EP2345767A2 - Dichtelement - Google Patents

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EP2345767A2
EP2345767A2 EP11150086A EP11150086A EP2345767A2 EP 2345767 A2 EP2345767 A2 EP 2345767A2 EP 11150086 A EP11150086 A EP 11150086A EP 11150086 A EP11150086 A EP 11150086A EP 2345767 A2 EP2345767 A2 EP 2345767A2
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EP
European Patent Office
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sealing
base
sealing element
element according
sealing plate
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Withdrawn
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EP11150086A
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English (en)
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EP2345767A3 (de
Inventor
Willibald Fischer
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
FWR Solutions GmbH
Original Assignee
FWR Solutions GmbH
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Filing date
Publication date
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/62—Insulation or other protection; Elements or use of specified material therefor
    • E04B1/66—Sealings
    • E04B1/68—Sealings of joints, e.g. expansion joints
    • E04B1/6806—Waterstops
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/0007—Base structures; Cellars
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E04—BUILDING
    • E04B—GENERAL BUILDING CONSTRUCTIONS; WALLS, e.g. PARTITIONS; ROOFS; FLOORS; CEILINGS; INSULATION OR OTHER PROTECTION OF BUILDINGS
    • E04B1/00—Constructions in general; Structures which are not restricted either to walls, e.g. partitions, or floors or ceilings or roofs
    • E04B1/16—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material
    • E04B1/161—Structures made from masses, e.g. of concrete, cast or similarly formed in situ with or without making use of additional elements, such as permanent forms, substructures to be coated with load-bearing material with vertical and horizontal slabs, both being partially cast in situ

Definitions

  • the invention relates to a sealing element explained in the preamble of claim 1 Art.
  • Such a sealing element is from the DE 199 38 368 A1 known.
  • the known sealing element serves to seal working joints and consists of the actual sealing plate, which is strip-shaped, and a base, which was preferably generated by bending one of the long edges of the sealing plate.
  • the base mounting holes may be provided, which are provided only at the outer edges of the base and in use by the mounting material, such as metal wire, more or less closed.
  • the mounting material such as metal wire
  • the known sealing element is further covered over its entire surface, on both sides and at the edges, with a sealing layer consisting of a sealant and / or a fiber mat, which is impregnated with a sealant.
  • a sealing layer consisting of a sealant and / or a fiber mat, which is impregnated with a sealant.
  • the invention has for its object to provide a simple to produce and good sealing sealing element.
  • the base is made of an angularly bent breakthrough material strip, and attached to the sealing plate.
  • the strip can be either L-, T-, and bent for an integrated upstand, U-shaped.
  • the base is welded to the sealing plate, attachment by means of a retaining clip is also possible.
  • the sealing material is preferably applied in a strip shape along at least one of the edges where the edge adjacent to the pedestal is the preferred mounting location.
  • the application is preferably carried out with self-adhesive tape.
  • Preferred locations for applying sealing material are the areas near the pedestal and the lateral, vertical edges of the sealing plate.
  • Fig. 1 shows a perspective view of a sealing element 1, which is used for sealing a working joint 2 (FIG. Fig. 6 ) serves.
  • the working joint 2 is located between a bottom plate 3 and a wall 4 constructed thereon.
  • the sealing element 1 contains the actual sealing plate 5, which is made of conventional material, such as steel or the like. Despite the name “sheet metal", the sealing plate 5 may also consist of a plastic material or the like.
  • the sealing plate 5 is strip-shaped and includes two opposite long edges 5a and 5b and opposite short edges, of which only the edge 5c is shown.
  • the sealing element 1 further includes a base 6, with which it can be placed on a reinforcement 7 of the bottom plate 3.
  • the base 6 is formed so that the Sealing element 1 can stand independently on the reinforcement 7 at least without further loading until it has been fastened to the reinforcement 7, for example by means of clips or fastening clips.
  • the base 6 consists of a strip of a substantially uniformly over its entire surface openwork material, preferably an expanded metal.
  • substantially uniformly is intended to indicate an aperture provided throughout the surface, but materials with more or less wide intermediate webs, as is customary with expanded metal, should still be encompassed by this term. It is important that the openings are open and remain open at least for the most part, even if one or the other opening should be covered by a fastener.
  • the base 6 is preferably made of a strip of breakthrough material, the 6.1 in accordance with Fig. 2 was bent in an L-shape.
  • the pedestal 6.2 according to Fig. 3 was bent from a strip of breakthrough material U-shaped, giving a molded upstand.
  • a strip of breakthrough material was cut at regular intervals from one edge to the middle, and then the cut portions were bent on both sides to a T-shaped cross section of Embodiment 6.3.
  • the base 6 is preferably permanently connected to the sealing plate 5, preferably by welding the or one of the upstanding legs of the bent perforated strips of material.
  • the width b of the right angle to the sealing plate 5 extending leg portion of the base 6 should have a width that provides enough footprint for an independent standing of the sealing element 1.
  • the base 6 can also be releasably connected to the sealing plate 5, as based on the base 6.4 in Fig. 5 shown.
  • the base 6.4 is clipped with the aid of a clip 8 on the sealing plate, wherein the clip 8 is formed directly on the breakthrough material of the base 6.4 or bent out of this material, or separately prepared and releasably or permanently connected to the base 6.4 can be.
  • the bracket 8 engages over the upwardly facing, long edge 5b of the sealing plate 5, so that the base 6.4 can be simply pushed onto the upright sealing plate 5 until the base 6.4 rests on the reinforcement 7.
  • the sealing element 1 contains additional sealing material.
  • the additional sealing material is only partially and selectively applied to the sealing plate 5.
  • the sealing material is preferably in the form of strips 9, with a first strip 9a extending along the lower free edge 5a of the sealing plate 5.
  • a further strip 9b also extends along the lower free edge 5a of the sealing plate 5, but on the opposite side of the sealing plate 5, to which the curved strip of penetration material for the base has been attached.
  • Another strip 9c extends along the vertical short edges, here only the strip 9c is shown at one of the short edges 5c.
  • the sealing material preferably consists of a strip of a butyl rubber, which connects independently to the concrete.
  • the sealing material is applied by means of self-adhesive strips 10, which is preferably done at the factory, but can also be done only on site.
  • Fig. 1 shows, first with its base 6 on the reinforcement 7 of the first concrete part, for example, the plate 3, placed. Then the sealing element 1 is fixed there so that it can not move under the concreting pressure. Subsequently, the lower concrete part 3 is created. Thereafter, the sealing plate 5 protrudes through the surface of the lower concrete part 3, while the base or a part thereof is embedded in the concrete of the lower concrete part 3. Through the openings of the base material, the optionally accumulating under the base 6 air can escape or is pushed out by the rising concrete, so that a bilateral, cavity-free connection of the base 6 takes place on the concrete of the lower concrete part 3. After curing of the lower concrete part 3, the upper concrete part 4, so for example, the wall is created, whereby the Häfuge 2 forms, which is now interrupted sealingly by the sealing plate 5.
  • the base another breakthrough material, such as a perforated plate to use.
  • the stand can also take other forms. So it is for example possible to use the sealing plate in brackets that can attach a flat, strip-shaped base.
  • the selective, regional arrangement of sealing material can also be advantageous for sealing elements without base or with a stand made of compact material.

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Abstract

Es wird ein Dichtelement (1) zum Abdichten von Arbeitsfugen (2) beschrieben, das ein Dichtblech (5) und einen Standfuß (6) aufweist. Für ein einfach herstellbares gut dichtendes Dichtelement wird vorgeschlagen, den Standfuß (6) aus einem über im Wesentlichen über seine gesamte Fläche durchbrochenen Material, bevorzugt einem Streckmetall, zu fertigen.

Description

  • Die Erfindung bezieht sich auf ein Dichtelement der im Oberbegriff von Anspruch 1 erläuterten Art.
  • Ein derartiges Dichtelement ist aus der DE 199 38 368 A1 bekannt. Das bekannte Dichtelement dient zur Abdichtung von Arbeitsfugen und besteht aus dem eigentlichen Dichtblech, das streifenförmig ausgebildet ist, und einem Standfuß, der bevorzugt durch Abwinkeln einer der langen Kanten des Dichtbleches erzeugt wurde. Im Standfuß können Befestigungslöcher vorgesehen sein, die jedoch nur an den äußeren Rändern des Standfußes vorgesehen sind und im Gebrauch durch das Befestigungsmaterial, wie beispielsweise Rödeldraht, mehr oder weniger verschlossen werden. Bei dieser Ausgestaltung kann es passieren, dass beim Einbetonieren dieses Dichtelementes unter dem Standfuß Luftblasen verbleiben, die vor dem Aushärten des Betons nicht mehr entweichen können. Dadurch entstehen Hohlräume im Bereich der Arbeitsfuge, durch die Wasser das Dichtelement umgehen kann. Das bekannte Dichtelement ist weiterhin über seine gesamte Fläche, beidseitig und an den Kanten, mit einer Dichtungsschicht bedeckt, die aus einer Dichtungsmasse und/oder einer Fasermatte besteht, die mit einer Dichtungsmasse getränkt ist. Diese Art eine zusätzliche Dichtmasse aufzubringen, ist relativ aufwändig und erfordert einen hohen Materialeinsatz. Weiterhin wird durch die vollflächige Bedeckung wieder ein glatter und gerader Abschluss zum Beton geschaffen.
  • Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein einfach herstellbares und gut dichtendes Dichtelement zu schaffen.
  • Die Erfindung wird durch die im Anspruch 1 angegebenen Merkmale gelöst.
  • Durch die erfindungsgemäße Ausgestaltung wird ein einfach herstellbares Dichtelement geschaffen, bei dessen Einbau Lufteinschlüsse nicht zu befürchten sind.
  • Bevorzugt wird der Standfuß aus einem winklig gebogenen Durchbruchsmaterialstreifen gefertigt, und am Dichtblech befestigt.
  • Der Streifen kann wahlweise L-, T-, und, für eine integrierte Aufkantung, U-förmig gebogen sein.
  • Bevorzugt wird der Standfuß am Dichtblech angeschweißt, eine Befestigung mit Hilfe einer Halteklammer ist jedoch auch möglich.
  • Von besonderem Vorteil, und auch bei Dichtelementen ohne Standfuß aus einem Durchbruchsmaterial einzusetzen, ist die nur selektiv und bevorzugt streifenförmige Aufbringung eines zusätzlichen Dichtmaterials. Auf diese Weise wird auf dem Dichtblech eine Erhebung geschaffen, die ein weiteres Hindernis für durchsickerndes Wasser darstellt.
  • Das Dichtmaterial wird bevorzugt streifenförmig entlang wenigstens einer der Kanten aufgebracht, wohin die dem Standfuß benachbarte Kante der bevorzugte Anbringungsort ist.
  • Die Aufbringung erfolgt bevorzugt mit Selbstklebeband.
  • Bevorzugte Stellen zum Aufbringen von Dichtmaterial sind die Bereiche in der Nähe des Standfußes und die seitlichen, vertikalen Kanten des Dichtbleches.
  • Ausführungsbeispiele der Erfindung werden nachfolgend anhand der Zeichnungen näher erläutert. Es zeigen:
    • Fig. 1
    eine perspektivische Darstellung eines erfindungsgemäßen Dichtelementes auf einer Bewehrung,
    Fig. 2
    das Dichtelement gemäß Fig. 1 in Seitenansicht,
    Fig. 3
    ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Dichtelementes,
    Fig. 4
    ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Dichtelementes,
    Fig. 5
    ein weiteres Ausführungsbeispiel eines erfindungsgemäßen Dichtelementes, und
    Fig. 6
    das Dichtelement gemäß Fig. 1 im Beton.
  • Fig. 1 zeigt in perspektivischer Darstellung ein Dichtelement 1, das zum Abdichten einer Arbeitsfuge 2 (Fig. 6) dient. Im dargestellten Ausführungsbeispiel befindet sich die Arbeitsfuge 2 zwischen einer Bodenplatte 3 und einer darauf aufgebauten Wand 4.
  • Das Dichtelement 1 enthält das eigentliche Dichtblech 5, das aus herkömmlichem Material, wie beispielsweise Stahl oder dgl., gefertigt ist. Trotz der Bezeichnung "Blech" kann das Dichtblech 5 auch aus einem Kunststoffmaterial oder dgl. bestehen. Das Dichtblech 5 ist streifenförmig ausgebildet und enthält zwei gegenüberliegende lange Kanten 5a und 5b sowie gegenüberliegende kurze Kanten, von denen lediglich die Kante 5c dargestellt ist.
  • Das Dichtelement 1 enthält weiterhin einen Standfuß 6, mit dem es auf eine Bewehrung 7 der Bodenplatte 3 aufgesetzt werden kann. Bevorzugt ist der Standfuß 6 so ausgebildet, dass das Dichtelement 1 zumindest ohne weitere Belastung auf der Bewehrung 7 selbständig stehen kann, bis es, beispielsweise durch Klammern oder Befestigungsspangen, an der Bewehrung 7 befestigt wurde.
  • Der Standfuß 6 besteht aus einem Streifen eines im Wesentlichen gleichmäßig über seine gesamte Fläche durchbrochenen Material, bevorzugt einem Streckmetall. Der Begriff "im Wesentlichen gleichmäßig" soll eine über die Fläche durchgehend vorgesehene Durchbrechung kennzeichnen, wobei jedoch Materialien mit mehr oder weniger breiten Zwischenstegen, wie dies bei Streckmetall üblich ist, noch von diesem Begriff umfasst werden sollen. Wichtig ist, dass die Durchbrechungen offen sind und zumindest zum überwiegenden Teil auch offen bleiben, auch wenn die eine oder andere Durchbrechung durch ein Befestigungselement abgedeckt werden sollte.
  • Der Standfuß 6 wird bevorzugt aus einem Streifen eines Durchbruchmaterials gefertigt, der beim Standfuß 6.1 gemäß Fig. 2 L-förmig gebogen wurde. Der Standfuß 6.2 gemäß Fig. 3 wurde aus einem Streifen eines Durchbruchsmaterials U-förmig gebogen, wobei es eine angeformte Aufkantung ergibt. Im Ausführungsbeispiel nach Fig. 4 wurde ein Streifen eines Durchbruchmaterials in regelmäßigen Abständen von einer Kante her bis zur Mitte eingeschnitten und die Schnittbereiche dann beidseitig zu einem T-förmigen Querschnitt des Ausführungsbeispiels 6.3 gebogen.
  • Der Standfuß 6 wird bevorzugt dauerhaft mit dem Dichtblech 5 verbunden, bevorzugt durch Verschweißen des oder eines der nach oben stehenden Schenkel der gebogenen Durchbruchsmaterialstreifen. Dabei sollte die Breite b des sich rechtwinklig zum Dichtblech 5 erstreckenden Schenkelbereichs des Standfußes 6 eine Breite aufweisen, die genügend Standfläche für ein selbständiges Stehen des Dichtelementes 1 bietet.
  • Statt einer Verschweißung kann der Standfuß 6 jedoch auch lösbar mit dem Dichtblech 5 verbunden werden, wie anhand des Standfußes 6.4 in Fig. 5 gezeigt. In diesem Ausführungsbeispiel wird der Standfuß 6.4 mit Hilfe einer Klammer 8 auf das Dichtblech aufgeklipst, wobei die Klammer 8 direkt an das Durchbruchsmaterial des Standfußes 6.4 angeformt bzw. aus diesem Material herausgebogen wurde, oder gesondert hergestellt und lösbar bzw. unlösbar mit dem Standfuß 6.4 verbunden werden kann. Die Klammer 8 übergreift die nach oben weisende, lange Kante 5b des Dichtbleches 5, so dass der Standfuß 6.4 auf das aufrechtgehaltene Dichtblech 5 einfach aufgeschoben werden kann, bis der Standfuß 6.4 auf der Bewehrung 7 aufsteht.
  • Für eine verbesserte Abdichtung der Arbeitsfuge 2 enthält das erfindungsgemäße Dichtelement 1 zusätzliches Dichtmaterial. Das zusätzliche Dichtmaterial ist jedoch nur bereichsweise und selektiv auf das Dichtblech 5 aufgebracht. Das Dichtmaterial liegt bevorzugt in Form von Streifen 9 vor, wobei sich ein erster Streifen 9a entlang der unteren freien Kante 5a des Dichtbleches 5 erstreckt. Ein weiterer Streifen 9b erstreckt sich ebenfalls entlang der unteren freien Kante 5a des Dichtbleches 5, jedoch auf der gegenüberliegenden Seite des Dichtbleches 5, an der der gebogene Streifen des Durchbruchsmaterials für den Standfuß befestigt wurde. Ein weiterer Streifen 9c erstreckt sich entlang der senkrechten kurzen Kanten, wobei hier nur der Streifen 9c an einer der kurzen Kanten 5c gezeigt wird.
  • Das Dichtmaterial besteht bevorzugt aus einem Streifen eines Butylgummis, der sich selbständig mit dem Beton verbindet. Das Dichtmaterial wird mit Hilfe von selbstklebenden Streifen 10 aufgebracht, was bevorzugt werkseitig vorgenommen wird, jedoch auch erst auf der Baustelle geschehen kann.
  • Beim Einbau des erfindungsgemäßen Dichtelementes 1 wird dieses, wie Fig. 1 zeigt, zunächst mit seinem Standfuß 6 auf die Bewehrung 7 des ersten Betonteiles, beispielsweise der Platte 3, aufgesetzt. Dann wird das Dichtelement 1 dort so befestigt, dass es sich unter dem Betonierdruck nicht verschieben kann. Anschließend wird das untere Betonteil 3 erstellt. Danach ragt das Dichtblech 5 durch die Oberfläche des unteren Betonteiles 3 hinaus, während der Standfuß bzw. ein Teil davon im Beton des unteren Betonteiles 3 eingebettet ist. Durch die Durchbrechungen des Standfußmaterials kann die sich gegebenenfalls unter dem Standfuß 6 ansammelnde Luft entweichen bzw. wird durch den ansteigenden Beton hinausgedrückt, so dass eine beidseitige, hohlraumfreie Anbindung des Standfußes 6 an dem Beton des unteren Betonteiles 3 stattfindet. Nach dem Aushärten des unteren Betonteiles 3 wird das obere Betonteil 4, also beispielsweise die Wand, erstellt, wodurch sich die Arbeitsfuge 2 bildet, die nunmehr durch das Dichtblech 5 abdichtend unterbrochen wird.
  • In Abwandlung der beschriebenen und gezeichneten Ausführungsbeispiele ist es beispielsweise möglich, für den Standfuß ein anderes Durchbruchsmaterial, wie beispielsweise ein Lochblech, einzusetzen. Der Standfuß kann darüber hinaus auch andere Formen annehmen. So ist es beispielsweise möglich, das Dichtblech in Halterungen einzusetzen, die einen flachen, streifenförmigen Standfuß befestigten können. Die selektive, bereichsweise Anordnung von Dichtmaterial kann auch bei Dichtelementen ohne Standfuß oder mit einem Standfuß aus kompaktem Material von Vorteil sein.

Claims (13)

  1. Dichtelement (1) zum Abdichten von Arbeitsfugen (2), mit einem Dichtblech (5) und einem Standfuß (6), dadurch gekennzeichnet, dass der Standfuß (6) aus einem über im Wesentlichen über seine gesamte Fläche durchbrochenen Material, bevorzugt einem Streckmetall, besteht.
  2. Dichtelement nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass der Standfuß (6) einen gebogenen Streifen des Durchbruchsmaterials enthält, der am Dichtblech (5) befestigt ist.
  3. Dichtelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen aus Durchbruchsmaterial L-förmig gebogen ist.
  4. Dichtelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen aus Durchbruchsmaterial T-förmig gebogen ist.
  5. Dichtelement nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass der Streifen aus Durchbruchsmaterial U-förmig gebogen ist.
  6. Dichtelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Standfuß (6) am Dichtblech (5) angeschweißt ist.
  7. Dichtelement nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Standfuß (6) am Dichtblech (5) mit Hilfe einer Halteklammer (8) befestigt ist.
  8. Dichtelement, insbesondere nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass ein Dichtmaterial (9) selektiv und bereichsweise auf dem Dichtblech (5) befestigt ist.
  9. Dichtelement nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtmaterial mit einem Selbstklebematerial (10) auf dem Dichtblech (5) befestigt ist.
  10. Dichtelement nach Anspruch 8 oder 9, dadurch gekennzeichnet, dass das Dichtmaterial (9) in Streifen (9a bis 9c) aufgebracht wird.
  11. Dichtelement nach einem der Ansprüche 8 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass Dichtmaterial entlang wenigstens der dem Standfuß (6) zugewandten Kante (5a) des Dichtbleches (5) befestigt ist.
  12. Dichtelement nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass Dichtmaterial entlang der dem Standfuß (6) zugewandten Kante (5a) des Dichtbleches (5) beidseitig der Kante (5a) aufgebracht ist.
  13. Dichtelement nach einem der Ansprüche 8 bis 12, dadurch gekennzeichnet, dass Dichtmaterial entlang einer senkrecht zum Standfuß (6) verlaufenden Kante (9c) aufgebracht ist.
EP11150086A 2010-01-19 2011-01-04 Dichtelement Withdrawn EP2345767A3 (de)

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