EP2544980B1 - Steuervorrichtung und verfahren zur geschwindigkeitsregelung eines förderers - Google Patents

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EP2544980B1
EP2544980B1 EP11706463.4A EP11706463A EP2544980B1 EP 2544980 B1 EP2544980 B1 EP 2544980B1 EP 11706463 A EP11706463 A EP 11706463A EP 2544980 B1 EP2544980 B1 EP 2544980B1
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stacking
speed
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    • B65H2513/10—Speed

Definitions

  • the present invention relates to a computerized control device and a computer-implemented method for controlling the speed of a conveyor in a print product processing system.
  • the present invention relates to a computerized control device and a computer-implemented method for controlling the speed of a conveyor for feeding printed products to stacking devices which form packages of printed products.
  • the conveying speed is firmly limited to a value which is below the maximum possible processing capacity of the stacking devices, in particular if the stacking devices are to produce packages (ie stacks) with different and partially varying sizes.
  • EP 1 935 821 For example, a method for stacking printed products in a production line is described, in which the process for assembling the printed sheets into precursors is controlled as a function of the stack size to be formed.
  • EP 1 935 821 For example, based on the cycle time for the discharge of a stack and the number of times the production line is produced, a minimum number of strokes required by the stacking devices to form a stack is calculated. If particularly small stacks with a smaller number of bars must be formed, are in the production line according EP 1935 821 Inserting empty bars, which reduces the production output of the production line.
  • the US Pat. No. 3,531,108 shows a feeder which supplies a stream of documents to an acceleration zone and a subsequent synchronization zone.
  • the leading edge of a document is detected and synchronized with subsequent processing devices such as the slotted wheels. Synchronization is done by adjusting the speed of a pair of rollers.
  • the documents are fed to the conveyor and branches to which the slotted wheels and stacking devices connect.
  • One of the wheels has a photoelectric timer. Otherwise, the wheels are identical and jointly driven by a motor.
  • the branches are controlled by control signals.
  • the WO 2009/015503 shows the transfer of printed products from a gripper conveyor to conveyor compartments of group conveyors. During the transfer, feeding aids are used to align and adjust the speed.
  • the above-mentioned objects are achieved by the present invention in particular in that for the speed control of a conveyor for feeding printed products to stacking devices, which from supplied products form packages for which stacking devices an allocation plan is maintained with products that are at a Stacking devices upstream detection point were detected on the conveyor and can be processed at a defined target speed of the conveyor by an associated stacking device.
  • the setpoint speed of the conveyor is automatically reduced if no destacking device can be determined in the allocation plan for at least one product, which can process at least one product at the unreduced setpoint speed of the conveyor, that is, if the product in question in the allocation plan is not assigned to one of the stacking devices can be that it is processable at the unreduced target speed of the conveyor.
  • a product is preferably determined based on the current position of the particular product based on the processing speeds of the stacking devices based on the desired speed of the conveyor and based on the allocation of products to each of the stacking devices in the allocation plan which of the stacking devices the product in question can be processed at the defined target speed of the conveyor.
  • the current position of a product on the conveyor defines its respective relative position or distance to the inputs of the stacking devices.
  • the conveyor is configured as a chain conveyor with designed as a gripper product carrier for gripping and holding printed products, each with a triggering device is set, a held in a product carrier Trigger product at a relevant trigger point and transfer to the relevant stacking device.
  • a current position on the conveyor or in the associated stacking device is respectively determined for the products included in the allocation plan, and the setpoint speed of the conveyor is increased if a product that has caused a reduction of the setpoint speed of the conveyor, a defined position (in the Printed product processing plant) has reached.
  • the desired speed of the conveyor is increased, for example, when the product, which has justified a reduction in the desired speed of the conveyor has reached the trigger point for transfer to the associated stacking device, or at this point already triggered and handed over to the stacking device, or before Stacking device has been processed.
  • the determination of whether and by which of the stacking devices the products transported on the conveyor can be processed at the defined target speed of the conveyor, and the virtual allocation of the products based on the individual stacking devices enables an automatic, dynamic and flexible adaptation of the conveyor speed to production-specific parameters and Conditions such as product thickness, package size, number of products in the package, package structure, and availability and processing speed of stacking devices, avoiding overflow of non-processable products as much as possible and keeping production output (ie products / time) as high as possible.
  • this dynamic adaptation of the conveying speed allows a high degree of flexibility in the package formation with individually different and time-varying package sizes in the individual stacking devices.
  • the current conveying speed of the conveyor is set to the target speed at a defined time, and in the allocation plan, a product is assigned to one of the stacking devices, if the relevant product at a set from the defined time to the reduced target speed conveyor speed by the relevant Stacking device is processable.
  • the time for setting the current conveying speed of the conveyor to the reduced set speed is set as late as possible in such a way that the relevant product can still be processed by the corresponding stacking device in question.
  • the longest possible delay of a speed reduction has the advantage that the conveying speed and thus the operating performance is kept as high as possible, while the processability of the products is granted and the overflow of products is avoided.
  • the current conveying speed of the conveyor is set to the setpoint speed at periodic times.
  • the period of time for possibly adjusting the conveying speed to a reduced or increased set speed is preferably a multiple of the time duration in which two successive products on the conveyor pass a fixed reference point, for example the detection point.
  • the time between two products is 0.1 seconds, and the conveying speed may be adjusted, for example, after ten products in one-second cycle.
  • the limitation of the adaptation of the conveying speed to points in time which occur in successive time periods has the advantage that too frequent a change in the conveying speed and an associated oscillation tendency of the system are avoided.
  • a combined variant of the above described as late as possible time is set to the next earlier "periodic time".
  • the products detected in the allocation plan, which are still on the conveyor are each assigned to one of the stacking devices, which can process the product in question at the reduced setpoint speed of the conveyor when the setpoint speed of the conveyor is reduced.
  • the reallocation of the unreleased and non-overflow products at each speed reduction allows for the continuous automatic optimization of production planning and execution by way of a processable allocation of the products to the stackers dynamically adapted to the conveying speed.
  • the present invention also relates to a computer program product comprising a computer-readable storage medium having stored therein Computer code includes.
  • the computer code is arranged to control one or more processors of the control device in such a way that the processors or the control device for the stacking devices carry out an allocation plan with products which were detected at a detection point upstream of the stacking devices on the conveyor and at a defined desired speed of the conveyor each associated Abstapelvor substances are processable, and that the processors and the control device reduce the target speed of the conveyor, if at least one product in the allocation plan can not be assigned to one of the stacking devices so that it can be processed at the unreduced nominal speed of the conveyor.
  • the reference numeral 1 refers to a computer-controlled printing product processing system with at least one conveyor 2 and several stacking devices A, B, C.
  • the conveyor 2 is a chain conveyor with product carriers 20, in particular grippers, for example, clamps for gripping and holding printed products P or other sheet-like products , such as disks designed.
  • the printing product processing system 1 and in particular the conveyor 2 operate in a so-called off-line mode, in the sense that they are not directly coupled to machines for the production of printed products, but relate the printed products of a product memory.
  • the collecting plant 4 assembles the products P from one or more individual precursors VP and one main product HP, which are supplied by separating devices 31, 32.
  • the collecting plant 4 is embodied, for example, as a collating device for collating, as a plug-in drum for insertion or as a collecting device for collecting (in the narrower sense) the preproducts VP and the main product HP into a resulting product P (end product).
  • the precursors VP and main products HP the separating devices 31, 32 for example, fed on a winding as rolled-up scale flows.
  • one or more product processing devices are arranged between the collecting installation 4 and the conveyor 2, for example a filming machine for packaging the products P into a packaging film.
  • further product processing devices 21, 22 are also arranged on the conveyor 2, for example a stapler for stapling the products during transport with a product carrier 20, or an addressing device for printing or pasting the products P held in a product carrier 20 with an address of a recipient, an information sheet, a sample or other add-on.
  • a product detector 23 for example, a counting finger or optical sensor, arranged to detect a product P conveyed past in a product carrier 20 on the conveyor 2 at a detection point DD and detect data technology.
  • the product detector 23 detects Preferably, the type or the composition of the relevant product P.
  • the product P is individually determined and identifiable and its current position in the print product processing system 1 continuously defined. In each case, the assignment of geographically distributed unloading locations (addresses) and packages to be unloaded is defined in a route.
  • the reference numerals 2A, 2B, 2C of FIGS. 1 and 2 and the reference numeral 2U in the FIG. 1 each relate to a triggering device which is set up to trigger a product P held in a product carrier 20 at the respective trigger point AA, BB, CC or UU and to transfer it to the relevant stacking device A, B, C or overflow station U.
  • Reference numerals dA, dB, dC each denote a section on the conveyor 2 between the detection point DD and the triggering point AA, between the triggering points AA and BB, respectively between the triggering points BB and CC.
  • the sections dA, dB, dC are each defined by their length and / or their number of product carriers 20, which are arranged on the conveyor 2 at a constant distance d from each other.
  • the print product processing system 1 is connected via a communication link 6 with a computerized control device 5.
  • the communication link 6 includes, for example, one or more parallel and / or serial data buses and / or a local area network (Local Area Network).
  • the control device 5 comprises one or more operational computers each having one or more processors.
  • the control device 5 is preferably connected via the communication link 6 for data exchange with the various components of the print product processing system 1, in particular with the conveyor 2, the product detector 23, the triggering devices 2A, 2B, 2C, 2U, the stacking devices A, B, C, Overflow station U, the product processing devices 21, 22, the collection system 4, the separating devices 31, 32 and with various sensors, actuators and counters of these components.
  • the control device 5 comprises various functional modules, in particular a tracking module 51, a control module 52, a planning module 53 and a control module 54, as well as data memory or program memory for storing the desired speed 55 (target speed value), a route plan 56 and an allocation plan Z.
  • the function modules are preferably implemented as programmed software modules which comprise computer program code for controlling one or more processors of the computers of the control device 5.
  • the computer program code is stored on one or more fixed or removably connected (tangible) computer readable storage media to the processors.
  • the control module 54 is set up to control the print product processing system 1 based on the route plan 56 so that in the stacking devices A, B, C packets for Delivery, which comprise several products P consisting of a main product HP and one or more precursors VP and are manufactured and arranged so that they can be transported and delivered according to the route plan 56.
  • the route plan 56 includes route information or address information for the delivery of packages comprising several products P with an assignment of packages to defined delivery sequences or geographical positions, for example an association of packages with products P composed according to a specific product structure to particular routes, addresses or zones. Individual products P can be individually assembled and / or addressed in one embodiment variant for a recipient.
  • the tracking module 51 is arranged to position the products P conveyed on the conveyor 2 with respect to their contents, i. Main products HP and preproducts VP, and their positions on the conveyor 2, for example, relative to the detection point DD and / or relative to one or more of the trigger points AA, BB, CC, UU, to track (tracking information).
  • individualized products P which are provided, for example, with an individual address of a recipient and / or contents with content individually directed to the respective recipient, a product P over its entire funding period on the conveyor 2, from the collection system 4 to the stacking in a particular package in one of the stackers A, B, C or the rejection in the overflow station U, are identified and tracked for position.
  • the planning module 53 is set up to dynamically detect the products P detected by the product detector 23 at the detection point DD in the allocation plan Z, respectively Stacking devices A, B, C assign as in the following sections with reference to the FIGS. 4 . 5 . 6 is described.
  • the control module 52 is configured to dynamically and automatically adjust the conveying speed of the conveyor 2 to the capacity, processing capacity and availability of the stacking devices A, B, C as well as in the following paragraphs with respect to FIGS FIGS. 4 . 5 . 6 is described.
  • the conveying speed of the conveyor 2 is set to a defined maximum speed when starting the operation.
  • step S1 the product detector 23 detects a product P * conveyed past on the conveyor 2 at the detection point DD.
  • the corresponding detection signal is passed via the communication link 6 to the control device 5, where the detection of the product P * the tracking module 51, for tracking and assigning the product P * to the parent route plan 56, and the planning module 53, for the assignment of the product P * one of the stacking A, B, C, activated.
  • each cell f marked with a cross X represents a product carrier 20 occupied by a product P.
  • An unmarked cell e represents an empty product carrier 20 to which no product P was supplied, for example, in the section dA, or from which the product P has already been triggered, for example, in the sections dB and dC or in the following on the trigger point CC overflow area dU of the conveyor 2.
  • the dots "" a variety of other product carrier 20, which for practical reasons in the FIG. 3 Not can be represented, for example, the track area dA more than a hundred product carrier 20 on.
  • each cell marked with a cross X represents ZA' in a product allocation ZA '.
  • 'ZC' is an assignment of the relevant in the product occupancy F of the conveyor 2 product P on the stacking device A, B, C in question.
  • the reference numerals ZA, ZB and ZC denote in the FIG. 3 the allocation plan Z corresponding assignment of the stacking A, B and C respectively with associated products P.
  • the reference iA, iB and iC respectively denote the current internal occupancy of the respective stacking device A, B, C with products P, by triggering the relevant triggering device 2A, 2B, 2C of the stacking device A, B, C concerned, and are assembled there into a package.
  • the usability of a stacking device A, B, C depends not only on its physical capacity and design, but also on the size and structure of the package to be produced, that is, the number of layers in a package and the number and thickness of the products in a situation, as in the example of the FIG. 4 will be shown.
  • FIG. 4 shows a time comparison of the formation of packets P5, P20 of different size in a stacking A, B, C with intermediate stacker 7 upper part of the FIG. 4 illustrates different times T1, T2, T3, T4, T5 in the formation of packets P5 each having a five products P comprising layer L5.
  • the lower part of the FIG. 4 illustrates different times T1, T2, T3, T4, T5 in the formation of packets P20, each with two ten products P comprehensive layers L10, L10 '.
  • a package P5, P20 is finished with five or twenty products P, respectively.
  • a layer L5 with five products P was formed on the intermediate stacker 7, during which the formed package P5 and P20, respectively, were conveyed out of the stacking device A, B, C by a distance s.
  • packet P5 and P20 respectively, in both the upper and lower examples, became FIG. 4 by the further distance s out of the stacking device A, B, C out, without that on the Intermediate stacker 7 - and thus in the stacking device A, B, C - more products P could be added.
  • the usability of the stacking A, B, C depends on the size and number of layers L5, L10 of the packages P5, P20 and may also vary over time.
  • FIG. 3 are in the occupancy ZA, ZB, ZC of Abstapelvorutteren A, B, C cells marked with a circle O to schematically represent products P respectively product positions according to the product occupancy F on the conveyor 2, at a certain conveying speed of the conveyor 2 by the stacking device in question A, B, C are not processable, for example, because the stacking apparatus A, B, C is blocked as described above for carrying away a finished package P5, P20, because at the current conveying speed products P are fed faster than they are from the stacking apparatus A, B, C can be accepted and processed, because due to an overall route plan 56 a product P on the conveyor 2 can not be assigned to the stacking device A, B, C or because the stacking device A, B, C has a technical problem and at least temporarily unavailable.
  • step S2 the product allocation of the product P * detected in step S1 is performed by the planning module 53.
  • the planning module 53 attempts on the basis of the allocation plan Z with the already existing allocation of products P to stacking devices A, B, C and optionally on the Based on a parent route plan 56 to assign the detected product P * one of the stacking A, B, C for processing.
  • the planning module 53 determines whether, based on a route plan 56, an assignment of the detected product P * to a specific stacking device A, B, C is given or whether the detected product P * can optionally be assigned to one of the stacking devices A, B, C.
  • the planning module 53 then checks whether the detected product P * can be processed by the specific stacking device A, B, C and thus allocated to it, or by which of the freely selectable stacking devices A, B, C the detected product P * can be processed and thus allocated can be.
  • the planning module 53 checks in particular whether the detected product P * with its relative position or distance on the conveyor 2 to the relevant stacking A, B, C at the current conveying speed of the conveyor 2 and the existing occupancy ZA, ZB, ZC of the relevant Stacking device A, B, C, including planned product allocation ZA ', ZB', ZC 'and internal assignment iA, iB, iC, and given packet size, packet structure, processing speed and / or design of the respective stacking device A, B, C by the relevant Stacking A, B, C can be processed and thus the respective stacking A, B, C can be assigned.
  • the detected product P * can not be processed by a routinely determined or freely selectable stacking device A, B, C, it is assigned to the overflow region dU of the conveyor 2, ie the detected product P * becomes, according to the configuration of FIG. 1 , for a release and transfer to the overflow station U or, according to the configuration of FIG. 2 , for continuation on the conveyor 2, past the stacking devices A, B, C, back to the detection point DD, for re-detection by the product detector 23.
  • step S3 the planning module 53 checks whether the detected product P * could be allocated for processing a stacking apparatus A, B, C, or whether it had to be assigned to the overflow area dU. In a processable allocation to a stacking device A, B, C, the control module 52 continues in step S4, otherwise in step S5.
  • step S6 the planning module 53 carries out a reallocation of the products P not yet released on the conveyor 2 in the sections dA, dB or dC based on the setpoint speed 55 v soll .
  • the planning module 53 carries out a reallocation of the products P not yet released on the conveyor 2 in the sections dA, dB or dC based on the setpoint speed 55 v soll .
  • respectively selected operating mode of various reducing time points is considered to which the actual current conveying speed v F to the set speed to 55 v is set depending on the version.
  • the reduction time is fixed to a fixed period of time, that is, a possible speed reduction is optionally carried out at periodic time points, for example after one or every ten seconds.
  • a second variant of the reduction time is set to a time at which a fixed point is reached on a section between the detection point DD and the trigger points AA, BB, CC, for example, the time at which the last detected product P * a predetermined Distance to one of the trip points AA, BB, CC reached.
  • the reduction time is set as late as possible (for example falling to one of the periodic times) in such a way that a processable allocation to stacking device A, B, C results for all products not yet released.
  • This possibly late point in time is determined, for example, iteratively, wherein different points in time are examined, in which a certain point on a section between the detection point DD and the triggering points AA, BB, CC is reached (eg by the last detected product P *), for example according to fixed routes (eg at 90%, 80%, 70%, etc.) or stepwise like a binary search algorithm.
  • the reallocation of products P is not triggered is therefore based on a varying conveying speed v F, which corresponds to the reduction time of the current transport speed v F and to v to the target speed 55 from the reducing time reduced.
  • the reallocation is preferably made starting with the "oldest" untreated product P, which is closest to the last tripping point CC, over the "younger” products P to the "youngest” product, the last detected product P *, according to the criteria already described in connection with step S2.
  • step S7 the planning module 53 checks whether v to all of the products P is not triggered at the set speed 55 could be assigned to process one of the stacking device A, B, C. If this is not the case, a further speed reduction is optionally determined in step S5 and / or an earlier time for the speed reduction is iteratively checked in step S6.
  • step S4 the planning module 53 checks whether a product P, which has established a reduction of the conveying speed v F or desired speed 55 v soll of the conveyor 2, has reached a defined position, for example the trigger point AA, BB, CC of the associated stacking device A, B, C, and increases the target speed 55 v soll of the conveyor 2 by the defined difference value ⁇ V.
  • step S8 the control module 52 checks whether the time for a possible adaptation of the conveyor speed v F has been reached, ie whether the current time value corresponds to the time fixed for a speed adjustment or a specific product P has reached a correspondingly defined position on the conveyor 2. If this is the case, the control module 52 sets in step S9, the conveying speed of the conveyor 2 to the target speed 55 v soll , ie, the current conveying speed is reduced or increased by a defined difference value .DELTA.v.

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Description

    Technisches Gebiet
  • Die vorliegende Erfindung betrifft eine computerisierte Steuervorrichtung und ein computerimplementiertes Verfahren zur Geschwindigkeitsregelung eines Förderers in einer Druckproduktverarbeitungsanlage. Die vorliegende Erfindung betrifft insbesondere eine computerisierte Steuervorrichtung und ein computerimplementiertes Verfahren zur Geschwindigkeitsregelung eines Förderers zum Zufördern von Druckprodukten zu Abstapelvorrichtungen, welche aus zugeführten Druckprodukten Pakete bilden.
    • Stand der Technik
  • In Druckproduktverarbeitungsanlagen werden in Sammelanlagen durch Zusammentragen, Einstecken oder Sammeln (im engeren Sinne) aus mehreren Vor- und Hauptprodukten Produkte gebildet, welche durch einen Förderer einer oder mehreren Abstapelvorrichtungen zugeführt werden, welche die Produkte zu Paketen stapeln. In den bekannten Druckproduktverarbeitungsanlagen wird die Geschwindigkeit des Förderers fest an die Verarbeitungsgeschwindigkeit respektive die Verarbeitungsleistung der verwendeten Stapelstationen angepasst. Beim- Ausfall einer Abstapelvorrichtung muss die Fördergeschwindigkeit entsprechend der verbleibenden verfügbaren Stapelstationen auf einen definierten Wert reduziert werden. Dabei ist es oft notwendig die Druckproduktverarbeitungsanlage anzuhalten und/oder den Betrieb mit einer manuell eingestellten reduzierten Fördergeschwindigkeit wieder aufzunehmen. Um eine Überlastung der Abstapelvorrichtungen zu verhindern und Ausfälle möglichst zu reduzieren, wird die Fördergeschwindigkeit fest auf einen Wert begrenzt, der unter der maximal möglichen Verarbeitungsleistung der Abstapelvorrichtungen liegt, insbesondere wenn die Abstapelvorrichtungen Pakete (d.h. Stapel) mit unterschiedlichen und teilweise variierenden Grössen herstellen sollen.
  • In der Offenlegungsschrift EP 1 935 821 wird ein Verfahren zum Stapeln von Druckerzeugnissen in einer Fertigungslinie beschrieben, in welchem der Vorgang für das Zusammentragen der Druckbogen zu Vorprodukten in Abhängigkeit der zu bildenden Stapelgrösse gesteuert wird. Gemäss EP 1 935 821 wird basierend auf der Zykluszeit für die Ausförderung eines Stapels und der Taktzahl mit der die Fertigungslinie produziert eine minimale Anzahl Takte berechnet, die die Stapelvorrichtungen für die Bildung eines Stapels braucht. Wenn besonders kleine Stapel mit einer kleineren Anzahl Takte gebildet werden müssen, werden in der Fertigungslinie gemäss EP 1935 821 Leertakte eingefügt, was die Produktionsleistung der Fertigungslinie reduziert.
  • Die US 3 531 108 zeigt ein Zuführgerät, das einen Strom von Dokumenten einer Beschleunigungszone und einer anschliessenden Synchronisationszone zuführt. In der Synchronisationszone wird die Vorderkante eines Dokuments detektiert und gegenüber nachfolgenden Verarbeitungseinrichtungen wie z.B. den geschlitzten Rädern synchronisiert. Die Synchronisation erfolgt durch Geschwindigkeitsanpassung eines Rollenpaars. Anschliessend an die Synchronisationszone werden die Dokumente dem Förderer und Verzweigungen, an welche die geschlitzten Räder und Abstapelvorrichtungen anschliessen, zugeführt. Eines der Räder weist einen fotoelektrischen Zeitgeber auf. Ansonsten sind die Räder identisch und gemeinsam von einem Motor angetrieben. Die Verzweigungen werden durch Steuersignale gesteuert.
  • Die WO 2009/015503 zeigt die Übergabe von Druckprodukten von einem Greiferförderer an Förderabteile von Gruppenförderern. Bei der Übergabe dienen Zuführungshilfen zur Ausrichtung und Anpassung der Geschwindigkeit.
    • Darstellung der Erfindung
  • Es ist eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine computerisierte Steuervorrichtung und ein computerimplementiertes Verfahren zur Geschwindigkeitsregelung beim Zufördern von Druckprodukten zu Abstapelvorrichtungen vorzuschlagen, welche zumindest einige Nachteile der bekannten Systeme nicht aufweisen. Es ist insbesondere eine Aufgabe der vorliegenden Erfindung eine computerisierte Steuervorrichtung und ein computerimplementiertes Verfahren zur Geschwindigkeitsregelung eines Förderers zum Zufördern von Druckprodukten zu Abstapelvorrichtungen vorzuschlagen, welche eine flexible Produktion von Stapeln respektive Paketen unterschiedlicher Grösse ermöglichen.
  • Gemäss der vorliegenden Erfindung werden diese Ziele insbesondere durch die Elemente der unabhängigen Ansprüche erreicht. Weitere vorteilhafte Ausführungsformen gehen ausserdem aus den abhängigen Ansprüchen und der Beschreibung hervor.
  • Die oben genannten Ziele werden durch die vorliegende Erfindung insbesondere dadurch erreicht, dass zur Geschwindigkeitsregelung eines Förderers zum Zufördern von Druckprodukten zu Abstapelvorrichtungen, welche aus zugeführten Produkten Pakete bilden, für die Abstapelvorrichtungen ein Zuteilplan geführt wird mit Produkten, die an einem den Abstapelvorrichtungen vorgelagerten Detektierungspunkt auf dem Förderer detektiert wurden und bei einer definierten Sollgeschwindigkeit des Förderers durch jeweils eine zugeordnete Abstapelvorrichtung verarbeitbar sind. Die Sollgeschwindigkeit des Förderers wird automatisch reduziert, wenn im Zuteilplan für mindestens ein Produkt keine Abstapelvorrichtung bestimmbar ist, weiche das mindestens eine Produkt bei der unreduzierten Sollgeschwindigkeit des Förderers verarbeiten kann, das heisst, wenn das betreffende Produkt im Zuteilplan nicht einer der Abstapelvorrichtungen so zugeordnet werden kann, dass es bei der unreduzierten Sollgeschwindigkeit des Förderers verarbeitbar ist. Dabei wird für ein Produkt vorzugsweise basierend auf der aktuellen Position des betreffenden Produkts, basierend auf den Verarbeitungsgeschwindigkeiten der Abstapelvorrichtungen, basierend auf der Sollgeschwindigkeit des Förderers, und basierend auf der im Zuteilplan bestehenden Zuordnung von Produkten zu jeweils einer der Abstapelvorrichtungen, bestimmt, ob und durch welche der Abstapelvorrichtungen das betreffende Produkt bei der definierten Sollgeschwindigkeit des Förderers verarbeitbar ist. Dabei definiert die aktuelle Position eines Produkts auf dem Förderer jeweils seine relative Position respektive Distanz zu den Eingängen der Abstapelvorrichtungen.
  • Der Förderer ist als Kettenförderer ausgestaltet mit als Greifer ausgeführten Produktträger zum Ergreifen und Halten von Druckprodukten, wobei jeweils eine Auslösevorrichtung eingerichtet ist, ein in einem Produktträger gehaltenes Produkt an einem betreffenden Auslösepunkt auszulösen und an die betreffende Abstapelvorrichtung zu übergeben.
  • Vorzugsweise wird für die im Zuteilplan erfassten Produkte jeweils eine aktuelle Position auf dem Förderer respektive in der zugeordneten Abstapelvorrichtung ermittelt, und die Sollgeschwindigkeit des Förderers wird erhöht, wenn ein Produkt, das eine Reduktion der Sollgeschwindigkeit des Förderers begründet hat, eine definierte Position (in der Druckproduktverarbeitungsanlage) erreicht hat. Die Sollgeschwindigkeit des Förderers wird beispielsweise dann erhöht, wenn das Produkt, das eine Reduktion der Sollgeschwindigkeit des Förderers begründet hat, den Auslösepunkt zur Übergabe an die zugeordnete Abstapelvorrichtung erreicht hat, oder an diesem Punkt bereits ausgelöst und an die Abstapelvorrichtung übergeben wurde, oder vor der Abstapelvorrichtung verarbeitet wurde.
  • Die Ermittlung, ob und durch welche der Abstapelvorrichtungen die auf dem Förderer transportierten Produkte bei der definierten Sollgeschwindigkeit des Förderers verarbeitbar sind, und die darauf basierte virtuelle Zuteilung der Produkte zu den einzelnen Abstapelvorrichtungen ermöglicht eine automatische, dynamische und flexible Anpassung der Fördergeschwindigkeit an produktionsspezifische Parameter und Zustände, wie Produktdicke, Paketgrösse, Anzahl Produkte im Paket, Paketstruktur sowie Verfügbarkeit und Verarbeitungsgeschwindigkeit von Abstapelvorrichtungen, wobei ein Überlauf von nicht verarbeitbaren Produkten möglichst vermieden und die Produktionsleistung (d.h. Produkte/Zeit) möglichst hoch gehalten wird. Insbesondere bei mehreren Abstapelvorrichtungen ermöglicht diese dynamische Anpassung der Fördergeschwindigkeit eine hohe Flexibilität bei der Paketbildung mit individuell verschiedenen und zeitlich variierenden Paketgrössen in den einzelnen Abstapelvorrichtungen.
  • In einer bevorzugten Ausführungsvariante wird die aktuelle Fördergeschwindigkeit des Förderers jeweils zu einem definierten Zeitpunkt auf die Sollgeschwindigkeit gesetzt, und im Zuteilplan wird ein Produkt einer der Abstapelvorrichtungen zugeordnet, wenn das betreffende Produkt bei einer ab dem definierten Zeitpunkt auf die reduzierte Sollgeschwindigkeit gesetzten Fördergeschwindigkeit durch die betreffende Abstapelvorrichtung verarbeitbar ist.
  • In einer Ausführungsvariante wird der Zeitpunkt zum Setzen der aktuellen Fördergeschwindigkeit des Förderers auf die reduzierte Sollgeschwindigkeit möglichst spät so angesetzt, dass das betreffende Produkt durch die betreffende zugeordnete Abstapelvorrichtung noch verarbeitbar ist. Das möglichst lange Hinauszögern einer Geschwindigkeitsreduktion hat den Vorteil, dass die Fördergeschwindigkeit und damit die Betriebsleistung möglichst hoch gehalten wird, während die Verarbeitbarkeit der Produkte gewährt bleibt und der Überlauf von Produkten vermieden wird.
  • In einer Ausführungsvariante wird die aktuelle Fördergeschwindigkeit des Förderers zu periodischen Zeitpunkten auf die Sollgeschwindigkeit gesetzt. Die Periode der Zeitpunkte zum allfälligen Anpassen der Fördergeschwindigkeit an eine reduzierte respektive erhöhte Sollgeschwindigkeit ist vorzugsweise ein Vielfaches der Zeitdauer, in welcher zwei aufeinanderfolgende Produkte auf dem Förderer einen festen Bezugspunkt, zum Beispiel den Detektierungspunkt, passieren. Bei einer Fördergeschwindigkeit von 36'000 Produkten/h beträgt die Zeitdauer zwischen zwei Produkten zum Beispiel 0.1 Sekunden, und die allfällige Anpassung der Fördergeschwindigkeit erfolgt beispielsweise jeweils nach zehn Produkten im Einsekundentakt. Die Begrenzung der Anpassung der Fördergeschwindigkeit auf Zeitpunkte, die in gleichen Zeitabschnitten aufeinanderfolgen, hat den Vorteil, dass eine zu häufige Änderung der Fördergeschwindigkeit und eine damit verbundene Schwingungsneigung des Systems vermieden werden. In einer kombinierten Variante wird der oben beschriebene möglichst späte Zeitpunkt auf den nächst früheren "periodischen Zeitpunkt" festgelegt.
  • In einer weiteren bevorzugten Ausführungsvariante werden die im Zuteilplan erfassten Produkte, welche sich noch auf dem Förderer befinden, bei einer Reduktion der Sollgeschwindigkeit des Förderers jeweils neu einer der Abstapelvorrichtungen zugeordnet, welche das betreffende Produkt bei der reduzierten Sollgeschwindigkeit des Förderers verarbeiten können. Die Neuzuteilung der noch nicht ausgelösten und sich nicht im Überlaufbereich befindenden Produkte bei jeder Geschwindigkeitsreduktion ermöglicht eine fortwährende automatische Optimierung der Produktionsplanung und -ausführung durch eine dynamisch an die Fördergeschwindigkeit angepasste verarbeitbare Zuteilung der Produkte zu den Abstapelvorrichtungen.
  • Neben einer computerisierten Steuervorrichtung und einem computerimplementierten Verfahren zur Geschwindigkeitsregelung eines Förderers zum Zufördern von Druckprodukten zu Abstapelvorrichtungen bezieht sich die vorliegende Erfindung überdies auf ein Computerprogrammprodukt, das ein computerlesbares Speichermedium mit gespeichertem Computercode umfasst. Der Computercode ist eingerichtet, einen oder mehrere Prozessoren der Steuervorrichtung so zu steuern, dass die Prozessoren respektive die Steuervorrichtung für die Abstapelvorrichtungen einen Zuteilplan führen mit Produkten, die an einem den Abstapelvorrichtungen vorgelagerten Detektierungspunkt auf dem Förderer detektiert wurden und bei einer definierten Sollgeschwindigkeit des Förderers durch jeweils eine zugeordnete Abstapelvorrichtung verarbeitbar sind, und dass die Prozessoren respektive die Steuervorrichtung die Sollgeschwindigkeit des Förderers reduzieren, wenn mindestens ein Produkt im Zuteilplan nicht einer der Abstapelvorrichtungen so zugeordnet werden kann, dass es bei der unreduzierten Sollgeschwindigkeit des Förderers verarbeitbar ist.
    • Kurze Beschreibung der Zeichnungen
  • Nachfolgend wird eine Ausführung der vorliegenden Erfindung anhand eines Beispieles beschrieben. Das Beispiel der Ausführung wird durch die folgenden beigelegten Figuren illustriert:
    • Figur 1:
    zeigt ein Blockdiagramm einer schematisch dargestellten computergesteuerten Druckproduktverarbeitungsanlage, welche mehrere Abstapelvorrichtungen, eine Überlaufstation und einen Förderer zum Zufördern von Druckprodukten umfasst.
    Figur 2:
    zeigt ein Blockdiagramm, welches schematisch die Druckproduktverarbeitungsanlage der Figur 1 ohne Überlaufstation illustriert.
    Figur 3:
    zeigt eine Übersicht, welche ein Beispiel einer Zuteilung von Produkten auf dem Förderer zu Abstapelvorrichtungen illustriert.
    Figur 4:
    zeigt ein Beispiel eines zeitlichen Vergleichs von der Erstellung von Paketen unterschiedlicher Grösse in einer Abstapelvorrichtung mit Zwischenstapler.
    Figur 5:
    zeigt ein Flussdiagramm, welches ein erstes Beispiel einer möglichen Sequenz von Schritten für die Geschwindigkeitsregelung des Förderers illustriert.
    Figur 6:
    zeigt ein Flussdiagramm, welches ein zweites Beispiel einer möglichen Sequenz von Schritten für die Geschwindigkeitsregelung des Förderers illustriert.
    Wege zur Ausführung der Erfindung
  • In den Figuren 1 und 2 bezieht sich das Bezugszeichen 1 auf eine computergesteuerte Druckproduktverarbeitungsanlage mit mindestens einem Förderer 2 und mehreren Abstapelvorrichtungen A, B, C. Der Förderer 2 ist als Kettenförderer mit Produktträgern 20, insbesondere Greifer, beispielsweise Klammern, zum Ergreifen und Halten von Druckprodukten P oder anderen flächigen Produkten, wie beispielsweise Datenträger, ausgestaltet.
  • Die Druckproduktverarbeitungsanlage 1 und insbesondere der Förderer 2 arbeiten in einem sogenannten Off-Line-Modus, im Sinne, dass sie nicht direkt mit Maschinen zur Herstellung von Druckerzeugnissen gekoppelt sind, sondern die Druckprodukte von einem Produktspeicher beziehen.
  • In der Konfiguration gemäss den Figuren 1 und 2 werden die Produkte P durch eine Sammelanlage 4 mit konstanter Geschwindigkeit respektive Zuführrate dem Förderer 2 zugeführt, wo sie jeweils durch einen der Produktträger 20 ergriffen und auf dem Förderer 2 weggefördert werden. Die Sammelanlage 4 stellt die Produkte P beispielsweise jeweils aus einem oder mehreren vereinzelten Vorprodukten VP und einem Hauptprodukt HP zusammen, die von Vereinzelungsvorrichtungen 31, 32 zugeführt werden. Die Sammelanlage 4 ist beispielsweise als Zusammentragvorrichtung zum Zusammentragen, als Einstecktrommel zum Einstecken oder als Sammelvorrichtung zum Sammeln (im engeren Sinne) der Vorprodukte VP und des Hauptprodukts HP zu einem resultierenden Produkt P (Endprodukt) ausgeführt. Wie in den Figuren 1 und 2 dargestellt ist, werden die Vorprodukte VP und Hauptprodukte HP den Vereinzelungsvorrichtungen 31, 32 beispielsweise auf einem Wickel als aufgerollte Schuppenströme zugeführt.
  • In einer Ausführungsvariante sind zwischen der Sammelanlage 4 und dem Förderer 2 eine oder mehrere Produktverarbeitungsvorrichtungen angeordnet, beispielsweise eine Foliermaschine zum Verpacken der Produkte P in eine Verpackungsfolie. Weitere Produktverarbeitungsvorrichtungen 21, 22 sind je nach Ausführungsvariante auch beim Förderer 2 angeordnet, beispielsweise ein Hefter zum Heften der Produkte beim Transport mit einem Produktträger 20, oder eine Adressierungsvorrichtung zum Bedrucken oder Bekleben der in einem Produktträger 20 gehaltenen Produkte P mit einer Adresse eines Empfängers, einem Informationsblatt, einem Warenmuster oder anderen Add-on.
  • Wie in den Figuren 1 und 2 ersichtlich ist, ist auf dem Förderer 2 ein Produktdetektor 23, beispielsweise ein Zählfinger oder optischer Sensor, angeordnet, der eingerichtet ist, ein in einem Produktträger 20 auf dem Förderer 2 an einem Detektierungspunkt DD vorbeibefördertes Produkt P zu detektieren und datentechnisch zu erfassen. Zusätzlich zur Präsenz des Produkts P im betreffenden Produktträger 20 erfasst der Produktdetektor 23 vorzugsweise den Typ respektive die Zusammenstellung des betreffenden Produkts P. Im Rahmen einer übergeordneten Produktionssteuerung und Routenplanung ist das Produkt P individuell bestimm- und identifizierbar und seine aktuelle Position in der Druckproduktverarbeitungsanlage 1 fortwährend definiert. In einer Route ist jeweils die Zuordnung von geografisch verteilten Abladeplätzen (Adressen) und abzuladenden Paketen festgelegt.
  • Die Bezugszeichen 2A, 2B, 2C der Figuren 1 und 2 sowie das Bezugszeichen 2U in der Figur 1 beziehen sich jeweils auf eine Auslösevorrichtung, die eingerichtet ist, ein in einem Produktträger 20 gehaltenes Produkt P am betreffenden Auslösepunkt AA, BB, CC respektive UU auszulösen und an die betreffende Abstapelvorrichtung A, B, C respektive Überlaufstation U zu übergeben.
  • In den Figuren 1, 2 und 3 bezeichnen die Bezugszeichen dA, dB, dC jeweils einen Streckenabschnitt auf dem Förderer 2 zwischen dem Detektierungspunkt DD und dem Auslösepunkt AA, zwischen den Auslösepunkten AA und BB, respektive zwischen den Auslösepunkten BB und CC. Die Streckenabschnitte dA, dB, dC sind jeweils durch ihre Länge und/oder ihre Anzahl Produktträger 20 definiert, die auf dem Förderer 2 jeweils mit einem konstanten Abstand d voneinander angeordnet sind.
  • Wie in den Figuren 1 und 2 dargestellt ist die Druckproduktverarbeitungsanlage 1 über eine Kommunikationsverbindung 6 mit einer computerisierten Steuervorrichtung 5 verbunden. Die Kommunikationsverbindung 6 umfasst beispielsweise einen oder mehrere parallele und/oder serielle Datenbusse und/oder ein lokales Datennetz (Local Area Network).
  • Die Steuervorrichtung 5 umfasst einen oder mehrere betriebsfähige Computer mit jeweils einem oder mehreren Prozessoren. Die Steuervorrichtung 5 ist vorzugsweise über die Kommunikationsverbindung 6 für den Datenaustausch mit den verschiedenen Komponenten der Druckproduktverarbeitungsanlage 1 verbunden, insbesondere mit dem Förderer 2, dem Produktsdetektor 23, den Auslösevorrichtungen 2A, 2B, 2C, 2U, den Abstapelvorrichtungen A, B, C, der Überlaufstation U, den Produktverarbeitungsvorrichtungen 21, 22, der Sammelanlage 4, den Vereinzelungsvorrichtungen 31, 32 sowie mit verschiedenen Sensoren, Aktoren und Zählern dieser Komponenten.
  • Wie in den Figuren 1 und 2 schematisch dargestellt ist umfasst die Steuervorrichtung 5 verschiedene Funktionsmodule, insbesondere ein Trackingmodul 51, ein Regelungsmodul 52, ein Planungsmodul 53 und ein Steuermodul 54, sowie Datenspeicher respektive Programmspeicher zur Speicherung der Sollgeschwindigkeit 55 (Sollgeschwindigkeitswert), eines Routenplans 56 und eines Zuteilplans Z. Die Funktionsmodule sind vorzugsweise als programmierte Softwaremodule ausgeführt, welche Computerprogrammcode umfassen zur Steuerung von einem oder mehreren Prozessoren der Computer der Steuervorrichtung 5. Der Computerprogrammcode ist auf einem oder mehreren fest oder entfernbar mit den Prozessoren verbundenen (greifbaren) computerlesbaren Speichermedien gespeichert. Der Fachmann wird jedoch verstehen, dass die Funktionsmodule in alternativen Ausführungsvarianten teilweise oder vollständig durch Hardwarekomponenten ausgeführt werden können.
  • Das Steuermodul 54 ist eingerichtet die Druckproduktverarbeitungsanlage 1 basierend auf dem Routenplan 56 so zu steuern, dass in den Abstapelvorrichtungen A, B, C Pakete zur Auslieferung bereitgestellt werden, welche mehrere aus einem Hauptprodukt HP und einem oder mehreren Vorprodukten VP bestehende Produkte P umfassen und so hergestellt und angeordnet sind, dass sie gemäss dem Routenplan 56 transportiert und ausgeliefert werden können.
  • Der Routenplan 56 umfasst Routeninformationen respektive Adressinformation für die Auslieferung von mehrere Produkte P umfassenden Paketen mit einer Zuordnung von Paketen zu definierten Auslieferungssequenzen oder geografischen Positionen, beispielsweise eine Zuordnung von Paketen mit gemäss einer bestimmten Produktstruktur zusammengestellten Produkten P zu bestimmten Routen, Adressen oder Zonen. Einzelne Produkte P können in einer Ausführungsvariante individuell für einen Empfänger zusammengestellt und/oder adressiert sein.
  • Das Trackingmodul 51 ist eingerichtet, die auf dem Förderer 2 beförderten Produkte P hinsichtlich deren Inhalte, d.h. Hauptprodukte HP und Vorprodukte VP, und deren Positionen auf dem Förderer 2, beispielsweise relativ zum Detektierungspunkt DD und/oder relativ zu einem oder mehreren der Auslösepunkte AA, BB, CC, UU, zu verfolgen (Trackinginformation). Zur Erstellung von individualisierten Produkten P, die beispielsweise mit individueller Adresse eines Empfängers und/oder inhaltlich mit individuell auf den betreffenden Empfänger ausgerichteten Inhalt versehen sind, kann ein Produkt P über seine gesamte Förderzeit auf dem Förderer 2, von der Sammelanlage 4 bis zur Stapelung in einem bestimmten Paket in einer der Abstapelvorrichtungen A, B, C oder der Aussonderung in der Überlaufstation U, identifiziert und hinsichtlich seiner Position verfolgt werden.
  • Das Planungsmodul 53 ist eingerichtet, die vom Produktdetektor 23 am Detektierungspunkt DD detektierten Produkte P jeweils im Zuteilplan Z dynamisch einer der Abstapelvorrichtungen A, B, C zuzuordnen wie in den nachfolgenden Abschnitten mit Bezug zu den Figuren 4, 5, 6 beschrieben wird.
  • Das Regelungsmodul 52 ist eingerichtet, die Fördergeschwindigkeit des Förderers 2 dynamisch und automatisch an die Auslastung, Bearbeitungskapazität und Verfügbarkeit der Abstapelvorrichtungen A, B, C anzupassen wie ebenfalls in den nachfolgenden Abschnitten mit Bezug zu den Figuren 4, 5, 6 beschrieben wird. Die Fördergeschwindigkeit des Förderers 2 wird bei der Aufnahme des Betriebs auf eine definierte Maximalgeschwindigkeit gesetzt.
  • Im Schritt S1 detektiert der Produktdetektor 23 ein auf dem Förderer 2 am Detektierungspunkt DD vorbeibefördertes Produkt P*. Das entsprechende Detektierungssignal wird über die Kommunikationsverbindung 6 an die Steuervorrichtung 5 geleitet, wo die Detektierung des Produkts P* das Trackingmodul 51, zur Verfolgung und Zuordnung des Produkts P* zum übergeordneten Routenplan 56, und das Planungsmodul 53, zur Zuordnung des Produkts P* zu einer der Abstapelvorrichtungen A, B, C, aktiviert.
  • In der Figur 3 bezeichnet das Bezugszeichen F die Belegung des Förderers 2 mit Produkten P, dabei repräsentiert jede mit einem Kreuz X markierte Zelle f einen mit einem Produkt P belegten Produktträger 20. Eine unmarkierte Zelle e repräsentiert einen leeren Produktträger 20, welchem von der Sammelanlage 4 kein Produkt P zugeführt wurde, z.B. im Streckenabschnitt dA, oder von welchem das Produkt P bereits ausgelöst wurde, z.B. in den Streckenabschnitten dB und dC oder im auf den Auslösepunkt CC folgenden Überlaufbereich dU des Förderers 2. In der Figur 3 wird durch die Punkte "..." eine Vielzahl weiterer Produktträger 20 angedeutet, die aus praktischen Gründen in der Figur 3 nicht darstellbar sind, beispielsweise weist der Streckenbereich dA mehr als hundert Produktträger 20 auf.
  • In der schematischen Darstellung des Zuteilplans Z in der Figur 3 bezeichnen die Bezugszeichen ZA', ZB' und ZC' jeweils die Zuteilung der gemäss der Produktbelegung F auf dem Förderer 2 angeordneten Produkte P zu den Abstapelvorrichtungen A, B respektive C. Dabei stellt jede mit einem Kreuz X markierte Zelle in einer Produktzuteilung ZA', ZB', ZC' eine Zuordnung des betreffenden in der Produktbelegung F des Förderers 2 angegebenen Produkts P auf die betreffende Abstapelvorrichtung A, B, C dar. Zum Beispiel stellt die mit einem Kreuz X markierte Zelle zi in der Produktzuteilung ZB' eine Zuordnung des Produkts P im Produktträger 20, der in der Produktbelegung F des Förderers 2 durch die markierte Zelle ei definiert ist, zur Abstapelvorrichtung B dar.
  • Die Bezugszeichen ZA, ZB und ZC bezeichnen in der Figur 3 die dem Zuteilplan Z entsprechende Belegung der Abstapelvorrichtungen A, B respektive C mit zugeordneten Produkten P. Dabei bezeichnen die Bezugszeichen iA, iB und iC jeweils die aktuelle interne Belegung der betreffenden Abstapelvorrichtung A, B, C mit Produkten P, die durch Auslösung der betreffenden Auslösevorrichtung 2A, 2B, 2C der betreffenden Abstapelvorrichtung A, B, C zugeführt wurden, und dort zu einem Paket zusammengestellt werden. Die Belegbarkeit einer Abstapelvorrichtung A, B, C hängt nicht nur von ihrer physischen Kapazität und Bauweise ab, sondern auch von der Grösse und Struktur des zu erzeugenden Pakets, das heisst von der Anzahl Lagen in einem Paket und von der Anzahl und Dicke der Produkte in einer Lage, wie nachfolgend am Beispiel der Figur 4 gezeigt wird.
  • Figur 4 zeigt einen zeitlichen Vergleich der Bildung von Paketen P5, P20 mit unterschiedlicher Grösse in einer Abstapelvorrichtung A, B, C mit Zwischenstapler 7. Der obere Teil der Figur 4 illustriert verschiedene Zeitpunkte T1, T2, T3, T4, T5 bei der Bildung von Paketen P5 mit jeweils einer fünf Produkte P umfassenden Lage L5. Der untere Teil der Figur 4 illustriert verschiedene Zeitpunkte T1, T2, T3, T4, T5 bei der Bildung von Paketen P20 mit jeweils zwei zehn Produkte P umfassenden Lagen L10, L10'.
  • Zum Zeitpunkt T1 ist in der Abstapelvorrichtung A, B, C ein Paket P5, P20 mit fünf respektive zwanzig Produkten P fertig gebildet.
  • Zum Zeitpunkt T2, beispielsweise 0.5 Sekunden nach dem Zeitpunkt T1, wurde auf dem Zwischenstapler 7 eine Lage L5 mit fünf Produkten P gebildet, während dem das gebildete Paket P5 respektive P20 um eine Distanz s aus der Abstapelvorrichtung A, B, C hinausgefördert wurde.
  • Zum Zeitpunkt T3, beispielsweise 1.0 Sekunde nach dem Zeitpunkt T1, ist im oberen Beispiel der Figur 4 der Zwischenstapler 7 - und damit die betreffende Abstapelvorrichtung A, B, C - für die Aufnahme weiterer Produkte P blockiert, weil das nicht vollständig wegbeförderte Paket eine Ablegen der Lage L5 verhindert. Im unteren Beispiel der Figur 4 konnte hingegen zum gleichen Zeitpunkt auf dem Zwischenstapler 7 eine Lage L10' mit zehn Produkten P gebildet werden, während dem das Paket P5 respektive P20 um eine weitere Distanz s aus der Abstapelvorrichtung A, B, C hinausbefördert wurde, wobei die Geschwindigkeit variabel sein kann.
  • Zum Zeitpunkt T4, beispielsweise 1.5 Sekunden nach dem Zeitpunkt T1, wurde das Paket P5 respektive P20 sowohl im oberen als auch im unteren Beispiel der Figur 4 um die weitere Distanz s aus der Abstapelvorrichtung A, B, C hinausbefördert, ohne dass auf dem Zwischenstapler 7 - und damit in der betreffenden Abstapelvorrichtung A, B, C - weitere Produkte P aufgenommen werden konnten.
  • Zum Zeitpunkt T5, beispielsweise 2.0 Sekunden nach dem Zeitpunkt T1, wurde das Paket P5 respektive P20 sowohl im oberen als auch im unteren Beispiel der Figur 4 vollständig aus der Abstapelvorrichtung A, B, C hinausgefördert, so dass die Lage L5 mit fünf Produkten respektive die Lage L10' mit zehn Produkten P vom Zwischenstapler 7 in der Abstapelvorrichtung A, B, C zur Bildung des nächsten Pakets P5 respektive P20 abgelegt werden konnte.
  • Wie das Beispiel der Figur 4 illustriert, hängt die Belegbarkeit der Abstapelvorrichtungen A, B, C von der Grösse und Anzahl Lagen L5, L10 der Pakete P5, P20 ab und kann zudem zeitlich variieren.
  • In der Figur 3 sind in der Belegung ZA, ZB, ZC der Abstapelvorrichtungen A, B, C Zellen mit einem Kreis O markiert um schematisch Produkte P respektive Produktpositionen gemäss der Produktbelegung F auf dem Förderer 2 darzustellen, die bei einer bestimmten Fördergeschwindigkeit des Förderers 2 durch die betreffende Abstapelvorrichtung A, B, C nicht verarbeitbar sind, beispielsweise weil die Abstapelvorrichtung A, B, C wie oben beschrieben zum Wegbefördern eines fertig gestellten Pakets P5, P20 blockiert ist, weil bei der aktuellen Fördergeschwindigkeit Produkte P schneller zugeführt werden als sie von der Abstapelvorrichtung A, B, C entgegengenommen und verarbeitet werden können, weil auf Grund eines übergeordneten Routenplans 56 ein betreffendes Produkt P auf dem Förderer 2 nicht der Abstapelvorrichtung A, B, C zugeteilt werden kann, oder weil die Abstapelvorrichtung A, B, C ein technisches Problem aufweist und wenigstens zeitweise nicht verfügbar ist.
  • Gemäss den Figuren 5 und 6, erfolgt im Schritt S2 die Produktzuordnung des im Schritt S1 detektierten Produkts P* durch das Planungsmodul 53. Dabei versucht das Planungsmodul 53 auf der Grundlage des Zuteilplans Z mit der bereits bestehenden Zuteilung von Produkten P zu Abstapelvorrichtungen A, B, C und gegebenenfalls auf der Basis eines übergeordneten Routenplans 56 das detektierte Produkt P* einer der Abstapelvorrichtungen A, B, C zur Verarbeitung zuzuordnen. Zunächst bestimmt das Planungsmodul 53 ob auf Grund eines Routenplans 56 eine Zuordnung des detektierten Produkts P* zu einer bestimmten Abstapelvorrichtungen A, B, C vorgegeben ist oder ob das detektierte Produkt P* wahlweise einer der Abstapelvorrichtungen A, B, C zugeteilt werden kann. Dann überprüft das Planungsmodul 53, ob das detektierte Produkt P* durch die bestimmte Abstapelvorrichtung A, B, C verarbeitbar und damit ihr zuteilbar ist, respektive durch welche der frei wählbaren Abstapelvorrichtungen A, B, C das detektierte Produkt P* verarbeitbar ist und somit zugeteilt werden kann. Das Planungsmodul 53 überprüft insbesondere, ob das detektierte Produkt P* mit seiner relativen Position respektive Distanz auf dem Förderer 2 zu der betreffenden Abstapelvorrichtung A, B, C bei der aktuellen Fördergeschwindigkeit des Förderers 2 und bei der bestehenden Belegung ZA, ZB, ZC der betreffenden Abstapelvorrichtung A, B, C, einschliesslich geplanter Produktzuteilung ZA', ZB', ZC' und interner Belegung iA, iB, iC, sowie bei gegebener Paketgrösse, Paketstruktur, Verarbeitungsgeschwindigkeit und/oder Bauart der betreffenden Abstapelvorrichtung A, B, C durch die betreffende Abstapelvorrichtung A, B, C verarbeitbar ist und somit der betreffenden Abstapelvorrichtung A, B, C zugeteilt werden kann. Wenn das detektierte Produkt P* nicht durch eine routenmässig bestimmte oder frei wählbare Abstapelvorrichtung A, B, C verarbeitbar ist wird es dem Überlaufbereich dU des Förderers 2 zugeordnet, d.h. das detektierte Produkt P* wird, gemäss der Konfiguration der Figur 1, für eine Auslösung und Übergabe an die Überlaufstation U oder, gemäss der Konfiguration der Figur 2, für eine Weiterführung auf dem Förderer 2, an den Abstapelvorrichtungen A, B, C vorbei, zurück zum Detektierungspunkt DD, zur erneuten Detektierung durch den Produktdetektor 23, vorgesehen.
  • Im Schritt S3 überprüft das Planungsmodul 53, ob das detektierte Produkt P* zur Verarbeitung einer Abstapelvorrichtung A, B, C zugeteilt werden konnte, oder ob es dem Überlaufbereich dU zugeordnet werden musste. Bei einer verarbeitbaren Zuteilung zu einer Abstapelvorrichtung A, B, C fährt das Regelungsmodul 52 im Schritt S4, andernfalls im Schritt S5 fort.
  • Im Schritt S5 leitet das Regelungsmodul 52 auf Grund des detektierten Produkts P*, das nicht verarbeitbar einer Abstapelvorrichtung A, B, C zugeordnet werden konnte, eine Reduktion der Fördergeschwindigkeit vF des Förderers 2 dadurch ein, dass es eine Sollgeschwindigkeit 55 vsoll festlegt, die der um einen definierten Differenzwert Δv reduzierten Fördergeschwindigkeit vF entspricht, beispielsweise vsoll = vF - ΔV = 36'000 Produkte/h - 1'000 Produkte/h = 35'000 Produkte/h.
  • Im Schritt S6 führt das Planungsmodul 53 basierend auf der Sollgeschwindigkeit 55 vsoll eine Neuzuteilung der sich auf dem Förderer 2 in den Streckenabschnitten dA, dB oder dC befindenden noch nicht ausgelösten Produkte P durch. Dabei wird je nach Ausführungsvariante respektive gewähltem Betriebsmodus von verschiedenen Reduktionszeitpunkten ausgegangen zu denen die tatsächliche aktuelle Fördergeschwindigkeit vF auf die Sollgeschwindigkeit 55 vsoll gesetzt wird.
  • In einer ersten Variante ist der Reduktionszeitpunkt auf eine feste Zeitperiode festgelegt, das heisst, eine allfällige Geschwindigkeitsreduktion erfolgt gegebenenfalls zu periodischen Zeitpunkten, beispielsweise jeweils nach einer oder nach zehn Sekunden.
  • In einer zweiten Variante wird der Reduktionszeitpunkt auf einen Zeitpunkt festgelegt, zu welchem ein fest bestimmter Punkt auf einem Streckenabschnitt zwischen dem Detektierungspunkt DD und den Auslösepunkten AA, BB, CC erreicht wird, beispielsweise der Zeitpunkt, zu welchem das zuletzt detektierte Produkt P* eine vorgegebene Distanz zu einem der Auslösepunkte AA, BB, CC erreicht.
  • In einer weiteren Variante wird der Reduktionszeitpunkt auf einen möglichst späten Zeitpunkt (beispielsweise auf einen der periodischen Zeitpunkte fallend) so festgelegt, dass sich für alle noch nicht ausgelösten Produkte eine verarbeitbare Zuteilung auf Abstapelvorrichtung A, B, C ergibt. Dieser möglichst späte Zeitpunkt wird beispielsweise iterativ bestimmt, wobei verschiedene Zeitpunkte untersucht werden, bei denen ein bestimmter Punkt auf einem Streckenabschnitt zwischen dem Detektierungspunkt DD und den Auslösepunkten AA, BB, CC erreicht wird (z.B. durch das zuletzt detektierte Produkt P*), beispielsweise gemäss festgelegten Strecken (z.B. bei 90%, 80%, 70%, etc.) oder schrittweise wie bei einem binären Suchalgorithmus.
  • Bei der Neuzuteilung der noch nicht ausgelösten Produkte P wird somit von einer variierenden Fördergeschwindigkeit vF ausgegangen, die bis zum Reduktionszeitpunkt der aktuellen Fördergeschwindigkeit vF entspricht und sich ab dem Reduktionszeitpunkt auf die Sollgeschwindigkeit 55 vsoll reduziert. Die Neuzuteilung erfolgt vorzugsweise beginnend mit dem "ältesten" noch nicht ausgelösten Produkt P, das sich am nächsten zum letzten Auslösepunkt CC befindet, über die "jüngeren" Produkte P bis zum "jüngsten" Produkt, das zuletzt detektierte Produkt P*, gemäss den Kriterien, die bereits im Zusammenhang mit dem Schritt S2 beschrieben wurden.
  • Im optionalen Schritt S7 überprüft das Planungsmodul 53, ob bei der Sollgeschwindigkeit 55 vsoll sämtliche der noch nicht ausgelösten Produkte P verarbeitbar einer der Abstapelvorrichtung A, B, C zugeteilt werden konnten. Wenn das nicht der Fall ist wird im Schritt S5 optional eine weitere Geschwindigkeitsreduktion bestimmt und/oder im Schritt S6 iterativ ein früherer Zeitpunkt für die Geschwindigkeitsreduktion überprüft.
  • Im Schritt S4 überprüft das Planungsmodul 53, ob ein Produkt P, das eine Reduktion der Fördergeschwindigkeit vF respektive Sollgeschwindigkeit 55 vsoll des Förderers 2 begründet hat, eine definierte Position erreicht hat, beispielsweise den Auslösepunkt AA, BB, CC der zugeordneten Abstapelvorrichtung A, B, C, und erhöht die Sollgeschwindigkeit 55 vsoll des Förderers 2 um den definierten Differenzwert ΔV.
  • Im Schritt S8 überprüft das Regelungsmodul 52, ob der Zeitpunkt für eine allfällige Anpassung der Fördergeschwindigkeit vF erreicht wurde, d.h. ob der aktuelle Zeitwert dem für eine Geschwindigkeitsanpassung festgelegten Zeitpunkt entspricht oder ein bestimmtes Produkt P eine entsprechend definierte Position auf dem Förderer 2 erreicht hat. Wenn dies der Fall ist, setzt das Regelungsmodul 52 im Schritt S9 die Fördergeschwindigkeit des Förderers 2 auf die Sollgeschwindigkeit 55 vsoll, d.h. die aktuelle Fördergeschwindigkeit wird um einen definierten Differenzwert Δv reduziert oder erhöht.
  • In den Figuren 5 und 6 bezeichnen übereinstimmende Bezugszeichen jeweils einander entsprechende Schritte, die Schrittfolge ist jedoch in den Ausführungsvarianten gemäss den Figuren 5 und 6 verschieden. Im Unterschied zu der Ausführungsvariante gemäss Figur 5 wird in der Ausführungsvariante gemäss Figur 6 eine Anpassung der Sollgeschwindigkeit 55 vsoll und eine darauf basierende Neuzuteilung der noch nicht ausgelösten Produkte P nur dann ausgeführt, wenn, entsprechend der Überprüfung im Schritt S8, der Zeitpunkt für eine allfällige Anpassung der Fördergeschwindigkeit vF erreicht wurde. Abgesehen von einer Ausführung des optionalen Schritts S7, bewirkt in der Ausführungsvariante gemäss Figur 6 eine Anpassung der Sollgeschwindigkeit vsoll 55 immer auch eine unmittelbare Anpassung der Fördergeschwindigkeit vF.
  • Abschliessend soll angeführt werden, dass in der Beschreibung zwar Computerprogrammcode spezifischen funktionalen Modulen zugeordnet wurde und dass die Ausführung von Schritten in bestimmten Reihenfolgen dargestellt wurde, dass der Fachmann jedoch verstehen wird, dass der Computerprogrammcode unterschiedlich strukturiert und die Reihenfolge von mindestens gewissen Schritten geändert werden kann, ohne dabei vom Schutzgegenstand gemäß den Ansprüchen abzuweichen.
    • Bezugszeichenliste
    • 1
    Druckproduktverarbeitungsanlage
    2
    Förderer
    4
    Sammelanlage
    5
    computerisierte Steuervorrichtung (Computer)
    6
    Kommunikationsverbindung
    7
    Zwischenstapler
    2A, 2B, 2C, 2U
    Auslösevorrichtung
    20
    Produktträger
    21, 22
    Produktverarbeitungsvorrichtung
    23
    Produktdetektor
    31, 32
    Vereinzelungsvorrichtung
    51
    Trackingmodul
    52
    Regelungsmodul
    53
    Planungsmodul
    54
    Steuermodul
    55
    Sollgeschwindigkeit (Sollwert der Geschwindigkeit)
    56
    Routenplan
    A, B, C
    Abstapelvorrichtung
    AA, BB, CC, UU
    Auslösepunkt
    d
    Distanz zwischen zwei Produktträgern
    dA, dB, dC
    Streckenabschnitt des Förderers
    DD
    Detektierungspunkt
    dU
    Überlaufbereich
    e
    unmarkierte Zelle mit leerem Produktträger
    F
    Produktbelegung des Förderers
    f
    markierte Zelle mit belegtem Produktträger
    HP
    Hauptprodukt
    iA, iB, iC
    interne Belegung einer Abstapelvorrichtung
    L5, L5'
    Lage mit fünf Produkten
    L10, L10'
    Lage mit zehn Produkten
    P, P*
    Produkt
    P5
    Paket mit einer Lage zu fünf Produkten
    P20
    Paket mit zwei Lagen zu jeweils zehn Produkten
    s
    Distanz bei der Ausförderung in einer Abstapelvorrichtung
    S1
    Produktdetektierung
    S2
    Produktzuordnung
    S3, S7
    Prüfung ob bearbeitbare Zuordnung möglich ist
    S4
    Erhöhen der Fördergeschwindigkeit
    S5
    Bestimmen einer reduzierten Sollgeschwindigkeit
    S6
    Neuzuordnung nicht ausgelöster Produkte
    S8
    Prüfung ob Zeitpunkt für eine Geschwindigkeitsanpassung erreicht ist
    S9
    Setzen der Fördergeschwindigkeit auf die Sollgeschwindigkeit
    T1, T2, T3, T4, T5
    Zeitpunkte
    U
    Überlaufstation
    VP
    Vorprodukt(e)
    Z
    Zuteilplan
    ZA, ZB, ZC
    Belegung einer Abstapelvorrichtung
    ZA', ZB', ZC'
    Produktzuteilung zu einer Abstapelvorrichtung

Claims (15)

  1. Eine computerisierte Steuervorrichtung (5) zur Geschwindigkeitsregelung eines Förderers (2) zum Zufördern von Druckprodukten zu Abstapelvorrichtungen (A, B, C), welche aus zugeführten Produkten (P, P*) Pakete (P5, P20) bilden, wobei der Förderer (2) als Kettenförderer ausgestaltet ist mit als Greifer ausgeführten Produktträger (20) zum Ergreifen und Halten von Druckprodukten (P, P*), wobei jeweils eine Auslösevorrichtung eingerichtet ist, ein in einem Produktträger (20) gehaltenes Produkt (P, P*) an einem betreffenden Auslösepunkt (AA, BB, CC) auszulösen und an die betreffende Abstapelvorrichtung (A, B, C) zu übergeben, gekennzeichnet durch
    ein Planungsmodul (53), das eingerichtet ist, für die Abstapelvorrichtungen (A, B, C) einen Zuteilplan (Z) zu führen mit Produkten (P, P*), die an einem den Abstapelvorrichtungen (A, B, C) vorgelagerten Detektierungspunkt (DD) auf dem Förderer (2) detektiert wurden und bei einer definierten Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) durch jeweils eine zugeordnete Abstapelvorrichtung (A, B, C) verarbeitbar sind, und
    ein Regelungsmodul (52), das eingerichtet ist, die Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) zu reduzieren, wenn im Zuteilplan (Z) für mindestens ein Produkt (P, P*) keine Abstapelvorrichtung (A, B, C) bestimmbar ist, welche das mindestens eine Produkt (P, P*) bei der unreduzierten Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) verarbeiten kann.
  2. Die Vorrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass die Vorrichtung ein Trackingmodul (51) umfasst, das eingerichtet ist, für die im Zuteilplan (Z) erfassten Produkte (P) jeweils eine aktuelle Position auf dem Förderer (2) respektive in der zugeordneten Abstapelvorrichtung (A, B, C) zu ermitteln, und dass das Regelungsmodul (52) eingerichtet ist, die Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) zu erhöhen, wenn ein Produkt (P, P*), das eine Reduktion der Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) begründet hat, eine definierte Position erreicht hat.
  3. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Planungsmodul (53) eingerichtet ist, für ein Produkt (P, P*) basierend auf der aktuellen Position des betreffenden Produkts (P, P*), basierend auf Verarbeitungsgeschwindigkeiten der Abstapelvorrichtungen (A, B, C), basierend auf der Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) und basierend auf der im Zuteilplan (Z) bestehenden Zuordnung von Produkten (P, P*) zu jeweils einer der Abstapelvorrichtungen (A, B, C), zu bestimmen, ob und durch welche der Abstapelvorrichtungen (A, B, C) das betreffende Produkt (P, P*) bei der definierten Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) verarbeitbar ist.
  4. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Regelungsmodul (52) eingerichtet ist, die aktuelle Fördergeschwindigkeit des Förderers (2) jeweils zu einem definierten Zeitpunkt auf die Sollgeschwindigkeit (55) zu setzen, und dass das Planungsmodul (53), eingerichtet ist, im Zuteilplan (Z) ein Produkt (P, P*) einer der Abstapelvorrichtungen (A, B, C) zuzuordnen, wenn das betreffende Produkt (P, P*) bei einer ab dem definierten Zeitpunkt auf die reduzierte Sollgeschwindigkeit (55) gesetzten Fördergeschwindigkeit durch die betreffende Abstapelvorrichtung (A, B, C) verarbeitbar ist.
  5. Die Vorrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass das Planungsmodul (53) eingerichtet ist, den Zeitpunkt zum Setzen der aktuellen Fördergeschwindigkeit des Förderers (2) auf die reduzierte Sollgeschwindigkeit (55) möglichst so spät anzusetzen, dass das betreffende Produkt (P, P*) durch die betreffende zugeordnete Abstapelvorrichtung (A, B, C) noch verarbeitbar ist.
  6. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das Regelungsmodul (52) eingerichtet ist, die aktuelle Fördergeschwindigkeit des Förderers (2) zu periodischen Zeitpunkten auf die Sollgeschwindigkeit (55) zu setzen.
  7. Die Vorrichtung nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Planungsmodul (53) eingerichtet ist, bei einer Reduktion der Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) die im Zuteilplan (Z) erfassten Produkte (P, P*), welche sich noch auf dem Förderer (2) befinden, jeweils neu einer der Abstapelvorrichtungen (A, B, C) zuzuordnen, durch welche das betreffende Produkt (P, P*) bei der reduzierten Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) verarbeitbar ist.
  8. Ein computerimplementiertes Verfahren zur Geschwindigkeitsregelung eines Förderers (2) zum Zufördern von Druckprodukten zu Abstapelvorrichtungen (A, B, C), weiche aus zugeführten Produkten (P, P*) Pakete (P5, P20) bilden, wobei der Förderer (2) als Kettenförderer ausgestaltet ist mit als Greifer ausgeführten Produktträger (20) zum Ergreifen und Halten von Druckprodukten (P, P*), wobei jeweils eine Auslösevorrichtung eingerichtet ist, ein in einem Produktträger (20) gehaltenes Produkt (P, P*) an einem betreffenden Auslösepunkt (AA, BB, CC) auszulösen und an die betreffende Abstapelvorrichtung (A, B, C) zu übergeben, umfassend:
    Führen eines Zuteilplans (Z) im Computer für die Abstapelvorrichtungen (A, B, C), mit Produkten (P, P*), die an einem den Abstapelvorrichtungen (A, B, C) vorgelagerten Detektierungspunkt (DD) auf dem Förderer (2) detektiert wurden und bei einer definierten Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) durch jeweils eine zugeordnete Abstapelvorrichtung (A, B, C) verarbeitbar sind, und
    Reduzieren der Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) durch den Computer, wenn im Zuteilplan (Z) für mindestens ein Produkt (P, P*) keine Abstapelvorrichtung (A, B, C) bestimmbar ist, welche das mindestens eine Produkt (P, P*) bei der unreduzierten Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) verarbeiten kann.
  9. Das Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass für die im Zuteilplan (Z) erfassten Produkte (P, P*) im Computer jeweils eine aktuelle Position auf dem Förderer (2) respektive in der zugeordneten Abstapelvorrichtung (A, B, C) ermittelt wird, und dass der Computer die Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) erhöht, wenn ein Produkt (P, P*), das eine Reduktion der Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) begründet hat, eine definierte Position erreicht hat.
  10. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass der Computer für ein Produkt (P, P*) basierend auf der aktuellen Position des betreffenden Produkts (P, P*), basierend auf Verarbeitungsgeschwindigkeiten der Abstapelvorrichtungen (A, B, C), basierend auf der Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) und basierend auf der im Zuteilplan (Z) bestehenden Zuordnung von Produkten (P, P*) zu jeweils einer der Abstapelvorrichtungen (A, B, C), bestimmt, ob und durch welche der Abstapelvorrichtungen (A, B, C) das betreffende Produkt (P, P*) bei der definierten Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) verarbeitbar ist.
  11. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass der Computer die aktuelle Fördergeschwindigkeit des Förderers (2) jeweils zu einem definierten Zeitpunkt auf die Sollgeschwindigkeit (55) setzt, dass der Computer im Zuteilplan (Z) ein Produkt (P, P*) einer der Abstapelvorrichtungen (A, B, C) zuordnet, wenn das betreffende Produkt (P, P*) bei einer ab dem definierten Zeitpunkt auf die reduzierte Sollgeschwindigkeit (55) gesetzten Fördergeschwindigkeit durch die betreffende Abstapelvorrichtung (A, B, C) verarbeitbar ist, und dass der Computer den Zeitpunkt zum Setzen der aktuellen Fördergeschwindigkeit des Förderers (2) auf die reduzierte Sollgeschwindigkeit (55) möglichst so spät ansetzt, dass das betreffende Produkt (P, P*) durch die betreffende zugeordnete Abstapelvorrichtung (A, B, C) noch verarbeitbar ist.
  12. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Computer die aktuelle Fördergeschwindigkeit des Förderers (2) zu periodischen Zeitpunkten auf die Sollgeschwindigkeit (55) setzt.
  13. Das Verfahren nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass der Computer bei einer Reduktion der Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) die im Zuteilplan (Z) erfassten Produkte (P, P*), welche sich noch auf dem Förderer (2) befinden, jeweils neu einer der Abstapelvorrichtungen (A, B, C) zuordnet, durch welche das betreffende Produkt (P, P*) bei der reduzierten Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) verarbeitbar ist.
  14. Computerprogrammprodukt, umfassend ein greifbares computerlesbares Speichermedium mit gespeichertem Computercode, welcher eingerichtet ist, einen oder mehrere Prozessoren einer computerisierten Steuervorrichtung (5) zur Geschwindigkeitsregelung eines Förderers (2) zum Zufördern von Druckprodukten zu Abstapelvorrichtungen (A, B, C), wobei der Förderer (2) als Kettenförderer ausgestaltet ist mit als Greifer ausgeführten Produktträger (20) zum Ergreifen und Halten von Druckprodukten (P, P*), wobei jeweils eine Auslösevorrichtung eingerichtet ist, ein in einem Produktträger (20) gehaltenes Produkt (P, P*) an einem betreffenden Auslösepunkt (AA, BB, CC) auszulösen und an die betreffende Abstapelvorrichtung (A, B, C) zu übergeben, so zu steuern, dass die Prozessoren
    für die Abstapelvorrichtungen (A, B, C) einen Zuteilplan (Z) mit Produkten (P, P*) führen, die an einem den Abstapelvorrichtungen (A, B, C) vorgelagerten Detektierungspunkt (DD) auf dem Förderer (2) detektiert wurden und bei einer definierten Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) durch jeweils eine zugeordnete Abstapelvorrichtung (A, B, C) verarbeitbar sind, und
    die Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) reduzieren, wenn im Zuteilplan (Z) für mindestens ein Produkt (P, P*) keine Abstapelvorrichtung (A, B, C) bestimmbar ist, welche das mindestens eine Produkt (P, P*) bei der unreduzierten Sollgeschwindigkeit (55) des Förderers (2) verarbeiten kann.
  15. Computerprogrammprodukt nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass das Speichermedium weiteren Computercode umfasst, welcher eingerichtet ist, den einen oder die mehreren Prozessoren so zu steuern, dass die Prozessoren das Verfahren gemäss einem der Ansprüche 8 bis 14 ausführen.
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