EP1999287B1 - Procede de recuit et de preparation en continu d'une bande d'acier a haute resistance en vue de sa galvanisation au trempe - Google Patents

Procede de recuit et de preparation en continu d'une bande d'acier a haute resistance en vue de sa galvanisation au trempe Download PDF

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EP1999287B1
EP1999287B1 EP07719191A EP07719191A EP1999287B1 EP 1999287 B1 EP1999287 B1 EP 1999287B1 EP 07719191 A EP07719191 A EP 07719191A EP 07719191 A EP07719191 A EP 07719191A EP 1999287 B1 EP1999287 B1 EP 1999287B1
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heating
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atmosphere
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Xavier Vanden Eynde
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    • C23C2/36—Elongated material
    • C23C2/40—Plates; Strips

Definitions

  • the present invention relates to a novel process for the continuous annealing and preparation of a high strength steel strip for hot dip coating in a bath of liquid metal, preferably a galvanization or a so-called galvannealing ".
  • the technical field considered here is that of galvanization by continuous scrolling, in a coating bath composed of zinc or zinc alloy, of steel strips heavily loaded with alloying elements, more particularly HSS steels ( high strength steels ).
  • alloying elements more particularly HSS steels ( high strength steels ).
  • These special steels which are known to be difficult to galvanize, are, for example, steels which may contain contents of alloying elements (aluminum, manganese, silicon, chromium, etc.) up to 2% or more, stainless steels, "dual phase ", TRIP, TWIP (up to 25% Mn and 3% Al), etc.
  • These steel strips are generally intended for cutting and subsequent shaping by stamping, folding, etc., for applications for example in the automotive or construction sector.
  • the present invention aims to provide a solution that makes it possible to overcome the disadvantages of the state of the art.
  • the invention aims to provide a method of annealing and preparation for galvanizing high strength steels that is more economical, the latter being carried out with or without accompanying heat treatment galvannealing type.
  • the invention also aims to allow a preparation of high strength steels for galvanizing, which are free of brittleness defects.
  • the invention aims to provide a confined atmosphere annealing process free of added hydrogen.
  • An additional object of the invention is to prevent the selective oxidation of alloying elements in the outermost layer of the surface of the strip during the total oxidation step during continuous annealing prior to cooling. and immersion in the zinc bath.
  • the controlled oxygen content is maintained in the heating and holding section between 50 and 400 ppm.
  • the separation of the oxidizing atmosphere from the reducing atmosphere is carried out by an overpressure of the oxidizing atmosphere, so that the oxygen entrained by the strip in the cooling zone and transfer through the airlock, following this overpressure, react completely with the hydrogen contained in the cooling atmosphere by forming water vapor.
  • the hydrogen is allowed to react, present in the cooling and transfer section, entrained in the hot gas stream directed upstream, with oxygen from the heating and holding section to form water vapor.
  • the cooling and transfer section is maintained in overpressure with respect to the heating and holding section. As the gas under pressure can not escape to the bath of liquid metal, it goes back to the heating and maintenance zone.
  • the control of the oxygen content of the oxide layer formed in the heating and holding section is obtained either by modifying the gaseous mixture containing combustion air supplying direct flame heating means, or by controlled injection of the air (or oxygen) / inert gas mixture in the case of radiation or induction heating.
  • the non-oxidizing or inert gas is nitrogen or argon.
  • the liquid metal is zinc or one of its alloys.
  • the heating and maintenance zone is devoid of a reducing atmosphere.
  • the hot dip coating process is a galvanization or a galvannealing treatment.
  • the atmosphere both in the heating and holding section and in the cooling and transfer section has a dew point less than or equal to -10 ° C, preferably -20 ° C.
  • the strip is heated to a temperature of between 650 ° C. and 1200 ° C., including the holding temperature.
  • the band is then cooled down to a temperature above 450 ° C, with a cooling rate between 10 and 100 ° C / s.
  • An economical method, proposed according to the invention aims to perform the annealing step preparatory to galvanization, without the addition of hydrogen gas which is ten times more expensive than a more common gas such as nitrogen and which is In addition, it causes serious fragility defects in resistance steels.
  • the aim of the invention is to obtain perfect galvanization for all grades of resistance steel. To avoid oxidation of the alloy elements at the extreme surface, it is proposed to inject an air / nitrogen mixture into the oven during the entire cycle of (pre-) heating and holding the sheet at high temperature.
  • This method therefore does not require any atmospheric separation throughout the heating / holding part as is the case in other processes (for example JP-A-2003/342645 where negative reactive zones are included at this part of the furnace.
  • the alloying elements also contribute to the reduction of iron oxide when migrating at the steel / iron oxide interface.
  • the air / nitrogen atmosphere of the heating / holding portion will, however, have to be separated and partially isolated from the non-oxidizing atmosphere of the cooling and transfer stages of the strip into the zinc bath.
  • the oxidizing atmosphere will preferably be maintained at an excess pressure relative to the non-oxidizing atmosphere such that the oxygen entrained by the sheet reacts completely with the hydrogen contained in the atmosphere of the cooling.
  • a steel containing, for example, 1.2% of aluminum will for example be heated and annealed to a temperature of 800 ° C. in an atmosphere containing 100 ppm of oxygen in nitrogen.
  • the sheet is cooled to 500 ° C. at a rate of 50 ° C./s in an atmosphere containing 4% hydrogen and 0.1% water vapor. which corresponds to a dew point of -20 ° C.
  • This sheet is then introduced at the temperature of 470 ° C. in a zinc bath, containing 0.2% of aluminum, which is maintained at 460 ° C. After immersion for 3 seconds, the coating is wrung out so as to keep an 8 ⁇ m zinc layer.
  • Such a zinc deposit is then perfectly wetting and has adhesion qualities comparable to that obtained for ordinary low-carbon steel.
  • the same process can be applied to a steel containing, for example, 1.5% silicon.
  • This increase in oxygen content is necessary because silicon slows the diffusion of iron by providing a silicon oxide barrier at the steel / iron oxide interface.
  • Another way of proceeding is to let the usual flux settle from the zinc bath to the heating section and to leave the very low hydrogen content ( ⁇ 0.5%), contained in the transfer / cooling section, react with the oxygen of the heating / holding part to form water vapor.
  • An additional supply of oxygen, at the outlet of the holding section, may be made to neutralize the hydrogen inlet, the contents used being always located very far from the dangerous, that is to say, explosive ( 4% H 2 in air).
  • a high hydrogen content is indeed not necessary in the cooling section because the carbon of the steel will be sufficient to reduce the thin layer of iron oxide created in the heating / holding part and the metal iron thus prepared will ensure a good wettability by the zinc during the immersion of the sheet in the bath.
  • this method will have to provide for controlling the oxygen content in the furnace within the range of 50 to 1000 ppm.
  • a content that is too low will not make it possible to produce a layer of iron oxide sufficiently impervious to the diffusion of the alloying elements towards the extreme surface, and a content that is too high in oxygen will produce a layer of iron oxide that is too thick. , which can not be reduced during the cooling and transfer steps to the zinc bath.
  • This oxygen content will preferably be in the range of 50 to 400 ppm.

Description

    Objet de l'invention
  • La présente invention se rapporte à un nouveau procédé de recuit et préparation en continu d'une bande en acier à haute résistance en vue de son revêtement au trempé à chaud dans un bain de métal liquide, de préférence une galvanisation ou un traitement dit de « galvannealing ».
  • Le domaine technique considéré ici est celui de la galvanisation par défilement continu, dans un bain de revêtement composé de zinc ou d'alliage de zinc, de bandes d'aciers fortement chargés en éléments d'alliage, plus particulièrement d'aciers HSS (high strength steels). Ces aciers spéciaux réputés difficiles à galvaniser sont par exemple des aciers pouvant contenir des teneurs en éléments d'alliage (aluminium, manganèse, silicium, chrome, etc.) allant jusqu'à 2 % ou au-delà, des aciers inoxydables, « dual phase », TRIP, TWIP (jusqu' à 25 % Mn et 3 % Al), etc. Ces bandes d'acier sont en général destinées à une découpe et mise en forme ultérieure par emboutissage, pliage, etc., en vue d'applications par exemple dans le secteur de l'automobile ou de la construction.
    • Etat de la technique
  • Il est bien connu que certains aciers ne répondent pas bien à la galvanisation ou au traitement de galvannealing, compte tenu de leur réactivité superficielle spécifique. Le pouvoir de galvanisation dépend essentiellement de la bonne élimination des résidus d'huile de laminage et de la prévention d'une oxydation superficielle excessive avant immersion dans le bain de métal liquide. Ainsi, un manque de mouillabilité du zinc liquide sur des nuances d'aciers fortement chargées en éléments d'alliage peut être rencontré au cours du procédé de galvanisation en continu. Cette diminution de mouillage du zinc s'explique par la présence d'une couche d'oxydes sélectifs dans la couche externe de la surface de la bande (« extrême surface »). Ces oxydes sélectifs sont créés par la ségrégation des éléments d'alliage et leur oxydation par la vapeur d'eau, au cours du recuit continu précédent l'immersion dans le bain de zinc. La vapeur d'eau est générée à cet endroit par la réduction de l'oxyde de fer, toujours présent sur la tôle laminée à froid, par l'hydrogène contenu dans l'atmosphère des fours de recuit.
  • Dès lors, on a cherché à supprimer l'oxydation sélective en mode externe ou à la faire migrer à l'intérieur de l'acier, à 1 ou 2 µm sous la couche externe de la surface, pour permettre de présenter au zinc liquide une couche de fer métallique pratiquement pur, indépendamment de la composition d'alliage et favorisant l'accrochage du revêtement de zinc ou d'alliage de zinc. Ce résultat peut être obtenu par différents procédés :
    • augmentation du point de rosée pendant le maintien à haute température (par exemple JP-A-2005/068493 ), de manière à faire basculer l'oxydation sélective des éléments d'alliage du mode externe au mode interne ;
    • oxydation totale du fer pendant l'étape de chauffe, en augmentant par exemple le rapport air/gaz combustible dans les brûleurs du four à flammes directes, puis réduction en fer métallique pendant le maintien à haute température par l'hydrogène (par exemple JP-A-2005/023348 , JP-A-07 034210 , etc.) ou réduction par le carbone libre de l'acier qui diffuse, le cas échéant, au travers de la couche d'oxyde et échange de l'oxygène à la surface de celle-ci (voir par exemple BE-A-1 014 997 ) ;
    • pré-dépôt de fer ou de nickel (par exemple JP-A-04 280925 , JP-A-2005/105399 ).
  • Ces procédés imposent généralement de travailler en atmosphère réductrice pour l'acier pendant la phase de maintien à haute température, nécessitant un bas point de rosée et une teneur élevée en hydrogène (jusqu'à 75 % du gaz d'atmosphère) qui est un gaz coûteux. Ils permettent tous d'améliorer la « galvanisabilité » des aciers de haute résistance avec une efficacité significative mais cependant insuffisante, surtout dans le cas de certains aciers contenant par exemple des teneurs importantes en silicium (environ 1,5 % en poids). Par ailleurs, les procédés nécessitant un pré-dépôt présentent des coûts très élevés.
  • Selon un exemple de procédé déjà connu dans l'état de l'art, une installation de recuit et préparation d'une bande d'acier pour la galvanisation comprend typiquement, dans le sens de progression de la bande :
    • une première section de (pré)chauffage assurant le chauffage de la bande jusqu'à une température permettant la formation d'un film d'oxyde d'épaisseur adéquate (environ 50 nanomètres) pour sa réduction ultérieure ; cette section se trouve sous une atmosphère rendue oxydante par adjonction d'air ou d'oxygène, par exemple sous la forme d'un mélange air/gaz combustible dans le cas d'un four à flamme directe ou d'air seul dans le cas d'un four radiant ;
    • une deuxième section de recuit, séparée de la section de chauffage par un sas conventionnel, où la bande est maintenue à la haute température de recuit et qui se trouve sous une atmosphère inerte en surpression, pour y empêcher l'entrée des gaz de la section de chauffe ;
    • une troisième section de réduction, également séparée de la deuxième section par un sas conventionnel, sous une atmosphère en légère dépression par rapport à celle-ci mais en légère surpression par rapport à l'ambiante ; cette section est destinée à terminer le cycle de recuit (fin de la période de maintien), à refroidir la bande et éventuellement à effectuer un survieillissement avant de la transférer dans le bain de métal liquide via une trompe d'immersion ; dans cette zone, la couche d'oxyde créée dans la première section est idéalement réduite complètement par une atmosphère hydrogène/gaz inerte à très bas point de rosée.
  • Bien entendu, on connaît aussi des fours de recuit plus simples ou plus complexes, comprenant typiquement entre une et quatre sections distinctes, pour réaliser les fonctions respectives de (pré-)chauffe, maintien, refroidissement, survieillissement, etc.
    • Buts de l'invention
  • La présente invention vise à fournir une solution qui permette de s'affranchir des inconvénients de l'état de la technique.
  • En particulier, l'invention vise à fournir un procédé de recuit et préparation en vue d'une galvanisation d'aciers de haute résistance qui soit plus économique, cette dernière étant effectuée avec ou sans traitement thermique d'accompagnement de type galvannealing.
  • L'invention a encore pour but de permettre une préparation d'aciers de haute résistance pour la galvanisation, qui soient exempts de défauts de fragilité.
  • En particulier, l'invention a pour but de fournir un procédé de recuit sous atmosphère confinée exempte d'hydrogène ajouté.
  • Un but complémentaire de l'invention est d'empêcher l'oxydation sélective d'éléments d'alliage dans la couche la plus externe de la surface de la bande au cours de l'étape d'oxydation totale lors du recuit continu précédent le refroidissement et l'immersion dans le bain de zinc.
    • Principaux éléments caractéristiques de l'invention
  • La présente invention se rapporte à un procédé de recuit et de préparation en continu d'une bande en acier de haute résistance, en vue de son revêtement au trempé à chaud dans un bain de métal liquide, selon lequel on traite ladite bande d'acier dans au moins deux sections, comprenant successivement, si l'on considère le sens de progression de la bande :
    • une section dite de chauffe et de maintien, dans laquelle est réalisé un chauffage de la bande suivi d'un maintien à une température donnée de recuit sous une atmosphère oxydante comprenant un mélange air (ou oxygène)/gaz non oxydant ou inerte, en vue de former sur la surface de la bande un fin film d'oxyde dont l'épaisseur, comprise de préférence entre 0,02 et 0,2 µm, est contrôlée, ledit chauffage de la bande étant effectué soit par flamme directe, soit par rayonnement ;
    • une section dite de refroidissement et de transfert, dans laquelle, avant son transfert au bain de revêtement, la bande recuite au moins est refroidie et subit une réduction complète en fer métallique de l'oxyde de fer présent dans la couche d'oxyde formée dans la section de chauffe et de maintien, sous une atmosphère réductrice comprenant un mélange à basse teneur en hydrogène et gaz inerte, les deux dites sections étant séparées l'une de l'autre par un sas conventionnel ;
    caractérisé en ce qu'on sépare au moins partiellement l'atmosphère oxydante de l'atmosphère réductrice, en ce qu'on maintient une teneur en oxygène contrôlée dans la section de chauffe et de maintien entre 50 et 1000 ppm et en ce qu'on maintient une teneur en hydrogène contrôlée dans la section de refroidissement et transfert à une valeur inférieure à 4 % et de préférence inférieure à 0,5 %.
  • Il faut entendre par réduction complète de l'oxyde de fer, une réduction de celui-ci à au moins 98 %.
  • Avantageusement, on maintient la teneur en oxygène contrôlée dans la section de chauffe et de maintien entre 50 et 400 ppm.
  • Selon une première modalité préférée de réalisation de l'invention, la séparation de l'atmosphère oxydante de l'atmosphère réductrice est réalisée par une surpression de l'atmosphère oxydante, pour que l'oxygène entraîné par la bande dans la zone de refroidissement et transfert à travers le sas, suite à cette surpression, réagisse complètement avec l'hydrogène contenu dans l'atmosphère de refroidissement en formant de la vapeur d'eau.
  • Selon une deuxième modalité préférée de réalisation de l'invention, on laisse réagir l'hydrogène, présent dans la section de refroidissement et transfert, entraîné dans le flux gazeux chaud dirigé vers l'amont, avec l'oxygène provenant de la section de chauffe et de maintien pour former de la vapeur d'eau. Dans ce cas, la section de refroidissement et transfert est maintenue en surpression par rapport à la section de chauffe et maintien. Comme le gaz en surpression ne peut s'échapper vers le bain de métal liquide, il remonte en effet vers la zone de chauffe et maintien.
  • Selon l'invention, le contrôle du contenu en oxygène de la couche d'oxyde formée dans.la section de chauffe et de maintien est obtenu soit par modification du mélange gazeux contenant de l'air comburant alimentant des moyens de chauffage par flamme directe, soit par injection contrôlée du mélange air (ou oxygène)/gaz inerte dans le cas d'un chauffage par rayonnement ou induction.
  • De préférence, le gaz non oxydant ou inerte est l'azote ou l'argon.
  • Avantageusement, le métal liquide est le zinc ou un de ses alliages.
  • Toujours avantageusement, la zone de chauffe et maintien est dépourvue d'atmosphère réductrice.
  • De préférence, le procédé de revêtement au trempé à chaud est une galvanisation ou un traitement de galvannealing.
  • Toujours selon l'invention, l'atmosphère tant dans la section de chauffe et de maintien que dans la section de refroidissement et de transfert a un point de rosée inférieur ou égal à -10°C, de préférence à -20°C.
  • Selon une modalité opérationnelle préférée, l'on chauffe la bande à une température comprise entre 650°C et 1200°C, en ce compris la température de maintien.
  • Selon une autre modalité opérationnelle préférée, l'on refroidit ensuite la bande jusqu'à une température supérieure à 450°C, avec une vitesse de refroidissement comprise entre 10 et 100°C/s.
    • Description d'une forme d'exécution préférée de l'invention
  • Un procédé économique, proposé selon l'invention, vise à réaliser l'étape de recuit préparatoire à la galvanisation, sans ajout d'hydrogène, gaz qui est dix fois plus cher qu'un gaz plus commun tel que l'azote et qui est cause en outre de graves défauts de fragilité des aciers de résistance.
  • L'invention vise à obtenir une galvanisation parfaite pour toutes les nuances d'acier de résistance. Pour éviter l'oxydation des éléments d'alliage en extrême surface, il est proposé d'injecter un mélange air/azote dans le four pendant tout le cycle de (pré-) chauffage et de maintien de la tôle à haute température.
  • Ce procédé ne nécessite donc pas de séparation d'atmosphère dans toute la partie chauffe/maintien comme cela est le cas dans d'autres procédés (par exemple JP-A-2003/342645 ) où des zones réactives en dépression sont incluses au niveau de cette partie du four.
  • L'oxygène contenu dans le mélange air/azote aura pour effet de créer dans la section de recuit deux réactions simultanées et compétitives :
    • l'oxydation du fer par l'oxygène en extrême surface avec croissance de l'oxyde de fer par diffusion de fer en surface. Ainsi, tant qu'une fine couche d'oxyde de fer subsiste en surface de la tôle, les éléments d'alliage, à l'exception du manganèse, sont bloqués à l'interface acier/oxyde de fer ;
    • la réduction subséquente de l'oxyde de fer par diffusion du carbone libre vers l'interface acier/oxyde de fer.
  • Les éléments d'alliage participent également à la réduction de l'oxyde de fer lorsqu'ils migrent à l'interface acier/oxyde de fer.
  • L'atmosphère air/azote de la partie chauffe/maintien devra toutefois être séparée et partiellement isolée de l'atmosphère non oxydante des étapes de refroidissement et de transfert de la bande jusque dans le bain de zinc. Pour ce faire, l'atmosphère oxydante sera, de préférence, maintenue en surpression par rapport à l'atmosphère non oxydante de telle manière que l'oxygène entraîné par la tôle réagisse complètement avec l'hydrogène contenu dans l'atmosphère de la section de refroidissement.
  • Dans une telle configuration, un acier contenant entre autres 1,2 % d'aluminium sera par exemple chauffé et recuit jusqu'à une température de 800°C dans une atmosphère contenant 100 ppm d'oxygène dans de l'azote. A la fin du maintien qui dure une minute, la tôle est refroidie jusqu'à 500°C à une vitesse de 50°C/s dans une atmosphère contenant 4 % d'hydrogène et 0,1 % de vapeur d'eau, ce qui correspond à un point de rosée de -20°C. Cette tôle est ensuite introduite à la température de 470°C dans un bain de zinc, contenant 0, 2 % d'aluminium, qui est maintenu à 460°C. Après une immersion de 3 secondes, le revêtement est essoré de manière à garder une couche de zinc de 8 µm. Un tel dépôt de zinc est alors parfaitement mouillant et présente des qualités d'adhérence comparables à celle obtenue pour un acier à bas carbone ordinaire.
  • Pour citer un autre exemple, le même procédé pourra être appliqué sur un acier contenant entre autres 1,5 % de silicium. Dans ce cas toutefois, il faudra augmenter la teneur en oxygène pendant d'étape de chauffe /maintien à 300 ppm pour obtenir un résultat comparable. Cette augmentation de la teneur en oxygène est nécessaire car le silicium freine la diffusion du fer en assurant une barrière d'oxyde de silicium à l'interface acier / oxyde de fer.
  • Une autre manière de procéder est de laisser le flux habituel s'établir depuis le bain de zinc vers la section de chauffe et de laisser la très faible teneur en hydrogène (<0,5 %), contenue dans la section de transfert/refroidissement, réagir avec l'oxygène de la partie chauffe/maintien pour former de la vapeur d'eau. Un apport supplémentaire en oxygène, à la sortie de la section de maintien, pourra être fait pour neutraliser l'entrée d'hydrogène, les teneurs mises en oeuvre étant toujours situées très loin du domaine dangereux, c'est-à-dire explosif (4 % H2 dans l'air).
  • Une teneur élevée en hydrogène n'est en effet pas nécessaire dans la section de refroidissement car le carbone de l'acier sera suffisant pour réduire la fine couche d'oxyde de fer créée dans la partie chauffe/maintien et le fer métallique ainsi préparé assurera une bonne mouillabilité par le zinc lors de l'immersion de la tôle dans le bain.
  • Pour être efficace, ce procédé devra prévoir de contrôler la teneur en oxygène dans le four à l'intérieur de l'intervalle compris entre 50 et 1000 ppm. En effet une teneur trop faible ne permettra pas de réaliser une couche d'oxyde de fer suffisamment étanche à la diffusion des éléments d'alliage vers l'extrême surface et une teneur trop élevée en oxygène produira une couche d'oxyde de fer trop épaisse, qui ne pourra pas être réduite au cours des étapes de refroidissement et de transfert vers le bain de zinc. Cette teneur en oxygène sera de préférence située dans une fourchette de 50 à 400 ppm.
  • L'invention présente un certain nombre d'avantages, dont notamment le fait :
    • qu'on procède à un ajout d'hydrogène beaucoup plus faible que dans l'état de la technique, voire nul, dans la zone de chauffe-maintien, ce qui constitue une importante économie d'exploitation et garantit l'obtention d'acier de haute résistance présentant moins de défauts de fragilité ;
    • qu'on ne sépare plus la section de chauffe de la section de maintien à la température de recuit, ce qui permet d'économiser un sas ainsi que d'éviter éventuellement un dédoublement des équipements de contrôle de l'atmosphère gazeuse ;
    • que ce procédé est beaucoup plus efficace que les procédés connus dans l'état dé la technique, du point de vue de l'adhérence du revêtement ou de la mouillabilité de la bande ;
    • que l'atmosphère gazeuse utilisée est moins fragilisante pour l'équipement (par exemple les tubes radiants), notamment suite à la réduction de la teneur de celle-ci en hydrogène.

Claims (12)

  1. Procédé de recuit et de préparation en continu d'une bande en acier de haute résistance, en vue de son revêtement au trempé à chaud dans un bain de métal liquide, selon lequel on traite ladite bande d'acier dans au moins deux sections, comprenant successivement, si l'on considère le sens de progression de la bande :
    - une section dite de chauffe et de maintien, dans laquelle est réalisé un chauffage de la bande suivi d'un maintien à une température donnée de recuit sous une atmosphère oxydante comprenant un mélange air (ou oxygène)/gaz non oxydant ou inerte, en vue de former sur la surface de la bande un fin film d'oxyde dont l'épaisseur, comprise de préférence entre 0,02 et 0,2 µm, est contrôlée, ledit chauffage de la bande étant effectué soit par flamme directe, soit par rayonnement ;
    - une section dite de refroidissement et de transfert, dans laquelle, avant son transfert au bain de revêtement, la bande recuite au moins est refroidie et subit une réduction complète en fer métallique de l'oxyde de fer présent dans la couche d'oxyde formée dans la section de chauffe et de maintien, sous une atmosphère réductrice comprenant un mélange à basse teneur en hydrogène et gaz inerte, les deux dites sections étant séparées l'une de l'autre par un sas conventionnel ;
    caractérisé en ce qu'on sépare au moins partiellement l'atmosphère oxydante de l'atmosphère réductrice, en ce qu'on maintient une teneur en oxygène contrôlée dans la section de chauffe et de maintien entre 50 et 1000 ppm et en ce qu'on maintient une teneur en hydrogène contrôlée dans la section de refroidissement et transfert à une valeur inférieure à 4 % et de préférence inférieure à 0,5 %.
  2. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce qu'on maintient la teneur en oxygène contrôlée dans la section de chauffe et de maintien entre 50 et 400 ppm.
  3. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce que la séparation de l'atmosphère oxydante de l'atmosphère réductrice est réalisée par une surpression de l'atmosphère oxydante, pour que l'oxygène entraîné par la bande à travers le sas réagisse complètement avec l'hydrogène contenu dans l'atmosphère de refroidissement en formant de la vapeur d'eau.
  4. Procédé selon la revendication 1 ou 2, caractérisé en ce qu'on laisse réagir l'hydrogène, présent dans la section de refroidissement et transfert qui est en surpression par rapport à la section de chauffe et de maintien, entraîné dans le flux gazeux chaud dirigé vers l'amont, avec l'oxygène provenant de la section de chauffe et de maintien pour former de la vapeur d'eau.
  5. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le contrôle du contenu en oxygène de la couche d'oxyde formée dans la section de chauffe et de maintien est obtenu soit par modification du mélange gazeux contenant de l'air comburant alimentant des moyens de chauffage par flamme directe, soit par injection contrôlée du mélange air (ou oxygène)/gaz inerte dans le cas d'un chauffage par rayonnement ou induction.
  6. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le gaz non oxydant ou inerte est l'azote ou l'argon.
  7. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que le métal liquide est le zinc ou un de ses alliages.
  8. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que la zone de chauffe et maintien est dépourvue d'atmosphère réductrice.
  9. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que le procédé de revêtement au trempé à chaud est une galvanisation ou un traitement de galvannealing.
  10. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'atmosphère dans la section de chauffe et de maintien et dans la section de refroidissement et de transfert a un point de rosée inférieur ou égal à -10°C, de préférence à - 20°C.
  11. Procédé selon l'une quelconque des revendications précédentes, caractérisé en ce que l'on chauffe la bande à une température comprise entre 650°C et 1200°C, en ce compris la température de maintien.
  12. Procédé selon la revendication 1, caractérisé en ce que l'on refroidit ensuite la bande jusqu'à une température supérieure à 450°C, avec une vitesse de refroidissement comprise entre 10 et 100°C/s.
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