Elektronik 91 Stützring
    75.1 Spalt/Radialspalt/Spaltraum 92 (Quer-)Steg von 91
    93.1 (Quer-)Steg
    75.2 Spalt/Radialspalt/Spaltraum 93.2 (Quer-)Steg
    94.1 Durchbruch
    76.1 Absatz 94.2 Durchbruch
    76.2 Absatz 95.1 Durchbruch
    77.1 Stirnfläche von 76.1 95.2 Durchbruch
    77.2 Stirnfläche von 76.2 96 Fase/Ringraum
    78.1 Stirnfläche von 45.1 97 Fase/Ringraum
    78.2 Stirnfläche von 45.2 98 Bohrung
    79.1 Nutgrund von 80.1 99 Nut
    79.2 Nutgrund von 80.2 100.1 Radialausnehmung/(radiale) Bohrung
    80.1 (Ritzel-)(Segment-) Nut
    100.2 Radialausnehmung (radiale) Bohrung
    101.1 Ringraum/ Leckagekanal 114 Verbindungsraum/ Ringraum
    101.2 Ringraum/Leckagekanal 115 Zentrierbund von 25.2
    102 116 O-Ring-Nut
    Leckage-Wellenkanal/Entlastungsbohrung Entlüftungsschraube 117 Lagerbefestigungsschraube
    103 118 Zentrierbund von 117
    104.1 erste Betriebs- bzw. Drehrichtung
    119 O-Ring-Nut
    104.2 zweite Betriebs- bzw. Drehrichtung 120 (Drehzahl-)Sensor
    121.1 Gleitlager
    105.1 (erster) Anschlusskanal 121.2 Gleitlager
    122.1 Innenring von 111
    105.2 (zweiter) Anschlusskanal) 122.2 Außenring von 111
    123 (gestufte) Sack-Bohrung
    106 Verbindungsraum
    107 Spaltrohrraum 124 Elektronikplatine
    108 Leckagekanalschleife 125 Platine
    109 radiale Richtung/Radialrichtung 126 Endstufe
    127 Phasenleitungen
    110 Dicht- bzw. Spaltrohr 128 Leistungsstecker
    129 Signalstecker
    111 (Motor-/Rotor-) Lager/ (Radial-)Kugellager 130 Elektronikbox
    131 Kühlrippe
    132 Aufnahmewinkel/Kupferwinkel
    112 Lagerbefestigungs- bzw. Sensorkörper/Lagerbefestigungs- bzw. Sensorschraube
    133.1 Leckage-Rotorkanal/Aussparung
    133.2 Leckage-Rotorkanal/Aussparung
    113 Bohrung/Radialausnehmung/Radialbohrung
    133.3 Leckage-Rotorkanal/Aussparung
    133.4 Leckage-Rotorkanal/Aussparung 148 Feder
    149 Führungselement
    133.5 Leckage-Rotorkanal/Aussparung 150 (axiale) Bohrung
    151 (rohrförmiger) Teil von 112
    134 (Hochleistungs-) Magnet/PermanentMagnet
    152 Sackbohrung
    153 Boden von 152/Wandteil von 151
    135 Bandage
    136 Aufnahmeraum 154.1 (erster) Rückströmkanal
    137 Leckage-Spaltkanal/Leckage-Ringspaltkanal Ringspalt/Ringkanal
    154.2 (zweiter) Rückströmkanal
    155 Lagerspalt von 111
    138 Innenrohr
    139 Außenrohr
    140 Steg
    141 Ausnehmung
    142 Aufnahmeraum
    143.1 Rückschlagventil/Wechselventil
    143.2 Rückschlagventil/Wechselventil
    144.1 Rotorende
    144.2 Rotorende
    145.1 (erste) Sack-Axialbohrung/(erster) Kanalteil
    145.2 (zweite) Sack-/Axialbohrung/(zweiter) Kanalteil
    146.1 Schrägbohrung
    146.2 Schrägbohrung
    147 Kugel
    The bearing fastening and sensor screw 112 is preferably made of a non-magnetic material in order not to influence the magnetic signals of the sensor 120. The sensor 120 is fastened, preferably glued in, in an axial bore 150 of the bearing fastening and sensor screw 112. The outer diameter of the bearing fastening and sensor screw 112 is greater than the inner diameter of the ball bearing 111 or its inner ring 122.1. This results in an axial fixation of the ball bearing 111 or the motor-pump shaft 23 on the ball bearing 111. The sensor screw 112 is offset at its outer diameter and encloses the sensor 120 with a thin-walled tubular part 151. This tubular part 151 with sensor 120 protrudes into a Blind bore 152 in the housing or cover part 25.4. The bottom of the blind bore 152 has a residual wall thickness of a few millimeters, preferably of approximately 2 mm. This advantageous embodiment of the housing or cover part 25.4 enables the motor-pump unit 20 to be loaded with a high system pressure, preferably up to 200 bar. The small remaining wall thickness of the bottom or wall part 153 of the tubular part 151 of the bearing fastening and sensor screw 112 containing the sensor 120 influences the magnetic flux of the sensor 120 only to a small extent. Preferably, the bore 150 in the housing or cover part 25.4 is only slightly larger than the outer diameter of the tubular part 151 of the bearing mounting and sensor screw 112. This causes the pressurized area of the bottom or wall part 153 of the tubular part, which has the small residual wall thickness 151 ideally kept as small as possible. <b> REFERENCE CHARACTERISTICS LIST </b>
    20th Motor-pump unit 25.5 Housing part / cover part / flange mounting
    21st Internal gear machine / internal gear pump / hydraulic pump / gear machine / hydraulic machine
    25.6 Housing part
    25.7 Housing part / housing cover / cover
    26th Gear / pinion
    22nd Electric motor 27 Bearing ring
    22.1 Rotor from 22 28 Tooth / pinion tooth
    22.2 Stator from 22 29 Tooth gap / pinion tooth gap
    23 Shaft / motor pump shaft
    30th Ring gear
    23.1 Shaft end 31 Tooth / ring gear tooth
    23.2 Shaft end 32 Gear gap / ring gear tooth gap
    24 Labor Chamber
    25th casing 33 Tooth engagement area / tooth engagement
    25.1 Cover or housing part
    34.1 Rotation axis / rotor rotation axis
    25.2 Housing part / cover part
    34.2 Rotation axis / pinion rotation axis
    25.3 Housing part / motor housing
    35 Shaft rotation axis
    25.4 Housing part / cover part / motor flange / bearing cover 36 Axis of rotation / ring gear axis of rotation
    37 Adjusting spring
    38.1 Groove
    38.2 Groove
    39 Axial direction
    40 free space 48.2 Recess / sealing roller groove
    41 Filler piece
    42 Segment / radial sealing segment / pinion segment / segment carrier 49.1 Sealing roller
    49.2 Sealing roller
    50.1 Sealing roller spring
    50.2 Sealing roller spring
    43.1 Sealing segment / radial sealing segment / ring gear segment 51.1 Segment keyway
    51.2 Segment keyway
    52.1 Spring / spring element
    43.2 Sealing segment / radial sealing segment / ring gear segment 52.2 Spring / spring element
    53.1 Sprocket segment end
    53.2 Sprocket segment end
    44.1 (first) area / (active) high pressure area or low pressure area / high pressure area / low pressure area 54.1 Stop / stop pocket
    54.2 Stop / stop pocket
    55.1 Stop surface
    55.2 Stop surface
    44.2 (second) area / (active) high pressure area or low pressure area / high pressure area / low pressure area 56.1 Frontal area of 26
    56.2 Frontal area of 26
    57.1 Frontal area of 30
    57.2 Frontal area of 30
    58.1 Axial sealing plate / axial sealing washer / axial washer
    45.1 Retaining pin / retaining bolt
    58.2 Axial sealing plate / axial sealing washer / axial washer
    45.2 Retaining pin / retaining bolt
    46 Outer surface of 42 59.1 Inner surface of 58.1
    47.1 External area of 43.1 59.2 Outside area of 58.1
    47.2 External area of 43.2 60.1 Inner surface of 58.2
    48.1 Recess / sealing roller groove 60.2 Outside area of 58.2
    61.1 Control field / recess / axial field / pressure field / axial pressure field in 25.1 63.3.2 (Third) (sealing plate) control groove / (sealing plate) control channel / recess / depression / control channel
    61.2 Control field / recess / axial field / pressure field / axial pressure field in 25.1
    64.1.1 Control slot
    64.1.2 Control slot
    64.2.1 Control slot
    64.2.2 Control slot
    65 Radial sealing segment control channel
    62.1 Control field / sealing plate recess / pressure kidney in 58.1
    65.1 chamfer
    65.2 chamfer
    65.3 (Control) groove
    65.4 (Control) groove
    62.2 Control field / sealing plate recess / pressure kidney in 58.1 65.5 chamfer
    65.6 chamfer
    66 angle
    67.1 Open space
    67.2 Open space
    63.1.1 (first) tax groove 68.1 (Receiving) hole from 25.1
    63.1.2 (first) tax groove
    63.2.1 (second) tax groove 68.2 (Receiving) drilling from 25.2
    63.2.2 (second) tax groove
    63.3.1 (Third) (sealing plate) control groove / sealing plate) control channel / recess / depression / control channel 69.1 Leadership area
    69.2 Leadership area
    70 angle
    70.1 angle
    71.1 Contact surface / holding body support surface
    71.2 Contact surface / holding body support surface 80.2 (Pinion) (segment) groove
    81 radius
    71.3 Contact surface / sealing segment support surface 82 chamfer
    83 radius
    84.1 Side face of 85
    71.4 Contact surface / sealing segment support surface 84.2 Side face of 85
    85 V-shaped open space
    86.1 Holding body / part of 45.1
    72 Inner surface / outer peripheral surface of 42
    86.2 Holding body / part of 45.2
    73.1 Inner surface / inner
    Peripheral area / 87 Plane of symmetry
    Sealing surface of 43.1 88 Focus
    73.2 Inner surface / inner circumferential surface / sealing surface of 43.2 89 Focus
    90 (Axial) (ring) seal
    74 electronics 91 Support ring
    75.1 Gap / radial gap / gap space 92 (Cross) bridge of 91
    93.1 (Transverse) bridge
    75.2 Gap / radial gap / gap space 93.2 (Transverse) bridge
    94.1 breakthrough
    76.1 paragraph 94.2 breakthrough
    76.2 paragraph 95.1 breakthrough
    77.1 Frontal area of 76.1 95.2 breakthrough
    77.2 Frontal area of 76.2 96 Chamfer / annulus
    78.1 Face of 45.1 97 Chamfer / annulus
    78.2 Face of 45.2 98 drilling
    79.1 Groove base from 80.1 99 Groove
    79.2 Groove base from 80.2 100.1 Radial recess / (radial) bore
    80.1 (Pinion) (segment) groove
    100.2 Radial recess (radial) bore
    101.1 Annular space / leakage channel 114 Connection space / annulus
    101.2 Annular space / leakage channel 115 Centering collar from 25.2
    102 116 O-ring groove
    Leakage shaft channel / relief hole, ventilation screw 117 Bearing mounting screw
    103 118 Centering collar from 117
    104.1 first operating or direction of rotation
    119 O-ring groove
    104.2 second operating or direction of rotation 120 (RPM) sensor
    121.1 bearings
    105.1 (first) connection channel 121.2 bearings
    122.1 Inner ring of 111
    105.2 (second) connection channel) 122.2 Outer ring of 111
    123 (stepped) blind hole
    106 Connecting room
    107 Can space 124 Electronics board
    108 Leakage channel loop 125 circuit board
    109 radial direction / radial direction 126 Power amplifier
    127 Phase lines
    110 Sealing or can 128 Power connector
    129 Signal connector
    111 (Motor / rotor) bearings / (radial) ball bearings 130 Electronics box
    131 Cooling fin
    132 Recording angle / copper angle
    112 Bearing fastening or sensor body / bearing fastening or sensor screw
    133.1 Leakage rotor duct / recess
    133.2 Leakage rotor duct / recess
    113 Bore / radial recess / radial bore
    133.3 Leakage rotor duct / recess
    133.4 Leakage rotor duct / recess 148 feather
    149 Guide element
    133.5 Leakage rotor duct / recess 150 (axial) bore
    151 (tubular) part of 112
    134 (High performance) magnet / permanent magnet
    152 Blind hole
    153 Bottom of 152 / wall part of 151
    135 bandage
    136 Recording room 154.1 (first) return flow channel
    137 Leakage gap channel / leakage ring gap channel Annular gap / ring channel
    154.2 (second) return channel
    155 Bearing gap of 111
    138 Inner tube
    139 Outer tube
    140 web
    141 Recess
    142 Recording room
    143.1 Check valve / shuttle valve
    143.2 Check valve / shuttle valve
    144.1 Rotor end
    144.2 Rotor end
    145.1 (first) blind axial bore / (first) channel part
    145.2 (second) blind / axial bore / (second) channel part
    146.1 Inclined hole
    146.2 Inclined hole
    147 Bullet
  • Claims (12)

    1. Motor/pump unit with a multi-part housing (25), which unit comprises an internal gear machine (21) for reversing duty and an electric motor (22) which is coupled with the internal gear machine (21) by way of at least one shaft (23) which is mounted rotatably about a shaft rotational axis (35) in the housing (25), wherein the internal gear machine (21) comprises a working chamber (24) which is delimited by at least two housing parts (25.1, 25.2) of the housing (25), and in which an externally-toothed pinion (26) which has pinion teeth (28) and an internally-toothed ring gear (30) which has ring-gear teeth (31) and is mounted eccentrically relative to the pinion (26) are arranged, wherein the ring-gear teeth (31) (33) mesh with the pinion teeth (28) in a tooth engagement region, and wherein a sickle-shaped free space (40) is formed between the pinion (26) and the ring gear (30), in which space a multi-part filler piece (41) is arranged which comprises a plurality of radial sealing elements (42; 43.1, 43.2), movable in the radial direction relative to one another, for radially sealing off a high-pressure region (44.1, 44.2) of the working chamber (24), a first radial sealing element of which forms a pinion segment (42) which lies against the pinion teeth (28) and a second radial sealing element of which forms a ring-gear segment which lies against the ring-gear teeth (31), and wherein a radial gap (75.1, 75.2) is formed between an inner face (72) of the pinion segment (42), said inner face (72) pointing radially outwards to the ring-gear segment, and an inner face (73.1, 73.2) of the ring-gear segment, said inner face (73.1, 73.2) located opposite said inner face (72) and pointing radially inwards to the pinion segment (42), and wherein at least one axial sealing plate (58.1, 58.2), which is movable in the axial direction (39), for axially sealing off the high-pressure region (44.1, 44.2) of the working chamber (24) is arranged between axial end faces (56.1, 57.1; 56.2, 57.2) of the gear wheels (26, 30) and at least one of the housing parts (25.1, 25.2), characterised in that the at least one axial sealing plate (58.1, 58.2) has at least one sealing-plate depression, open towards the end faces (56.1, 57.1; 56.2, 57.2) of the gear wheels (26, 30), in the form of a sealing-plate control channel (63.3.1, 63.3.2) which can be acted upon by pressure medium, which depression starts from a sealing-plate recess (62.1, 62.2), is open towards the radial gap (75.1, 75.2) and lies directly opposite the radial gap (75.1, 75.2), wherein two control grooves (63.1.1, 63.1.2; 63.2.1, 63.2.2) open into the sealing-plate recess (62.1, 62.2), which grooves are open towards the end faces (56.1, 56.2; 57.1, 57.2), wherein a first one of the control grooves (63.1.1, 63.1.2) is arranged lying directly opposite pinion tooth spaces (29) which are formed between the pinion teeth (28), and a second one of the control grooves (63.2.1, 63.2.2) is arranged lying directly opposite ring-gear tooth spaces (32) which are formed between the ring-gear teeth (31).
    2. Motor/pump unit according to Claim 1, characterised in that the pinion segment (42) and/or the ring-gear segment (43.1, 43.2) has or have at least one radial-sealing-element depression in the form of a radial-sealing-element control channel (65) which extends in a peripheral direction about the pinion rotational axis (34.2) or about the ring-gear rotational axis (36) and which can be acted upon by pressure medium or with the pressure medium, which control channel is open towards the radial gap (75.1, 75.2) and which opens directly into the radial gap (75.1, 75.2).
    3. Motor/pump unit according to one of the preceding claims, characterised in that the sealing-plate control channel (63.3.1, 63.3.2) is formed as a sealing-plate control groove.
    4. Motor/pump unit according to one of the preceding claims, characterised in that the sealing-plate control channel (63.3.1, 63.3.2), viewed in a cross-section running parallel to the axial direction (39), has a V-shaped cross-section.
    5. Motor/pump unit according to one of the preceding claims, characterised in that the sealing-plate control channel (63.3.1, 63.3.2) extends along the radial slot (75.1, 75.2).
    6. Motor/pump unit according to one of the preceding claims, characterised in that the sealing-plate control channel (63.3.1, 63.3.2) extends in the peripheral direction.
    7. Motor/pump unit according to one of the preceding claims, characterised in that the sealing-plate control channel (63.3.1, 63.3.2) has a control-channel length over which it is open towards the radial slot (75.1, 75.2) and lies directly opposite the radial slot (75.1, 75.2) over its entire control-channel length.
    8. Motor/pump unit according to one of the preceding claims, characterised in that the sealing-plate control channel (63.3.1, 63.3.2) opens into a sealing-plate recess (62.1, 62.2) of the axial sealing plate (58.1, 58.2), which recess is arranged substantially in the high-pressure region (44.1, 44.2) and can be acted upon by pressure medium, which recess is open towards the axial end faces (56.1, 57.1; 56.2, 57.2) of the gearwheels (26, 30) and lies directly opposite them.
    9. Motor/pump unit according to Claim 8, characterised in that the sealing-plate control channel (63.3.1, 63.3.2), starting from the sealing-plate recess (62.1, 62.2), extends along the radial slot (75.1, 75.2).
    10. Motor/pump unit according to Claim 8 or 9, characterised in that the sealing-plate control channel (63.3.1, 63.3.2), starting from the sealing-plate recess (62.1, 62.2), extends either along the radial slot (75.1, 75.2) into a region which lies directly opposite the segment spring groove (51.1, 51.2) or extends along the radial slot and the segment spring groove, lying directly opposite the segment spring groove, into a region which either is arranged between the segment spring groove and the sealing-roller groove or which reaches as far as the sealing-roller groove or which lies directly opposite the sealing-roller groove.
    11. Motor/pump unit according to one of the preceding claims, characterised in that the pinion segment (42) and/or the ring-gear segment (43.1, 43.2) is mounted against displacement in the direction of a low-pressure region of the working chamber (24) by means of at least one retaining pin (45.1, 45.2), which is rotatably mounted in a housing part (25.1, 25.2) of the housing (25) which lies opposite the axial end faces (56.1, 57.1; 56.2, 57.2) of the gearwheels (26, 30), wherein the retaining pin (45.1, 45.2) at its end which is associated with the filler piece (41) has a retaining body (86.1, 86.2) which, viewed in a cross-section perpendicularly to the axial direction (39), has a V-shaped or trapezoidal cross-section and comprises retaining-body supporting surfaces (71.1, 71.2) which enclose an acute angle (70), and wherein the pinion segment (42) and/or the ring-gear segment has at least one sealing-segment cutout (80.1, 80.2) for receiving the retaining body (86.1, 86.2) of the at least one retaining pin (45.1, 45.2), which cutout, viewed in a cross-section perpendicularly to the axial direction (39), likewise has a V-shaped or a trapezoidal cross-section and comprises sealing-segment supporting surfaces (71.3, 71.4) which likewise enclose an acute angle (70.1), and wherein both the retaining-body supporting surfaces (71.1, 71.2) and the sealing-segment supporting surfaces (71.3, 71.4) extend in a wedge-shape in the direction of a centre towards the pinion (26), and wherein the at least one retaining pin (45.1, 45.2) engages with its retaining body (86.1, 86.2) in the at least one sealing-segment cutout (80.1, 80.2).
    12. Motor/pump unit according to one of the preceding claims, characterised in that the filler piece (41) and/or the at least one axial sealing plate (58.1, 58.2) is or are designed symmetrically to a notional plane of symmetry (87) containing the pinion rotational axis (34.2) and the ring-gear rotational axis (36).
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