EP2140445A2 - Procédé de fabrication d'un panneau d'absorption acoustique notamment pour nacelle de moteur d'aéronef - Google Patents

Procédé de fabrication d'un panneau d'absorption acoustique notamment pour nacelle de moteur d'aéronef

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EP2140445A2
EP2140445A2 EP08761844A EP08761844A EP2140445A2 EP 2140445 A2 EP2140445 A2 EP 2140445A2 EP 08761844 A EP08761844 A EP 08761844A EP 08761844 A EP08761844 A EP 08761844A EP 2140445 A2 EP2140445 A2 EP 2140445A2
Authority
EP
European Patent Office
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blocks
edge
nacelle
cellular core
cells
Prior art date
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Withdrawn
Application number
EP08761844A
Other languages
German (de)
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Inventor
Laurent Georges Valleroy
Florent Bouillon
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Safran Nacelles SAS
Original Assignee
Aircelle SA
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Filing date
Publication date
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Withdrawn legal-status Critical Current

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    • G10—MUSICAL INSTRUMENTS; ACOUSTICS
    • G10K—SOUND-PRODUCING DEVICES; METHODS OR DEVICES FOR PROTECTING AGAINST, OR FOR DAMPING, NOISE OR OTHER ACOUSTIC WAVES IN GENERAL; ACOUSTICS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • G10K11/16—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general
    • G10K11/172—Methods or devices for protecting against, or for damping, noise or other acoustic waves in general using resonance effects
    • Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
    • Y10—TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC
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    • Y10T29/00—Metal working
    • Y10T29/49—Method of mechanical manufacture
    • Y10T29/49826—Assembling or joining
    • Y10T29/49947—Assembling or joining by applying separate fastener

Definitions

  • the present invention relates to the field of noise reduction emitted by engines, in particular aircraft.
  • These panels are typically formed of honeycomb core blocks
  • Such panels are acoustic resonators capable of "trapping" the noise, and thus to reduce noise emissions towards the outside of the nacelle.
  • junction areas between these blocks must be treated with particular care if one wishes to maintain a good sound absorption efficiency.
  • a common technique used to connect these blocks together is to coat the adjacent edges of these blocks with an adhesive which is transforms into a foam during cooking, and which thus forms a sort of bonding web of expanded material between these edges.
  • the advantage of this technique is that it allows to obtain a panel which, from a mechanical point of view, behaves as if it were formed of a single block.
  • the disadvantage of this technique is that the bonding strip formed by the fired adhesive locally fills the cells of the blocks, and thus reduces the effective acoustic surface of the block; moreover, such a connecting band constitutes an acoustic impedance break which also affects the acoustic efficiency of the block.
  • the present invention is intended in particular to eliminate these disadvantages.
  • This object of the invention is achieved with a method for manufacturing an acoustic absorption panel, in particular for an aircraft engine nacelle, this panel being of the type comprising at least one cellular core coated on one of its faces. a so-called external skin impervious to air and on the other of its faces with a so-called internal perforated skin, this cellular core being formed by the edge-to-edge joining of a plurality of cellular core blocks, this method being remarkable in that it comprises the steps of: a) prior to the edge-to-edge joining of the cellular core blocks, opening the cells located on the edges of the blocks to be joined, and b) joining edge-to-edge and dry these blocks so that the open cells fit into each other.
  • the dry (that is to say without glue) nesting of previously opened cells makes it possible to obtain a panel of which practically all the cells contribute to the attenuation of the noise.
  • a panel obtained according to the present method offered a mechanical strength substantially comparable to that of the panels of the prior art.
  • the method according to the invention makes it possible to obtain a panel which, although being formed of the assembly of a plurality of blocks, has an excellent acoustic absorption homogeneity on the whole of its extent and a satisfactory mechanical behavior.
  • this method comprises a preliminary step consisting in selecting blocks with cellular cores of a size slightly greater than the desired final size, and a step d) in which the imbricement carried out in step b) is maintained by putting under stress these blocks: thanks to these characteristics, it is possible to hold the edges of these blocks together against one another, and thus to obtain, in fine, an acoustic panel having substantially the same mechanical characteristics as if it were formed of a single block;
  • this method comprises the step c2) in which the imbricement carried out in step b) is maintained by means of fasteners such as jumpers or staples: this step, which can be implemented alone or in addition to the previous step, allows a very strong connection between the edges of the two adjacent blocks;
  • this method comprises the step d) of assembling superimposed sets of blocks joined together according to any one of steps a) to c2): this method can be used for the manufacture of multilayer panels, necessary for some applications.
  • the present invention also relates to an element intended to surround an engine, remarkable in that it is equipped with at least one acoustic absorption panel obtained by a method according to the above: such an element allows particularly attenuation effective noise emitted by the motor it surrounds.
  • the present invention also relates to an aircraft nacelle, remarkable in that it comprises at least one element in accordance with the foregoing.
  • said element may be located in the air inlet zone of said nacelle: such nacelle more particularly makes it possible to attenuate the noise emitted by the engine fan.
  • FIG. 1 is a sectional view of a monolayer acoustic absorption panel according to the present invention
  • FIG. 2 is a view in a layer of a bilayer acoustic absorption panel according to the present invention
  • FIG. 3 is a partial schematic view from above of the junction zone of two cellular core blocks forming an acoustic absorption panel according to the present invention.
  • FIG. 4 is a real view (photographed) of such a junction area.
  • a monolayer acoustic absorption panel typically comprises several, and in this case, two cellular core blocks B1, B2 sandwiched between a so-called internal skin 1 and a so-called external skin 3.
  • the section of the cells A1 of the block B1 may for example be smaller than that of the cells A2 of the block B2, so as to respond to acoustic and / or mechanical constraints imposed by the specifications. of the manufacturer.
  • the material forming the cells of the blocks B1 and B2 may typically be a light metal alloy adapted to the aeronautical field; the material forming the inner skin 1 may be made of sheet metal or fabric, and has perforations 7 located opposite the cells A1, A2; the material forming the outer skin 3 may be a multilayer composite material.
  • this panel is intended to be mounted in the inner wall of an aircraft nacelle so that the inner skin 1 is located vis-à-vis the engine which is in this basket.
  • the noise emitted by this motor enters the alveoli A1, A2 through the orifices 7 located in the inner skin 1, and vibrates inside these cells which constitute acoustic resonators, thus allowing a dissipation of the energy acoustics and a consequent reduction of the noise level.
  • FIG 2 shows a bilayer panel according to the invention comprising two layers of cellular core blocks, respectively formed by blocks B1, B2 and BV 1 B2 ', these layers being assembled between they by known means and sandwiched between an inner skin 1 and an outer skin 3 similar to those of Figure 1.
  • the cellular core blocks B1, B2 on the one hand and BV, and B2 'on the other hand cooperate with each other respectively in junction zones 5, 5' whose characteristics will now be explained.
  • FIGS. 3 and 4 On which it can be seen that in the cooperation zone 5 of the two blocks B1, B2, the respective cells A1, A2 located on the adjacent edges of these two blocks have been previously opened. , so that they can fit into each other.
  • the shear strength of acoustic panels obtained with the method according to the present invention was substantially homogeneous over the entire extent of these panels, including in the junction zones of cellular core blocks.
  • Such a homogeneity of resistance is essential because it makes it possible to avoid postponing parasitic forces, especially bending forces, in the outer skin 3.
  • One way to achieve this constraint maintenance may be to provide blocks having a surface slightly greater than that of the locations in which they must be positioned and insert them slightly forcibly in these locations.
  • Another way of improving the quality of the connection between these blocks may be to provide mechanical means for connecting the cells located on the edges of these blocks, such means possibly comprising for example jumpers or staples.
  • this "dry" connection makes it possible to avoid filling the cells A1, A2 located in the junction zone 5 of the blocks B1 and B2 with adhesive: these cells thus remain available to contribute to the attenuation of noise from the side of the outer skin 1 to be placed on the engine side of the aircraft.
  • the absence of glue makes it possible to increase the specific acoustic absorption surface of the panel.

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Abstract

L'invention concerne un procédé de fabrication d'un panneau d'absorption acoustique notamment pour nacelle de moteur d'aéronef, ce panneau étant du type comprenant au moins une âme alvéolaire revêtue sur l'une de ses faces d'une peau dite externe perméable à l'air et sur l'autre de ses faces d'une peau dite interne perforée, cette âme alvéolaire étant formée par la jonction bord-à-bord d'une pluralité de blocs à âmes alvéolaires (B1, B2). Ce procédé comprend les étapes consistant : a) préalablement à la jonction bord-à-bord des blocs à âmes alvéolaires (B1, B2), à ouvrir les alvéoles (A1, A2) situées sur les bords des blocs destinés à être joints, et b) à joindre bord-à-bord et à sec ces blocs (B1, B2) de manière que les alvéoles ouvertes (A1, A2) s'imbriquent les unes dans les autres.

Description

Procédé de fabrication d'un panneau d'absorption acoustique notamment pour nacelle de moteur d'aéronef
La présente invention se rapporte au domaine de la réduction du bruit émis par les moteurs notamment d'aéronefs.
Une préoccupation constante dans le domaine de l'industrie aéronautique, imposée notamment par la législation récente, consiste en la réduction du bruit émis par les moteurs d'aéronefs, et en particulier par les turboréacteurs. II est connu qu'une partie importante de ce bruit est engendrée dans la zone d'entrée d'air de la nacelle à l'intérieur de laquelle est logé le moteur.
Dans cette zone en effet se trouve la soufflante du moteur, laquelle engendre un très fort bruit d'aspiration et de cisaillement de l'air. II est également connu de placer des panneaux d'absorption acoustique sur la face interne de la zone d'entrée d'air de la nacelle, afin de réduire le bruit engendré dans cette zone.
Ces panneaux sont typiquement formés de blocs à âme alvéolaire
(structure couramment dite « en nid d'abeille »), revêtus sur leur face dite externe, c'est-à-dire la plus éloignée radialement de l'axe du moteur, d'une peau imperméable à l'air, et sur leur face interne, c'est-à-dire la plus proche radialement de l'axe du moteur, d'une peau perméable à l'air.
De tels panneaux constituent des résonateurs acoustiques aptes à « piéger » le bruit, et donc à atténuer les émissions sonores en direction de l'extérieur de la nacelle.
Pour des raisons pouvant tenir par exemple à la géométrie de la nacelle, ou à des contraintes structurelles (par exemple : besoin de plusieurs densités différentes d'âmes alvéolaires), il est souvent nécessaire de mettre bout-à-bout plusieurs blocs à âmes alvéolaires pour former les panneaux d'absorption acoustique.
Dans ce cas, les zones de jonction entre ces blocs doivent être traitées avec un soin tout particulier si l'on souhaite conserver une bonne efficacité d'absorption acoustique.
Une technique courante utilisée pour relier ces blocs entre eux consiste à enduire les bords adjacents de ces blocs d'une colle qui se transforme en mousse à la cuisson, et qui forme ainsi une sorte de bande de liaison en matériau expansé entre ces bords.
L'avantage de cette technique est qu'elle permet d'obtenir un panneau qui, d'un point de vue mécanique, se comporte comme s'il était formé d'un seul bloc.
L'inconvénient de cette technique est que la bande de liaison formée par la colle cuite remplit localement les alvéoles des blocs, et diminue ainsi la surface acoustique efficace du bloc ; de plus, une telle bande de liaison constitue une rupture d'impédance acoustique qui grève également l'efficacité acoustique du bloc.
La présente invention a notamment pour but de supprimer ces inconvénients.
On atteint ce but de l'invention avec un procédé de fabrication d'un panneau d'absorption acoustique notamment pour nacelle de moteur d'aéronef, ce panneau étant du type comprenant au moins une âme alvéolaire revêtue sur l'une de ses faces d'une peau dite externe imperméable à l'air et sur l'autre de ses faces d'une peau dite interne perforée, cette âme alvéolaire étant formée par la jonction bord-à-bord d'une pluralité de blocs à âmes alvéolaires, ce procédé étant remarquable en ce qu'il comprend les étapes consistant : a) préalablement à la jonction bord-à-bord des blocs à âmes alvéolaires, à ouvrir les alvéoles situées sur les bords des blocs destinés à être joints, et b) à joindre bord-à-bord et à sec ces blocs de manière que les alvéoles ouvertes s'imbriquent les unes dans les autres.
D'un point de vue acoustique, l'imbrication à sec (c'est-à-dire sans colle) d'alvéoles préalablement ouvertes permet d'obtenir un panneau dont pratiquement toutes les alvéoles contribuent à l'atténuation du bruit.
De plus, l'absence de colle permet de supprimer les barrières d'impédance acoustique constatées dans les panneaux de la technique antérieure.
D'un point de vue mécanique, on a pu se rendre compte que, de manière surprenante, un panneau obtenu selon le présent procédé offrait une résistance mécanique sensiblement comparable à celle des panneaux de la technique antérieure. Ainsi, grâce aux caractéristiques susmentionnées, le procédé selon l'invention permet d'obtenir un panneau qui, bien qu'étant formé de l'assemblage d'une pluralité de blocs, présente une excellente homogénéité d'absorption acoustique sur l'ensemble de son étendue ainsi qu'un comportement mécanique satisfaisant.
Suivant d'autres caractéristiques optionnelles du procédé selon l'invention :
- ce procédé comprend une étape préliminaire consistant à choisir des blocs à âmes alvéolaires de taille légèrement supérieure à la taille finale souhaitée, et une étape d) dans laquelle on maintient l'imbriquement réalisé à l'étape b) par mise sous contrainte de ces blocs : grâce à ces caractéristiques, on peut maintenir en appui l'un contre l'autre les bords de ces blocs, et obtenir ainsi, in fine, un panneau acoustique présentant sensiblement les mêmes caractéristiques mécaniques que s'il était formé d'un seul bloc ; - ce procédé comprend l'étape c2) dans laquelle on maintient l'imbriquement réalisé à l'étape b) au moyen d'organes de fixation tels que des cavaliers ou des agrafes : cette étape, qui peut être être mise en œuvre seule ou en plus de l'étape précédente, permet de réaliser une liaison très résistante entre les bords des deux blocs adjacents ; - ce procédé comprend l'étape d) consistant à assembler en superposition des ensembles de blocs joints entre eux conformément à l'une quelconque des étapes a) à c2) : ce procédé peut être utilisé pour la fabrication de panneaux multicouches, nécessaires pour certaines applications.
La présente invention se rapporte également à un élément destiné à entourer un moteur, remarquable en ce qu'il est équipé d'au moins un panneau d'absorption acoustique obtenu par un procédé conforme à ce qui précède : un tel élément permet une atténuation particulièrement efficace du bruit émis par le moteur qu'il entoure.
La présente invention se rapporte également à une nacelle d'aéronef, remarquable en ce qu'elle comprend au moins un élément conforme à ce qui précède.
De manière optionnelle, ledit élément peut être situé dans la zone d'entrée d'air de ladite nacelle : une telle nacelle permet plus particulièrement d'atténuer le bruit émis par la soufflante du moteur. D'autres caractéristiques et avantages de la présente invention apparaîtront à la lumière de la description qui va suivre, et à l'examen des figures ci-annexées, dans lesquelles :
- la figure 1 est une vue en coupe d'un panneau d'absorption acoustique monocouche selon la présente invention,
- la figure 2 est une vue en couche d'un panneau d'absorption acoustique bicouche selon la présente invention,
- la figure 3 est une vue schématique partielle' et de dessus de la zone de jonction de deux blocs à âmes alvéolaires formant un panneau d'absorption acoustique selon la présente invention, et
- la figure 4 est une vue réelle (photographiée) d'une telle zone de jonction.
On se reporte à présent à la figure 1 , sur laquelle on peut voir qu'un panneau d'absorption acoustique monocouche selon l'invention comprend typiquement plusieurs, et en l'espèce deux blocs à âmes alvéolaires B1 , B2 pris en sandwich entre une peau dite interne 1 et une peau dite externe 3.
Ces deux blocs à âmes alvéolaires B1 , B2 coopèrent l'un avec l'autre dans une zone de jonction 5 dont les caractéristiques seront détaillées ci-après. Comme cela est visible sur les figures 3 et 4, les alvéoles respectives A1 , A2 des blocs B1 , B2 présentent en l'espèce des sections hexagonales, formant ainsi des structures dites « en nid d'abeille ».
Comme on peut le voir sur la figure 1 , la section des alvéoles A1 du bloc B1 peut être par exemple inférieure à celle des alvéoles A2 du bloc B2, de manière à répondre à des contraintes acoustiques et/ou mécaniques imposées par le cahier des charges du constructeur.
Le matériau formant les alvéoles des blocs B1 et B2 peut être typiquement un alliage métallique léger adapté au domaine aéronautique ; le matériau formant la peau interne 1 peut être réalisé en tôle ou en tissu, et comporte des perforations 7 situées en vis-à-vis des alvéoles A1 , A2 ; le matériau formant la peau externe 3 peut être un matériau composite multicouche.
Le principe de fonctionnement d'un tel panneau acoustique est connu en soi : ce panneau est destiné à être monté dans la paroi interne d'une nacelle d'aéronef de manière que la peau interne 1 soit située en vis-à-vis du moteur qui se trouve dans cette nacelle. Le bruit émis par ce moteur pénètre dans les alvéoles A1 , A2 par l'intermédiaire des orifices 7 situés dans la peau interne 1 , et vibre à l'intérieur de ces alvéoles qui constituent des résonateurs acoustiques, permettant ainsi une dissipation de l'énergie acoustique et une réduction consécutive du niveau de bruit.
On se reporte à présent à la figure 2, sur laquelle on a représenté un panneau bicouche selon l'invention comprenant deux couches de blocs à âmes alvéolaires, formées respectivement par des blocs B1 , B2 et BV1 B2', ces couches étant assemblées entre elles par des moyens connus et prises en sandwich entre une peau interne 1 et une peau externe 3 analogues à celles de la figure 1.
Dans ce panneau bicouche, les blocs à âmes alvéolaires B1 , B2 d'une part et BV, et B2' d'autre part coopèrent entre eux respectivement dans des zones de jonction 5, 5' dont les caractéristiques vont à présent être explicitées.
Pour cela on se reporte aux figures 3 et 4, sur lesquelles on peut voir que dans la zone de coopération 5 des deux blocs B1 , B2, les alvéoles respectives, A1 , A2 situées sur les bords adjacents de ces deux blocs ont été préalablement ouvertes, de manière à pouvoir s'imbriquer les unes dans les autres.
En réalité, comme cela est visible sur la figure 4, l'imbrication des alvéoles A1 , A2 les unes dans les autres n'est pas aussi parfaitement géométrique que cela est représenté à la figure 3.
Il peut d'ailleurs s'avérer nécessaire de retoucher ces alvéoles préalablement à leur imbrication, notamment dans le cas où elles seraient trop déformées, voire couchées.
Ceci n'affecte toutefois nullement les avantages de l'invention qui vont être indiqués à présent.
Il est apparu que l'imbrication mutuelle des alvéoles des bords de blocs adjacents permettait d'obtenir un panneau d'absorption acoustique dont le comportement mécanique est sensiblement comparable à celui d'un panneau classique dans lequel les blocs sont collés entre eux.
En particulier, on a pu constater que la résistance aux efforts tranchants de panneaux acoustiques obtenus avec le procédé selon la présente invention était sensiblement homogène sur toute l'étendue de ces panneaux, y compris dans les zones de jonction de blocs à âmes alvéolaires. Une telle homogénéité de résistance est essentielle car elle permet d'éviter de reporter des efforts parasites notamment de flexion dans la peau externe 3.
On a pu constater qu'un comportement mécanique encore meilleur pouvait être obtenu en maintenant les blocs à âmes alvéolaires contraints les uns contre les autres : ceci permet en effet de renforcer la qualité de l'imbrication mutuelle des alvéoles des bords de ces blocs.
Une façon de réaliser ce maintien en contrainte peut être de prévoir des blocs présentant une surface légèrement supérieure à celle des emplacements dans lesquels ils doivent être positionnés et de les insérer légèrement à force dans ces emplacements.
Une autre manière d'améliorer la qualité de la liaison entre ces blocs, éventuellement complémentaire de la précédente, peut être de prévoir des moyens mécaniques de liaison entre les alvéoles situées sur les bords de ces blocs, de tels moyens pouvant comprendre par exemple des cavaliers ou des agrafes.
Comme on peut le comprendre à la lumière de ce qui précède, l'imbrication des alvéoles situées sur les bords des blocs constitue une alternative satisfaisante, du point de vue mécanique, à la liaison par colle de la technique antérieure.
D'un point de vue acoustique, cette liaison « à sec » permet d'éviter de remplir de colle les alvéoles A1 , A2 situées dans la zone de jonction 5 des blocs B1 et B2 : ces alvéoles demeurent de la sorte disponibles pour contribuer à l'atténuation du bruit provenant du côté de la peau externe 1 destinée à être placée du côté du moteur de l'aéronef.
En d'autres termes, l'absence de colle permet d'augmenter la surface spécifique d'absorption acoustique du panneau.
De plus, l'absence de colle permet de supprimer toute barrière d'impédance acoustique au sein du panneau, ce qui contribue également à son efficacité d'absorption.
Bien entendu, la présente invention n'est nullement limitée aux modes de réalisation décrits ci-dessus, fournis à titre de simples exemples.

Claims

REVENDICATIONS
1. Procédé de fabrication d'un panneau d'absorption acoustique notamment pour nacelle de moteur d'aéronef, ce panneau étant du type comprenant au moins une âme alvéolaire revêtue sur l'une de ses faces d'une peau dite externe imperméable à l'air et sur l'autre de ses faces d'une peau dite interne perforée, cette âme alvéolaire étant formée par la jonction bord-à- bord d'une pluralité de blocs à âmes alvéolaires (B1 , B2), ce procédé étant caractérisé en ce qu'il comprend les étapes consistant : a) préalablement à la jonction bord-à-bord des blocs à âmes alvéolaires (B1 , B2), à ouvrir les alvéoles (A1 , A2) situées sur les bords des blocs destinés à être joints, et b) à joindre bord-à-bord et à sec ces blocs (B1 , B2) de manière que les alvéoles ouvertes (A1 , A2) s'imbriquent les unes dans les autres.
2. Procédé selon la revendication 1 , caractérisé en ce qu'il comprend une étape préliminaire consistant à choisir des blocs à âmes alvéolaires (B1 , B2) de taille légèrement supérieure à la taille finale souhaitée, et une étape d) dans laquelle on maintient l'imbriquement réalisé à l'étape b) par mise sous contrainte de ces blocs.
3. Procédé selon l'une des revendications 1 ou 2, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape c2) dans laquelle on maintient l'imbriquement réalisé à l'étape b) au moyen d'organes de fixation tels que des cavaliers ou des agrafes.
4. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce qu'il comprend l'étape d) consistant à assembler en superposition des ensembles de blocs (B1 , B2 et BV, B2') joints entre eux conformément à l'une quelconque des étapes a) à c2).
5. Elément destiné à entourer un moteur, caractérisé en ce qu'il est équipé d'au moins un panneau d'absorption acoustique obtenu par un procédé conforme à l'une quelconque des revendications précédentes.
6. Nacelle pour moteur d'aéronef, caractérisée en ce qu'elle comprend au moins un élément conforme à la revendication 5.
7. Nacelle selon la revendication 6, caractérisée en ce que ledit élément est situé dans la zone d'entrée d'air de ladite nacelle.
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