EP2888185A1

EP2888185A1 - Verfahren und system zur unterstützung eines arbeiters in einer anlage zur manipulation von waren

Info

Publication number: EP2888185A1
Application number: EP13780049.6A
Authority: EP
Inventors: Markus Winkler
Original assignee: TGW Logistics Group GmbH
Current assignee: TGW Logistics Group GmbH
Priority date: 2012-08-24
Filing date: 2013-08-23
Publication date: 2015-07-01
Also published as: WO2014028959A1; AT513130A4; AT513130B1

Abstract

Es werden ein Verfahren und ein Assistenzsystem zur Unterstützung eines Arbeiters (1) in einer Anlage (2) zur Manipulation von Waren (3) angegeben. Dabei werden die Bewegungen des Arbeiters (1) und gegebenenfalls der Ware (3), welche durch den Arbeiter (1) manipuliert wird, mit zumindest einer anlagenseitig montierten Kamera (9) erfasst und verglichen, ob die erfassten Bewegungen des Arbeiters (1) und gegebenenfalls der Ware (3) in einem Soll- Bereich einer Bewegungssequenz liegen. Trifft dies zu, so wird im Anschluss die Ausführung einer weiteren Bewegungssequenz überprüft. Ist dies nicht der Fall, wird ein Korrektursignal ausgegeben, um die Ausführung der geforderten Bewegungssequenz zu erwirken. Der Erfassungsbereich der zumindest einen Kamera (9) ist dazu in Segmente unterteilt, wobei eine Bewegungssequenz eine Belegung der Segmente durch den Arbeiter (1) enthält. Generell umfasst eine Bewegungssequenz das Erfassen und Ablegen wenigstens einer Ware (3).

Description

Verfahren und System zur Unterstützung eines Arbeiters in einer Anlage zur Manipulation von Waren

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und ein Assistenzsystem zur Unterstützung eines Arbeiters in einer Anlage zur Manipulation von Waren. Zudem betrifft die Erfindung eine Verwendung des genannten Verfahrens und/oder des genannten Assistenzsystems.

Verfahren und Assistenzsysteme der genannten Art sind grundsätzlich bekannt. Beispielswei- se offenbart die EP 1 487 616 B l dazu ein Augmented-Reality-System für ein Warenlager. Dabei werden Ist-Bewegungen eines Lagerarbeiters mit Hilfe einer Kamera mit Soll- Bewegungen verglichen und entsprechend protokolliert. Die dazu nötige Kamera ist auf dem Helm eines Arbeiters angebracht. Optional können zusätzliche Informationen, wie zum Beispiel der Lagerort eines zu erfassenden Teils, in einer Datenbrille angezeigt werden.

Die EP 2 161 219 B 1 offenbart ein weiteres Augmented-Reality-System für einen Lagerarbeiter, bei dem die Kamera ebenfalls auf dem Helm eines Arbeiters angebracht ist. Insbesondere kann mit einer Datenbrille eine Art Navigationssystem realisiert werden, bei dem eine Soll- Bewegung des Arbeiters mit Hilfe von eingeblendeten Richtungspfeilen angezeigt wird.

Die WO 03/034397 AI offenbart schließlich noch ein Augmented-Reality-System, das unter anderem in einem Lager eingesetzt werden kann. Die Kamera ist wiederum auf dem Helm eines Arbeiters angebracht. Wenngleich die vorgestellten Systeme eine Arbeitserleichterung für einen Lagerarbeiter darstellen, so sind diesen Systemen doch enge Grenzen gesetzt. Beispielsweise können die Bewegungen eines Arbeiters nicht unabhängig von dessen Blickrichtung überwacht werden. Die Überwachung eines Arbeitsablaufes ist davon abhängig, dass der Arbeiter und damit seine Helmkamera auch auf seine Hände blicken. Dies kann aber nicht in jedem Fall vorausgesetzt werden, denn insbesondere routinierte Arbeiter erledigen die Vorgänge auch„blind", das heißt ohne notwendigerweise auf ihre Hände zu blicken. Häufig sind Arbeiter zu beobachten, die ihre Arbeit trotz lebhafter mit Arbeitskollegen geführter Konversationen fehlerfrei erfül- len. Dabei wandert ihr Blick häufig zum Gesprächspartner und ist nur selten auf die eigentliche Arbeitsstelle gerichtet.

Ein weiterer Nachteil von Helmkameras ist deren Gewicht, das die Leistungsfähigkeit des Arbeiters mitunter stark beeinträchtigt. Insbesondere bei erschwerenden Arbeitsbedingungen wie hoher Temperatur und hoher Luftfeuchtigkeit wird das Tragen eines solchen Helms als sehr unangenehm empfunden. Jedenfalls wird dadurch die Schweißbildung am Kopf erhöht. Wischt sich der Arbeiter den Schweiß von der Stirn, so ist die Kamera für einige Augenblicke „blind" und kann den Arbeitsablauf nicht ununterbrochen überwachen. Wichtige Arbeitsschritte können somit von der Kamera„übersehen" werden. Wird die Arbeit in kalter Umgebung verrichtet, so führt die Atemluft des Arbeiters oft zum Beschlagen des Kameraobjektivs, was eine Überwachung eines Arbeitsablaufs ebenfalls unmöglich macht. Schließlich limitiert das Gewicht der Kamera und einer Datenbrille die maximalen Kopfbeschleunigungen, welche beispielsweise beim schnellen Drehen des Kopfs auftreten. Der Arbeiter kann daher nicht so schnell arbeiten, wie es aufgrund seiner Körperphysiologie vielleicht möglich wäre.

Die Positionsbestimmung des Arbeiters mit Hilfe einer Helmkamera ist schwierig, insbesondere wegen der mitunter heftigen Bewegungen und der„blinden" Momente der Kamera. Fällt das System„außer Tritt", das heißt verliert es seine Position, so dauert es eine gewisse Zeit, bis die Position und Orientierung der Helmkamera festgestellt wird, und das System wieder eine sinnvolle Überwachung eines Arbeits ablaufs durchführen kann. Insgesamt kann ein solches Systems, je nach Rechenleistung und Verhalten des Arbeiters, die zu verrichtende Tätigkeit eher bremsen als beschleunigen. Die Überwachung verschiedener in einem Lager anfallender Tätigkeiten ist mit den bekannten Vorrichtungen kaum möglich bis unmöglich, beispielsweise die Manipulation schwer zu unterscheidender Gegenstände. Als plakatives Beispiel wird das Umsortieren von Schrauben aus einem roten Behälter in einen anderen roten Behälter, der ebenfalls dieselben Schrauben enthält, erwähnt. Wie aus den bereits erwähnten Einschränkungen einsehbar ist, ist die sinnvolle Überwachung eines solchen Vorgangs praktisch unmöglich. Nimmt man an, dass die Kamera auch nur einen einzigen Augenblick die Sicht auf die Behälter verliert, dann ist die Zuordnung von Quell- und Zielbehälter bei wiedererlangter Sicht und damit die Überwachung des Arbeitsvorgangs nur äußerst schwer mit letzter Sicherheit möglich. Etwa ist nicht feststellbar, ob der Arbeiter während einer„blinden" Phase der Kamera die Quell- und Zielbehälter nicht vertauscht hat, um seine Arbeits Situation zu verbessern. Umfasst der Bildbereich der Kamera nur einen der Behälter (etwa bei Verwendung eines Objektivs mit vergleichsweise langer Brennweite in Relation zur Größe des Behälters), dann ist die zweifelsfreie Festlegung, wel- eher Behälter gerade erfasst wird, ebenfalls praktisch unmöglich.

Die bekannten Systeme sind primär auf die Abläufe eingerichtet, die von einem Arbeiter zu erledigen sind. Arbeiten mehrere Personen zusammen, ist eine sinnvolle Überwachung des Arbeitsablaufs sehr schwer und nur mit sehr hohem Rechenaufwand möglich. Arbeiten bei- spielsweise drei Personen zusammen, so wird der Arbeitsbereich von drei verschiedenen Kameras erfasst, deren Erfassungsbereich von den Kopfbewegungen der betreffenden Personen beeinflusst ist. Die Eigenschaft der Menschen, einem Gesprächspartner in die Augen zu sehen, ist für die Überwachung eines solchen Arbeitsablaufs ebenfalls äußerst hinderlich. Gibt einer der drei Personen Anweisungen an die anderen beiden, so blicken diese (und damit de- ren Helmkameras) unweigerlich zu dem Anweisenden. Obwohl in dieser Arbeits Situation prinzipiell drei Kameras zur Beobachtung vorhanden sind, erfasst keine einzige das Objekt, das eigentlich manipuliert (z.B. gemeinsam getragen oder übergeben) wird.

Einschränkungen eines Arbeiters, die aufgrund seines Körperbaus gegeben sind, können mit den bekannten Systemen nicht berücksichtigt werden. Deshalb kann es beispielsweise vorkommen, dass ein Arbeiter angewiesen wird, Waren aus einem Regalfach zu entnehmen, dass eigentlich zu hoch für ihn ist. Dies führt dazu, dass der betreffende Arbeiter mühsam eine Aufstiegshilfe beschaffen muss oder einen Kollegen bitten muss, diese Arbeit für ihn zu verrichten. Beides ist ineffizient, letzteres führt aber zusätzlich mit hoher Wahrscheinlichkeit zu Störungen in der Überwachung des Arbeitsablaufs, da ja eine andere Person als die vom System vorgesehene die Arbeit verrichtet.

Aufgabe der vorliegenden Erfindung ist es nun, ein verbessertes Verfahren und ein verbessertes Assistenzsystem zur Unterstützung eines Arbeiters in einer Anlage zur Manipulation von Waren anzugeben. Insbesondere sollen die oben erwähnten Nachteile überwunden werden.

Die Aufgabe wird durch ein Verfahren zur Unterstützung eines Arbeiters in einer Anlage zur Manipulation von Waren gelöst, umfassend die Schritte: a) Erfassen von Bewegungen des Arbeiters mit zumindest einer anlagenseitig montierten Kamera,

b) Vergleichen ob die erfassten Bewegungen des Arbeiters in einem Soll-Bereich einer ersten Bewegungssequenz liegen,

c) Ausgabe eines Korrektursignals und Fortsetzen bei Schritt a) mit der ersten Bewegungssequenz, wenn der Vergleich negativ ausfällt oder Fortsetzen bei Schritt a) mit einer zweiten Bewegungssequenz wenn der Vergleich positiv ausfällt, wobei eine Bewegungssequenz das Erfassen und Ablegen wenigstens einer Ware umfasst, wobei der Erfassungsbereich der zumindest einen Kamera in Segmente unterteilt ist und wobei eine Bewegungsse- quenz eine Belegung der Segmente durch den Arbeiter enthält.

Die Erfindung wird weiterhin durch ein Assistenzsystem zur Unterstützung eines Arbeiters in einer Anlage zur Manipulation von Waren gelöst, umfassend:

zumindest eine anlagenseitig montierte Kamera zum Erfassen von Bewegungen des Arbeiters,

Mittel zum Vergleichen ob die erfassten Bewegungen des Arbeiters in einem Soll- Bereich einer Bewegungssequenz liegen, sowie zur Ausgabe eines Korrektursignals wenn dies nicht der Fall ist, wobei eine Bewegungssequenz das Erfassen und Ablegen wenigstens einer Ware umfasst, wobei der Erfassungsbereich der zumindest einen Kamera in Segmente unterteilt ist und wobei eine Bewegungssequenz eine Belegung der Segmente durch den Arbeiter enthält.

Durch die Erfassung von sowohl der Bewegung eines Arbeiters von einem abgesetzten Beobachterstandort ist das System sehr flexibel unter wechselnden Bedingungen einsetzbar und erkennt den überwachten Arbeitsablauf mit hoher Sicherheit. Damit wird die Überwachung eines Arbeitsablaufs deutlich verbessert. Im Einzelnen resultieren insbesondere folgende Vorteile:

Die Bewegungen eines Arbeiters können unabhängig von dessen Blickrichtung überwacht werden. Damit kann das System auch für„routinierte" Arbeiter eingesetzt werden, die nicht ständig ihren Blick auf ihre Hände gerichtet haben.

Der Arbeiter ist leistungsfähiger, da er nicht durch das Gewicht einer Helmkamera beeinträchtigt wird und sich frei bewegen kann. Zum Beispiel sind schnelle Kopfdrehungen auch hinsichtlich der Bildverarbeitung unproblematisch für das vorgestellte System. Auch das Beschlagen der Kamera durch die Atemluft des Arbeiters ist unwahrscheinlich, da die Kamera nicht notwendigerweise direkt über dem Kopf des Arbeiters, sondern an vorteilhafterer Stelle angebracht werden kann, beispielsweise etwas entfernt vor ihm.

Die Position der beobachtenden Kamera ist stets bekannt und muss nicht mühsam er- rechnet werden. Das System kann daher nicht„außer Tritt" fallen. Eine Vorgabe von Arbeitsschritten kann daher auch mit vergleichsweise geringem Rechenaufwand flüssig gestaltet werden.

Die Überwachung der Manipulation schwer zu unterscheidender Gegenstände wird erleichtert. Beispielsweise kann das Umsortieren von Schrauben aus einem roten Behälter in einen anderen roten Behälter, der ebenfalls dieselben Schrauben enthält, stets korrekt erfasst werden. Dies ist auch dann der Fall, wenn der Arbeiter beispielsweise Quell- und Zielbehälter vertauscht. Insbesondere kann das genannte Verfahren beziehungsweise das genannte Assistenzsystem daher zur Überwachung einer Bewegungssequenz eingesetzt werden, welche das Kommissionieren und/oder Umsortieren von Waren betrifft.

- Die Überwachung mehrerer Arbeiter, die zusammenarbeiten und beispielsweise einander Gegenstände übergeben oder einen Gegenstand gemeinsam tragen, wird erleichtert, da durch die beobachtende Kamera stets die gesamte Szenerie erfasst werden kann.

Einschränkungen oder auch Vorzüge eines Arbeiters, die aufgrund seines Körperbaus gegeben sind, können berücksichtigt werden, da Merkmale wie Körpergröße, Armlänge und Statur des Arbeiters durch die Kamera erfasst werden können. In Folge können Arbeiten an die jeweils geeignetste Person vergeben werden, zum Beispiel Arbeiten an hohen Regalen an große Personen und das Manipulieren schwerer Gegenstände an Personen mit kräftigem Körperbau. Selbstverständlich können Arbeiten auch geschlechterspezifisch vergeben werden. Vorteilhaft werden das genannte Verfahren beziehungsweise das genannte Assistenzsystem in einem Warenlager eingesetzt. Ein Warenlager dient der Aufnahme, Lagerung und in der Regel Distribution von Waren. Ein Warenlager kann beispielsweise als Hochregallager, Klein- teilelager, Etagenlager, Hochflachlager oder auch als Paternosterlager ausgebildet sein und zum Beispiel Regale verschiedener Art (etwa Fachbodenregale, Palettenregale, Durchlaufre- gale und Hochregale) sowie Fördermittel verschiedener Art (etwa Rollenförderer, Gurtbandförderer, Gabelstapler, sowie Fahrerlose Transportfahrzeuge) umfassen. Durch die Segmentierung des Erfassungsbereichs der zumindest einen Kamera wird der Berechnungsaufwand für das genannte Verfahren vorteilhaft gering gehalten. Beispielsweise kann über eine Arbeitsfläche (Arbeitstisch) ein Raster gelegt und vorzugsweise von einem Laserprojektor auch angezeigt werden. Selbstverständlich sind auch fixe Markierungen auf dieser Arbeitsfläche denkbar. Bewegungen werden als Abfolge belegter Segmente ausgewertet.

Unter einer„Kamera" ist im Rahmen der Erfindung ein Gerät oder System zu verstehen, welches eine erfasste Szenerie zweidimensional oder dreidimensional abbildet. Eine„Kamera" kann eine Szenerie durch Erfassen des in der Szenerie erzeugten und/oder von dieser reflektierten Lichts - sowohl im sichtbaren als auch im unsichtbaren Wellenlängenbereich - abbilden. Eine„Kamera" im Sinne der Erfindung nutzt aber nicht notwendigerweise Licht als Informationsträger. Zusätzlich oder alternativ dazu kann die Erfassung einer Szenerie auch auf andere Weise erfolgen. Beispielsweise kann unter einer„Kamera" auch ein Raumtiefensensor verstanden werden, welcher ein räumliches (dreidimensionales) Abbild einer Szenerie auf

Basis der Laufzeit von ausgesendeten und von der Szenerie reflektierten Strahlen oder Wellen erzeugt. Beispielsweise kann dies mit Hilfe von Infrarotstrahlen, Ultraschall und/oder Laserstrahlen erfolgen. Denkbar ist auch, dass mehrere Kameras vorgesehen werden, die jeweils nur einen Teilbereich der Szenerie und damit einen Teilbereich und/oder eine Teilmenge der Segmente erfassen. Beispielsweise kann eine Kamera eine Teilmenge der Segmente, eine andere Kamera eine andere Teilmenge der Segmente erfassen. Die Teilmengen können sich dabei überschneiden oder nicht. Vorstellbar ist dabei auch, dass je eine Kamera je ein Segment erfasst. Möglich wäre aber auch, dass (große) Segmente von mehreren Kameras gemeinsam erfasst werden. Mischformen sind natürlich vorstellbar.

Weitere vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen sowie aus der Beschreibung in Zusammenschau mit den Figuren.

Vorteilhaft ist es, wenn die Bewegungen der Ware, welche durch den Arbeiter manipuliert wird, vor dem Schritt b) mit der zumindest einen Kamera erfasst werden und im Schritt b) verglichen wird, ob die erfassten Bewegungen des Arbeiters und der Ware in einem Soll- Bereich einer ersten Bewegungssequenz liegen. Dadurch, dass nicht nur der Arbeiter von der Kamera erfasst wird, sondern auch die von ihm manipulierte Ware, ist die Überwachung von Bewegungsabläufen besonders sicher. Bei dieser Ausführungsvariante reicht es nicht aus, beispielsweise bloß die Hand in einer vorgegebenen Art und Weise zu bewegen. Stattdessen muss auch die Ware in einer vorgegebenen Art und Weise bewegt werden.

An dieser Stelle wird angemerkt, dass das Erfassen der Ware durch die Kamera natürlich auch dann nicht ausgeschlossen werden kann, wenn bloß verglichen wird, ob die erfassten Bewegungen des Arbeiters in einem Soll-Bereich einer ersten Bewegungssequenz liegen. In diesem Fall werden die Waren aber gegebenenfalls„nebenbei" und ohne weitere Konsequenzen erfasst. Bei der vorhergehenden Ausführungsform werden die Waren dagegen planmäßig erfasst und deren Bewegung ausgewertet.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn eine Ware als vom Arbeiter„erfasst" klassifiziert wird, wenn diese zwischen dem Erfassen und Ablegen, insbesondere während der gesamten Bewegungssequenz, wenigstens teilweise durch eine Hand des Arbeiters beziehungsweise ein von ihm gehaltenes Werkzeug (z.B. Zange, Greifer, usw.) verdeckt ist. In der Regel wird eine Ware zumindest teilweise verdeckt, wenn sie von einem Arbeiter gehalten wird. Dieser Umstand wird bei der vorliegenden Ausführungsvariante dazu ausgenützt, eine Ware als„erfasst" zu klassifizieren. Wird sie zwischen dem Erfassen (Startpunkt der Bewegungssequenz) und dem Ablegen (Endpunkt der Bewegungssequenz) nicht vollständig erkannt, so kann mit hoher Wahrscheinlichkeit davon ausgegangen werden, dass sie vom Arbeiter in der vorgegebenen Weise bewegt wird und nicht beispielsweise bloß zwischen Start- und Endpunkt auf einem Arbeitstisch liegt. Wird geprüft, ob eine Ware während der gesamten Bewegungssequenz we- nigstens teilweise durch eine Hand des Arbeiters beziehungsweise ein von ihm gehaltenes

Werkzeug verdeckt ist, dann kann auch vermieden werden, dass eine Ware als vom Arbeiter ergriffen klassifiziert wird, wenn zum Beispiel eine Hand des Arbeiters bloß über eine auf dem Arbeitstisch liegende Ware hinweg bewegt wird. Zur Bestimmung, ob eine Ware wenigstens teilweise verdeckt ist, können beispielsweise Daten aus einer Datenbank, in der 3D- Modelle der Waren gespeichert sind, herangezogen werden. Entspricht eine Ansicht des betreffenden 3D-Modells nicht vollständig der von der Kamera erfassten Ansicht der Ware, und entspricht insbesondere der verdeckte Anteil (wenigstens teilweise) einer Hand des Arbeiters beziehungsweise einem von ihm gehaltenes Werkzeug, dann kann die Ware als erfasst klassifiziert werden.

An dieser Stelle wird angemerkt, dass die zuvor genannte Variante des Verfahrens (Erken- nung von wenigstens teilweise verdeckter Ware) die Basis für eine von den Merkmalen des Patentanspruchs 1 unabhängige Erfindung bilden kann. Im Speziellen kann in diesen Fällen auf eine Segmentierung des Erfassungsbereichs der Kamera verzichtet werden. Sinngemäß gilt dies auch für eine entsprechende Vorrichtung beziehungsweise die Verwendung eines solchen Verfahrens und/oder einer entsprechenden Vorrichtung in einem Warenlager, insbe- sondere beim Kommissionieren und/oder Umsortieren von Waren.

Günstig ist es, wenn vor Schritt a) zumindest der Startpunkt und/oder der Endpunkt einer Bewegungssequenz angezeigt werden. Auf diese Weise wird dem Arbeiter angezeigt, was zu tun ist. Beispielsweise können der Startpunkt und der Endpunkt mit unterschiedlichen optischen Markierungen versehen werden, um dem Arbeiter anzuzeigen was zu tun ist. Beispielsweise können Anfangs- und Endpunkt mit unterschiedlichen Farben markiert werden. Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Kamera Personen identifiziert und die Anzeige zumindest des Start- und Endpunkts einer Bewegungssequenz anhand einer persönlichen Einstellung (Profil) vornimmt. Dabei können Vorlieben aber auch Einschränkungen bestimmter Benutzer berück- sichtigt werden. Beispielsweise können der Startpunkt und der Endpunkt standardmäßig rot und grün markiert werden, aber beispielsweise lila und orange, wenn der Arbeiter eine Sehschwäche hinsichtlich der Unterscheidung von rot und grün hat. Für farbenblinde Menschen können der Startpunkt und der Endpunkt auch mit unterschiedlichen Formen, beispielsweise mit einem Kreis und einem Kreuz markiert werden. Generell stehen für die optische Markie- rung von Start- und Endpunkt beispielsweise Anzeigelampen oder auch Laserprojektoren zur Verfügung, welche durch die Strahlablenkung besonders flexibel zur Erzeugung verschiedener Markierungen eingesetzt werden können. Daneben können Start- und Endpunkt auch mit Hilfe eines Bildschirms oder auch einer entsprechenden Einblendung in eine Datenbrille erfolgen. Insbesondere mit Bildschirmen und Datenbrillen ist die Anzeige auch komplexer Be- wegungsabläufe möglich. Beispielsweise kann ein Arbeiter angewiesen werden, einen erfass- ten Gegenstand zu drehen, bevor er abgelegt wird. Neben optischen Markierungen oder zusätzlich dazu sind natürlich auch akustische Anweisungen möglich, beispielsweise„T-Shirt vom linken Stapel entnehmen, um 90° nach links drehen und in Versandkarton Nummer 1 ablegen". Auch ist es möglich, den Startpunkt und/oder Endpunkt einer Bewegungssequenz mit einer Anzahl und/oder Art (wenn ein Behälter verschiedenartige Waren enthält) der zu erfassenden/abzulegenden Waren markiert wird. Beispielsweise kann dies mit entsprechenden LED-Anzeigen, LCD-Anzeigen, Bildschirmen oder aber auch Projektoren erfolgen. Denkbar ist schließlich auch, dass der Startpunkt und Endpunkt einer Bewegungssequenz nicht gleichzeitig angezeigt werden, sondern zeitversetzt. Der Zeitversatz kann fix vorgegeben sein (z.B. eine Sekunde) oder anhand der Bewegungssequenz individuell berechnet/geschätzt werden. Eine Möglichkeit ist es auch, vorerst nur den Startpunkt anzuzeigen und den Endpunkt erst dann, wenn erkannt wird, dass die Ware vom Startpunkt entnommen wurde.

Vorteilhaft ist es, wenn vor Schritt a) eine Ware automatisch angeliefert und/oder nach Schritt c) abtransportiert wird, wenn der genannte Vergleich positiv ausfällt. Bei dieser Variante werden zu manipulierende Waren also automatisch angeliefert und/oder abtransportiert. Dazu wird der Ausgang des Vergleichs, ob eine Bewegung des Arbeiters und der Ware in einem Soll-Bereich einer ersten Bewegungssequenz liegen, ausgewertet. Ist das Ergebnis positiv, so kann die aktuelle Bewegungssequenz als abgeschlossen betrachtet, und bearbeitete Waren abtransportiert und/oder neue zu bearbeitende Waren angeliefert werden. Vorteilhaft braucht dieser Vorgang vom Arbeiter nicht explizit angefordert werden, beispielsweise durch Drücken einer entsprechenden Taste, sondern erfolgt automatisch. Auch das Ausführen einer bestimm- ten Geste ist dazu nicht nötig. Der Arbeiter kann somit effizienter arbeiten. Selbstverständlich kann aber auch vorgesehen sein, eine Anlieferung von Waren und deren Abtransport bewusst zu steuern, eben beispielsweise durch Drücken einer Taste oder durch Ausführen einer Geste.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Ausgabe eines Korrektursignals beziehungsweise die Anlieferung und der Abtransport von Waren unterdrückt werden, wenn festgestellt wird, dass sich der Arbeiter von seinem Arbeitsplatz/ Arbeitsbereich entfernt hat. Bei dieser Variante wird also der Arbeitsablauf angehalten, wenn erkannt wird, dass sich der Arbeiter von seinem Arbeitsplatz/ Arbeitsbereich entfernt hat, beispielsweise um die Toilette aufzusuchen. Auch braucht der Arbeiter keine explizite Angabe machen, um den Arbeitsablauf zu stoppen oder wieder anzufahren. Das Stoppen oder Anfahren erfolgt automatisch als Konsequenz darauf, dass der Arbeiter am Arbeitsplatz/ Arbeitsbereich anwesend ist oder auch nicht. Selbstverständlich kann auch hier vorgesehen sein, eine Anlieferung von Waren und deren Abtransport bewusst zu steuern, wie erwähnt beispielsweise durch Drücken einer Taste oder durch Ausführen einer Geste.

Günstig ist es auch, wenn vor dem Schritt a) ein Ladehilfsmittel zu einem Bereitstellungsplatz an der Anlage antransportiert und die Kamera eine Position und/oder Lage des antransportierten Ladehilfsmittels relativ zum Bereitstellungsplatz, welcher eine Fördereinrichtung umfassen kann, erfasst sowie diesem zumindest ein Segment zugewiesen wird. Auf diese Weise können Lade-, Entlade- oder Sortiervorgänge sehr flexibel durchgeführt werden, da hierzu die Ladehilfsmittel (Quell-Box) aus einem (großen) automatisierten Lager herantransportiert werden können. Sobald das Ladehilfsmittel seine vorgegebene Position erreicht hat, wird diesem ein Segment zugeordnet, sodass die Schritte a) bis c) ausgeführt werden können. Selbstverständlich können einem Ladehilfsmittel auch mehrere Segmente zugeordnet werden. Dies ist zum Beispiel dann von Vorteil, wenn das Ladehilfsmittel unterteilt ist und zum Beispiel mehrere Fächer aufweist. Vorstellbar ist generell, dass die Ist-Position und/oder Ist-Lage des Ladehilfsmittels erfasst und für die Zuweisung des zumindest einen Segments herangezogen wird, sodass das zumindest eine Segment gut mit dem Ladehilfsmittel ausgerichtet werden kann. Dies kann beispielsweise mit der Kamera erfolgen. Günstig ist es in diesem Zusammenhang aber auch, wenn die Anwesenheit des Ladehilfsmittels auf einem Bereitstellplatz an der Anlage, insbesondere auf einer Fördereinrichtung für Quell-Boxen und/oder Fördereinrichtung für Ziel-Boxen, daher einem Bereitstellplatz (Andienungsplatz) für eine Quell-Box (Lagerbehälter) und/oder einem Bereitstellplatz (Pufferplatz) für eine Ziel-Box (Auftragsbehälter), mit Hilfe eines von der Kamera verschiedenen Sensors erfasst wird, beispielsweise mit einer Lichtschranke oder einem Schalter. Denkbar ist schließlich auch, dass die Ist-Position und/oder Ist-Lage des Ladehilfsmittels nicht weiter beachtet wird, und das zumindest eine Segment an einer Standardpo- sition zugewiesen wird, wenn die Anwesenheit eines Ladehilfsmittels detektiert wird. Das angelieferte Ladehilfsmittel kann generell leer sein oder bereits Waren enthalten, wenn es sich um eine Ziel-Box (Auftragsbehälter) handelt, oder mit Lagerware bestückt sein, wenn es sich um eine Quell-Box (Lagerbehälter) handelt. Es ist dabei möglich, dass das zumindest eine Segment in seiner Größenabmessung und/oder Lage variabel definiert und annähernd auf eine Kontur eines umlaufenden Randes des Ladehilfsmittels, welches sich in Position und/oder Lage am Bereitstellungsplatz befindet, abgestimmt wird. Die Definition„einer Kontur eines umlaufenden Randes des Ladehilfsmittels" ist dabei so zu verste- hen, dass die Kontur durch die Außenwände des Ladehilfsmittels definiert ist (insbesondere Ladehilfsmittel ohne Fachunterteilung) oder die Kontur durch die Trennwände oder Trenn- und Außenwände des Ladehilfsmittels definiert ist (Ladehilfsmittel mit Fachunterteilung bzw. Einzelfächern). Dies ist von Vorteil, da die Anforderung an die Positionier- und/oder Lagegenauigkeit der Ladehilfsmittel am Bereitstellplatz, insbesondere einer Ziel-Box an einem Bereitstellplatz für Ziel-Boxen, gering gehalten werden kann und dennoch eine exakte Erfassung eines Arbeitsvorganges (z.B. Entnahme einer Ware aus einer Quell -Box und Ablage dieser Ware in einer Ziel- Box) auch bei einer Abweichung der Ladehilfsmittel von einer Soll-Position und/oder Soll-Lage möglich ist. Es hat sich nämlich in der Praxis gezeigt, dass die Ist-Position und/oder Ist-Lage für die Ladehilfsmittel, welche am Bereitstellplatz (Andienungsplatz oder Pufferplatz) nacheinander - bevorzugt automatisiert - bereitgestellt werden, häufig von einer Soll-Position und/oder Soll-Lage für die Ladehilfsmittel abweicht. So kann ein Ladehilfsmittel zwar ausreichend genau in dessen Förderrichtung und/oder quer zur Förderrichtung auf der Fördereinrichtung bereitgestellt werden, jedoch kann dieses Ladehilfsmittel verdreht am Bereitstellplatz stehen. Durch die„dynamische Anpassungsfähigkeit" kann das Segment individuell und entsprechend der aktuell vorliegenden Situation verändert und der Erfassungsbereich der Kamera eingestellt werden. Das Erfassen der Ist-Position und/oder Ist-Lage erfolgt vorzugsweise mittels der ohnehin vorhandenen Kamera. Es wäre aber auch denkbar, dass eine zusätzliche Sensorik an der Anlage vorgesehen ist, welche geeignet ist, die Ist-Position und/oder Ist-Lage zu erfassen.

Nach einer anderen Ausführung der Erfindung ist es auch möglich, dass das zumindest eine Segment in seiner Größenabmessung auf ein durch die Kontur eines umlaufenden Randes des Ladehilfsmittels definiertes Flächenausmaß abgestimmt wird, wobei ein Flächenbereich des Segmentes mindestens 5% größer als das Flächenausmaß des Ladehilfsmittels und voreingestellt wird. Die Definition„einer Kontur eines umlaufenden Randes des Ladehilfsmittels" ist dabei so zu verstehen, dass die Kontur durch die Außenwände des Ladehilfsmittels definiert ist (insbesondere Ladehilfsmittel ohne Fachunterteilung) oder die Kontur durch die Trennwände oder Trenn- und Außenwände des Ladehilfsmittels definiert ist (Ladehilfsmittel mit Fachunterteilung bzw. Einzelfächern). Nach dieser Variante ist eine„statische Anpassungsfähigkeit" des Segmentes beispielwei- se individuell auf unterschiedliche Typen von Ladehilfsmitteln möglich, wobei der Erfassungsbereich der Kamera auf unterschiedliche Typen Ladehilfsmittel voreingestellt wird. Auch wäre eine Kombination aus„statische Anpassungsfähigkeit" und„dynamischer Anpassungsfähigkeit" des Segmentes denkbar. Günstig ist es zudem, wenn bei positivem Ausgang des Vergleichs in Schritt c) ein Ladehilfsmittel abtransportiert und eine Zuweisung des zumindest einen Segments aufgelöst wird. Auf diese Weise können Systemressourcen ökonomisch genutzt und ein Anhäufen von Segmenten vermieden werden. Das abtransportierte Ladehilfsmittel kann wiederum Waren ent- halten oder auch leer sein.

Vorteilhaft ist es weiterhin, wenn eine Bewegung ssequenz nur den Startpunkt und Endpunkt einer Bewegung enthält. Dadurch ist es möglich, den Berechnungsaufwand für das genannte Verfahren gering zu halten. Für die erfolgreiche Durchführung einer Bewegungssequenz ist es ausreichend, dass der Startpunkt und danach der Endpunkt durch den Arbeiter (respektive seiner Hand) und/oder einer Ware erreicht wird.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn die Erfassung von Bewegungen zusätzlich zu einer zweidimensional abbildenden Kamera durch einen Raumtiefensensor erfolgt. Dadurch ist es mög- lieh, Bewegungen, die normal zur Bildebene der Kamera ausgeführt werden, auf einfache

Weise zu erfassen. Dies ist beispielsweise von Vorteil, wenn die Kamera frontal zum Arbeiter positioniert ist und Waren zwischen hintereinander stehenden Ladehilfsmitteln umsortiert werden. Zur Erfassung der Raumtiefe können beispielsweise Ultraschallsensoren oder auch Laserscanner eingesetzt werden. Eine vergleichsweise neue Entwicklung sind sogenannte „TOF-Kameras" („Time of Flight"), die mit Hilfe des Laufzeitverfahrens Distanzen messen können. Dazu wird der beobachtete Bereich mittels eines Lichtpulses ausgeleuchtet, und die Kamera misst für jeden Bildpunkt die Zeit, die das Licht bis zum Objekt und wieder zurück braucht. Die benötigte Zeit ist dabei direkt proportional zur Distanz. In diesem Fall ist die Funktion der (herkömmlichen 2D) Kamera und des Raumtiefensensors in einem Gerät, näm- lieh der TOF-Kamera, vereinigt. Ergänzend wird angemerkt, dass ein räumliches Abbild eines Arbeitsplatzes/ Arbeitsbereichs natürlich auch mit Hilfe mehrerer 2D-Kameras gewonnen werden kann. Im allgemeinen sind dazu zumindest drei 2D-Kameras erforderlich.

Weiterhin wird angemerkt, dass ein„Segment" im Rahmen der Erfindung nicht notgedrungen zweidimensional ist, sondern auch dreidimensional sein kann. Dieses dreidimensionale Segment kann als beliebig geformter Teil des durch das Assistenzsystem beobachteten, dreidimensionalen„Erfassungsraums" verstanden werden. Während ein zweidimensionales Segment von einer Hüllkurve begrenzt ist, wird ein dreidimensionales Segmente von einer Hüll- fläche umgeben. Es wird angemerkt, dass diese Begriffe im Rahmen der Anmeldung synonymisch gebraucht werden. Das heißt, dass eine Lehre, welche sich auf eine Hüllkurve bezieht, sinngemäß auch auf Hüllflächen angewendet werden kann und umgekehrt. Gleichermaßen kann eine für 2D-Segmente offenbarte Lehre sinngemäß auch auf 3D-Segmente ange- wendet werden und umgekehrt. Ein Segment kann beispielsweise dann als„belegt" klassifiziert werden, wenn die Hüllkurve oder die Hüllfläche eines Segments von einem Arbeiter, insbesondere seiner Hand oder einem von ihm gehaltenen Werkzeug, durchbrochen wird. Der Vollständigkeit halber wird angemerkt, dass ein dreidimensionales Segment selbstverständlich auch über die Kanten seiner Hüllkurven definiert sein kann (Drahtgittermodell). Schließ- lieh wird auch erwähnt, dass die Belegung eines dreidimensionalen Segments sowohl durch Berechnungen im dreidimensionalen Raum festgestellt werden kann als auch durch Berechnungen in mehreren zweidimensionalen Ansichten. Beispielsweise kann ein dreidimensionales Segment dann als„belegt" klassifiziert werden, wenn die Hüllkurven mehrerer Projektionen in verschiedenen Ebenen durchbrochen werden. Insbesondere stehen die Projektionsebe- nen respektive die Achsen der beobachtenden Kameras orthogonal aufeinander. Bei geringeren Anforderungen an die Detektionssicherheit kann auch eine Beobachtung aus zwei verschiedenen Richtungen ausreichend sein. Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn nur ein Teil des Erfassungsbereichs der zumindest einen Kamera beziehungsweise des Raumtiefensensors in die genannten Segmente unterteilt ist. Auf diese Weise kann der Berechnungsaufwand für das genannte Verfahren noch weiter reduziert werden, indem die Segmentierung auf einen Bereich konzentriert wird, in welchem die vorgegebenen Bewegungssequenzen ausgeführt werden. Denkbar ist es insbesondere auch, dass der genannte Teil des Erfassungsbereichs auf die jeweils auszuführende Bewegungssequenz angepasst wird, das heißt dass je Bewegungssequenz ein anderer Teil des Erfassungsbereichs segmentiert wird.

Besonders vorteilhaft ist es zudem, wenn die Körpergröße des Arbeiters erfasst und eine Bewegungssequenz entsprechend der erfassten Körpergröße angepasst wird. Dadurch ist es möglich, den Bewegungsablauf hinsichtlich ergonomischer Gesichtspunkte zu gestalten und somit die Leistungsfähigkeit des Arbeiters zu steigern und/oder gesundheitliche Langzeitschäden aufgrund schlechter Ergonomie zu vermeiden. Beispielsweise kann dabei eine Armlänge des Arbeiters berücksichtigt werden. Ist es beispielswese die Aufgabe des Arbeiters, Waren zwischen verschiedenen Ladehilfsmitteln umzusortieren, dann kann ein Arbeiter mit kurzer Armlänger angewiesen werden, die Ladehilfsmittel enger aufzustellen als ein Arbeiter mit langer Armlänge. Durch diese aktive Vorgabe können Bewegungen des Arbeiters vermieden werden, deren Schädlichkeit dem Arbeiter selbst nicht bewusst ist, etwa weil die einzelne Bewegung keine Schmerzen verursacht und Schäden erst nach langer Zeit und häufiger Ausführung der schädlichen Bewegung auftreten. Unter einer Anpassung eine Bewegungssequenz ent- sprechend der erfassten Körpergröße kann auch eine Verteilung der Arbeiten innerhalb einer Gruppe von Arbeitern verstanden werden. Beispielsweise werden Tätigkeiten, die große Armlänge und/oder große Körperhöhe erfordern, etwa die Bedienung eines relativ hohen Regals, an Arbeiter vergeben, welche diese Kriterien erfüllen. Dementsprechend werden kleine Arbeiter mit für sie passende Tätigkeiten betraut. Vorteilhaft ist es dazu, wenn eine Gruppe von Arbeitern unterschiedliche Eigenschaften aufweist (Diversifikation).

Besonders vorteilhaft ist es auch, wenn die Körpergröße des Arbeiters erfasst und ein Bereich, von dem Waren entnommen werden, und/oder ein Bereich, in dem Waren abgelegt werden, entsprechend der erfassten Körpergröße angepasst wird/werden. Auf diese Weise ist es mög- lieh, auch den Arbeitsplatz/ Arbeitsbereich für den Arbeiter automatisch hinsichtlich ergonomischer Gesichtspunkte zu gestalten und somit die Leistungsfähigkeit des Arbeiters zu steigern und/oder gesundheitliche Langzeitschäden aufgrund schlechter Ergonomie zu vermeiden. Insbesondere ist unter der genannten Anpassung eine Anpassung der Höhe der genannten Bereiche zu verstehen. Beispielsweise können eine Arbeitsfläche (ein Arbeitstisch) oder auch Fördermittel zur Anlieferung und/oder zum Abtransport von Waren in der Höhe verstellt werden. Beispielsweise können dazu Linearmotoren (etwa Spindelantriebe) eingesetzt werden. Natürlich sind auch andere Antriebe uneingeschränkt einsetzbar. Vorzugsweise kann dabei auch die Höhe eines Warenstapels und/oder eines Ladehilfsmittels berücksichtigt werden. Beispielsweise kann der Bereich, von dem gestapelte Waren entnommen werden, sukzessive nach oben verschoben werden, sodass die Waren immer in derselben Höhe entnommen werden können. Desgleichen kann der Bereich, in dem Waren abgelegt werden, sukzessive nach unten verschoben werden, sodass die Waren immer in derselben Höhe abgelegt werden können. Sind Waren aus einem hohen Ladehilfsmittel zu entnehmen oder in dieses abzulegen, kann dieses weiter nach unten verschoben werden als ein niedriges Ladehilfsmittel, sodass die Oberkante des Ladehilfsmittels stets in optimaler Höhe liegt. Selbstverständlich kann die optimale Arbeitshöhe auch auf den Boden des Ladehilfsmittels oder auf die Oberkante eines darin befindlichen Stapels bezogen werden. Insbesondere in letzterem Fall kann es sein, dass die Höhe des in einem Ladehilfsmittel befindlichen Stapels je nach Position der beobachten- den Kamera nicht einsehbar ist. In diesem Fall kann vorgesehen sein, dass die Höhe des Stapels anhand der Höhe der manipulierten Gegenstände errechnet wird.

Die Anpassung des Entnahmebereichs und/oder des Ablegebereichs auf die Körpergröße des Arbeiters ist keineswegs auf deren Höhe begrenzt. Beispielsweise kann auch eine Armlänge des Arbeiters dazu herangezogen werden, den Entnahmebereich und/oder der Ablegebereich entsprechend seitlich an den Arbeiter heran oder von diesem weg zu fahren. Die für die Höhenanpassung angestellten Erwägungen sind hier sinngemäß anzuwenden. Beispielsweise können der Entnahmebereich und/oder der Ablegebereich sukzessive seitlich verfahren wer- den, wenn Waren seitlich aneinandergereiht werden, also gleichsam ein„horizontaler Stapel" gebildet wird.

Günstig ist es weiterhin, wenn die zumindest eine Kamera vor und/oder über einem für den Arbeiter vorgesehenen Arbeitsplatz/ Arbeitsbereich positioniert wird. Auf diese Weise können die Bewegungen des Arbeiters und die Manipulation der Waren besonders gut verfolgt werden.

Vorteilhaft ist es zudem, wenn die Kamera verfahrbar ist. Dadurch ist eine Kamera flexibler einsetzbar, da sie einen Arbeitsplatz/ Arbeitsbereich bedarfsweise aus verschiedenen Blick- winkeln beobachten kann beziehungsweise auch zur Überwachung mehrerer Arbeitsplätze eingesetzt werden kann. Denkbar ist beispielsweise auch, dass mehrere Kameras an einem Arbeitsplatz/ Arbeitsbereich angeordnet sind oder dort zusammengezogen werden, wenn ein besonders schwieriger Vorgang zu beobachten ist. Generell können die Kameras mit beliebigen Mitteln verfahren werden. Beispielsweise können sie auf gelenkigen und motorisch be- wegbaren Armen („Roboterarmen") montiert sein oder auch entlang eines Schienensystems bewegt werden.

Zum besseren Verständnis der Erfindung wird diese anhand der nachfolgenden Figuren näher erläutert. Es zeigen:

Fig. 1 ein erstes schematisch dargestelltes Beispiel einer Anlage zur Manipulation von

Waren in Schrägansicht; Fig. 2 ein zweites schematisch dargestelltes Beispiel einer Anlage zur Manipulation von Waren in Schrägansicht;

Fig. 3 ein Beispiel für ein von einer Kamera erfasstes Bild mit einer eingezeichneten

Bewegungssequenz;

Fig. 4 ein Beispiel für ein von einer Kamera erfasstes Bild, das segmentiert ist;

Fig. 5 ein Beispiel für ein von einer Kamera erfasstes Bild mit eingezeichnetem Start- und Endpunkt einer Bewegungssequenz;

Fig. 6 ein Beispiel für ein von einer Kamera erfasstes Bild, das lediglich bereichsweise segmentiert ist; Fig. 7 wie Fig. 2, nur mit eingezeichneten Segmenten/Hüllkurven;

Fig. 8 die in Fig. 7 dargestellte Szenerie von oben im visuellen Bereich;

Fig. 9 wie Fig. 8, nur als Abbild der Raumtiefe;

Fig. 10 wie Fig. 9, nur mit einer in das Ladehilfsmittel abgesenkten Hand des Arbeiters;

Fig. 11-13 ein beispielhaftes Ablaufdiagramm zur Unterstützung eines Arbeiters bei der

Manipulation von Waren und

Fig. 14 ein beispielhaftes Ablaufdiagramm zur Überwachung„verbotener" Segmente.

Einführend sei festgehalten, dass in den unterschiedlich beschriebenen Ausführungsformen gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen versehen wer- den, wobei die in der gesamten Beschreibung enthaltenen Offenbarungen sinngemäß auf gleiche Teile mit gleichen Bezugszeichen bzw. gleichen Bauteilbezeichnungen übertragen werden können. Auch sind die in der Beschreibung gewählten Lageangaben, wie z.B. oben, unten, seitlich usw. auf die unmittelbar beschriebene sowie dargestellte Figur bezogen und sind bei einer Lageänderung sinngemäß auf die neue Lage zu übertragen. Weiterhin können auch Einzelmerkmale oder Merkmalskombinationen aus den gezeigten und beschriebenen unterschiedlichen Ausführungsbeispielen für sich eigenständige, erfinderische oder erfindungsgemäße Lösungen darstellen.

Fig. 1 zeigt einen Arbeiter 1 in einer Anlage 2 zur Manipulation von Waren 3. Die Anlage 2 umfasst einen Tisch 4, Mulden, in denen Ladehilfsmittel 5 (z.B. Kisten oder Boxen) eingestellt sind, Anzeigeeinrichtungen 6 (z.B. Lampen oder LEDs), Eingabetasten 7, einen Bildschirm 8 und eine Kamera 9. Die Kamera 9 dient dabei zum Erfassen von Bewegungen des Arbeiters 1 und optional von Bewegungen der Ware 3, welche durch den Arbeiter 1 manipuliert wird, Zusätzlich ist eine quer zum Tisch 4 verlaufende Fördereinrichtung 10 vorgesehen. Schließlich umfasst die Anlage 2 auch Mittel zum Vergleichen ob die erfassten Bewegungen des Arbeiters 1 und gegebenenfalls der Ware 3 in einem Soll-Bereich einer Bewegungssequenz liegen, sowie zur Ausgabe eines Korrektursignals, wenn dies nicht der Fall ist, wobei eine Bewegungssequenz das Erfassen und Ablegen wenigstens einer Ware 3 umfasst. Beispielsweise können die genannten Mittel durch einen im Bildschirm 8 integrierten Computer gebildet sein, in dem eine entsprechende Software abläuft.

Auf diese Weise kann ein Verfahren zur Unterstützung eines Arbeiters 1 in einer Anlage 2 zur Manipulation von Waren 3 realisiert werden, umfassend die Schritte:

a) Erfassen von Bewegungen des Arbeiters 1 mit zumindest einer anlagenseitig montierten Kamera 9,

b) Vergleichen ob die erfassten Bewegungen des Arbeiters 1 in einem Soll-Bereich einer ersten Bewegungssequenz liegen und

c) Ausgabe eines Korrektursignals und Fortsetzen bei Schritt a) mit der ersten Bewegungssequenz, wenn der Vergleich negativ ausfällt, oder Fortsetzen bei Schritt a) mit einer zweiten Bewegungssequenz, wenn der Vergleich positiv ausfällt, wobei eine Bewegungssequenz das Erfassen und Ablegen wenigstens einer Ware 3 umfasst. Beispielsweise kann die Aufgabe des Arbeiters 1 darin bestehen, Waren 3 für einen ausgehenden Auftrag zu kommissionieren. Dabei sind beispielsweise aus der linken und der mittleren Box 5 Waren 3 gemäß der Vorgabe eines Kommissioniersystems zu entnehmen und in die rechte Box 5 zu legen. Beispielsweise kann auf dem Bildschirm 8 dazu ausgeben werden: „Bitte zwei Waren aus der linken Box in die rechte Box legen, danach drei Waren aus der mittleren Box in die rechte Box legen". Selbstverständlich kann die Ausgabe auch akustisch erfolgen. Zusätzlich oder alternativ dazu, können auch die Anzeigeeinrichtungen 6 dazu genutzt werden. Beispielsweise kann die Anweisung lauten„Bitte zwei Waren aus der grün markierten Box in die rot markierte Box legen". Synchron mit der Ausgabe werden die entsprechenden Anzeigeeinrichtungen 6 aktiviert. Vor Schritt a) werden bei dieser Variante also der Startpunkt und der Endpunkt einer Bewegungssequenz angezeigt.

Denkbar wäre beispielsweise auch, dass die grüne Anzeigeeinrichtung 6 zweimal blinkt, um zu signalisieren, dass zwei Gegenstände zu entnehmen sind. Eine gesonderte Text- Anweisung kann dann auch entfallen.

Neben Farbmarkierungen können der Startpunkt und der Endpunkt der Bewegungssequenz auch mit unterschiedlichen Formen, beispielsweise mit einem Kreis und einem Kreuz oder auch mit der Anzahl/ Art der aufzunehmenden/abzulegenden Waren 3 markiert werden. Generell stehen für die optische Markierung von Start- und Endpunkt auch Laserprojektoren und Datenbrillen zur Verfügung.

Erst wenn dieser Vorgang durchgeführt wurde, dann wird die nächste Anweisung an den Ar- beiter 1 ausgeben, in unserem Fall„Drei Waren aus der grün markierten Box in die rot markierte Box legen". Nach dem Stand der Technik muss der Arbeiter 1 den ersten Vorgang bestätigen, um die nächste Anweisung zu erhalten. Dies erfordert einerseits einen zusätzlichen Arbeitsschritt und ist darüber hinaus fehleranfällig. Der Arbeiter 1 kann ja den Arbeitsgang prinzipiell auch dann bestätigen, wenn er ihn nicht oder fehlerhaft ausgeführt hat.

Durch das vorgestellte Verfahren kann einerseits die genannte Bestätigung unterbleiben, andererseits werden Fehler des Arbeiters 1 erkannt. Insbesondere kann das System einen drohenden Fehler im Ansatz vermeiden. Wird zum Beispiel bei der ersten Anweisung„Bitte zwei Waren aus der grün markierten Box in die rot markierte Box legen" erkannt, dass der Arbei- ter 1 einen Gegenstand aus der rot markierten Box 5 entnimmt, so kann eine Warnung an den Arbeiter 1 ausgegeben werden, bevor er tatsächlich die Waren 3 falsch einsortiert hat. Desgleichen kann eine Warnung ausgegeben werden, wenn er die Waren 3 zwar aus der richtigen Box 5 entnimmt, diese dann aber in eine falsche Richtung bewegt. Führt er den Vorgang dagegen richtig aus, dann springt das System zur nächsten Anweisung.

Selbstverständlich ist die aktive Bestätigung eines abgeschlossenen Arbeits schritts durch den Arbeiter 1 nicht prinzipiell ausgeschlossen. Neben dem Drücken von entsprechenden Tasten kann auch die Ausführung einer dafür vorgesehenen Geste vorgesehen sein. Zum Beispiel kann das Auflegen beider Hände am linken und rechten Ende der Tischkante„Arbeitsgang abgeschlossen - erwarte nächsten Arbeitsschritt" bedeuten. Das System kann auch dazu dienen, Waren 3 in den Boxen 5 zu sortieren. Beispielsweise lagern im rechten Behälter 5 gemischte Waren 3, die sortenrein in die mittlere Box 5 und die linke Box 5 sortiert werden sollen (beispielsweise weil mehrere Lagerbehälter aus Ungeschick zu Boden gefallen sind und um die im Lager verlaufenden Straßen freizuhalten eilig in einen einzelnen Behälter gefüllt wurden). Die Beobachtung der Kamera 9 kann hier wertvolle Dienste leisten, da das System erkennt, welche Ware 3 von welcher Quell-Box 5 in welche Ziel-Box 5 gelegt wird und prüft, ob dies auch korrekt ist.

Neben den genannten einfachen Anweisungen an den Arbeiter 1 können seitens des Systems auch komplexere Anweisungen erfolgen. Beispielsweise kann ein Arbeiter 1 angewiesen wer- den, einen erfassten Gegenstand in eine bestimmte Lage zu drehen, bevor er abgelegt wird.

In einer vorteilhaften Variante des Verfahrens wird vor Schritt a) eine Ware 3 automatisch angeliefert und/oder nach Schritt c) abtransportiert, wenn der genannte Vergleich, ob die erfassten Bewegungen des Arbeiters 1 und gegebenenfalls der Ware 3 in einem Soll-Bereich einer ersten Bewegungssequenz liegen, positiv ausfällt. Beispielsweise können zu manipulierende Waren 3 über die Fördereinrichtung 10 angeliefert und/oder abtransportiert werden. Zum Beispiel können Waren 3 aus den Boxen 5 in Versandkartons (nicht dargestellt) auf der Fördereinrichtung 10 hinein kommissioniert werden. Ist der Auftrag fertiggestellt, so wird dies vom System automatisch erkannt, und der volle Versandkarton wird in die Versandabtei- lung abtransportiert und ein neuer leerer Versandkarton wird für den nächsten Auftrag antransportiert. Aber auch der umgekehrte Fall ist denkbar, nämlich dass Waren 3 über die Fördereinrichtung 10 aus einem Lager antransportiert werden und in die bereitstehenden Boxen 5 kommissioniert werden. Ist die entsprechende Anzahl an Waren 3 aus dem Lagerbehäl- ter (nicht dargestellt) entnommen, so wird er über die Fördereinrichtung 10 wieder zurück ins Lager transportiert.

Anstelle der automatischen Anlieferung und des automatischen Abtransports kann selbstver- ständlich auch vorgesehen sein, eine Anlieferung von Waren 3 und deren Abtransport bewusst zu steuern, eben beispielsweise durch Drücken einer Taste 7 oder durch Ausführen einer Geste. Beispielsweise kann ein Schwenken des Arms nach rechts bedeuten, dass die Fördereinrichtung 10 den nächsten Behälter antransportiert. In einer bevorzugten Variante des zu Fig. 1 erläuterten Verfahrens wird die Ausgabe eines Korrektursignals beziehungsweise die Anlieferung und der Abtransport von Waren 3 unterdrückt, wenn festgestellt wird, dass sich der Arbeiter 1 von seinem Arbeitsplatz/Arbeitsbereich entfernt hat. Somit wird der Arbeitsablauf angehalten, wenn erkannt wird, dass sich der Arbeiter 1 von seinem Arbeitsplatz/ Arbeitsbereich entfernt hat, beispiels- weise um die Toilette aufzusuchen. Der Arbeiter 1 braucht dazu keine explizite Angabe zu machen, um den Arbeitsablauf zu stoppen oder wieder anzufahren. Das Stoppen oder Anfahren erfolgt automatisch als Konsequenz darauf, dass der Arbeiter 1 am Arbeitsplatz/Arbeitsbereich anwesend ist oder auch nicht. Selbstverständlich kann hier abweichend auch vorgesehen sein, eine Anlieferung von Waren 3 und deren Abtransport bewusst zu steu- ern, beispielsweise wiederum durch Drücken einer Taste 7 oder durch Ausführen einer Geste.

Vorteilhaft kann die Kamera 9 respektive eine Bildverarbeitungs-Software für das von der Kamera 9 erfasste Bild die Struktur des Arbeiters 1 erfassen, das heißt beispielsweise dessen Rumpf, Gliedmaßen, Kopf und insbesondere Hände erfassen. Es wird gleichsam ein Skelett des Arbeiters 1 gebildet, wodurch dessen Bewegungen besonders genau beziehungsweise differenziert erkannt werden können. Dadurch ist es möglich zu erkennen, ob eine Ware 3 tatsächlich erfasst wurde. Wird eine Ware 3 beispielsweise nur durch Kopf oder Rumpf verdeckt, so kann davon ausgegangen werden, dass diese nicht erfasst wurde. Wird sie dagegen von einer Hand oder beiden Händen des Arbeiters 1 verdeckt, dann ist die Wahrscheinlichkeit sehr hoch, dass die Ware 3 auch tatsächlich erfasst wurde. Das„Skelett" des Arbeiters 1 kann zusätzlich um von ihm gehaltene Werkzeuge (z.B. Zange, Greifer, etc.) erweitert und eine Ware 3 dann als erfasst klassifiziert werden, wenn die Ware 3 durch das Werkzeug verdeckt wird. Auch dann ist die Wahrscheinlichkeit sehr hoch, dass die Ware 3 auch tatsächlich er- fasst wurde.

Fig. 2 zeigt nun eine Anlage 2 zur Manipulation von Waren 3, welche der in Fig. 1 dargestell- ten Anordnung sehr ähnlich ist. Im Unterschied dazu ist die Kamera 9 aber nicht auf einer

Säule, sondern an einer Decke montiert. Insbesondere kann auch vorgesehen sein, dass diese beispielsweise in einer Schiene verfahrbar gelagert und motorisch angetrieben ist. Auf diese Weise können Kameras 9 flexibler eingesetzt werden. Da sich diese entlang festgelegter Bahnen bewegen, fällt deren Ortung deutlich leichter, als zum Beispiel die Ortung von Helmka- meras, die von Arbeitern 1 getragen werden.

Zusätzlich umfasst die in Fig. 2 dargestellte Anlage 2 noch einen Raumtiefensensor 11.

Dadurch ist es möglich, Bewegungen die normal zur Bildebene der (zweidimensional abbildenden) Kamera 9 ausgeführt werden, auf einfache Weise zu erfassen. Dies ist beispielsweise von Vorteil, wenn die Kamera 9 frontal zum Arbeiter 1 positioniert ist und Waren 3 zwischen hintereinander stehender Ladehilfsmittel umsortiert werden. Zur Erfassung der Raumtiefe können beispielsweise Infrarotsensoren, Ultraschallsensoren oder auch Laserscanner eingesetzt werden. Selbstverständlich können die Kamera 9 und der Raumtiefensensor 11 auch in einem gemeinsamen Gehäuse angeordnet sein. Alternativ oder zusätzlich können auch soge- nannte„TOF- Kameras" („Time of Flight") eingesetzt werden.

Fig. 3 zeigt ein beispielhaftes, von einer Kamera 9 erfasstes Bild (Hinweis: Das Bild zeigt nicht die in Fig. 1 und 2 dargestellten Anordnungen, sondern eine andere beispielhafte Anordnung. Im Speziellen sind die Boxen 5 nicht in speziellen Mulden angeordnet, sondern ein- fach auf den Tisch 4 gestellt). In der Fig. 3 ist auch eine erwartete Bewegungssequenz 12 dargestellt. Der Arbeiter 1 soll die Ware/das Objekt 3 von der linken oberen Box 5 in die linke untere Box 5 legen. Mit Hilfe der Kamera 9 und einer entsprechenden Bild Verarbeitung wird nun überprüft, ob die Hand des Arbeiters 1 und das Objekt 3 entlang der dargestellten Bahn bewegt werden. Trifft dies zu, so wird dies als erfolgreiches Ausführen der angeforderten Ak- tion gewertet. Trifft dies nicht zu, so wird ein Fehlersignal ausgegeben und versucht, die angeforderte Aktion herbeizuführen. Vorteilhaft ist es, wenn zusätzlich zur Bewegung des Arbeiters 1 die Bewegungen der Ware 3, welche durch den Arbeiter 1 manipuliert wird, vor dem Schritt b) mit der zumindest einen Kamera 9 respektive dem Raumtiefensensor 11 erfasst werden und im Schritt b) verglichen wird, ob die erfassten Bewegungen des Arbeiters 1 und der Ware 3 in einem Soll- Bereich einer ersten Bewegungssequenz 12 liegen. Dadurch, dass nicht nur der Arbeiter 1 erfasst wird, sondern auch die von ihm manipulierte Ware 3, ist die Überwachung von Bewegungsabläufen besonders sicher. Bei dieser Au sführungs Variante reicht es nicht aus, beispielsweise bloß die Hand in einer vorgegebenen Art und Weise zu bewegen. Stattdessen muss auch die Ware 3 in einer vorgegebenen Art und Weise bewegt werden.

Besonders vorteilhaft ist es, wenn eine Ware 3 als vom Arbeiter 1 erfasst klassifiziert wird, wenn diese zwischen dem Erfassen und Ablegen, insbesondere während der gesamten Bewegungssequenz 12, wenigstens teilweise durch eine Hand des Arbeiters 1 beziehungsweise ein von ihm gehaltenes Werkzeug (z.B. Zange, Greifer, usw.) verdeckt ist. In der Regel wird eine Ware 3 - anders als in Fig. 3 dargestellt - zumindest teilweise verdeckt, wenn sie vom Arbeiter 1 gehalten wird. Wird sie zwischen dem Erfassen (Startpunkt der Bewegungssequenz 12) und dem Ablegen (Endpunkt der Bewegungssequenz 12) beziehungsweise während der gesamten Bewegungssequenz 12 nicht vollständig erkannt, so kann mit hoher Wahrscheinlichkeit davon ausgegangen werden, dass sie vom Arbeiter 12 in der vorgegebenen Weise bewegt wird und nicht beispielsweise bloß zwischen Start- und Endpunkt auf einem Arbeitstisch 4 liegt.

Zur Bestimmung, ob eine Ware 3 wenigstens teilweise verdeckt ist, können beispielsweise Daten aus einer Datenbank, in der 3D-Modelle der Waren 3 gespeichert sind, herangezogen werden. Entspricht eine Ansicht des betreffenden 3D-Modells nicht vollständig der von der Kamera 9 und/oder vom Raumtiefensensor 11 erfassten Ansicht der Ware 3, und entspricht insbesondere der verdeckte Anteil (wenigstens teilweise) einer Hand des Arbeiters 1 beziehungsweise einem von ihm gehaltenes Werkzeug, dann kann die Ware 3 als erfasst klassifiziert werden.

Eventuell kann auch vorgesehen sein, dass der Arbeiter 1 die Ware 3 nach dem Aufnehmen in eine definierte Position zur Kamera 9 zu drehen hat, damit dieser beispielsweise anhand seiner Kontur, Farbgebung, etc. erkannt werden kann. Fig. 4 zeigt dieselbe Szenerie wie Fig. 3. Nun ist das von der Kamera 9 erfasste Bild jedoch mit einem Raster 13 in mehrere matrizenartig angeordnete Felder 100..146 unterteilt. Der Erfassungsbereich der zumindest einen Kamera 9 beziehungsweise des Raumtiefensensors 11 ist somit in Segmente 100..146 unterteilt, und eine Bewegungssequenz 12 enthält eine Belegung der Segmente 100..146 durch den Arbeiter 1 und/oder der Ware 3. Gemäß der Bewegungssequenz 12 soll der Arbeiter 1 das Objekt 3 von der linken oberen Box 5 in die rechte obere Box 5 legen. Der Berechnungsaufwand wird bei dieser Variante des Verfahrens gering gehalten, da lediglich geprüft werden muss, ob die Hand des Arbeiters 1 und die Ware 3 die Seg- mente 132, 133 und 134 in der genannten Reihenfolge belegen.

Insbesondere, wenn die Boxen 5 wahlfrei auf einem Arbeitstisch 4 aufgestellt werden können (also wenn zum Beispiel vorgegebenen Mulden fehlen), kann es von Vorteil sein, auch den Tisch 4 in ein vorgegebenes Raster aufzuteilen, in welchem die Boxen 5 zu stellen sind. Dazu können beispielsweise Linien auf den Tisch 4 aufgemalt sein oder darauf projiziert werden. Auf diese Weise wird vermieden, dass Boxen 5 in einer ungünstigen Position aufgestellt werden, beispielsweise an den Kreuzungspunkten mehrerer Rasterlinien. In der Darstellung der Fig. 4 stehen zum Beispiel die aus Sicht des Arbeiters 1 hinteren Boxen 5 relativ ungünstig, weil sie vergleichsweise viele Segmente belegen.

Denkbar ist auch, dass eine Bewegungssequenz 12 nur den Startpunkt 132 und Endpunkt 134 einer Bewegung enthält, so wie dies in Fig. 5 dargestellt ist. In diesem Fall wird nur geprüft, ob die Hand des Arbeiters 1 und die Ware 3 die Segmente 132, und 134 in der genannten Reihenfolge belegen. Dadurch ist es möglich, den Berechnungsaufwand für das genannte Verfahren noch geringer zu halten. Für die erfolgreiche Durchführung einer Bewegungssequenz ist es ausreichend, dass Startpunkt und danach der Endpunkt durch den Arbeiter 1 (respektive seiner Hand) und/oder einer Ware 3 erreicht wird.

In Fig. 6 ist eine weitere Variante des Verfahrens dargestellt, bei der nur ein Teil des Erfas- sungsbereichs der zumindest einen Kamera 9 beziehungsweise des Raumtiefensensors 11 in die genannten Segmente 100..103 unterteilt ist. Durch die Konzentration der Segmentierung auf einen Bereich, in welchem die vorgegebenen Bewegungssequenzen ausgeführt werden, kann der Berechnungsaufwand für das genannte Verfahren noch weiter reduziert werden. In dem in Fig. 6 dargestellten Anwendungsfall werden als Beispiel nur den Boxen 5 zugeordnete Segmente 100..103 verwendet. Demnach kann die Überprüfung darauf beschränkt werden, ob die erwartete Bewegungssequenz 12 durch Belegung der für die aktuelle Bewegungssequenz 12 benötigten, das heißt„aktiven" Segmente 100 und 103 beziehungsweise optional zusätzlich auch durch Nicht-Belegung von für die aktuelle Bewegungssequenz 12 nicht benötigten, das heißt„inaktiven" Segmenten 101 und 102 ausgeführt wurde. Denkbar ist natürlich auch, dass mehrere Segmente im Aktionsbereich des Arbeiters 1 vorgesehen werden.

Denkbar ist es insbesondere auch, dass der segmentierte Teil des Erfassungsbereichs auf die jeweils auszuführende Bewegungssequenz 12 angepasst wird, das heißt je Bewegungssequenz 12 ein anderer Teil des Erfassungsbereichs segmentiert wird. Für die konkret dargestellte Bewegungssequenz 12 würde dies bedeuten, dass der Erfassungsbereich nur in die Segmente 100 und 103 (beziehungsweise auch in weitere im Aktionsradius des Arbeiters 1 benötigte Segmente) unterteilt wird.

Bei der vorgestellten Ausführungsform wird also gleichsam eine„Hüllkurve" um je eine Box 5 gelegt. Ein Segment 100 und 103 kann dann als belegt klassifiziert werden, wenn diese Hüllkurve vom Arbeiter 1, insbesondere dessen Hand, durchbrochen wird. Um eine falsche Klassifikation bei nur zufälligem Durchdringen der Hüllkurve zu vermeiden, kann auch vor- gesehen sein, dass ein Segment 100 und 103 für eine bestimmte Zeit (z.B. eine Sekunde) belegt sein muss, damit es auch als belegt klassifiziert wird.

Denkbar ist auch, dass vor dem Schritt a) ein Ladehilfsmittel 5 (z.B. Box, Behälter) bevorzugt automatisiert antransportiert und diesem zumindest ein Segment 100 und 103 zugewiesen wird. Auf diese Weise können Lade-, Entlade- oder Sortiervorgänge sehr flexibel durchgeführt werden, da hierzu die Ladehilfsmittel 5 aus einem (großen) Lager herantransportiert werden können. Sobald das Ladehilfsmittel 5 seine vorgegebene Position auf einem Bereitstellplatz an der Anlage 2, insbesondere einem Bereitstellplatz (Andienungsplatz) für eine Quell- Box (Lagerbehälter) und/oder einem Bereitstellplatz (Pufferplatz) für eine Ziel-Box (Auftragsbe- hälter), erreicht hat, wird diesem ein Segment 100 und 103 zugeordnet. Selbstverständlich können einem Ladehilfsmittel 5 auch mehrere Segmente 100 und 103 zugeordnet werden, insbesondere wenn das Ladehilfsmittel 5 unterteilt ist. Vorstellbar ist generell, dass die Ist-Position und/oder Ist-Lage des Ladehilfsmittels 5 erfasst und für die Zuweisung des zumindest einen Segments 100 und 103 herangezogen wird, sodass das zumindest eine Segment 100 und 103 und das dem Ladehilfsmittel 5 aufeinander abgestimmt werden Dies kann beispielsweise mit Hilfe der Kamera 9 erfolgen. Günstig ist es in diesem Zusammenhang aber auch, wenn die Anwesenheit des Ladehilfsmittels 5 am Bereitstellplatz an der Anlage 2 mit Hilfe eines von der Kamera 9 verschiedenen Sensors erfasst wird, beispielsweise mit einer Lichtschranke oder einem Schalter. Denkbar ist schließlich auch, dass die Ist-Position und/oder Ist-Lage des Ladehilfsmittels 5 nicht weiter beachtet wird, und das zumindest eine Segment 100 und 103 an einer Standardposition zugewiesen wird, wenn die Anwesenheit eines Ladehilfsmittels 5 detektiert wird. Das angelieferte Ladehilfsmittel 5 kann generell leer sein oder bereits Waren 3 enthalten.

Günstig ist es weiterhin, wenn bei positivem Ausgang des Vergleichs in Schritt c) ein Ladehilfsmittel 5 abtransportiert und eine Zuweisung des zumindest einen Segments 100 und 103 aufgelöst wird. Auf diese Weise können Systemressourcen ökonomisch genutzt und ein Anhäufen von Segmenten 100 und 103 vermieden werden. Das abtransportierte Ladehilfsmittel 5 kann wiederum Waren 3 enthalten oder auch leer sein.

Fig. 7 zeigt nun den schon in Fig. 2 dargestellten Arbeitsplatz, nun aber mit Segmenten bezie- hungsweise Hüllkurven/Hüllflächen 100..102 über den Boxen 5. Dies soll visualisieren dass die Segmente/Hüllkurven 100..102 nicht notgedrungen planar beziehungsweise zweidimensional sind, sondern auch räumlich beziehungsweise dreidimensional sein können. Dies ist insbesondere dann von Vorteil, wenn der Arbeitsplatz/ Arbeitsbereich mit einem Raumtiefensensor 11 oder einer Anordnung mehrerer 2D-Kameras dreidimensional erfasst werden kann. Die weiter oben offenbarte Lehre bezüglich zweidimensionaler Segmente/Hüllkurven 100..146 ist natürlich uneingeschränkt auch auf dreidimensionale Segmente/Hüllkurven 100..102 anwendbar. Ergänzend wird erwähnt, dass die Segmente/Hüllkurven 100..102 in Fig. 7 natürlich auch eine andere Form aufweisen können, beispielweise die Form einer Halbkugel oder auch unregelmäßige Formen.

Fig. 8 zeigt die in Fig. 7 dargestellte Szenerie nun ausschnittsweise von oben. Konkret sind der Tisch 4, die Ladehilfsmittel 5, die Waren 3, die Anzeigeeinrichtungen 6, die Eingabetasten 7 sowie eine Hand des Arbeiters 1 dargestellt, die sich abweichend von der Fig. 7 aller- dings über dem rechten Ladehilfsmittel 5 befindet. Den Ladehilfsmitteln 5 sind wiederum die Segmente 100..102 zugeordnet. In der Fig. 8 ist die Szenerie im visuellen Bereich dargestellt, also so wie sie das menschliche Auge wahrnimmt. Fig. 9 zeigt dieselbe Szenerie nun als Abbild der Raumtiefe, also so wie sie von einer Raumtiefenkamera bzw. einem Raumtiefensensor 11 wahrgenommen wird. Von der Raumtiefenkamera bzw. dem Raumtiefensensor 11 unterschiedlich weit entfernte Flächen sind in der Fig. 9 unterschiedlich schraffiert. In einer realen Ausführung können unterschiedliche Entfernungen natürlich auch unterschiedlichen Grauwerten oder Farbwerten zugeordnet werden. Beispielsweise werden weiter entfernte Gegenstände hellgrau, nähere Gegenstände dunkelgrau dargestellt.

In der Fig. 9 ist anhand der Schraffuren zu sehen, dass die Hand des Arbeiters 1 über dem Ladehilfsmittel 5 positioniert ist, da die Hand anders schraffiert ist als der Boden der Lade- hilfsmittel 5 und auch anders als der Tisch 4. Weiterhin ist in der Fig. 9 erkennbar, dass die Anzeigeeinrichtungen 6 und die Eingabetasten 7 "verschwinden", da diese in dem konkret dargestellten Beispiel eben in den Tisch 4 eingebaut sind.

In der Fig. 10 ist die Hand des Arbeiters 1 gegenüber der in Fig. 9 gezeigten Darstellung ab- gesenkt. Die Hand weist nun dieselbe Schraffur auf wie die Waren 3. Die Fig. 10 zeigt die

Anordnung dabei vereinfacht, da sich die gesamte Hand auf einer anderen Ebene befindet wie der Arm des Arbeiters 1. In der Realität sind der Arm und die Hand natürlich schräg verlaufend und nicht stufenförmig ausgerichtet. Ein Segment 100..102 gilt beispielsweise dann als belegt, wenn die Hand des Arbeiters 1

(und/oder zum Beispiel ein von dieser gehaltenes Werkzeug) in einem bestimmten räumlichen Bereich detektiert wird. Im konkreten Fall wird angenommen, dass dieser Raumbereich dem von einem Ladehilfsmittel 5 umfassten Bereich entspricht. In der Fig. 9 ist die Hand des Arbeiters 1 oberhalb dieses Bereichs positioniert. Das Segment 100 gilt also als nicht belegt. In der Fig. 10 ist die Hand des Arbeiters 1 dagegen in das Ladehilfsmittel 5 abgesenkt. Das

Segment 100 gilt also als belegt. Auf diese Weise wird vermieden, dass eine lediglich oberhalb eines Segments 100..102 detektierte Hand seitens des Systems als Erfassen oder Ablegen einer Ware 3 missverstanden wird. Erst das Belegen eines (räumlichen) Segments 100..102 wird als Erfassen oder Ablegen einer Ware 3 aufgefasst.

Im obigen Beispiel wurde davon ausgegangen, dass der Raumbereich, in dem das Erfassen oder Ablegen einer Ware 3 detektiert wird, dem von einem Ladehilfsmittel 5 umfassten Bereich entspricht. Dies ist aber keine notwendige Bedingung. Der genannte Raumbereich kann auch nur einen Teilbereich umfassen, insbesondere vom Boden wegreichend und somit dem Bereich entsprechen, welche eine in das Ladehilfsmittel 5 eingefüllte Flüssigkeit einnehmen würde. Der Raumbereich kann aber auch vom Boden beabstandet angeordnet sein, ähnlich dem Raumbereich, den eine auf Wasser schwimmende Ölschicht im Ladehilfsmittel 5 einnehmen würde. Der Raumbereich kann aber auch über das Ladehilfsmittel 5 hinausragen (vergleiche Fig. 7) oder quasi über dem Ladehilfsmittel 5 schweben.

Aus den Figuren 8 bis 9 wird klar, dass die Erfassung der Raumtiefe für das Verfahren zur Unterstützung des Arbeiters 1 an sich ausreichend ist. Die Kamera 9 kann daher als Raumtiefenkamera ausgeführt sein und insbesondere ausschließlich zur Erfassung der Raumtiefe vorgesehen sein. Ein gesonderter Raumtiefensensor 11 ist dann nicht mehr erforderlich. Generell sind die Grenzen zwischen Raumtiefenkamera und Raumtiefensensor fließend und prinzipiell sind die im Zusammenhang mit den Figuren 1 bis 7 erläuterten Varianten und daraus resultie- renden Vorteile sinngemäß auch auf eine Ausführungsform anwendbar, bei der die Kamera 9 ausschließlich zur Erfassung der Raumtiefe vorgesehen ist.

Vorzugsweise ist eine Raumtiefenkamera 9 direkt über dem Arbeiter 1 positioniert, sodass diese direkt das in der Fig. 9 beziehungsweise in Fig. 10 dargestellte Bild liefert. Denkbar ist aber auch, dass diese etwas schräg oberhalb des Arbeiters 1 positioniert ist, wobei dann zu berücksichtigen ist, dass z.B. die Ladehilfsmittel 5 und auch die Segmente 100..102 aufgrund ihres Abstandes in der Ebene nicht gleich weit von der Raumtiefenkamera 9 entfernt sind. Die Segmente 100..102 gelten dann bei unterschiedlichen Abständen als belegt, die eben durch die Position der betreffenden Segmente 100..102 in der Ebene mitbestimmt werden.

Denkbar wäre auch, das von der Raumtiefenkamera 9 erfasste Bild insofern zu korrigieren, als die Relativposition eines Segments 100..102 zur Raumtiefenkamera 9 in der Ebene berücksichtigt. Die "Bildebene" der Raumtiefenkamera 9 kann also rechnerisch geneigt werden. Trotz der Position der Raumtiefenkamera 9 schräg oberhalb des Arbeiters 1 erscheinen die Segmente 100..102 dann gleich weit entfernt.

Ganz generell und daher nicht nur im Zusammenhang mit der in den Figuren 8 bis 10 darge- stellten Ausführungsform können weitere Parameter zur Entscheidung, ob ein Segment 100..102 nun belegt ist oder nicht, herangezogen werden. Beispielsweise kann die Verweildauer der Hand des Arbeiters 1 in einem Segment 100..102 für die Entscheidung herangezogen werden. Insbesondere wenn die Verweildauer für die Erfassung einer Ware 3 kürzer ist als dies allgemein dafür erforderlich wäre, so kann das Segment 100..102 als nicht belegt betrachtet werden. Ein weiterer Parameter für die genannte Entscheidung kann die Geschwindigkeit der Hand des Arbeiters 1 sein. Wird ein Segment 100..102 zu schnell durchstrichen, so kann dies auch ein Indiz dafür sein, dass eine Ware 3 nicht ordnungsgemäß erfasst beziehungsweise abgelegt wurde. Weiterhin kann der Verlauf der Geschwindigkeit und/oder die Beschleunigung der Hand des Arbeiters 1 für die Entscheidung, ob ein Segment 100..102 nun belegt ist oder nicht, herangezogen werden. Wird ein Segment 100..102 mit konstanter Geschwindigkeit durchstrichen beziehungsweise werden dabei keine oder nur geringe Beschleunigungen gemessen, so kann dies auch ein Indiz dafür sein, dass eine Ware 3 nicht ordnungsgemäß erfasst beziehungsweise abgelegt wurde. Üblicherweise wird eine Hand beim Erfassen beziehungsweise Ablegen einer Ware 3 ja verlangsamt. Umgekehrt kann eine Detektion einer solchen Verzögerung wieder ein positives Indiz für das Erfassen/ Ablegen einer Ware 3 sein. Insbesondere sollte beim Hineingreifen in ein Ladehilfsmittel 5 auch eine Umkehrung der Bewegung in vertikaler Richtung detektierbar sein. Ist dies nicht der Fall, so liegt unter Umständen ein Fehler in der Auswertung vor. Zur Detektion einer Hand oder eines Werkzeugs in oder über einem Segment 100..102 kann auch vorgesehen sein, dass einfach ein Bereich einer bestimmten Größe (zum Beispiel eine bestimmte Anzahl von Pixeln) in dem betreffenden

Bildbereich festgestellt wird. Das heißt, dass in einer einfachen Ausführungsform nur geprüft wird, ob ein Bereich einer bestimmten (Mindest)größe erkannt wird. Zusätzlich oder alternativ kann auch die Form des erkannten Bereichs ausgewertet werden. Für die korrekte Ausführung eines Arbeitsschritts kann auch vorgesehen sein, dass die Anfangs- und Endsegmente, in denen Waren 3 aufgenommen beziehungsweise abgelegt werden belegt, bestimmte dazwischen liegende Segmente jedoch nicht belegt sondern nur überstrichen werden. Ist zum Beispiel verlangt, eine Ware 3 vom rechten Ladehilfsmittel 5 in das linke Ladehilfsmittel 5 umzulagern, so kann vorgesehen sein, dass zuerst das Segment 100 belegt werden muss (Aufnehmen der Ware 3), dann das Segment 101 überstrichen werden muss, d.h. die Hand darüber hinweg geführt werden muss, und schließlich das Segment 102 belegt werden muss (Ablegen der Ware 3).

Umgekehrt ist es vorstellbar, dass "verbotene" Segmente 100..102 definiert werden. Ist zum Beispiel verlangt, eine Ware 3 vom mittleren Ladehilfsmittel 5 in das linke Ladehilfsmittel 5 umzulagern, so kann vorgesehen sein, dass das Segment 100 nicht überstrichen werden darf, sondern ausschließlich das Segmente 101 (Aufnehmen der Ware 3) und das Segment 102 be- legt werden müssen (Ablegen der Ware 3).

In einer weiteren bevorzugten und ganz allgemein anwendbaren Ausführungsform wird die Körpergröße des Arbeiters 1 erfasst und eine Bewegungssequenz 12 entsprechend der erfass- ten Körpergröße angepasst.

Dadurch ist es möglich, den Bewegungsablauf hinsichtlich ergonomischer Gesichtspunkte zu gestalten und somit die Leistungsfähigkeit des Arbeiters 1 zu steigern und/oder gesundheitliche Langzeitschäden aufgrund schlechter Ergonomie zu vermeiden. Beispielsweise kann dabei eine Armlänge des Arbeiters 1 berücksichtigt werden. Ist es wie in Fig. 6 dargestellt bei- spielswese die Aufgabe des Arbeiters 1, Waren 3 zwischen verschiedenen Ladehilfsmitteln 5 umzusortieren, dann kann ein Arbeiter 1 mit kurzer Armlänger angewiesen werden, die Ladehilfsmittel 5 enger aufzustellen als ein Arbeiter 1 mit langer Armlänge. Diese Vorgabe kann beispielsweise über den Bildschirm 8 erfolgen oder implizit auch dadurch, dass ein auf den Tisch 4 projizierter Raster enger oder weiter ist. Auf diese Weise wird ein Bereich, von dem Waren 3 entnommen werden, und/oder ein Bereich, in dem Waren 3 abgelegt werden, entsprechend der erfassten die Körpergröße des Arbeiters 1 angepasst.

Insbesondere ist unter der genannten Anpassung auch eine Anpassung der Höhe der genannten Bereiche zu verstehen. Beispielsweise können ein Arbeitstisch 4 oder auch die Fördermit- tel 10 höhenverstellbar ausgeführt sein. Beispielsweise können zur Höhenverstellung Linearmotoren (etwa Spindelantriebe) oder auch andere Antriebe eingesetzt werden. Wird die Anwesenheit eines großen Arbeiters 1 von der Kamera 9 erkannt, dann werden der Arbeits- tisch 4 und/oder die Fördermittel 10 nach oben gefahren. Wird ein kleiner Arbeiter 1 erkannt, dann dementsprechend nach unten.

Vorzugsweise kann auch die Höhe eines Warenstapels und/oder eines Ladehilfsmittels 5 be- rücksichtigt werden. Beispielsweise können die Bodenflächen der in den Fig. 1 und 2 dargestellten Mulden höhenverstellbar sein. Sind Waren 3 aus einem hohen Ladehilfsmittel 5 zu entnehmen oder in dieses abzulegen, kann dieses weiter nach unten verschoben werden als ein niedriges Ladehilfsmittel 5, sodass die Oberkante oder auch der Boden des Ladehilfsmittels 5 stets in optimaler Höhe liegt.

Insbesondere, wenn Waren 3 zu stapeln sind, zum Beispiel Kleidungsstücke, so kann der Bereich, von dem gestapelte Waren 3 entnommen werden, sukzessive nach oben verschoben werden, sodass die Waren 3 immer in derselben Höhe entnommen werden. Desgleichen kann der Bereich, in dem Waren 3 abgelegt werden, sukzessive nach unten verschoben werden, sodass die Waren 3 immer in derselben Höhe abgelegt werden.

Dieses Verfahren ist auch anwendbar, wenn Waren 3 in einem Ladehilfsmittel 5 zu stapeln sind. Wenn die Höhe des in einem Ladehilfsmittel 5 befindlichen Stapels durch die Kamera 9 nicht einsehbar ist, kann die Höhe des Stapels auch anhand der Höhe der manipulierten Ge- genstände errechnet werden.

Die Anpassung des Entnahmebereichs und/oder des Ablegebereichs auf die Körpergröße des Arbeiters 1 ist keineswegs auf die Höhe beschränkt. Beispielsweise kann auch eine Armlänge des Arbeiters 1 dazu herangezogen werden, den Entnahmebereich und/oder der Ablegebereich entsprechend seitlich an den Arbeiter 1 heran oder von diesem weg zu fahren. Die für die Höhenanpassung angestellten Erwägungen sind hier sinngemäß anzuwenden. Beispielsweise können der Entnahmebereich und/oder der Ablegebereich sukzessive seitlich verfahren werden, wenn Waren 3 seitlich aneinandergereiht werden, also gleichsam ein„horizontaler Stapel" gebildet wird.

Durch diese aktiven Vorgaben können Bewegungen des Arbeiters 1 vermieden werden, deren Schädlichkeit dem Arbeiter 1 selbst nicht bewusst ist, etwa weil die einzelne Bewegung keine Schmerzen verursacht und Schäden erst nach langer Zeit und häufiger Ausführung der schädlichen Bewegung auftreten.

Unter einer Anpassung eine Bewegungssequenz 12 entsprechend der erfassten Körpergröße kann auch eine Verteilung der Arbeiten innerhalb einer Gruppe von Arbeitern 1 verstanden werden. Beispielsweise werden Tätigkeiten, die große Armlänge und/oder große Körperhöhe erfordern, etwa die Bedienung eines relativ hohen Regals, an Arbeiter 1 vergeben, welche diese Kriterien erfüllen. Dementsprechend werden kleine Arbeiter 1 mit für sie passende Tätigkeiten betraut. Vorteilhaft ist es dazu, wenn eine Gruppe von Arbeitern 1 unterschiedliche Eigenschaften aufweist (Diversifikation).

In diesem Zusammenhang wird generell darauf hingewiesen, dass das vorgestellte Verfahren natürlich nicht auf die Anwendung an einem Arbeitstisch 4 beschränkt ist sondern auch auf andere Einrichtungen in einem Lager, wie zum Beispiel auf Arbeiten an einem Regal, ange- wendet werden kann. Beispielsweise können solche Regale nicht nur zum Lagern von Waren 3, sondern auch zum Kommissionieren dienen. Abweichend von den in den Figuren 1 und 2 Anordnungen können natürlich auch mehrere Kameras 9 und/oder Raumtiefensensoren 11 eingesetzt werden, deren Erfassungsbereiche sich auch überlappen können. Insbesondere können eine Kamera 9 und/oder ein Raumtiefensensor 11 auch verfahrbar ausgeführt sein.

Durch die Erfassung von sowohl der Bewegung eines Arbeiters 1 und der von ihm bewegten Waren 3 von einem abgesetzten Beobachterstandort ist das System sehr flexibel unter wechselnden Bedingungen einsetzbar und erkennt den überwachten Arbeitsablauf mit hoher Si- cherheit. Damit wird die Überwachung eines Arbeitsablaufs deutlich verbessert. Im Einzelnen resultieren insbesondere folgende die schon weiter oben ausführlich erläuterten Vorteile:

Die Bewegungen eines Arbeiters 1 können unabhängig von dessen Blickrichtung überwacht werden.

Der Arbeiter 1 ist leistungsfähiger, da er nicht durch eine Helmkamera beeinträchtigt wird.

Das System kann nicht„außer Tritt" fallen, da die Position der beobachtenden Kamera 9 stets bekannt ist.

Die Überwachung der Manipulation schwer zu unterscheidender Gegenstände wird erleichtert.

Die Überwachung mehrerer Arbeiter 1, die zusammenarbeiten und beispielsweise einander Gegenstände übergeben oder einen Gegenstand gemeinsam tragen wird erleichtert.

Einschränkungen oder auch Vorzüge eines Arbeiters 1, die aufgrund seines Körper- baus gegeben sind, können berücksichtigt werden.

Die Figuren 11 bis 13 zeigen nun einen beispielhaften Ablauf zur Unterstützung eines Arbeiters 1, bei dem nach Erteilung eines Auftrags an diesen die Anwesenheit eines Ladehilfsmittels 5 (LHM), insbesondere einer Quell-Box und/oder einer Ziel-Box, überprüft wird. Ist dies vorhanden, so wird dessen Position und/oder Lage erfasst und dem Ladehilfsmittel 5 dementsprechend ein Segment 100..146 zugewiesen. Im vorliegenden Beispiel wird angenommen, dass es sich dabei um eine Hüllfläche handelt. Selbstverständlich ist es aber auch möglich, dass es sich dabei um ein Hüllvolumen handelt. Wie eingangs erwähnt ist für das Segment 100..146 eine„statische Anpassungsfähigkeit" oder „dynamische Anpassungsfähigkeit" möglich.

Danach wird eine Objektsuche gestartet, bei der untersucht wird, ob sich eine Hand eines Arbeiters 1, ein von ihm gehaltenes Werkzeug oder ähnliches in einem vorgegebenen Bereich befindet. Zuerst wird dazu überprüft, ob ein detektiertes Objekt eine bestimmte Größe aufweist beziehungsweise überschreitet. Ist dies nicht der Fall, so wird die Objektsuche fortgesetzt. Trifft dies jedoch zu, so wird überprüft, ob sich das Objekt über einem Segment 100..146 befindet, das einem Ladehilfsmittel 5 zugeordnet ist. Ist dies nicht der Fall, so wird die Objektsuche fortgesetzt. Trifft dies jedoch zu, so wird geprüft, ob das betreffende Segment 100..146 Teil des erteilten Auftrags ist, das heißt ob es sich um ein in der vorgegebenen Bewegungssequenz erwartetes Segment 100..146 handelt. Ist dies nicht der Fall, wird eine Warnung ausgegeben und die Objektsuche fortgesetzt. Trifft dies dagegen zu, so wird geprüft, ob das Objekt die Hüllkurve des Segments 100..146 durchdringt respektive sich das Objekt im Hüllvolumen befindet. Ist dies nicht der Fall, wird mit der Objektsuche fortgesetzt. Ist dies jedoch der Fall, so wird geprüft, ob das Objekt die genannte Hüllkurve eine vorgegebene Zeit lang durchdringt respektive sich in dem genannten Hüllvolumen befindet. Trifft dies zu, so wird eine Ware 3 als erfasst oder abgelegt klassifiziert (d.h. ein„Pick" oder ein„Put" erkannt). Ist dies jedoch nicht der Fall, so wird mit der Objektsuche fortgesetzt. Der Ablauf endet, wenn der Auftrag mit dem Pick oder dem Put beendet ist. Andernfalls wird mit der Objektsuche fortgesetzt.

Gleichzeitig mit dem in den Figuren 11 bis 13 dargestellten Ablauf, kann auch überprüft wer- den, ob sich ein Objekt, also eine Hand eines Arbeiters 1, ein von ihm gehaltenes Werkzeug oder ähnliches sich nicht in einem vorgegebenen Bereich („verbotenes Segment") befindet. Bei der Erteilung eines Auftrags werden dazu verbotene Segmente 100..146 definiert. Im vorliegenden Beispiel wird angenommen, dass es sich dabei um eine Hüllfläche oder ein Hüllvolumen handelt.

Bei der darauf folgenden Objektsuche wird wiederum geprüft, ob ein detektiertes Objekt eine bestimmte Mindestgröße aufweist. Ist dies nicht der Fall, so wird mit der Objektsuche fortgesetzt. Trifft dies jedoch zu, so wird geprüft, ob sich das Objekt in einem verbotenen Segment 100..146 befindet. Ist dies der Fall, wird eine Warnung ausgegeben und mit der Objekt- suche fortgesetzt. Trifft dies jedoch nicht zu, so wird geprüft, ob der Auftrag beendet ist. Ist dies nicht der Fall wird weiter mit der Objektsuche fortgesetzt. Ansonsten endet der Ablauf.

Die Ausführungsbeispiele zeigen mögliche Ausführungsvarianten eines erfindungsgemäßen Assistenzsystems, wobei an dieser Stelle bemerkt sei, dass die Erfindung nicht auf die speziell dargestellten Ausführungsvarianten desselben/derselben eingeschränkt ist, sondern vielmehr auch diverse Kombinationen der einzelnen Ausführungsvarianten untereinander möglich sind und diese Variationsmöglichkeit aufgrund der Lehre zum technischen Handeln durch gegenständliche Erfindung im Können des auf diesem technischen Gebiet tätigen Fachmannes liegt. Es sind also auch sämtliche denkbaren Ausführungsvarianten, die durch Kombinationen ein- zelner Details der dargestellten und beschriebenen Ausführungsvariante möglich sind, vom Schutzumfang mit umfasst.

Insbesondere wird festgehalten, dass die dargestellten Vorrichtungen in der Realität auch mehr oder weniger Bestandteile als dargestellt umfassen können und in den Figuren bisweilen stark vereinfacht dargestellt sind. Der Ordnung halber sei abschließend darauf hingewiesen, dass die dargestellten Vorrichtungen sowie ihre Bestandteile zum besseren Verständnis ihres Aufbaus darüber hinaus teilweise unmaßstäblich und/oder vergrößert und/oder verkleinert dargestellt wurden.

Die den eigenständigen erfinderischen Lösungen zugrundeliegende Aufgabe kann der Beschreibung entnommen werden.

Bezugszeichenaufstellung

Arbeiter

Anlage zur Manipulation von Waren

Objekt (Ware)

Tisch

Ladehilfsmittel (Kiste, Box)

Anzeigelampe

Taste

Bildschirm

Kamera

Fördereinrichtung

Raumtiefensensor

Bewegungssequenz

Raster

Feld

Claims

P a t e n t a n s p r ü c h e

1. Verfahren zur Unterstützung eines Arbeiters (1) in einer Anlage (2) zur Manipulation von Waren (3) umfassend die Schritte:

a) Erfassen von Bewegungen des Arbeiters (1) mit zumindest einer anlagenseitig montierten Kamera (9),

b) Vergleichen ob die erfassten Bewegungen des Arbeiters (1) in einem Soll- Bereich einer ersten Bewegungssequenz (12) liegen,

c) Ausgabe eines Korrektursignals und Fortsetzen bei Schritt a) mit der ersten Be- wegungs sequenz (12), wenn der Vergleich negativ ausfällt oder Fortsetzen bei Schritt a) mit einer zweiten Bewegungssequenz (12), wenn der Vergleich positiv ausfällt, wobei eine Bewegungssequenz (12) das Erfassen und Ablegen wenigstens einer Ware (3) umfasst, wobei der Erfassungsbereich der zumindest einen Kamera (9) in Segmente (100..146) unterteilt ist und wobei eine Bewegungssequenz (12) eine Belegung der Segmente (100..146) durch den Arbeiter ( 1 ) enthält.

2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Bewegungen der Ware (3), welche durch den Arbeiter (1) manipuliert wird, vor dem Schritt b) mit der zumindest einen Kamera (9) erfasst werden und im Schritt b) verglichen wird, ob die erfassten Be- wegungen des Arbeiters (1) und der Ware (3) in einem Soll-Bereich einer ersten Bewegungssequenz (12) liegen.

3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass eine Ware (3) als vom Arbeiter (1) erfasst klassifiziert wird, wenn diese zwischen dem Erfassen und Ablegen wenigstens teilweise durch eine Hand des Arbeiters (1) beziehungsweise ein von ihm gehaltenes Werkzeug verdeckt ist.

4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass vor Schritt a) zumindest der Startpunkt (132) und/oder der Endpunkt (134) einer Bewegungsse- quenz (12) angezeigt werden.

5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass vor

Schritt a) eine Ware (3) automatisch angeliefert und/oder nach Schritt c) abtransportiert wird, wenn der genannte Vergleich positiv ausfällt.

6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass die

Ausgabe eines Korrektursignals beziehungsweise die Anlieferung und der Abtransport von Waren (3) unterdrückt wird, wenn festgestellt wird, dass sich der Arbeiter (1) von seinem Arbeitsplatz entfernt hat.

7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Schritt a) ein Ladehilfsmittel (5) zu einem Bereitstellplatz an der Anlage (2) antransportiert und bevorzugt die Kamera (9) eine Position und/oder Lage des antransportierten Ladehilfsmittels (5) relativ zum Bereitstellplatz erfasst sowie und diesem zumindest ein Segment (100..146) zugewiesen wird.

8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Segment (100..146) in seiner Größenabmessung und/oder Lage variabel definiert und annähernd auf eine Kontur zumindest eines umlaufenden Randes des Ladehilfsmittels (5), welches sich in Lage und/oder Position am Bereitstellungsplatz befindet, abgestimmt wird.

9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass das zumindest eine Segment (100..146) in seiner Größenabmessung auf ein durch die Kontur zumindest eines umlaufenden Randes des Ladehilfsmittels (5) definiertes Flächenausmaß abge- stimmt wird, wobei ein Flächenbereich des Segmentes (100..146) mindestens 5% größer als das Flächenausmaß des Ladehilfsmittels (5) und voreingestellt wird.

10. Verfahren nach einem der Ansprüche 7 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass eine Anwesenheit des Ladehilfsmittels (5) mit Hilfe eines von der Kamera (9) verschiedenen Sen- sors erfasst wird.

11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass bei positivem Ausgang des Vergleichs in Schritt c) ein Ladehilfsmittel (5) abtransportiert und eine Zuweisung des zumindest einen Segments (100..146) aufgelöst wird.

12. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bewegungssequenz (12) nur den Startpunkt (132) und Endpunkt (134) einer Bewegung enthält.

13. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Erfassung von Bewegungen zusätzlich zu einer zweidimensional abbildenden Kamera (9) durch einen Raumtiefensensor (11) erfolgt.

14. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass nur ein Teil des Erfassungsbereichs der zumindest einen Kamera (9) beziehungsweise des Raum- tiefensensors (11) in die genannten Segmente (100..146) unterteilt ist.

15. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass die Körpergröße des Arbeiters (1) erfasst und eine Bewegungssequenz (12) entsprechend der er- fassten Körpergröße angepasst wird.

16. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass die Körpergröße des Arbeiters (1) erfasst und ein Bereich, von dem Waren (3) entnommen werden, und/oder ein Bereich, in dem Waren (3) abgelegt werden, entsprechend der erfassten Körpergröße angepasst wird/werden.

17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die zumindest eine Kamera (9) vor und/oder über einem für den Arbeiter (1) vorgesehenen Arbeitsplatz positioniert wird.

18. Assistenzsystem zur Unterstützung eines Arbeiters (1) in einer Anlage (2) zur

Manipulation von Waren (3), umfassend:

zumindest eine anlagenseitig montierte Kamera (9) zum Erfassen von Bewegungen des Arbeiters (1), Mittel zum Vergleichen ob die genannten Bewegungen des Arbeiters (1) in einem Soll-Bereich einer Bewegungssequenz (12) liegen, sowie zur Ausgabe eines Korrektursignals, wenn dies nicht der Fall ist, wobei eine Bewegungssequenz (12) das Erfassen und Ablegen wenigstens einer Ware (3) umfasst, wobei der Erfassungsbereich der zumindest ei- nen Kamera (9) in Segmente (100..146) unterteilt ist und wobei eine Bewegungssequenz (12) eine Belegung der Segmente (100..146) durch den Arbeiter (1) enthält.

19. Assistenzsystem nach Anspruch 18, dadurch gekennzeichnet, dass die Kamera (9) zum Erfassen von Bewegungen der Ware (3), welche durch den Arbeiter (1) manipu- liert wird, ausgebildet ist und die Vergleichsmittel zum Vergleichen, ob die Bewegungen des Arbeiters (1) und der Ware (3) in einem Soll-Bereich einer Bewegungssequenz (12) liegen ausgebildet sind.

20. Assistenzsystem nach Anspruch 18 oder 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kamera (9) vor und/oder über einem für den Arbeiter (1) vorgesehenen Arbeitsplatz positioniert ist.

21. Assistenzsystem nach einem der Ansprüche 18 bis 19, dadurch gekennzeichnet, dass die Kamera (9) verfahrbar ist.

22. Verwendung eines Verfahrens nach einem der Ansprüche 1 bis 17 und/oder eines Assistenzsystems nach einem der Ansprüche 16 bis 21 in einem Warenlager.

23. Verwendung nach Anspruch 22, dadurch gekennzeichnet, dass eine Bewegungs- sequenz (12) das Kommissionieren und/oder Umsortieren von Waren (3) betrifft.