EP2735669A1 - Procédé de fabrication d'un revêtement partiellement recouvert d'adhésif - Google Patents

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EP2735669A1
EP2735669A1 EP13193885.4A EP13193885A EP2735669A1 EP 2735669 A1 EP2735669 A1 EP 2735669A1 EP 13193885 A EP13193885 A EP 13193885A EP 2735669 A1 EP2735669 A1 EP 2735669A1
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EP
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adhesive
coating
face
support
manufacturing
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Charles Gergonne
Bertrand Gergonne
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Gergonne SAS
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Gergonne SAS
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    • E04F15/163—Webs specially adapted for use as finishing layers

Definitions

  • the field of the present invention is that of the manufacture of coatings, in particular floor or wall coverings.
  • linoleum ie a mixture of oxidized linseed oil, rosin, cork powder and wood, chalk and pigments which has been fixed on a waterproof jute burlap
  • PVC polyvinyl chloride
  • the adhesive may consist of glue which is coated on one of the faces of the coating at the time of laying on the support.
  • the adhesive may consist of a self-adhesive tape which has been affixed to the face of the coating intended to come into contact with the support. At the time of installation, the protective film which is provided with the self-adhesive tape is removed to glue the coating on the support.
  • the demand is known WO 01/44562 A2 which discloses an elastic, self-adhesive floor covering whose face intended to come into contact with a support comprises an adhesive material.
  • the demand EP 0 135 612 A2 discloses a plastic material coating for covering paneled surfaces whose face intended to come into contact with the paneled surface is self-adhesive.
  • the laying of a coating may consist in depositing glue or self-adhesive tape on a support and then covering it with the coating.
  • the adhesive is generally distributed over the entire face of the coating intended to cover the support or in other words to come into contact with the support.
  • the large amount of the adhesive contributes to raising the cost of the coating.
  • the adhesive present on the entire face of the coating can degrade the mechanical and acoustic properties of the coating once it is fixed on the support.
  • coatings for covering floors or walls in particular PVC or linoleum coverings of which only the edges of the face intended to come into contact with the support are provided with an adhesive.
  • adhesive coatings generally further include a protective film at the areas provided with adhesive which is removed at the time of laying on the support of the coating.
  • coatings partially covered with adhesive have the advantage of being easily laid and fixed on the support. Indeed, for example, when the coating is in the form of a roller having a direction of unwinding, it is possible, after unrolling said roll, in a first step to remove the protective film of a first edge according to said unwinding direction of the coating for laying and fixing the first edge of the coating on the support, then in a second time to remove the protective film of the second edge in said unwinding direction to complete the laying and fixing of the coating on the support.
  • the second edge in said unwinding direction is always provided with its protective film during the laying and fixing of the first edge in said direction of unwinding of the coating, there is no risk that the second edge according to said unwinding direction is fixed at an inappropriate place on the support during this manipulation of the coating.
  • the adhesive being exactly flush with the coating, namely at the critical place where the detachments generally occur; this also ensures a better quality of fixing the coating on the support.
  • the amount of adhesive is minimal and corresponds to an amount suitable for permanently attaching the coating to the substrate.
  • the cost price of the coating is then significantly lowered.
  • the present invention proposes to provide a method of manufacturing a coating partially covered with adhesive (that is to say whose side intended to come into contact with a support is partially covered with adhesive) which perfectly meets all these requirements.
  • the coating partially coated with adhesive obtained at the end of the manufacturing process according to the invention has the advantage that the adhesive is flush with the coating (the process in fact guarantees this configuration); what as explained above ensures a good quality of fixing this coating on a support such as a floor or a wall.
  • the coating is partially adhesive on the face intended to come into contact with the support, the laying of this coating is facilitated with respect to a coating whose face intended to come into contact with the support is entirely covered with adhesive.
  • the coating available in step a) of the process according to the invention may advantageously be chosen from coatings intended to cover a floor or a wall.
  • floor coverings it may be not only floor coverings in the housing field but also floor coverings that will be subject to very high wear stress: for public buildings, for sports fields or for means of transport such as buses, coaches, trains, trams, subways, planes, boats, etc.
  • the coating of step a) may be in the form of a roll whose width is between about 1 and 5 m, preferably between about 2 and 4 m.
  • the base layer may further include at least one granular filler for improving frictional resistance.
  • the second face of the coating roller namely the visible face once the coating is fixed on the support, can be covered a finishing layer giving the coating specific properties such as strength, UV resistance, resistance to fouling, scratching (abrasion).
  • rolls of coatings can be manufactured continuously by various techniques such as coating, calendering, pressing or extrusion. These techniques are of course within the reach of the skilled person.
  • the adhesive strip extends in the direction of unwinding of the coating roller in a continuous manner.
  • the adhesive strip extends in the direction of unwinding of the coating roll in a discontinuous manner, and at regular or irregular spacing intervals.
  • step c) of the method is performed by adhering at least one self-adhesive tape to the first face of the coating roll; which constitutes the at least one strip of adhesive.
  • the self-adhesive tape has a direction of unwinding.
  • the first adhesive that will come into contact with the support (for example a wall or a floor).
  • strips of adhesive in the form of self-adhesive tapes can be obtained in the following manner.
  • a first self-adhesive tape as detailed above, having a direction of unwinding, and for which the first glue has been arranged on the protective film layer in the form of first adhesive strips in said direction of unwinding said first self-adhesive tape so that these strips of first glue are spaced apart.
  • first glue 100 mm in width which are spaced apart by a width of 40 mm.
  • this first self-adhesive tape is unwound according to its unwinding direction and at least one cut is made throughout the thickness of said first self-adhesive tape according to said unwinding direction in the areas of the film layer of protection which are not covered with the first adhesive, and this so as to obtain a plurality of self-adhesive tapes which are used in step c) of the manufacturing method according to the invention.
  • This embodiment has the advantage that once these self-adhesive tapes have been fixed on the first face of the coating during step c) (the second adhesive being in contact with this first face of the coating) and that step d) of cutting has been carried out, one obtains coatings according to the manufacturing method of the invention which have a gripping tab. Indeed, the layer of protective film which has also been cut in the direction of unwinding of the first self-adhesive tape, protrudes from both sides of the first adhesive tape, because the width of the protective film strips is greater as the width of the first glue strips.
  • This embodiment of the invention as described above is more advantageous than that, also conceivable in the context of the present invention, in which the first self-adhesive tape has a layer of first adhesive which completely covers the surface of the the protective film layer.
  • additional steps may, for example, consist in removing the layer of protective film to have on the first layer of adhesive of these self-adhesive tapes obtained after the cutting of said first self-adhesive tape of the protective film strips of wider width. important than the width of said self-adhesive tapes thus obtained.
  • This other embodiment is therefore less advantageous economically, because it may require more steps if it is desired to obtain at the end of the manufacturing process according to the invention a coating with gripping tabs. It may be envisaged to carry out these additional steps during the manufacture of these self-adhesive tapes or also at the end of step c) of the manufacturing method according to the invention.
  • step c) of the method is performed by gluing at least one adhesive tape on the first face of the coating roll; which constitutes the at least one strip of adhesive.
  • Such an adhesive tape is also known as an adhesive transfer tape.
  • This adhesive tape that is used in step c) of the manufacturing method according to the invention can be obtained from a first adhesive tape having a direction of unwinding and whose adhesive has been arranged on the film layer in the form of adhesive strips in said direction of unwinding of said first adhesive tape, so that these adhesive strips are spaced apart.
  • a first adhesive tape having a direction of unwinding and whose adhesive has been arranged on the film layer in the form of adhesive strips in said direction of unwinding of said first adhesive tape, so that these adhesive strips are spaced apart.
  • this first adhesive tape is then unwound in its unwinding direction and at least one cut is made in the entire thickness of said first adhesive tape in said direction of unwinding in the zones of the layer of protective film which are not covered with glue, and this so as to obtain a plurality of adhesive tapes which are used in step c) of the manufacturing method according to the invention.
  • This embodiment has the advantage that once these adhesive tapes have been fixed on the first face of the coating during step c) and that step d) of cutting has been carried out, coatings are obtained. according to the manufacturing method of the invention which have a gripping tab. Indeed, the layer of protective film which has also been cut in the direction of unwinding of the first adhesive tape, exceeds both sides of the adhesive strips, because the width of the protective film strips is larger than the width glue strips.
  • This embodiment of the invention as described above is more advantageous than that, also conceivable in the context of the present invention, in which the first adhesive tape has a layer of adhesive which completely covers the surface of the coating layer. protective film.
  • additional steps may, for example, consist in removing the layer of protective film to have on the adhesive layer of these adhesive tapes obtained after the cutting of said first adhesive tape strips of protective film wider than the width of said adhesive tapes thus obtained.
  • This other embodiment is therefore less advantageous economically, because it may require more steps if it is desired to obtain at the end of the manufacturing process according to the invention a coating with gripping tabs. It may be envisaged to carry out these additional steps during the manufacture of these adhesive tapes or also at the end of step c) of the manufacturing method according to the invention.
  • step c) can be performed by adhering at least one self-adhesive tape or at least one adhesive tape to the first face of the coating roll.
  • step c) of the process is carried out by coating the first face of the coating roll (ie the first face of the coating which is intended to come into contact with the support) with glue ; which constitutes the at least one strip of adhesive.
  • the glue may be selected from the group consisting of acrylic glues, rubber glues and hot melt glues.
  • the glue weight of all the strips of adhesive relative to the area of the set of strips of adhesive may be between 30 g / m 2 and 200 g / m 2 .
  • the at least one strip of adhesive is fixed at 2 to 40%, preferably 5 to 25%, of the the first face of the coating roll.
  • the adhesive is deposited on the first face of the coating roller by any technique perfectly within the reach of the skilled person. It may be, for example, a nozzle in the case of a hot melt glue or a cold coating in the case of an acrylic glue.
  • the second face of the adhesive is advantageously coated with a protective film as already mentioned above.
  • the protective film since the first face of the coating which is intended to come into contact with the support is partially covered with adhesive, the protective film has the advantage of being more easily removable than the protective film. protecting a coating whose first face intended to come into contact with the support is entirely covered with adhesive.
  • the protective film may be made of a paper coated with silicone or a plastic material (for example polypropylene or polyethylene) coated with silicone or cellophane. It can be any protective film usually used to protect the surfaces coated with an adhesive and is quite within the reach of the skilled person.
  • the thickness of this protective film may be of the order of 40 to 120 ⁇ m, preferably of the order of 60 to 80 ⁇ m.
  • the protective film is removed from the adhesive strip. If the protective film is a plastic film, it has the advantage of being removed from the adhesive strip without the risk of tearing.
  • the protective film is in the form of a prehensile tab, for example, being configured in such a way that the width of the protective film is 5% to 50%, preferably 10% at 30%, greater than the width of the strip of adhesive that it protects.
  • the width of the protective film is 5% to 50%, preferably 10% at 30%, greater than the width of the strip of adhesive that it protects.
  • the protective film is disposed on the second face of the adhesive strip centrally so that the same width of protective film protrudes from both sides of the adhesive strip.
  • Step d) of cutting is advantageously performed by performing the cutting in a median plane of the adhesive strip in the unwinding direction.
  • step c) of fixing the adhesive strip and step d) of cutting are performed simultaneously.
  • steps c) and d) are performed successively.
  • the cutting is performed in all strips of adhesive.
  • the cutting is not performed in all the strips of adhesive.
  • the coatings may be in the form of rolls.
  • devices perfectly within the reach of those skilled in the art, are used during the process for winding the coatings thus obtained at the end of the cutting step (d).
  • the shaping in rolls has the advantage of being able to easily store the partially covered coatings of adhesive obtained according to the manufacturing method of the invention before laying them on a support.
  • the width of the rolls of coatings obtained at the end of step d) of the process according to the invention may be between about 0.1 and 1.5 m, preferably between 0.2 m and 1 m.
  • the method further comprises a further step in which the partially adhesive coated coatings on the face intended to come into contact with the support are cut in the form of slabs.
  • the slabs may have a square shape whose side measures 0.5 m or a rectangular shape whose width is 0.15 m and the length is 1 m.
  • Cutting slabs can be performed by means of punch or any other cutting means perfectly within the reach of the skilled person.
  • the invention also relates to a coating, of which one of the two faces is intended to come into contact with a support, preferably of wall or floor type, is in the form of a roll having a direction of unwinding, said roll being realized in a material comprising at least PVC or linoleum and is characterized in that the face of the roller intended to come into contact with the support is partially covered with adhesive and in that it comprises at least one edge in said direction of unwinding that is covered with an adhesive.
  • the invention also relates to a coating of which one of the two faces is intended to come into contact with a support, preferably of wall or floor type, and which is in the form of a slab, said slab being made of a material comprising at least PVC or linoleum and is characterized in that the face of the slab intended to come into contact with the support is partially covered with adhesive and in that it comprises at least one edge covered with an adhesive.
  • a support preferably of wall or floor type
  • the slab being made of a material comprising at least PVC or linoleum and is characterized in that the face of the slab intended to come into contact with the support is partially covered with adhesive and in that it comprises at least one edge covered with an adhesive.
  • the slab has the dimensions detailed above.
  • each of the second faces 6 of the adhesive strips 4 are protected by a protective film 7.
  • This is a film coated with silicone.
  • the coating 1 shown in figure 1 is the coating obtained at the end of step c) of the manufacturing method according to the invention.
  • the cuts were made in the median plane of each of the strips of adhesive 4 oriented in the direction of unwinding of the roll 8.
  • the two coatings partially covered with intermediate adhesive 10B comprise an adhesive strip 4B on each of their edges which extend in the unwinding direction; which is particularly suitable for fixing and placing these coatings 10B on a support (for example a floor), without degrading the mechanical and acoustic properties of the material of which the roller 8B is constituted.
  • the number of cutouts N makes it possible to obtain N-1 intermediate coatings partially covered with adhesive 10B.

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  • Structural Engineering (AREA)
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Abstract

La présente invention concerne un procédé de fabrication d'un revêtement présentant une face partiellement recouverte d'adhésif destinée à venir en contact avec un support, caractérisé en ce qu'il comprend les étapes suivantes : a) On dispose d'un revêtement (8) qui se présente sous la forme d'un rouleau présentant une direction de déroulement; b) On déroule le rouleau de revêtement (8) selon ladite direction de déroulement ; c) On fixe sur une première face (2) du revêtement (8) qui est destinée à venir en contact avec le support au moins une bande d'adhésif (4) selon ladite direction de déroulement ; d) On effectue une découpe (D1, D2, D3) selon ladite direction de déroulement dans la au moins une bande d'adhésif (4) de manière à obtenir une pluralité de revêtements dont la face destinée à venir en contact avec le support est partiellement recouverte d'adhésif.

Description

  • Le domaine de la présente invention est celui de la fabrication de revêtements, en particulier de revêtements de sols ou muraux.
  • Il existe des revêtements destinés à recouvrir des sols ou bien des murs en des matériaux tels que du linoléum (à savoir un mélange composé d'huile de lin oxydée, de colophane, de poudre de liège et de bois, de craie et de pigments qui a été fixé sur une toile de jute imperméabilisée) ou du polychlorure de vinyle (PVC). Ces revêtements sont fixés sur le support à l'aide d'un adhésif.
  • L'adhésif peut consister en de la colle dont on enduit une des faces du revêtement au moment de la pose sur le support.
  • Ou bien, l'adhésif peut consister en un ruban auto-adhésif qui a été fixé sur la face du revêtement destinée à venir en contact avec le support. Au moment de la pose, le film de protection dont est pourvu le ruban auto-adhésif est retiré afin de coller le revêtement sur le support.
  • A cet égard, on connaît la demande WO 01/44562 A2 qui décrit un revêtement de sol élastique et auto-adhésif dont la face destinée à venir en contact avec un support comprend un matériau adhésif. Aussi, la demande EP 0 135 612 A2 décrit un revêtement en matériau plastique pour recouvrir des surfaces lambrissées dont la face destinée à venir en contact avec la surface lambrissée est auto-adhésive.
  • Ou encore, la pose d'un revêtement peut consister à déposer de la colle ou un ruban auto-adhésif sur un support, puis à le recouvrir du revêtement.
  • Dans ces modes de réalisation de pose d'un revêtement sur un support, l'adhésif est généralement réparti sur toute la face du revêtement destinée à recouvrir le support ou autrement dit à venir en contact avec le support. La quantité importante de l'adhésif contribue à élever le coût de revient du revêtement.
  • De plus, l'adhésif présent sur toute la face du revêtement peut dégrader les propriétés mécaniques et acoustiques du revêtement une fois sa fixation sur le support.
  • Enfin, il n'est pas toujours très facile de poser un revêtement dont toute la face destinée à venir en contact avec un support est recouverte d'un adhésif.
  • C'est pourquoi, au vu de ces inconvénients détaillés ci-dessus, il a été intéressant de mettre au point des revêtements destinés à recouvrir des sols ou des murs, en particulier des revêtements en PVC ou en linoléum dont uniquement les bords de la face destinée à venir en contact avec le support sont pourvus d'un adhésif. Autrement dit, il s'agit de « revêtements partiellement recouverts d'adhésif ». Ces revêtements comportent en outre généralement un film de protection au niveau des zones pourvues d'adhésif qui est retiré au moment de la pose sur le support du revêtement.
  • Ces revêtements partiellement recouverts d'adhésif présentent l'avantage d'être aisément posés et fixés sur le support. En effet, par exemple, lorsque le revêtement se présente sous la forme d'un rouleau présentant une direction de déroulement, il est possible, après avoir déroulé ledit rouleau, dans un premier temps de retirer le film de protection d'un premier bord selon ladite direction de déroulement du revêtement pour poser et fixer ce premier bord du revêtement sur le support, puis dans un second temps de retirer le film de protection du second bord selon ladite direction de déroulement afin d'achever la pose et la fixation du revêtement sur le support. Du fait que le second bord selon ladite direction de déroulement est toujours pourvu de son film de protection pendant la pose et la fixation du premier bord selon ladite direction de déroulement du revêtement, il n'y a pas de risque que le second bord selon ladite direction de déroulement se fixe à un endroit non approprié sur le support au cours de cette manipulation du revêtement.
  • L'adhésif se situant exactement à ras du revêtement, à savoir à l'endroit critique où se produit généralement les décollements ; cela assure aussi une meilleure qualité de fixation du revêtement sur le support.
  • Aussi, pour ces revêtements partiellement recouverts d'adhésif, la quantité d'adhésif est minimale et correspond à une quantité appropriée pour fixer de manière durable le revêtement sur le support. Le prix de revient du revêtement est alors significativement abaissé.
  • Enfin, les propriétés mécaniques et acoustiques de ces revêtements partiellement recouverts d'adhésif sont améliorées par rapport à celles des revêtements totalement recouverts d'adhésif.
  • Comme tout revêtement, la fabrication de ces revêtements partiellement recouverts d'adhésif doit être réalisée en continu et à cadence industrielle. C'est pourquoi, il est nécessaire de mettre au point un procédé de fabrication de ces revêtements qui soit parfaitement adapté d'un point de vue industriel, et ce quelle que soit la technique de fixation et le type d'adhésif utilisé pour être fixé sur la face du revêtement destinée à venir en contact avec un support.
  • En outre, le procédé de fabrication de ces revêtements partiellement recouverts d'adhésif doit être avantageux d'un point de vue économique, du fait qu'il comporte un nombre limité d'étapes et du fait qu'il ne crée pas de pertes des matériaux mis en oeuvre pour fabriquer ces revêtements.
  • La présente invention se propose de fournir un procédé de fabrication d'un revêtement partiellement recouvert d'adhésif (à savoir dont la face destinée à venir en contact avec un support est partiellement recouverte d'adhésif) qui remplit parfaitement toutes ces exigences.
  • Le procédé de fabrication selon l'invention d'un revêtement présentant une face partiellement recouverte d'adhésif destinée à venir en contact avec un support, par exemple un mur ou un sol, se caractérise en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes :
    1. a) On dispose d'un revêtement qui se présente sous la forme d'un rouleau présentant une direction de déroulement ;
    2. b) On déroule le rouleau de revêtement selon ladite direction de déroulement ;
    3. c) On fixe sur une première face du revêtement qui est destinée à venir en contact avec le support au moins une bande d'adhésif selon ladite direction de déroulement ;
    4. d) On effectue au moins une découpe selon ladite direction de déroulement dans la au moins une bande d'adhésif de manière à obtenir une pluralité de revêtements dont la face destinée à venir en contact avec le support est partiellement recouverte d'adhésif.
  • Le revêtement partiellement recouvert d'adhésif obtenu à l'issue du procédé de fabrication selon l'invention présente l'avantage que l'adhésif se situe à ras du revêtement (le procédé garantit de fait cette configuration) ; ce qui comme expliqué ci-dessus assure une bonne qualité de fixation de ce revêtement sur un support tel qu'un sol ou un mur.
  • De plus, du fait que le revêtement est partiellement adhésivé sur la face destinée à venir en contact avec le support, la pose de ce revêtement est facilitée par rapport à un revêtement dont la face destinée à venir en contact avec le support est entièrement recouverte d'adhésif.
  • Le revêtement dont on dispose à l'étape a) du procédé selon l'invention peut être avantageusement choisi parmi les revêtements destinés à recouvrir un sol ou un mur.
  • Par exemple, pour les revêtements de sol, il peut s'agir non seulement de revêtements de sol dans le domaine de l'habitation mais aussi de revêtements de sol qui seront soumis à de très grandes contraintes d'usure : pour des bâtiments publics, pour des terrains de sport ou pour des moyens de transport du type bus, cars, trains, tramways, métros, avions, bateaux, etc....
  • Le revêtement de l'étape a) peut se présenter sous la forme d'un rouleau dont la largeur est comprise entre environ 1 et 5 m, de préférence entre environ 2 à 4 m.
  • De manière avantageuse, le rouleau de revêtement comprend au moins :
    • une couche, dite « couche de base », réalisée à partir d'au moins un matériau choisi dans le groupe constitué par :
      • ○ les polychlorures de vinyle (PVC), et par exemples le PVC expansé, le PVC sur mousse, le PVC sur liège, le PVC homogène compact, le PVC homogène ou hétérogène compact, le PVC semi-flexible ;
      • ○ les caoutchoucs naturels ou synthétiques ;
      • ○ les linoléums.
  • La couche de base peut en outre inclure au moins une charge granuleuse pour l'amélioration de la résistance au frottement.
  • Dans des modes de réalisation de l'invention, le rouleau de revêtement peut se présenter sous la forme d'un matériau multi-couches et ainsi comprendre, outre la couche de base :
    • au moins une sous-couche en un matériau textile (tissé ou non tissé) ou une mousse polymère (par exemple polyuréthane) ou un composite fibreux non tissé ;
    • des couches intermédiaires de renfort susceptibles d'être constituées par des grilles de verre et/ou des membranes polymères.
  • De plus, la deuxième face du rouleau de revêtement, à savoir la face apparente une fois le revêtement fixé sur le support, peut être recouverte d'une couche de finition conférant au revêtement des propriétés spécifiques telles que la résistance mécanique, la résistance aux UV, la tenue à l'encrassement, à la rayure (abrasion).
  • Ces rouleaux de revêtements peuvent être fabriqués en continu par différentes techniques telles que l'enduction, le calandrage, le pressage ou l'extrusion. Ces techniques sont bien entendu à la portée de l'homme du métier.
  • Selon un mode de réalisation de l'invention, la bande d'adhésif s'étend selon la direction de déroulement du rouleau de revêtement de manière continue.
  • Selon d'autres modes de réalisation de l'invention, la bande d'adhésif s'étend selon la direction de déroulement du rouleau de revêtement de manière discontinue, et ce à des intervalles d'espacement réguliers ou irréguliers.
  • Dans un mode de réalisation de l'invention, l'étape c) du procédé est réalisée en collant au moins un ruban auto-adhésif sur la première face du rouleau de revêtement ; ce qui constitue la au moins une bande d'adhésif. Le ruban auto-adhésif présente une direction de déroulement.
  • Par ruban auto-adhésif, on entend un ruban qui comprend une superposition des couches suivantes dans l'ordre détaillé ci-dessous :
    • une couche comprenant un film de protection (par exemple un papier revêtu de silicone ou un matériau plastique tel que polyéthylène ou polypropylène) ;
    • une couche d'une première colle ;
    • une couche comprenant un support (par exemple un papier ou un matériau plastique tel qu'un polyester ou un PVC) ;
    • une couche d'une deuxième colle.
  • Il s'agit de la deuxième colle qui va venir en contact avec la première face du revêtement au cours de l'étape c) du procédé de fabrication selon l'invention. Au moment de la pose du revêtement obtenu selon le procédé de fabrication de l'invention, il s'agit de la première colle qui va venir en contact avec le support (par exemple un mur ou un sol).
  • Ainsi, la première colle et la deuxième colle peuvent être identiques ou différentes. Mais il peut être particulièrement avantageux dans un mode de réalisation de l'invention que :
    • la deuxième colle soit une colle permanente, car elle est destinée à être fixée de manière permanente au cours de l'étape c) du procédé de fabrication selon l'invention sur la première face du revêtement ;
    • la première colle soit une colle conçue pour que le revêtement obtenu selon le procédé de fabrication de l'invention puisse être facilement retiré du support (par exemple un sol ou un mur) lorsque son utilisateur souhaitera retirer ce revêtement qu'il aura fixé sur ce support.
  • Ainsi, on comprend que le mode de réalisation de l'invention dans lequel la bande d'adhésif utilisée à l'étape c) du procédé de fabrication selon l'invention consiste en un ruban auto-adhésif est particulièrement avantageux, car il présente l'intérêt que ladite bande d'adhésif peut comprendre deux colles différentes choisies de manière appropriée selon leurs fonctions respectives qui sont bien différentes, à savoir :
    • la première colle est destinée à venir en contact avec un support, par exemple un mur ou un sol ;
    • la deuxième colle est destinée à venir en contact avec la première face du revêtement.
  • En d'autres termes, il peut être opportun de prévoir des colles spécifiques pour d'une part le revêtement et d'autre part le support tel qu'un sol ou un mur.
  • De plus, ces bandes d'adhésif se présentant sous la forme de rubans auto-adhésifs peuvent être obtenues de la manière suivante.
  • Dans un premier mode de réalisation, on dispose d'un premier ruban auto-adhésif tel que détaillé ci-dessus, présentant une direction de déroulement, et pour lequel la première colle a été disposée sur la couche de film de protection sous la forme de bandes de première colle selon ladite direction de déroulement dudit premier ruban auto-adhésif de telle sorte que ces bandes de première colle soient espacées entre elles. Par exemple, il peut être envisagé des bandes de colle de 100 mm de largeur qui sont espacées entre elles d'une largeur de 40 mm.
  • Dans ce mode de réalisation de l'invention, on déroule alors ce premier ruban auto-adhésif selon sa direction de déroulement et l'on effectue au moins une découpe dans toute l'épaisseur dudit premier ruban auto-adhésif selon ladite direction de déroulement dans les zones de la couche de film de protection qui ne sont pas recouvertes de la première colle, et ce de manière à obtenir une pluralité de rubans auto-adhésifs qui sont utilisés à l'étape c) du procédé de fabrication selon l'invention.
  • Ce mode de réalisation présente l'avantage qu'une fois que ces rubans auto-adhésifs ont été fixés sur la première face du revêtement au cours de l'étape c) (la deuxième colle étant en contact avec cette première face du revêtement) et que l'étape d) de découpe a été réalisée, on obtient des revêtements selon le procédé de fabrication de l'invention qui présentent une languette de préhension. En effet, la couche de film de protection qui a aussi été découpée selon la direction déroulement du premier ruban auto-adhésif, dépasse de part et d'autre des bandes de première colle, car la largeur des bandes de film de protection est plus importante que la largeur des bandes de première colle.
  • Ce mode de réalisation de l'invention tel que décrit ci-dessus est plus avantageux que celui, aussi envisageable dans le cadre de la présente invention, dans lequel le premier ruban auto-adhésif présente une couche de première colle qui recouvre entièrement la surface de la couche de film de protection. En effet, dans cet autre mode de réalisation, si l'on souhaite disposer aussi de languette de préhension, il est nécessaire de rajouter des étapes supplémentaires au procédé de fabrication. Ces étapes supplémentaires peuvent, par exemple, consister à retirer la couche de film de protection pour disposer sur la première couche de colle de ces rubans auto-adhésifs obtenus après la découpe dudit premier ruban auto-adhésif des bandes de film de protection de largeur plus importante que la largeur desdits rubans auto-adhésifs ainsi obtenus. Cet autre mode de réalisation est donc moins avantageux économiquement, car il peut nécessiter plus d'étapes si l'on souhaite obtenir à l'issue du procédé de fabrication selon l'invention un revêtement avec des languettes de préhension. Il peut être envisagé de réaliser ces étapes supplémentaires pendant la fabrication de ces rubans auto-adhésifs ou bien aussi à l'issue de l'étape c) du procédé de fabrication selon l'invention.
  • Aussi, un autre mode de réalisation de l'invention qui est plus économique que ceux détaillés ci-dessus mettant en oeuvre un ruban auto-adhésif peut consister à ce que l'étape c) du procédé est réalisée en collant au moins un ruban adhésif sur la première face du rouleau de revêtement ; ce qui constitue la au moins une bande d'adhésif.
  • Par ruban adhésif, on entend que le ruban adhésif comprend une superposition des couches suivantes dans l'ordre détaillé ci-dessous :
    • une couche comprenant un film de protection (par exemple un papier revêtu de silicone ou un matériau plastique tel que polyéthylène ou polypropylène) ;
    • une couche d'une colle (par exemple acrylique).
  • Un tel ruban adhésif est aussi connu sous la dénomination de ruban à transfert d'adhésif.
  • Ce ruban adhésif que l'on utilise à l'étape c) du procédé de fabrication selon l'invention peut être obtenu à partir d'un premier ruban adhésif présentant une direction de déroulement et dont la colle a été disposée sur la couche de film de protection sous la forme de bandes de colle selon ladite direction de déroulement dudit premier ruban adhésif, et ce de telle sorte que ces bandes de colle soient espacées entre elles. Par exemple, il s'agit de prévoir des bandes de colle de 100 mm de largeur qui sont espacées entre elles d'une largeur de 40 mm.
  • Dans ce mode de réalisation de l'invention, on déroule alors ce premier ruban adhésif selon sa direction de déroulement et l'on effectue au moins une découpe dans toute l'épaisseur dudit premier ruban adhésif selon ladite direction de déroulement dans les zones de la couche de film de protection qui ne sont pas recouvertes de colle, et ce de manière à obtenir une pluralité de rubans adhésifs qui sont utilisés à l'étape c) du procédé de fabrication selon l'invention.
  • Ce mode de réalisation présente l'avantage qu'une fois que ces rubans adhésifs ont été fixés sur la première face du revêtement au cours de l'étape c) et que l'étape d) de découpe a été réalisée, on obtient des revêtements selon procédé de fabrication de l'invention qui présentent une languette de préhension. En effet, la couche de film de protection qui a aussi été découpée selon la direction déroulement du premier ruban adhésif, dépasse de part et d'autre des bandes de colle, car la largeur des bandes de film de protection est plus importante que la largeur des bandes de colle.
  • Ce mode de réalisation de l'invention tel que décrit ci-dessus est plus avantageux que celui, aussi envisageable dans le cadre de la présente invention, dans lequel le premier ruban adhésif présente une couche de colle qui recouvre entièrement la surface de la couche de film de protection. En effet, dans cet autre mode de réalisation, si l'on souhaite disposer aussi de languette de préhension, il est nécessaire de rajouter des étapes supplémentaires au procédé de fabrication. Ces étapes supplémentaires peuvent, par exemple, consister à retirer la couche de film de protection pour disposer sur la couche de colle de ces rubans adhésifs obtenus après la découpe dudit premier ruban adhésif des bandes de film de protection de largeur plus importante que la largeur desdits rubans adhésifs ainsi obtenus. Cet autre mode de réalisation est donc moins avantageux économiquement, car il peut nécessiter plus d'étapes si l'on souhaite obtenir à l'issue du procédé de fabrication selon l'invention un revêtement avec des languettes de préhension. Il peut être envisagé de réaliser ces étapes supplémentaires pendant la fabrication de ces rubans adhésifs ou bien aussi à l'issue de l'étape c) du procédé de fabrication selon l'invention.
  • Ces modes réalisation de l'invention mettant en oeuvre des rubans adhésifs sont plus avantageux d'un point de vue économique (moindre coût des matériaux) que ceux utilisant des rubans auto-adhésifs. Mais, dans ces modes de réalisation avec des rubans adhésifs, il s'agit de la même colle qui colle d'une part la première face de revêtement et d'autre part le support tel que sol ou mur. En d'autres termes, ce mode de réalisation de l'invention offre moins de possibilités pour s'adapter spécifiquement d'une part au matériau dont est constitué le revêtement et d'autre part à celui dont est constitué le support tel qu'un sol ou un mur.
  • Ainsi, l'étape c) peut être réalisée en collant au moins un ruban auto-adhésif ou au moins un ruban adhésif sur la première face du rouleau de revêtement.
  • Dans un autre mode de réalisation de l'invention, l'étape c) du procédé est réalisée en enduisant la première face du rouleau de revêtement (à savoir la première face du revêtement qui est destinée à venir en contact avec le support) avec de la colle ; ce qui constitue la au moins une bande d'adhésif.
  • La colle peut être choisie dans le groupe constitué par les colles acryliques, les colles caoutchouc et les colles thermofusibles.
  • Le poids de colle de l'ensemble des bandes d'adhésif rapporté à l'aire de l'ensemble des bandes d'adhésif peut être compris entre 30 g/m2 et 200 g/m2.
  • Par ailleurs, à l'issue de l'étape c) du procédé de fabrication selon l'invention, on fixe la au moins une bande d'adhésif sur 2 à 40%, de préférence 5 à 25 %, de l'aire de la première face du rouleau de revêtement.
  • La colle est déposée sur la première face du rouleau de revêtement par toute technique parfaitement à la portée de l'homme du métier. Il peut s'agir, par exemples, d'une buse dans le cas d'une colle thermofusible ou d'une enduction à froid dans le cas d'une colle acrylique.
  • La bande d'adhésif présente :
    • une première face destinée à être fixée sur la première face du rouleau de revêtement (à savoir la première face du revêtement qui est destinée à venir en contact avec le support) et
    • une seconde face destinée à venir en contact avec le support.
  • La seconde face de l'adhésif est avantageusement revêtue d'un film de protection tel que déjà évoqué ci-dessus.
  • Dans ce mode de réalisation, du fait que la première face du revêtement qui est destinée à venir en contact avec le support est partiellement recouverte d'adhésif, le film de protection présente l'avantage d'être plus facilement retirable que le film de protection protégeant un revêtement dont la première face destinée à venir en contact avec le support est entièrement recouverte d'adhésif.
  • Le film de protection peut être réalisé en un papier revêtu de silicone ou en un matériau plastique (par exemples polypropylène ou polyéthylène) revêtu de silicone ou encore en cellophane. Il peut s'agir de tout film de protection habituellement utilisé pour protéger les surfaces revêtues d'un adhésif et est tout à fait à la portée de l'homme du métier.
  • L'épaisseur de ce film protection peut être de l'ordre de 40 à 120 pm, de préférence de l'ordre de 60 à 80 µm. Au moment de la pose du revêtement obtenu selon le procédé de fabrication de l'invention, le film de protection est retiré de la bande d'adhésif. Si le film de protection est un film plastique, il présente l'avantage de pouvoir être retiré de la bande d'adhésif sans le risque de se déchirer.
  • De manière avantageuse, le film de protection se présente sous la forme d'une languette préhensible, par exemple, en étant configuré de telle manière que la largeur du film de protection est 5% à 50%, de préférence 10% à 30%, supérieure à la largeur de la bande d'adhésif qu'il protège. Ainsi, il peut être aisément préhensible lors de la pose sur le support du revêtement fabriqué selon le procédé de la présente invention.
  • De manière préférée, le film de protection est disposé sur la seconde face de la bande d'adhésif de manière centrée pour que dépasse de part et d'autre de la bande d'adhésif une même largeur de film de protection.
  • L'étape d) de découpe est avantageusement réalisée en effectuant la découpe dans un plan médian de la bande d'adhésif selon la direction déroulement.
  • Dans un mode de réalisation de l'invention, l'étape c) de fixation de la bande d'adhésif et l'étape d) de découpe sont réalisées simultanément.
  • Dans un autre de mode de réalisation, les étapes c) et d) sont réalisées successivement.
  • Dans un mode de réalisation de l'invention, la découpe est effectuée dans toutes les bandes d'adhésif.
  • Dans un autre mode de réalisation d'invention, la découpe n'est pas effectuée dans toutes les bandes d'adhésif.
  • A l'issue de l'étape d) du procédé, les revêtements peuvent se présenter sous la forme de rouleaux. Pour ce faire, des dispositifs, parfaitement à la portée de l'homme du métier, sont mis en oeuvre au cours du procédé pour enrouler les revêtements ainsi obtenus à l'issue de la découpe de l'étape d). La mise en forme en rouleaux présente l'avantage de pouvoir aisément stocker les revêtements partiellement recouverts d'adhésif obtenu selon le procédé de fabrication de l'invention avant leur pose sur un support.
  • La largeur des rouleaux de revêtements obtenus à l'issue de l'étape d) du procédé selon l'invention peut être comprise entre environ 0,1 et 1,5 m, de préférence entre 0,2 m et 1 m.
  • Dans un autre mode de réalisation de l'invention, le procédé comprend en outre une étape supplémentaire au cours de laquelle les revêtements partiellement recouverts d'adhésif sur la face destinée à venir en contact avec le support sont découpés sous la forme de dalles. Dans des modes de réalisation de l'invention, les dalles peuvent avoir une forme carrée dont le côté mesure 0,5 m ou bien une forme rectangulaire dont la largeur est 0,15 m et la longueur est 1 m.
  • La découpe des dalles peut être réalisée au moyen d'emporte-pièces ou bien de tout autre moyen de découpe parfaitement à la portée de l'homme du métier.
  • L'invention concerne aussi un revêtement, dont une des deux faces est destinée à venir en contact avec un support, de préférence de type mur ou sol, se présente sous la forme d'un rouleau présentant une direction de déroulement, ledit rouleau étant réalisé en un matériau comprenant au moins du PVC ou du linoléum et se caractérise en ce que la face du rouleau destinée à venir en contact avec le support est partiellement recouverte d'adhésif et en ce qu'elle comporte au moins un bord selon ladite direction de déroulement qui est recouvert d'un adhésif.
  • L'invention concerne aussi un revêtement dont une des deux faces est destinée à venir en contact avec un support, de préférence de type mur ou sol, et qui se présente sous la forme d'une dalle, ladite dalle étant réalisée en un matériau comprenant au moins du PVC ou du linoléum et se caractérise en ce que la face de la dalle destinée à venir en contact avec le support est partiellement recouverte d'adhésif et en ce qu'elle comporte au moins un bord recouvert d'un adhésif. De manière avantageuse, la dalle a les dimensions détaillées ci-dessus.
  • L'invention sera mieux comprise à l'aide de la description détaillée qui est exposée ci-dessous en référence au dessin annexé représentant, à titre d'exemple non limitatif, une forme de réalisation d'un revêtement dont la face destinée à venir en contact avec un support est partiellement recouverte d'adhésif, ledit revêtement ayant été obtenu à partir du procédé de fabrication selon l'invention :
    • la figure 1 représente une vue en coupe transversale d'un rouleau de revêtement obtenu à l'issue de l'étape c) du procédé selon l'invention ;
    • la figure 2 représente une vue en coupe transversale des revêtements partiellement recouverts d'adhésif obtenus à l'issue du procédé de fabrication selon l'invention.
  • Sur la figure 1 est représenté un revêtement 1 se présentant sous la forme d'un rouleau 8 qui présente une direction de déroulement, le rouleau 8 est réalisé en PVC et présente :
    • une première face 2 ;
    • une seconde face 3 ;
  • Trois bandes d'adhésif 4 ont été fixées sur la première face 2 du rouleau 8 par enduction à froid d'une colle acrylique. Chacune de ces bandes d'adhésif 4 présente :
    • une première face 5 qui est collée sur la première face 2 du rouleau 8 ;
    • une seconde face 6.
  • De plus, chacune des secondes faces 6 des bandes d'adhésif 4 sont protégées par un film de protection 7. Il s'agit d'un film revêtu de silicone.
  • Le revêtement 1 représenté à la figure 1 est le revêtement obtenu à l'issue de l'étape c) du procédé de fabrication selon l'invention. De plus, sont représentées les lignes de découpe D1, D2, D3 du revêtement 1 sur cette même figure 1. Les découpes ont été réalisées dans le plan médian de chacune des bandes d'adhésif 4 orienté selon la direction de déroulement du rouleau 8.
  • Les revêtements 10A, 10B partiellement recouverts d'adhésif sur leur première face 2a,2B destinée à venir en contact avec un support et qui ont été obtenus à l'issue des découpes D1 à D3 sont représentés à la figure 2.
  • Plus précisément, la découpe D1 a permis d'obtenir :
    • un premier revêtement d'extrémité partiellement recouvert d'adhésif 10A se présentant sous la forme d'un rouleau 8A. Le rouleau 8A comporte une première face 2A partiellement recouverte d'adhésif et une seconde face 3A, ainsi qu'une bande d'adhésif 4A qui présente une première face 5A qui est collée sur la première face 2A du rouleau 8A et une seconde face 6A qui est revêtue d'un film de protection 7A,
      et avec la découpe D2 :
    • un premier revêtement intermédiaire partiellement recouvert d'adhésif 10B se présentant sous la forme d'un rouleau 8B. Le rouleau 8B présente une première face 2B partiellement recouverte d'adhésif et une seconde face 3B, ainsi que deux bandes d'adhésif 4B qui présentent chacune une première face 5B qui est collée sur la première face 2B du rouleau 8B et une seconde face 6B qui est revêtue d'un film de protection 7B.
      Les découpes D2 et D3 ont permis d'obtenir :
      • un deuxième revêtement intermédiaire partiellement recouvert d'adhésif 10B se présentant sous la forme d'un rouleau 8B. Le rouleau 8B comporte une première face 2B partiellement recouverte d'adhésif et une seconde face 3B, ainsi que deux bandes d'adhésif 4B qui présentent chacune une première face 5B qui est collée sur la première face 2B du rouleau 8B et une seconde face 6B qui est revêtue d'un film de protection 7B.
      La découpe D3 a permis aussi d'obtenir :
      • un deuxième revêtement d'extrémité partiellement recouvert d'adhésif 10A se présentant sous la forme d'un rouleau 8A. Le rouleau 8A comporte une première face 2A partiellement recouverte d'adhésif et une seconde face 3A, ainsi qu'une bande d'adhésif 4A qui présente une première face 5A qui est collée sur la première face 2A du rouleau 8A et une seconde face 6A qui est revêtue d'un film de protection 7A.
      Ainsi, à l'issue des découpes D1 à D3, on a obtenu :
      • deux revêtements d'extrémité partiellement recouverts d'adhésif 10A et
      • deux revêtements intermédiaires partiellement recouverts d'adhésif 10B.
  • Les deux revêtements partiellement recouverts d'adhésif intermédiaires 10B comportent une bande d'adhésif 4B sur chacun de leurs bords qui s'étendent selon la direction de déroulement ; ce qui est particulièrement approprié pour fixer et poser ces revêtements 10B sur un support (par exemple un sol), et ce sans dégrader les propriétés mécaniques et acoustiques que présentent le matériau dont est constitué le rouleau 8B.
  • Le nombre de découpes N permet d'obtenir N-1revêtements intermédiaires partiellement recouverts d'adhésif 10B.
  • Dans le mode de réalisation représenté aux figures 1 et 2, N est égal à 3.

Claims (11)

  1. Procédé de fabrication d'un revêtement présentant une face (2A,2B) partiellement recouverte d'adhésif (10A, 10B) destinée à venir en contact avec un support, caractérisé en ce qu'il comprend au moins les étapes suivantes :
    a) On dispose d'un revêtement (8) qui se présente sous la forme d'un rouleau présentant une direction de déroulement;
    b) On déroule le rouleau de revêtement (8) selon ladite direction de déroulement ;
    c) On fixe sur une première face (2) du revêtement (8) qui est destinée à venir en contact avec le support au moins une bande d'adhésif (4) selon ladite direction de déroulement ;
    d) On effectue au moins une découpe (D1, D2, D3) selon ladite direction de déroulement dans la au moins une bande d'adhésif (4) de manière à obtenir une pluralité de revêtements (10A,10B) dont la face (2A,2B) destinée à venir en contact avec le support est partiellement recouverte d'adhésif (4A,4B).
  2. Procédé de fabrication selon la revendication 1, caractérisé en ce que le rouleau de revêtement (8) comprend au moins une couche réalisée à partir d'au moins un matériau choisi dans le groupe constitué par les polychlorures de vinyle (PVC), les caoutchoucs naturels ou synthétiques et les linoléums.
  3. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'étape c) est réalisée en collant au moins un ruban auto-adhésif ou au moins un ruban adhésif sur la première face (2) du rouleau de revêtement (8).
  4. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications 1 à 2, caractérisé en ce que l'étape c) est réalisée en enduisant la première face (2) du rouleau de revêtement (8) avec de la colle.
  5. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que la bande d'adhésif (4) présente une première face (5) destinée à être fixée sur la première face (2) du rouleau de revêtement (8) et une seconde face (6) destinée à venir en contact avec le support et en ce que ladite seconde face (8) de la bande d'adhésif (4) est revêtue d'un film de protection (7).
  6. Procédé de fabrication selon la revendication 5, caractérisé en ce que le film de protection (7) est réalisé en un papier revêtu de silicone ou en un matériau plastique revêtu de silicone ou en cellophane.
  7. Procédéde fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que les revêtements partiellement recouverts d'adhésif (10A, 10B) obtenus à l'issue de l'étape d) se présentent sous la forme de rouleaux de largeur comprise entre 0,2 m et 1m.
  8. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le film de protection (7) se présente sous la forme d'une languette préhensible en étant configuré de telle manière que la largeur du film de protection est 5% à 50% supérieure à la largeur de la bande d'adhésif (4) qu'il protège.
  9. Procédé de fabrication selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend une étape supplémentaire au cours de laquelle les revêtements partiellement recouverts d'adhésif (10A, 10B) sont découpés sous la forme de dalles.
  10. Revêtement (10A, 10B) dont une des deux faces est destinée à venir en contact avec un support, ledit revêtement (10A,10B) se présentant sous la forme d'un rouleau présentant une direction de déroulement, ledit rouleau étant réalisé en un matériau comprenant au moins du PVC ou du linoléum, caractérisé en ce que la face du rouleau destinée à venir en contact avec le support est partiellement recouverte d'adhésif et en ce qu'elle comporte au moins un bord selon la direction de déroulement qui est recouvert d'un adhésif.
  11. Revêtement dont une des deux faces est destinée à venir en contact avec un support, ledit revêtement se présentant sous la forme d'une dalle, ladite dalle étant réalisée en un matériau comprenant au moins du PVC ou du linoléum et se caractérise en ce que la face de la dalle destinée à venir en contact avec le support est partiellement recouverte d'adhésif et en ce qu'elle comporte au moins un bord recouvert d'un adhésif.
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