EP2832661A1 - Ventilhalterung für einen unter Druck stehenden Aerosolbehälter mit Ventilteller aus Plastik - Google Patents
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Definitions
- the invention relates to an aerosol container, on whose container opening a valve disk is tightly fastened with a dispensing valve, wherein the valve disk consists of plastic and has a plate surface with a plunger opening for a valve element of the dispensing valve.
- An aerosol container with the described features is made DE 38 07 156 A1 known.
- the valve plate and the valve housing of the dispensing valve are integrally molded from plastic.
- the aerosol container is also made of plastic and is welded to the valve plate.
- Aerosol containers made of metal, in particular of tinplate or aluminum, are widespread in practice.
- the valve disk is produced as a stamped / bent part made of tinplate or a sheet made of an aluminum alloy and connected by sheet metal forming form-fitting with the aerosol container.
- the disk surface of the valve disk is formed as a dome, which forms a receiving space for the valve housing of the dispensing valve.
- the valve housing, a valve element with a stem and a seal are inserted into the dome and fixed by crimping inside the dome. This creates a positive connection between the valve housing and the valve disk by crimping.
- An aerosol container with a metallic valve disk and a dispensing valve attached thereto by crimping is for example out DE 20 38 580 A and FR 2 925 032 A known.
- Aerosol containers are made in practice in labor-sharing processes, the container, the valve plate and the dispensing valve are often manufactured by different companies.
- the valve housing of the dispensing valves have mostly similar and sometimes standardized dimensions. They usually have a head with a front-side seal, which can be inserted into a receiving space formed as a dome of the valve disk.
- the invention has the object, an aerosol container with the features described above in such a way that the existing plastic valve plate can be equipped with a separately produced dispensing valve.
- the valve disk should optionally be connectable to a metallic aerosol container or an aerosol container made of plastic. Both the connection of the valve disk with the aerosol container and the loading of the valve disk with a dispensing valve should be easy to assemble.
- the valve plate of the aerosol container is made of plastic and has a plate surface with a plunger opening for a valve element of the dispensing valve.
- a dimensionally stable extension is formed on the underside of the plate surface, which has a receiving space for a valve housing of the dispensing valve.
- the valve housing is located in the receiving space on a seal and is fixed in the receiving space. After its assembly, the valve housing is firmly clamped in the receiving space of the extension and presses on a seal which is arranged between the valve housing and the valve disc.
- the seal is, for example, a sealing ring which can be preassembled on an end face of the valve housing.
- the seal may alternatively consist of a sealing component which is integrally formed on the valve disc.
- the extension is claimed after the assembly of the dispensing valve essentially only to train.
- the extension can therefore be formed with a relatively small wall thickness.
- the valve housing is guided laterally within the receiving space of the formed on the underside of the plate surface extension and has at least one housing portion on, which rests at its periphery on an inner surface of the receiving space.
- valve housing within the receiving space of the extension can be done in various ways. Hereinafter, advantageous embodiments will be described.
- the valve housing is preferably insertable as a plug-in part in the receiving space of the extension and connected by at least one separately manageable securing element with the extension.
- the fuse element is a separate part.
- the connection can be made for example by dowel pins, set screws or screws, which are attached to the jacket of the extension and act on the valve housing.
- the securing means may engage, for example, in holes, threaded holes or in an annular groove on the circumference of the valve housing.
- the mechanical connection can be designed either as a detachable or non-detachable connection.
- the extension and the valve housing of the dispensing valve are connected by a fork-shaped locking spring, which is attachable to the outside of the extension, wherein the locking spring engages in the window of the extension and an axial mating surface of the valve housing behind.
- the circlip allows for axial positional securing of the dispensing valve and may be made of metal or plastic.
- valve housing and the extension can also be positively connected by their shape or by form-locking elements which are integrally formed on the valve housing and / or the extension. If the housing section is not cylindrical, can by a shape adaptation of the receiving space at the same time a rotation lock can be realized so that the valve housing is axially fixed and rotationally fixed to the valve plate can be fastened.
- the valve housing may have latching hooks which engage in openings on the circumference of the extension.
- the latching hooks may be formed as arms which extend at a distance from the outer circumference of the valve housing parallel to the valve housing and engage from the outside in the associated openings of the extension.
- valve housing has a conical peripheral surface and the receiving space has a complementary conical peripheral surface and in that the peripheral surfaces are provided with tooth profiles which form-fitting the contacting peripheral surfaces of the receiving space and the valve housing fix.
- the free end of the extension is heated after the insertion of the valve housing and reshaped.
- the free end of the extension has in this case a generated by hot forming profile, which engages around an annular shoulder on the circumference of the valve housing in a form-fitting manner.
- Constructive embodiments should also be included in the invention, which are based on the fact that the inner surface of the extension and the outer surface of the valve housing have form-locking elements which come into contact by a rotary movement or by a translatory movement in combination with a rotary movement.
- the outer surface of the valve housing may for example be provided with an external thread and the receiving space of the extension have a corresponding internal thread.
- the connection may also be be realized in the manner of a bayonet closure, which is generated by a translational movement in conjunction with a rotational movement.
- valve housing and the extension can also be welded or glued together.
- the following statements are based on the fact that the valve housing is glued to the extension or is connected by a weld material fit with the extension.
- the valve housing has a collar which is glued to an annular end face of the extension or connected by a laser weld.
- the valve housing has a housing collar, which surrounds the free end of the extension on the circumferential side and is connected to the extension by a circumferential laser weld.
- the gap between the free end of the extension and the housing collar can also be used for bonding. In this case, the gap between the intermeshing parts is filled by a hardened hot melt adhesive.
- the valve housing in the receiving space rests with a defined force on the seal.
- the valve housing expediently has a conical peripheral surface which comes to rest on a conical surface of the receiving space.
- the plate surface of the valve disk preferably has stiffening ribs.
- the number, geometry and orientation of the stiffening ribs is chosen so that the plate surface receives sufficient dimensional stability to absorb the axial forces generated by the pressure within the aerosol container and occur both during assembly of the dispensing valve and during filling of the aerosol container can.
- the stiffening ribs may in particular be aligned radially to the plunger opening.
- the valve disk can be inexpensively manufactured as a plastic injection molded part. It consists in particular of a fiber-reinforced plastic, but can also be made of a plastic without fiber reinforcement and used. Suitable plastics are thermoplastic polymers, in particular polyethylene terephthalate (PTE), polyamides (PA), polyethylenes (PE), polypropylenes (PP) and polybutylene terephthalate (PBT).
- PTE polyethylene terephthalate
- PA polyamides
- PE polyethylenes
- PP polypropylenes
- PBT polybutylene terephthalate
- the valve plate may have molded gasket components, which consist for example of a thermoplastic elastomer, silicone rubber or rubber.
- the plate surface is curved outwardly.
- the shaping of the plate surface according to the invention contributes to the fact that the valve disk can be produced with a low use of material.
- the valve disk further expediently has a collar, which rests against a container inner surface bounding the container opening and is supported axially on the container wall. Through the collar of the valve plate is centered within the container opening.
- the axial support facilitates u.a. a positioning of the valve disk in the course of the assembly process.
- the aerosol container may be made of metal or plastic. In the case of a metal container this is suitably connected by sheet metal form-fitting manner with the valve disk.
- the valve disk expediently has a collar with at least one radial rib, wherein the rib is beaded by the metal jacket of the container and wherein a seal is clamped between the collar and the metal jacket of the container ,
- the container is made of plastic, several possibilities for connecting the valve disk with the container come into consideration.
- the valve plate can be welded or glued to the plastic container. By hot forming the valve disk, a positive connection with the container edge can be generated.
- valve disk and a container made of plastic by hot caulking.
- plastic plate for connecting the plastic plate with a preferably made of plastic container also a non-detachable screw or a plug connection using a multi-part clamping device is suitable.
- Constructive embodiments for connecting the valve disk to a container made of plastic or metal are explained below with reference to exemplary embodiments.
- the measures according to the invention which on the one hand relate to the connection between the valve housing and the valve disk and, on the other hand, relate to the edge-side fastening of the valve disk to the aerosol container, can be combined with one another as desired.
- Fig. 1 an aerosol container 1 is shown, on whose container opening a valve plate 2 is tightly secured with a dispensing valve 3.
- the valve plate 2 is made of plastic and has a plate surface 4 with a plunger opening 5 for a valve element of the dispensing valve 3.
- a dimensionally stable extension 6 is formed, which has a receiving space for a valve housing 8 of the dispensing valve 3.
- the valve housing 8 rests in the receiving space on a seal 10 and is mechanically fixed in the receiving space.
- the valve housing 8 can be inserted as a plug-in part in the extension 6 and has a housing portion 81 which rests on its circumference on an inner surface of the receiving space.
- the housing portion 81 and the receiving space are cylindrical. In the context of the invention, however, it is also the case that the receiving space and the housing section 81 suitably inserted therein have a cross-section deviating from the cylindrical shape, so that the valve housing 8 is fixed not only axially fixed but also non-rotatably on the valve disk 2.
- the extension 6 and the valve housing 8 are connected by at least one separately manageable fuse element.
- the securing element consists of a fork-shaped securing spring 7, which is attachable to the outside of the extension 6.
- FIG. 2a to 2c shows that the retaining spring 7 engages in the window 61 of the extension 6 and an axial mating surface 9 of the valve housing 8 behind.
- the securing spring 7 is formed in the embodiment as a plastic element. The connection formed by the securing spring 7 is releasable again.
- valve housing 8 latching hook 50, which engage in openings on the circumference of the extension 6.
- the latching hooks 50 are connected via a carrier to the valve housing 8. They extend outside of the valve housing 8 parallel to this and snap from the outside into the openings on the circumference of the extension 6 a.
- the Fig. 4 shows a further constructive possibility for a positive connection between the valve housing 8 and the extension 6. Die in Fig. 4 shown positive connection is based on a screw.
- the receiving space of the extension 6 has an internal thread and the valve housing has a complementary external thread.
- valve housing 8 has a conical peripheral surface and the receiving space of the extension 6 has a complementary conical peripheral surface.
- the peripheral surfaces are provided with toothed profiles 51 which fix the contact-contacting peripheral surfaces of the receiving space and the valve housing in a form-fitting manner.
- the Fig. 6 shows a further constructive way to form-fit the valve housing 8 and the extension 6.
- the free end of the extension 6 has in the embodiment of Fig. 6 a generated by hot forming profile 52 which engages around an annular shoulder 53 on the circumference of the valve housing 8 in a form-fitting manner.
- the valve housing 8 can also be glued to the extension 6 or connected cohesively to the extension 6 by a weld.
- the Fig. 7 to 10 show advantageous embodiments of welding and adhesive joints.
- the valve housing 8 has a Bund 55, which is glued to an annular end face of the extension 6 or connected by a laser weld 54.
- the valve housing 8 has a housing collar 56 which peripherally surrounds the free end of the extension 6 and is connected to the extension 6 by a peripheral laser weld seam 54.
- the valve housing 8 has a housing collar 56 which peripherally surrounds the free end of the extension 6.
- valve housing 8 has a conical peripheral surface and abuts a conical surface of the receiving space. By the intermeshing of a conical and a conical surface remains within the receiving space a defined sealing gap, which is filled by the seal 10. At the seal 10 are defined pressing forces.
- the stiffening ribs 12 are shown in FIGS Fig. 2b and Fig. 2c arranged at the bottom of the plate surface.
- the stiffening ribs 12 can also be arranged on the upper side of the plate surface 4 or both on the upper side and on the lower side of the plate surface 4.
- the stiffening ribs 12 give the valve disk 2 sufficient dimensional stability for receiving the container internal pressure and for absorbing axial forces which may occur during assembly of the dispensing valve 3 on the valve disk 2 and during the filling of the aerosol container in a bottling plant.
- valve plate 2 has a collar 13 which abuts a container opening defining the container inner surface and is axially supported on the container wall.
- the plate surface 4 of the valve plate 2 is curved outward.
- the valve disk 2 consists of a fiber-reinforced plastic. Suitable plastics are, for example, polyethylene terephthalate (PET), polypropylene (PP), polyethylene (PE), polyamide (PA) and polybutylene terephthalate (PBT), it being possible for the fiber content to be from 30 to 40% by weight. Depending on the requirement profile, unreinforced plastics can also be used.
- the valve disk 2 is preferably produced as an injection molded part.
- the aerosol container 1, hereinafter also referred to as container for short, can be made of metal or plastic.
- This in Fig. 10 illustrated embodiment shows a container 1 made of metal, which is positively connected by sheet metal forming with the valve plate 2.
- the valve plate 2 has a collar 14 with two radial ribs 15, 15 ', wherein a rib 15 is beaded by the metal jacket of the container 1 and between the collar 14 and the metal jacket of the container 1, a seal 16 is clamped.
- the container 1 is made of plastic and has a mouthpiece 17 which engages in an annular groove 18 of the valve disk 2 and rests against a seal 19 arranged in the annular groove 18.
- the seal 19 may be inserted as a separate sealing ring in the annular groove or consist of a sealing component which is integrally formed on the valve plate 2 or injected into the annular groove 18 prior to assembly and cured chemically, thermally or with special light.
- the annular groove 18 is bounded by a voltage applied to the container inner wall collar 20 of the valve plate 2 and an outer leg 21.
- the outer leg 21 has a by hot forming generated profile, which engages around the mouthpiece 17 of the container 1 in a form-fitting manner.
- the aerosol container 1 is also made of plastic.
- the valve plate 2 has a collar 22 which is connected by staking with a mouthpiece 23 of the container 1 by hot staking.
- a seal 24 is arranged between the collar 22 of the valve disc 2 and the wall surface of the container 1.
- This seal 24 may be formed as a sealing ring.
- the seal 24 may in particular also consist of a thermoplastic elastomer, which has been formed on the valve disk 2, for example in a multi-component injection molding process.
- a design variant is in Fig. 12a shown.
- the seal 24 is formed here on an annular bearing surface of the valve disk.
- the Fig. 13a and 13b also show a valve plate 2, which has been connected to the mouthpiece 23 of the plastic container 1 by staking.
- the seal 24 consists of an elastic sealing component, which is integrally formed on the valve plate 2.
- the valve disk 2 has stiffening ribs 12 both on the upper side and on the underside of the disk surface 4. In this case, an arrangement of annular stiffening ribs and radially aligned to the ram opening stiffening ribs is provided.
- the valve plate 2 is connected by a laser weld 25 with the container 1 made of plastic.
- the laser weld 25 connects a collar 13 of the valve disk 2, which bears against a container inner surface bounding the container opening.
- the laser weld 25 can be produced by a radial laser welding process, in which the laser beam is guided by a mirror so that it impinges radially on the rotationally symmetrical surface of the parts to be welded.
- laser welding methods can be used in which the workpiece is rotated about its longitudinal axis. With the help of the laser welding process, a pressure-tight insoluble compound can be produced. Additional seals can be omitted.
- the welded connection can be produced with short cycle times.
- the wall of the container 1 must be laser-permeable, while the valve plate 2 consists of a laser-absorbing material.
- the laser weld 25 is disposed on an annular end face.
- Fig. 15 and 16 adhesive bonds between the valve plate 2 and a plastic aerosol container 1 are shown.
- Fig. 8 engages the container opening surrounding the edge 26 of the container 1 in an annular groove 27 of the valve disk 2, wherein the gap between the interlocking parts of a cured hot melt adhesive 28 is filled.
- a welding auxiliary body is inserted into the annular groove 27. By inductive heating of the auxiliary welding body this is liquefied and fills the gap between the parts to be joined. The result is a permanent bond with high strength, which is heat resistant and impact resistant.
- the container has a container collar 29 with at least one pocket 30, wherein the pocket 30 may be formed as an annular gap.
- the valve disk 2 rests on the container collar 29 and has a connecting element 31 engaging in the pocket 30.
- the gap of the interlocking parts is filled by a cured hot melt adhesive 28.
- the adhesive bond is produced in the same way as described above.
- the Fig. 17 and 18 These screw connections between the valve disk 2 and the aerosol container 1.
- This is designed as a blow-molded plastic container and has a container collar 32 with a thread that can be designed as an internal thread 33 or external thread 34.
- the thread is an internal thread 33.
- the valve plate 2 is connected by a non-detachable screw with the container collar 32, wherein between the container collar 32 and the valve plate 2, a seal 35 is arranged.
- the screw connection comprises a union nut 36, which is screwed onto an external thread 34 of the container collar 32 and braces the valve disk 2 with the container collar. Between the container collar 32 and the valve plate 2, a seal 35 is also arranged here.
- the in the Fig. 17 and 18 Screw connections shown are not solvable. They expediently have latching elements which block a rotational movement of the parts which can be screwed together in the opening direction.
- the Fig. 19a shows a connector 37 using a in Fig. 19b illustrated clamping element set 38 for connecting the valve disc 2 with a plastic container.
- the plastic aerosol container 1 has a cylindrical container neck 39 into which a collar 40 of the valve plate 2 engages.
- an outer clamping ring 41 is connected, which surrounds the container neck 39 and defines a wedge-shaped in cross-section annular space between the container neck 39 and the outer clamping ring 41.
- the outer clamping ring 41 is fixedly connected to the valve disk 2, for example by laser welding.
- an inner clamping ring 42 is arranged, which is the wedge-shaped annular space fills.
- a seal 43 is arranged, which is deformed by an axial relative movement of the two clamping rings 41, 42 and abuts against an inner surface of the outer clamping ring 41 and an outer surface of the container neck 39.
- at least one annular seal 44 is arranged on the collar 40 of the valve disk 2, which rests against the inner surface of the container neck 39.
- the mutually facing surfaces of the inner clamping ring 41 and the container neck 39 finally have a profiling 45 for locking the surfaces.
- the connection is no longer detachable after assembly. The prevailing after filling the aerosol container in the container internal pressure amplifies the resulting clamping effect between the parts.
- the valve plate can also be connected by a latching connection with the aerosol container.
- the valve disk 2 has latching hooks 46, which engage behind an annular collar 47 of the container on the inside of the container.
- the locking connection on the inside of the container is inaccessible from the outside and not solvable.
- an elastomeric sealing surface 48 is further formed on the valve plate 2.
- the latching hooks 46 can also be an annular mouth 47 'on the outside of the container.
- an unillustrated clamping ring can be used, which prevents bending of the locking hooks.
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Abstract
Description
- Die Erfindung betrifft einen Aerosolbehälter, auf dessen Behälteröffnung ein Ventilteller mit einem Abgabeventil dicht befestigt ist, wobei der Ventilteller aus Kunststoff besteht und eine Tellerfläche mit einer Stößelöffnung für einen Ventilelement des Abgabeventils aufweist.
- Ein Aerosolbehälter mit den beschriebenen Merkmalen ist aus
DE 38 07 156 A1 bekannt. Der Ventilteller und das Ventilgehäuse des Abgabeventils sind einteilig aus Kunststoff geformt. Der Aerosolbehälter besteht ebenfalls aus Kunststoff und ist mit dem Ventilteller verschweißt. - In der Praxis weit verbreitet sind Aerosolbehälter aus Metall, insbesondere aus Weißblech oder Aluminium. Der Ventilteller wird als Stanz/Biegeteil aus Weißblech oder einem Blech aus einer Aluminiumlegierung hergestellt und durch Blechumformung formschlüssig mit dem Aerosolbehälter verbunden. Die Tellerfläche des Ventiltellers ist als Dom ausgeformt, der einen Aufnahmeraum für das Ventilgehäuse des Abgabeventils bildet. Das Ventilgehäuse, ein Ventilelement mit einem Ventilschaft (Stem) und eine Dichtung werden in den Dom eingesetzt und durch Crimpen innerhalb des Doms fixiert. Dabei entsteht durch das Crimpen eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Ventilgehäuse und dem Ventilteller. Ein Aerosolbehälter mit einem metallischen Ventilteller und einem daran durch Crimpen befestigten Abgabeventil ist beispielsweise aus
DE 20 38 580 A undFR 2 925 032 A - Aerosolbehälter werden in der Praxis in arbeitsteiligen Prozessen hergestellt, wobei der Behälter, der Ventilteller und das Abgabeventil häufig von unterschiedlichen Unternehmen gefertigt werden. Die Ventilgehäuse der Abgabeventile haben dabei zumeist ähnliche und teilweise auch standardisierte Abmessungen. Sie weisen zumeist einen Kopf mit einer stirnseitigen Dichtung auf, der in einen als Dom ausgebildeten Aufnahmeraum des Ventiltellers einsetzbar ist.
- Vor diesem Hintergrund liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, einen Aerosolbehälter mit den eingangs beschriebenen Merkmalen so auszugestalten, dass der aus Kunststoff bestehende Ventilteller mit einem separat hergestellten Abgabeventil bestückt werden kann. Ferner soll der Ventilteller wahlweise mit einem metallischen Aerosolbehälter oder einem aus Kunststoff bestehenden Aerosolbehälter verbindbar sein. Sowohl die Verbindung des Ventiltellers mit dem Aerosolbehälter als auch das Bestücken des Ventiltellers mit einem Abgabeventil soll montagetechnisch einfach sein.
- Der Ventilteller des Aerosolbehälters besteht aus Kunststoff und weist eine Tellerfläche mit einer Stößelöffnung für ein Ventilelement des Abgabeventils auf. Erfindungsgemäß ist an der Unterseite der Tellerfläche ein formstabiler Fortsatz angeformt, der einen Aufnahmeraum für ein Ventilgehäuse des Abgabeventils aufweist. Das Ventilgehäuse liegt im Aufnahmeraum an einer Dichtung an und ist im Aufnahmeraum fixiert. Nach seiner Montage ist das Ventilgehäuse fest im Aufnahmeraum des Fortsatzes eingespannt und drückt auf eine Dichtung, die zwischen dem Ventilgehäuse und dem Ventilteller angeordnet ist. Die Dichtung ist beispielsweise ein Dichtungsring, der an einer Stirnfläche des Ventilgehäuses vormontiert werden kann. Die Dichtung kann alternativ auch aus einer Dichtungskomponente bestehen, die an dem Ventilteller einstückig angeformt ist. Der Fortsatz wird nach der Montage des Abgabeventils im Wesentlichen nur auf Zug beansprucht. Der Fortsatz kann daher mit einer relativ geringen Wandstärke ausgebildet werden. Das Ventilgehäuse ist innerhalb des Aufnahmeraums des an der Unterseite der Tellerfläche angeformten Fortsatzes seitlich geführt und weist zumindest einen Gehäuseabschnitt auf, der an seinem Umfang an einer Innenfläche des Aufnahmeraums anliegt.
- Die Befestigung des Ventilgehäuses innerhalb des Aufnahmeraums des Fortsatzes kann auf verschiedene Weise erfolgen. Nachfolgend werden vorteilhafte Ausgestaltungen beschrieben.
- Das Ventilgehäuse ist vorzugsweise als Steckteil in den Aufnahmeraum des Fortsatzes einführbar und durch mindestens ein separat handhabbares Sicherungselement mit dem Fortsatz verbunden. Das Sicherungselement ist ein separates Teil. Die Verbindung kann beispielsweise durch Passstifte, Gewindestifte oder Schrauben erfolgen, die an dem Mantel des Fortsatzes befestigt sind und auf das Ventilgehäuse wirken. Die Sicherungsmittel können beispielsweise in Bohrungen, Gewindebohrungen oder auch in eine Ringnut am Umfang des Ventilgehäuses eingreifen. Die mechanische Verbindung kann entweder als lösbare oder als nicht lösbare Verbindung ausgestaltet sein.
- Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung sind der Fortsatz und das Ventilgehäuse des Abgabeventils durch eine gabelförmige Sicherungsfeder verbunden, welche an der Außenseite des Fortsatzes aufsteckbar ist, wobei die Sicherungsfeder in Fenster des Fortsatzes eingreift und eine axiale Gegenfläche des Ventilgehäuses hinterfasst. Der Sicherungsring ermöglicht eine axiale Lagesicherung des Abgabeventils und kann aus Metall oder Kunststoff bestehen.
- Das Ventilgehäuse und der Fortsatz können auch durch ihre Formgebung oder durch Formschlusselemente, die an dem Ventilgehäuse und/oder dem Fortsatz angeformt sind, formschlüssig verbunden werden. Sofern der Gehäuseabschnitt nicht zylindrisch ausgebildet ist, kann durch eine Formanpassung des Aufnahmeraums zugleich auch eine Drehsicherung realisiert werden, so dass das Ventilgehäuse axialfest und drehfest an dem Ventilteller befestigbar ist. Insbesondere kann das Ventilgehäuse Rasthaken aufweisen die in Öffnungen am Umfang des Fortsatzes eingreifen. Die Rasthaken können als Arme ausgebildet sein, die sich mit Abstand zum Außenumfang des Ventilgehäuses parallel zum Ventilgehäuse erstrecken und von außen in die zugeordneten Öffnungen des Fortsatzes eingreifen.
- Eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Ventilgehäuse und dem Fortsatz kann ferner dadurch realisiert werden, dass das Ventilgehäuse eine kegelförmige Umfangsfläche und der Aufnahmeraum eine komplementäre konische Umfangsfläche aufweist und dass die Umfangsflächen mit Verzahnungsprofilen versehen sind, welche die in Kontakt stehenden Umfangsflächen des Aufnahmeraums und des Ventilgehäuses formschlüssig fixieren.
- Eine weitere Möglichkeit zur formschlüssigen Verbindung der Teile besteht darin, dass das freie Ende des Fortsatzes nach dem Einführen des Ventilgehäuses erhitzt und umgeformt wird. Das freie Ende des Fortsatzes weist in diesem Fall ein durch Warmumformung erzeugtes Profil auf, welches eine Ringschulter am Umfang des Ventilgehäuses formschlüssig umgreift.
- Unter die Erfindung sollen auch konstruktive Ausführungen fallen, die darauf beruhen, dass die Innenfläche des Fortsatzes und die Außenfläche des Ventilgehäuses Formschlusselemente aufweisen, die durch eine Drehbewegung oder durch eine translatorische Bewegung in Kombination mit einer Drehbewegung in Verbindung treten. Die Außenfläche des Ventilgehäuses kann beispielsweise mit einem Außengewinde versehen sein und der Aufnahmeraum des Fortsatzes ein korrespondierendes Innengewinde aufweisen. Die Verbindung kann ferner nach Art eines Bajonettverschlusses realisiert werden, der durch eine translatorische Bewegung in Verbindung mit einer Drehbewegung erzeugt wird.
- Das Ventilgehäuse und der Fortsatz können ferner miteinander verschweißt oder verklebt werden. Die nachfolgenden Ausführungen beruhen darauf, dass das Ventilgehäuse mit dem Fortsatz verklebt ist oder durch eine Schweißnaht stoffschlüssig mit dem Fortsatz verbunden ist. Eine vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass das Ventilgehäuse einen Bund aufweist, der mit einer ringförmigen Stirnfläche des Fortsatzes verklebt oder durch eine Laserschweißnaht verbunden ist. Eine weitere, ebenfalls vorteilhafte Ausgestaltung sieht vor, dass das Ventilgehäuse einen Gehäusekragen aufweist, der das freie Ende des Fortsatzes umfangsseitig einfasst und durch eine umfangsseitige Laserschweißnaht mit dem Fortsatz verbunden ist. Der Spaltraum zwischen dem freien Ende des Fortsatzes und dem Gehäusekragen kann auch zur Verklebung benutzt werden. In diesem Fall ist der Spaltraum zwischen den ineinandergreifenden Teilen von einem ausgehärteten Schmelzklebstoff ausgefüllt. Für die Funktion des Aerosolbehälters ist wesentlich, dass das Ventilgehäuse im Aufnahmeraum mit einer definierten Kraft an der Dichtung anliegt. Um dies sicherzustellen, weist das Ventilgehäuse zweckmäßig eine kegelförmige Umfangsfläche aufweist, die an einer konischen Fläche des Aufnahmeraums zur Anlage kommt.
- Die Tellerfläche des Ventiltellers weist vorzugsweise Versteifungsrippen auf. Die Anzahl, Geometrie und Ausrichtung der Versteifungsrippen ist so gewählt, dass die Tellerfläche eine ausreichende Formstabilität erhält, um die axialen Kräfte aufzunehmen, die durch den Druck innerhalb des Aerosolbehälters erzeugt werden und sowohl bei einer Montage des Abgabeventils als auch bei einer Befüllung des Aerosolbehälters auftreten können. Die Versteifungsrippen können insbesondere strahlenförmig zur Stößelöffnung ausgerichtet sein.
- Der Ventilteller kann kostengünstig als Kunststoffspritzgussteil hergestellt werden. Er besteht insbesondere aus einem faserverstärkten Kunststoff, kann aber auch aus einem Kunststoff ohne Faserverstärkung hergestellt und verwendet werden. Als Kunststoff kommen thermoplastische Polymere, insbesondere Polyethylenterephthalat (PTE), Polyamide (PA), Polyethylene (PE), Polypropylene (PP) und Polybutylenterephthalat (PBT) in Betracht. Bei Anwendung einer Mehrkomponenten-Spritzgusstechnik kann der Ventilteller angeformte Dichtungskomponenten aufweisen, die beispielsweise aus einem thermoplastischen Elastomer, Silikonkautschuk oder Gummi bestehen.
- Gemäß einer bevorzugten Ausführung der Erfindung ist die Tellerfläche nach außen gewölbt. Die erfindungsgemäße Formgebung der Tellerfläche trägt dazu bei, dass der Ventilteller mit geringem Materialeinsatz hergestellt werden kann.
- Der Ventilteller weist ferner zweckmäßig einen Kragen auf, der an einer die Behälteröffnung begrenzenden Behälterinnenfläche anliegt und axial an der Behälterwandung abgestützt ist. Durch den Kragen ist der Ventilteller innerhalb der Behälteröffnung zentriert. Die axiale Abstützung erleichtert u.a. eine Positionierung des Ventiltellers im Zuge des Montageprozesses.
- Der Aerosolbehälter kann aus Metall oder Kunststoff bestehen. Im Fall eines Metallbehälters ist dieser zweckmäßig durch Blechumformung formschlüssig mit dem Ventilteller verbunden. Sofern der Ventilteller für eine formschlüssige Verbindung mit einem Metallbehälter bestimmt ist, weist der Ventilteller zweckmäßig einen Kragen mit mindestens einer radialen Rippe auf, wobei die Rippe von dem Blechmantel des Behälters umbördelt ist und wobei zwischen dem Kragen und dem Blechmantel des Behälters eine Dichtung eingespannt ist. Sofern der Behälter aus Kunststoff besteht, kommen mehrere Möglichkeiten zur Verbindung des Ventiltellers mit dem Behälter in Betracht. So kann der Ventilteller mit dem Kunststoffbehälter verschweißt oder verklebt werden. Durch Warmumformung des Ventiltellers kann eine formschlüssige Verbindung mit dem Behälterrand erzeugt werden. Des Weiteren besteht die Möglichkeit, den Ventilteller und einen aus Kunststoff bestehenden Behälter durch Heißverstemmen zu verbinden. Zur Verbindung des Kunststofftellers mit einem vorzugsweise aus Kunststoff bestehenden Behälter ist außerdem eine nichtlösbare Schraubverbindung oder eine Steckverbindung unter Anwendung einer mehrteiligen Klemmeinrichtung geeignet. Konstruktive Ausgestaltungen zur Verbindung des Ventiltellers mit einem aus Kunststoff oder Metall bestehenden Behälter werden im Folgenden anhand von Ausführungsbeispielen erläutert.
- Die erfindungsgemäßen Maßnahmen, welche einerseits die Verbindung zwischen dem Ventilgehäuse und dem Ventilteller betreffen und sich andererseits auf die randseitige Befestigung des Ventiltellers am Aerosolbehälter beziehen, können beliebig untereinander kombiniert werden.
- Es zeigen schematisch:
- Fig. 1
- einen Längsschnitt durch einen erfindungsgemäßen Gegenstand,
- Fig. 2a bis 2c
- perspektivische Darstellungen eines Ventiltellers für den in
Fig. 1 dargestellten Gegenstand, - Fig. 3 bis 9
- Anordnungen bestehend aus Ventilteller, Ventilelement und Ventilgehäuse mit unterschiedlich gestalteten Verbindungen zwischen dem Ventilgehäuse und dem Ventilteller,
- Fig. 10 bis 21
- weitere Ausgestaltungen des in
Fig. 1 dargestellten Gegenstandes. - In
Fig. 1 ist ein Aerosolbehälter 1 dargestellt, auf dessen Behälteröffnung ein Ventilteller 2 mit einem Abgabeventil 3 dicht befestigt ist. Der Ventilteller 2 besteht aus Kunststoff und weist eine Tellerfläche 4 mit einer Stößelöffnung 5 für ein Ventilelement des Abgabeventils 3 auf. An der Unterseite der Tellerfläche ist ein formstabiler Fortsatz 6 angeformt, der einen Aufnahmeraum für ein Ventilgehäuse 8 des Abgabeventils 3 aufweist. Das Ventilgehäuse 8 liegt im Aufnahmeraum an einer Dichtung 10 an und ist im Aufnahmeraum mechanisch fixiert. Das Ventilgehäuse 8 ist als Steckteil in den Fortsatz 6 einführbar und weist einen Gehäuseabschnitt 81 auf, der an seinem Umfang an einer Innenfläche des Aufnahmeraums anliegt. Im Ausführungsbeispiel sind der Gehäuseabschnitt 81 und der Aufnahmeraum zylindrisch ausgebildet. Im Rahmen der Erfindung liegt es aber auch, dass der Aufnahmeraum sowie der darin passend eingesetzte Gehäuseabschnitt 81 einen von der Zylinderform abweichenden Querschnitt aufweisen, so dass das Ventilgehäuse 8 nicht nur axialfest, sondern auch drehfest am Ventilteller 2 befestigt ist. Der Fortsatz 6 und das Ventilgehäuse 8 sind durch mindestens ein separat handhabbares Sicherungselement verbunden. Im Ausführungsbeispiel besteht das Sicherungselement aus einer gabelförmigen Sicherungsfeder 7, die an der Außenseite des Fortsatzes 6 aufsteckbar ist. AusFig. 1 in Verbindung mit denFig. 2a bis 2c geht hervor, dass die Sicherungsfeder 7 in Fenster 61 des Fortsatzes 6 eingreift und eine axiale Gegenfläche 9 des Ventilgehäuses 8 hinterfasst. Die Sicherungsfeder 7 ist im Ausführungsbeispiel als Kunststoffelement ausgebildet. Die durch die Sicherungsfeder 7 gebildete Verbindung ist wieder lösbar. - Gemäß einer in
Fig. 3 dargestellten Ausführungsvariante weist das Ventilgehäuse 8 Rasthaken 50 auf, die in Öffnungen am Umfang des Fortsatzes 6 eingreifen. Die Rasthaken 50 sind über einen Träger mit dem Ventilgehäuse 8 verbunden. Sie erstrecken sich außerhalb des Ventilgehäuses 8 parallel zu diesem und schnappen von außen in die Öffnungen am Umfang des Fortsatzes 6 ein. - Die
Fig. 4 zeigt eine weitere konstruktive Möglichkeit für eine formschlüssige Verbindung zwischen dem Ventilgehäuse 8 und dem Fortsatz 6. Die inFig. 4 dargestellte Formschlussverbindung beruht auf einer Schraubverbindung. Der Aufnahmeraum des Fortsatzes 6 weist ein Innengewinde und das Ventilgehäuse ein komplementäres Außengewinde auf. - Im Ausführungsbeispiel der
Fig. 5 weist das Ventilgehäuse 8 eine kegelförmige Umfangsfläche und der Aufnahmeraum des Fortsatzes 6 eine komplementäre konische Umfangsfläche auf. Die Umfangsflächen sind mit Verzahnungsprofilen 51 versehen, welche die in Kontakt stehenden Umfangsflächen des Aufnahmeraumes und des Ventilgehäuses formschlüssig fixieren. - Die
Fig. 6 zeigt eine weitere konstruktive Möglichkeit, um das Ventilgehäuse 8 und den Fortsatz 6 formschlüssig zu verbinden. Das freie Ende des Fortsatzes 6 weist im Ausführungsbeispiel derFig. 6 ein durch Warmumformung erzeugtes Profil 52 auf, welches eine Ringschulter 53 am Umfang des Ventilgehäuses 8 formschlüssig umgreift. - Das Ventilgehäuse 8 kann mit dem Fortsatz 6 auch verklebt oder mit dem Fortsatz 6 durch eine Schweißnaht stoffschlüssig verbunden werden. Die
Fig. 7 bis 10 zeigen vorteilhafte Ausgestaltungen von Schweiß- und Klebeverbindungen. Im Ausführungsbeispiel derFig. 7 weist das Ventilgehäuse 8 einen Bund 55 auf, der mit einer ringförmigen Stirnfläche des Fortsatzes 6 verklebt oder durch eine Laserschweißnaht 54 verbunden ist. Gemäß der Darstellung inFig. 8 weist das Ventilgehäuse 8 einen Gehäusekragen 56 auf, der das freie Ende des Fortsatzes 6 umfangsseitig einfasst und durch eine umfangsseitige Laserschweißnaht 54 mit dem Fortsatz 6 verbunden ist. Auch inFig. 9 weist das Ventilgehäuse 8 einen Gehäusekragen 56 auf, der das freie Ende des Fortsatzes 6 umfangsseitig einfasst. Der Spaltraum zwischen den ineinandergreifenden Teilen ist in diesem Ausführungsbeispiel von einem ausgehärteten Schmelzklebstoff 57 ausgefüllt. Bei den in denFig. 7 bis 9 dargestellten Ausführungsvarianten weist das Ventilgehäuse 8 eine kegelförmige Umfangsfläche auf und liegt an einer konischen Fläche des Aufnahmeraums an. Durch das Ineinandergreifen einer kegelförmigen und einer konischen Fläche bleibt innerhalb des Aufnahmeraums ein definierter Dichtungsspalt, der von der Dichtung 10 ausgefüllt wird. An der Dichtung 10 stellen sich definierte Andrückkräfte an. - In allen Ausführungsbeispielen weist die Tellerfläche 4 des Ventiltellers 2 Versteifungsrippen 12 auf, die radial zur Stößelöffnung 5 ausgerichtet sind. Die Versteifungsrippen 12 sind gemäß den Darstellungen in
Fig. 2b und Fig. 2c an der Unterseite der Tellerfläche angeordnet. Die Versteifungsrippen 12 können aber ebenso auch an der Oberseite der Tellerfläche 4 oder sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite der Tellerfläche 4 angeordnet sein. Die Versteifungsrippen 12 verleihen dem Ventilteller 2 eine ausreichende Formstabilität zur Aufnahme des Behälterinnendrucks und zur Aufnahme axialer Kräfte, die bei der Montage des Abgabeventils 3 an dem Ventilteller 2 und bei der Befüllung des Aerosolbehälters in einer Abfüllanlage auftreten können. - Der in den
Fig. 2a bis 2c dargestellte Ventilteller 2 weist einen Kragen 13 auf, der an einer die Behälteröffnung begrenzenden Behälterinnenfläche anliegt und axial an der Behälterwandung abgestützt ist. Die Tellerfläche 4 des Ventiltellers 2 ist nach außen gewölbt. - Der Ventilteller 2 besteht aus einem faserverstärkten Kunststoff. Geeignete Kunststoffe sind beispielsweise Polyethylenterephthalat (PET), Polypropylen (PP), Polyethylen (PE), Polyamid (PA) und Polybutylenterephthalat (PBT), wobei der Faseranteil 30 bis 40 Gew.-% betragen kann. Je nach Anforderungsprofil können auch unverstärkte Kunststoffe verwendet werden. Der Ventilteller 2 wird vorzugsweise als Spritzgussteil hergestellt.
- Der Aerosolbehälter 1, nachfolgend kurz auch Behälter genannt, kann aus Metall oder Kunststoff bestehen. Das in
Fig. 10 dargestellte Ausführungsbeispiel zeigt einen Behälter 1 aus Metall, der durch Blechumformung formschlüssig mit dem Ventilteller 2 verbunden ist. Der Ventilteller 2 weist einen Kragen 14 mit zwei radialen Rippen 15, 15' auf, wobei eine Rippe 15 von dem Blechmantel des Behälters 1 umbördelt ist und zwischen dem Kragen 14 und dem Blechmantel des Behälters 1 eine Dichtung 16 eingespannt ist. - Im Ausführungsbeispiel der
Fig. 11 besteht der Behälter 1 aus Kunststoff und weist ein Mundstück 17 auf, das in eine Ringnut 18 des Ventiltellers 2 eingreift und an einer in der Ringnut 18 angeordneten Dichtung 19 anliegt. Die Dichtung 19 kann als separater Dichtungsring in die Ringnut eingelegt sein oder aus einer Dichtungskomponente bestehen, die an dem Ventilteller 2 angeformt ist oder vor der Montage in die Ringnut 18 eingespritzt wird und chemisch, thermisch oder mit speziellem Licht aushärtet. Die Ringnut 18 ist von einem an der Behälterinnenwand anliegenden Kragen 20 des Ventiltellers 2 und einem Außenschenkel 21 begrenzt. Der Außenschenkel 21 weist ein durch Warmumformung erzeugtes Profil auf, welches das Mundstück 17 des Behälters 1 formschlüssig umgreift. - In
Fig. 12 besteht der Aerosolbehälter 1 ebenfalls aus Kunststoff. Der Ventilteller 2 weist einen Kragen 22 auf, der durch Heißverstemmen mit einem Mundstück 23 des Behälters 1 verbunden ist. Zwischen dem Kragen 22 des Ventiltellers 2 und der Wandfläche des Behälters 1 ist eine Dichtung 24 angeordnet. Diese Dichtung 24 kann als Dichtungsring ausgebildet sein. Die Dichtung 24 kann insbesondere auch aus einem thermoplastischen Elastomer bestehen, welches z.B. in einem mehrkomponentigen Spritzgussverfahren an den Ventilteller 2 angeformt worden ist. Eine Designvariante ist inFig. 12a dargestellt. Die Dichtung 24 ist hier an einer ringförmigen Auflagefläche des Ventiltellers angeformt. - Die
Fig. 13a und 13b zeigen ebenfalls einen Ventilteller 2, der mit dem Mundstück 23 des Kunststoffbehälters 1 durch Heißverstemmen verbunden worden ist. Die Dichtung 24 besteht aus einer elastischen Dichtungskomponente, die an dem Ventilteller 2 angeformt ist. Der Ventilteller 2 weist sowohl an der Oberseite als auch an der Unterseite der Tellerfläche 4 Versteifungsrippen 12 auf. Dabei ist eine Anordnung aus ringförmigen Versteifungsrippen und radial zur Stößelöffnung ausgerichteten Versteifungsrippen vorgesehen. - Im Ausführungsbeispiel der
Fig. 14 ist der Ventilteller 2 durch eine Laserschweißnaht 25 mit dem aus Kunststoff bestehenden Behälter 1 verbunden. Die Laserschweißnaht 25 verbindet einen Kragen 13 des Ventiltellers 2, der an einer die Behälteröffnung begrenzenden Behälterinnenfläche anliegt. Die Laserschweißnaht 25 kann durch ein Radial-Laserschweißverfahren erzeugt werden, bei dem der Laserstrahl von einem Spiegel so gelenkt wird, dass er radial auf die rotationssymmetrische Oberfläche der zu verschweißenden Teile auftrifft. Alternativ können auch Laserschweißverfahren angewendet werden, bei denen das Werkstück um seine Längsachse gedreht wird. Mit Hilfe des Laserschweißverfahrens kann eine druckdichte unlösbare Verbindung hergestellt werden. Zusätzliche Dichtungen können entfallen. Die Schweißverbindung lässt sich mit kurzen Taktzeiten herstellen. Die Wandung des Behälters 1 muss laserdurchlässig sein, während der Ventilteller 2 aus einem laserabsorbierenden Material besteht. Gemäß einer inFig. 14a dargestellten Designvariante ist die Laserschweißnaht 25 an einer ringförmigen Stirnfläche angeordnet. - In den
Fig. 15 und16 sind Klebeverbindungen zwischen dem Ventilteller 2 und einem aus Kunststoff bestehenden Aerosolbehälter 1 dargestellt. Im Ausführungsbeispiel derFig. 8 greift der die Behälteröffnung umgebende Rand 26 des Behälters 1 in eine Ringnut 27 des Ventiltellers 2 ein, wobei der Spaltraum zwischen den ineinander greifenden Teilen von einem ausgehärteten Schmelzklebstoff 28 ausgefüllt ist. Zur Herstellung der Klebeverbindung wird ein Schweißhilfskörper in die Ringnut 27 eingelegt. Durch induktive Erwärmung des Schweißhilfskörpers wird dieser verflüssigt und füllt den Spalt zwischen den zu verbindenden Teilen aus. Es resultiert eine dauerhafte Verklebung mit hoher Festigkeit, die wärmebeständig und schlagzäh ist. - Gemäß der Darstellung in
Fig. 16 weist der Behälter einen Behälterkragen 29 mit mindestens einer Tasche 30 auf, wobei die Tasche 30 als Ringspalt ausgebildet sein kann. Der Ventilteller 2 liegt auf dem Behälterkragen 29 auf und weist ein in die Tasche 30 eingreifendes Anschlusselement 31 auf. Der Spaltraum der ineinander greifenden Teile ist von einem ausgehärteten Schmelzklebstoff 28 ausgefüllt. Die Herstellung der Klebeverbindung erfolgt in gleicher Weise wie zuvor beschrieben. - Die
Fig. 17 und18 betreffen Schraubverbindungen zwischen dem Ventilteller 2 und dem Aerosolbehälter 1. Dieser ist als blasgeformter Kunststoffbehälter ausgebildet und weist einen Behälterkragen 32 mit einem Gewinde auf, das als Innengewinde 33 oder Außengewinde 34 ausgeführt sein kann. Im Ausführungsbeispiel derFig. 17 ist das Gewinde ein Innengewinde 33. Der Ventilteller 2 ist durch eine nichtlösbare Schraubverbindung mit dem Behälterkragen 32 verbunden, wobei zwischen dem Behälterkragen 32 und dem Ventilteller 2 eine Dichtung 35 angeordnet ist. Im Ausführungsbeispiel derFig. 18 umfasst die Schraubverbindung eine Überwurfmutter 36, welche auf ein Außengewinde 34 des Behälterkragens 32 aufgeschraubt ist und den Ventilteller 2 mit dem Behälterkragen verspannt. Zwischen dem Behälterkragen 32 und dem Ventilteller 2 ist auch hier eine Dichtung 35 angeordnet. Die in denFig. 17 und18 dargestellten Schraubverbindungen sind nicht lösbar. Sie weisen zweckmäßig Rastelemente auf, die eine Drehbewegung der miteinander verschraubbaren Teile in Öffnungsrichtung sperren. - Anstelle einer Schraubverbindung ist auch eine formschlüssige Verbindung durch einen Bajonettverschluss möglich.
- Die
Fig. 19a zeigt eine Steckverbindung 37 unter Verwendung eines inFig. 19b dargestellten Klemmelementensatzes 38 zur Verbindung des Ventiltellers 2 mit einem Kunststoffbehälter. Der aus Kunststoff bestehende Aerosolbehälter 1 weist einen zylindrischen Behälterhals 39 auf, in den ein Kragen 40 des Ventiltellers 2 eingreift. An den Ventilteller 2 ist ein äußerer Klemmring 41 angeschlossen, der den Behälterhals 39 umgibt und einen im Querschnitt keilförmigen Ringraum zwischen dem Behälterhals 39 und dem äußeren Klemmring 41 begrenzt. Der äußere Klemmring 41 ist mit dem Ventilteller 2 fest, beispielsweise durch Laserschweißen, verbunden. Innerhalb des äußeren Klemmrings 41 ist ein innerer Klemmring 42 angeordnet, der den keilförmigen Ringraum ausfüllt. Die inFig. 19b dargestellte Anordnung muss noch durch die Montage eines Abgabeventils komplettiert werden und kann anschließend auf den Behälterhals 39 aufgeschoben werden. Nach Erreichen der inFig. 19a dargestellten Position kann die Anordnung nicht mehr von dem Behälterhals 39 abgezogen werden, da der innere Klemmring 42 den äußeren Klemmring 41 mit dem Behälterhals 39 verkeilt. Wenn der Innenraum des Behälters 1 nach einer Behälterfüllung unter Druck steht, werden auf den Ventilteller 2 sowie den Behälterhals 39 Kräfte ausgeübt. Infolge dieser Kräfte verkeilen die Teile 39, 41, 42 sich gegeneinander. - In dem keilförmigen Ringraum ist eine Dichtung 43 angeordnet, die durch eine axiale Relativbewegung der beiden Klemmringe 41, 42 verformt wird und an einer Innenfläche des äußeren Klemmrings 41 und einer Außenfläche des Behälterhalses 39 anliegt. Ferner ist an dem Kragen 40 des Ventiltellers 2 mindestens eine Ringdichtung 44 angeordnet, die an der Innenfläche des Behälterhalses 39 anliegt. Die einander zugewandten Flächen des inneren Klemmrings 41 und des Behälterhalses 39 weisen schließlich eine Profilierung 45 zur Verrastung der Flächen auf. Die Verbindung ist nach der Montage nicht mehr lösbar. Der nach einer Befüllung des Aerosolbehälters im Behälter herrschende Innendruck verstärkt die zwischen den Teilen entstehende Klemmwirkung.
- Der Ventilteller kann auch durch eine Rastverbindung mit dem Aerosolbehälter verbunden werden. Im Ausführungsbeispiel der
Fig. 20 weist der Ventilteller 2 Rasthaken 46 auf, die einen ringförmigen Bund 47 des Behälters an der Behälterinnenseite hinterfassen. Die Rastverbindung an der Behälterinnenseite ist von außen unzugänglich und nicht lösbar. An dem Ventilteller 2 ist ferner eine elastomere Dichtungsfläche 48 angeformt. Gemäß der Darstellung inFig. 21 können die Rasthaken 46 auch einen ringförmigen Mund 47' an der Behälteraußenseite hinterfassen. Zur Sicherung einer behälteraußenseitigen Rastverbindung kann ein nicht dargestellter Klemmring verwendet werden, der ein Aufbiegen der Rasthaken verhindert.
Claims (12)
- Aerosolbehälter, auf dessen Behälteröffnung ein Ventilteller (2) mit einem Abgabeventil (3) dicht befestigt ist, wobei der Ventilteller (2) aus Kunststoff besteht und eine Tellerfläche (4) mit einer Stößelöffnung (5) für ein Ventilelement des Abgabeventils (3) aufweist dadurch gekennzeichn e t, dass an der Unterseite der Tellerfläche (4) ein formstabiler Fortsatz (6) angeformt ist, der einen Aufnahmeraum für ein Ventilgehäuse (8) des Abgabeventils (3) aufweist, dass das Ventilgehäuse (8) im Aufnahmeraum an einer Dichtung (10) anliegt und dass der Fortsatz (6) und das Ventilgehäuse (8) durch mindestens ein separat handhabbares Sicherungselement verbunden sind, um das Ventilgehäuse (8) im Aufnahmeraum zu fixieren.
- Aerosolbehälter nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Fortsatz (6) und das Ventilgehäuse (8) durch eine gabelförmige Sicherungsfeder (7) verbunden sind, welche an der Außenseite des Fortsatzes (6) aufsteckbar ist, wobei die Sicherungsfeder (7) in Fenster (61) des Fortsatzes (6) eingreift und eine axiale Gegenfläche (9) des Ventilgehäuses (8) hinterfasst.
- Aerosolbehälter nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass die Tellerfläche (4) des Ventiltellers (2) Versteifungsrippen (12) aufweist.
- Aerosolbehälter nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Versteifungsrippen (12) strahlenförmig zur Stößelöffnung (5) ausgerichtet sind.
- Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, dass die Tellerfläche (4) des Ventiltellers (2) nach außen gewölbt ist.
- Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilteller (2) einen Kragen (13) aufweist, der an einer die Behälteröffnung begrenzenden Behälterinnenfläche anliegt und radial an der Behälterwandung abgestützt ist.
- Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Metall besteht und durch Blechumformung formschlüssig mit dem Ventilteller (2) verbunden ist.
- Aerosolbehälter nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass der Ventilteller (2) einen Kragen (14) mit mindestens einer radialen Rippe (15, 15') aufweist, wobei die Rippe (15) von dem Blechmantel des Behälters (1) umbördelt ist und wobei zwischen dem Kragen (14) und dem Blechmantel des Behälters eine Dichtung (16) eingespannt ist.
- Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Kunststoff besteht und ein Mundstück (17) aufweist, das in eine Ringnut (18) des Ventiltellers (2) eingreift und an einer in der Ringnut (2) angeordneten Dichtung (19) anliegt, und dass die Ringnut (18) von einem an der Behälterinnenwand anliegenden Kragen (20) sowie einem Außenschenkel (21) begrenzt ist, wobei der Außenschenkel (21) ein durch Warmumformung erzeugtes Profil aufweist, welches das Mundstück (17) des Behälters (1) formschlüssig umgreift.
- Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Kunststoff besteht und dass der Ventilteller (2) einen Kragen (22) aufweist, der durch Heißverstemmen mit einem Mundstück (23) des Behälters verbunden ist, wobei zwischen dem Kragen (22) des Ventiltellers (2) und der Wandfläche des Behälters eine Dichtung (24) angeordnet ist.
- Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass der Behälter (1) aus Kunststoff besteht und mit dem Ventilteller (2) durch mindestens eine Laserschweißnaht (25) dicht verbunden ist oder mit dem Ventilteller (2) verklebt ist.
- Aerosolbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass an den Ventilteller zumindest ein Dichtungselement angeformt ist.
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