EP1974327A1 - Verfahren zur digitalisierung dreidimensionaler bauteile - Google Patents

Verfahren zur digitalisierung dreidimensionaler bauteile

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Publication number
EP1974327A1
EP1974327A1 EP07712047A EP07712047A EP1974327A1 EP 1974327 A1 EP1974327 A1 EP 1974327A1 EP 07712047 A EP07712047 A EP 07712047A EP 07712047 A EP07712047 A EP 07712047A EP 1974327 A1 EP1974327 A1 EP 1974327A1
Authority
EP
European Patent Office
Prior art keywords
component
dimensional
segments
marking
digitized
Prior art date
Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
Withdrawn
Application number
EP07712047A
Other languages
English (en)
French (fr)
Inventor
Claudio Ferrarese
Harald MÖHLIG
Christopher John Hulme
Markus Dietrich
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
GE Vernova GmbH
Original Assignee
Alstom Technology AG
Priority date (The priority date is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the date listed.)
Filing date
Publication date
Application filed by Alstom Technology AG filed Critical Alstom Technology AG
Publication of EP1974327A1 publication Critical patent/EP1974327A1/de
Withdrawn legal-status Critical Current

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Classifications

    • G—PHYSICS
    • G06—COMPUTING OR CALCULATING; COUNTING
    • G06T—IMAGE DATA PROCESSING OR GENERATION, IN GENERAL
    • G06T17/00—Three-dimensional [3D] modelling for computer graphics
    • G06T17/10—Constructive solid geometry [CSG] using solid primitives, e.g. cylinders, cubes

Definitions

  • the invention relates to a method for digitizing three-dimensional components, which have a certain external geometry and a certain, not completely visible from the outside inner geometry, and in particular of components that are difficult to transmit through their material.
  • the digitization of three-dimensional components is used, among other things, in the further development of components and the new production of identical or similar components. If there is no design data, such as those used for CAD (Computer Aided Design), for their shape and dimension for an existing part to be refined or newly manufactured, the part is measured to create a three-dimensional data set. For a new production of the component, the data set is used by means of known production methods such as, for example, CNC machining or casting. In a further development, also called “re-engineering” or “upgrading”, the component is first developed further by the three-dimensional data set is modified in a suitable manner and the component is produced according to the amended, new data set.
  • CAD Computer Aided Design
  • a known method for recording the external geometry of a component is optical scanning, as disclosed, for example, in DE 196 139 78.
  • the surfaces of a component are optically measured from different perspectives, ie from different picking positions and at different angles of view to the outer surface of the component.
  • the measurement is carried out continuously by a very high density of measuring points is recorded.
  • the captured frames are computationally assembled into a three-dimensional, virtual model.
  • reference marks are made on the surface of the component prior to optical measurement. This procedure assumes that all contours are visible along a direct line of sight. However, hidden or shadowed contours, such as complex contours with undercuts and especially internal geometries, can not be recorded.
  • a nondestructive method such as known from US 5,848,115, involves the use of computer tomography to acquire a plurality of two-dimensional sectional images of the component. From the sectional images, a so-called point cloud of coordinates of the inner and outer surface of the component is generated.
  • the application of this method is limited to components made of easily passable materials with a low material density and / or a small wall thickness.
  • the computer tomography achieves insufficient accuracy of the internal geometry.
  • DE 102 41 752 discloses a non-destructive method for the three-dimensional optical measurement of an object by means of a photogrammetric method, in which a limited number of discrete surface points of the object are measured. A number of images of the external geometry are taken from different perspectives, ie from different positions of the optical recording device with respect to the object. For this purpose, the surface of the object to be measured is provided with flat, ie two-dimensional, reference markings.
  • US 5,880,961 discloses a destructive method for three-dimensional recording of a component.
  • the component to be digitized is poured into a polymer block, creating a contrast between component and polymer.
  • the polymer block and component are removed in layers, whereby the contours of the two-dimensional sections or surfaces are digitized after each ablation. The removal is done without cooling the
  • the method is not applicable to components made of high-strength materials, which are difficult to irradiate due to their chemical composition.
  • the object of the present invention is to provide a method for the digitization of three-dimensional components, which is also applicable to components with complex internal geometry and hard-to-peelable materials and / or with large wall thicknesses.
  • the method should be applicable to components exposed to hot gases in gas turbines.
  • the method should be inexpensive compared to known methods.
  • This object is achieved according to the invention by a destructive method for three-dimensional digitization with the following steps: - On a component to be digitized three-dimensional marking body are arranged on the outer surface of the component, which serve as three-dimensional reference geometries.
  • the outer surface of the component including the three-dimensional marker body is digitized, whereby a digitized data set for the outer surface of the component with marker bodies is formed as a reference model.
  • the component to be digitized is divided into several three-dimensional segments, so that all surfaces of the internal geometries are exposed by the individual segments each have only contours that are visible from the outside along direct line of sight and detectable by an optical recording device for the digitization process.
  • the three-dimensional segments are digitized three-dimensionally by means of a suitable method, wherein the data set resulting for each three-dimensional segment contains data for all surfaces of each segment, including the marking bodies.
  • the digital, three-dimensional data of the three-dimensional segments of the disassembled component are aligned and assembled using the digitized marking body on the undisturbed reference model.
  • the three-dimensional marking body thus serve for the correct alignment of the segments in space.
  • the six degrees of freedom, that is three for the translations and three for the rotations, are intended for each individual segment.
  • the disassembly of the component is chosen so that all internal geometries are exposed and all contours directly visible for digitization and no undercuts are available.
  • the marking bodies are applied in particular in those areas of the component which have no or only slight contour changes along one or more of the three Cartesian axis directions or along one of the three rotational directions. This allows a clear, correct alignment of the segments to each other.
  • At least three marking bodies are attached to each of the three-dimensional segments, which have small contour changes along an axis or are rotationally or mirror-symmetrically, in order to ensure a clear alignment of the segments in the space.
  • the method according to the invention is a destructive method in which the part to be digitized is subdivided only into coarse parts and only material of the thickness of the cutting tool is destroyed by the cutting process.
  • the purpose of the dissection is to make visible all contours of the component that are not directly visible on the intact object, such as parts of a cooling geometry inside the component or contours in an undercut.
  • the disassembly of the component is carried out with a suitable for the material of the component and the desired size and shape of the resulting segments cutting, for example by wire erosion.
  • the three-dimensional segments are then individually digitized three-dimensionally, they must be digitally reassembled again. If the component has parts which have no significant contour changes in a given axis direction, it is only possible to align the individual parts in space and to each other if there are any reference data points which enable a clear, correct alignment.
  • the reference model is also used in a variant of the method to digitally fill gaps in the record that are due to missing material due to the cutting process.
  • the inventive method is particularly suitable for the digitization of gas turbine parts that contain a cooling geometry in the interior.
  • the method is also suitable for any other components, such as parts of an automobile, in particular an engine, e.g. with cooling channels.
  • the inventive method is particularly suitable for the digitization of components made of materials of high density and therefore are difficult to irradiate by means of high-energy radiation. It is also suitable for components which, due to the density of their material and / or due to the wall thicknesses of the component, by means of high-energy radiation difficult are radiatable.
  • the method is suitable for components made of nickel- or cobalt-base superalloys, wherein the morphology of the microstructure may be arbitrary, ie monocrystalline, directionally solidified or polycrystalline.
  • the method is suitable for components with large wall thicknesses of any material and for components made of ferrous materials, such as steel, cast steel or cast iron. It is suitable for components made of non-ferrous metals such as aluminum, magnesium or titanium and alloys of these metals.
  • the inventive method requires that the disassembly of the components is designed so that the resulting three-dimensional segments each contain at least one lot that is part of the outer surface of the original, intact component.
  • the marking bodies may have any suitable shape.
  • they are cylindrical, conical or pyramid-shaped. In any case, however, they must be three-dimensional and as such protrude from the outer surface of the component to allow for proper alignment of the parts in the space.
  • FIG. 1a shows the outer geometry
  • FIG. 1b shows the
  • FIG. 2 shows the component to be digitized of FIG. 1a with marking bodies attached to the outer surface. In digitized form, this component serves as
  • FIGS. 3a and 3b are identical to FIGS. 3a and 3b.
  • FIG. 3a shows an example of a disassembly of the component of FIG. 1a into three-dimensional segments, in this example comprising the blade root, the blade airfoil and the blade tip with blade cover strip, these parts being split longitudinally in each case from blade root to blade tip, FIG.
  • Figure 3b shows the section line of the decomposition in a section according to Ill-Ill through the
  • FIG. 3a Component in FIG. 3a, Figure 4 is a schematic representation of the process and calculation steps.
  • FIG. 1a shows a side view of a gas turbine blade 1 with a blade root 2, an airfoil 3, which has a trailing edge 4 and front edge 5, and on a blade tip 6 a blade cover sheet 7 with cutting 8.
  • the blade root 2 is designed in the form of a fir tree with several bulges 9 and a groove 10.
  • FIG. 1 b shows, from the gas turbine blade 1 from FIG. 1 a, the internal geometry, which is disclosed by a longitudinal section along a blade longitudinal axis and approximately parallel to the blade blade surface.
  • the internal geometry has a plurality of cooling channels 20, which are formed either by the leading edge 5 or the trailing edge 4 and a channel wall 21 or by two channel walls 21.
  • the channel walls 21 extend from the region of the blade tip 6 to the blade root end, which is opposite to the blade tip. From the cooling channels 20, blow out holes 22 out of the blade through the bucket cover belt 7. At the rear and front edge 4, 5 also lead cooling channels 23, 24 to the outer surface of the airfoil. Finally, the cooling channels 21 are provided with ribs 25.
  • FIG. 4 schematically illustrates the stepwise sequence of the digitization method according to the invention. Steps I and III correspond to FIGS. 2, 3a and 3b described below.
  • FIG. 2 shows the gas turbine blade 1 from FIG. 1 a, on which in each case a plurality of marking bodies 30 according to step I in FIG. 4 have been attached to the blade cover strip 6, the blade 3 and the blade root 2.
  • the marking body 30 are here pyramid-shaped.
  • the inventive method for digitizing the component requires that a marking body is made three-dimensional and protrudes from the surface of the component.
  • a marker body 30 may, for example, also have a cylindrical, conical, cuboidal, spherical or hemispherical or any other three-dimensional shape that is suitable for easy manufacture and attachment to the outer surface.
  • marking body there are also recesses as a marking body possible, for example, a recess with a taper at its end, a groove, a bore or a counterbore.
  • the marking bodies or marking recesses are not rotationally symmetrical.
  • the component to be digitized is provided with the marking bodies. They are attached to those parts of the component which has little or no change over a given partial area of the outer surface along one of the three axial directions in space or along one of the three directions of rotation. Otherwise these games would not be clearly aligned with respect to an adjacent game.
  • the marking bodies are to be attached, in particular, to the blade.
  • the marking bodies are mounted so that the resulting from the decomposition of the component, three-dimensional segments enough to ensure a clear alignment of the segments.
  • the orientation is reaslisert using the marking body, but can also be realized with the help of existing geometric features on the segments. Such geometric features could reduce the number of marking bodies required.
  • the marking bodies are distributed on the surface of the component so that the spatial distance between them is as large as possible and the marking bodies are as far as possible not in line.
  • the outer surface of the component, including the marking body is digitized three-dimensionally.
  • the digitization is carried out for example by means of optical scanners.
  • a selected portion of the outer surface is detected optically from different positions by means of digital cameras.
  • This step is by itself a standard procedure. But it is also possible for this step Il others to use known digitization methods such as laser scanning or moving coordinate measuring methods.
  • Each suitable digitization process generates a so-called point cloud of the component in space.
  • Each point of this point cloud has three spatial
  • Coordinates Depending on the resolution of the selected method, this results in a more or less coarse image of the three-dimensional component. However, this image has no surface.
  • the component surface is reconstructed by the so-called polygonization, ie a combination of a given number of points with a polygon with just as many corners. In general, triangles are used for this method, so that one speaks of a triangulation.
  • Figures 3a and 3b show according to step III an example of a decomposition of the component to be digitized in three-dimensional parts.
  • the gas turbine blade 1 is split along the dashed lines 32-36 into a plurality of three-dimensional segments, for example by wire erosion cutting (EDM), water jet cutting or another suitable separation method, so that the entire internal geometry of the blade is disclosed and can be detected along direct lines of sight.
  • EDM wire erosion cutting
  • the number of cutting cuts required by the airfoil depends on the degree of twisting and curvature of the airfoil along the longitudinal axis and the geometry of the internal cooling channels. After disassembly, no contours of the internal geometry may be obscured.
  • each segment having few geometric features that support alignment has at least three marker bodies 30.
  • step IV all blade segments resulting from the decomposition, including marking bodies, are then digitized three-dimensionally, preferably by means of the same method as in step II.
  • step V the data records of all three-dimensional segments are computationally assembled.
  • the marking bodies are now used for the correct alignment of the three-dimensional segments in space by the spatial Position with the digitized model of the undivided blade, that is, the reference model from step II, brought into line.
  • the three-dimensional, virtual reference model can be deleted.
  • step VI finally, the parts of the component which have been destroyed by the cutting process and are missing at the segments are restored.
  • surfaces that have been newly created by dismantling the component must first be deleted, so that the gaps can then be reconnected to the individual segments on a surface-based basis.

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Abstract

In einem destruktiven Verfahren wird ein dreidimensionales Bauteil (1) mit einer Aussengeometrie und einer Innengeometrie digitalisiert. An der Aussenoberfläche des Bauteils (1) werden dreidimensionale Markierungskörper (30) angebracht. Die Aussengeometrie des Bauteils (1) mit den Markierungskörpern (30) wird sodann mit geeignetem Verfahren digitalisiert und ein Referenzdatensatz erstellt. Das Bauteil (1) wird in Segmente zerlegt, sodass alle Konturen der Innengeometrie offengelegt sind, wonach diese Segmente digitalisiert werden. Die digitalen Datensätze der Segmente werden schliesslich mit Hilfe des Referenzdatensatzes des Bauteils (1) mit Markierungsgeometrien (30) im Raum und zueinander korrekt ausgerichtet und zusammengesetzt. Das Verfahren eignet sich insbesondere für die Digitalisierung von Bauteilen (1) aus schwer durchstrahlbaren Werkstoffen und/oder mit grossen Wandstärken.

Description

Verfahren zur Digitalisierung dreidimensionaler Bauteile
Technisches Gebiet
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zur Digitalisierung dreidimensionaler Bauteile, die eine bestimmte Aussengeometrie sowie eine bestimmte, von aussen nicht vollständig sichtbare Innengeometrie aufweisen, und insbesondere von Bauteilen, die aufgrund ihres Werkstoffs schwer durchstrahlbar sind.
Stand der Technik
Die Digitalisierung dreidimensionaler Komponenten wird unter anderem bei der Weiterentwicklung von Bauteilen und Neuherstellung von gleichen oder ähnlichen Bauteilen eingesetzt. Sind für ein bestehendes Bauteil, das weiterzuentwickeln oder neu herzustellen ist, keine Designdaten, wie sie beispielsweise für CAD (Computer aided design) verwendet werden, für deren Form und Dimension vorhanden, wird das Bauteil vermessen, um einen dreidimensionalen Datensatz zu erstellen. Für eine Neuherstellung des Bauteils wird der Datensatz mittels bekannter Produktionsverfahren wie zum Beispiel CNC-Bearbeitung oder Giessen verwendet. Bei einer Weiterentwicklung, auch „Re-engineering" oder „Upgrading" genannt, wird das Bauteil zunächst weiterentwickelt, indem der dreidimensionale Datensatz in geeigneter Weise abgeändert wird und das Bauteil gemäss des geänderten, neuen Datensatzes hergestellt wird.
Digitalisierungsverfahren für die Aussengeometrie eines Bauteils sind aus vielen Dokumenten und gewerblich angewendeten Verfahren bekannt. Für Komponenten mit von aussen sichtbaren Oberflächen wird eine Anzahl von räumlichen Koordinaten, also dreidimensionalen Daten, aufgenommen und mit Hilfe numerischer Verfahren zu einem virtuellen Modell des Bauteils, auch unter dem Begriff „PolygonmodeN" bekannt, zusammengesetzt.
Ein bekanntes Verfahren zur Aufnahme der Aussengeometrie eines Bauteils ist das optische Scannen wie es beispielsweise in DE 196 139 78 offenbart ist. Hier werden die Oberflächen eines Bauteils aus verschiedenen Perspektiven, das heisst aus verschiedenen Aufnahmepositionen und in verschiedenen Sichtwinkeln zur Aussenoberfläche des Bauteils optisch vermessen. Die Vermessung erfolgt hierbei kontinuierlich, indem eine sehr hohe Dichte von Messpunkten aufgenommen wird. Danach werden die aufgenommenen Einzelbilder rechnerisch zu einem dreidimensionalen, virtuellen Modell zusammengesetzt. Um zu ermöglichen, dass die Zusammensetzung der Einzelbilder auch korrekt ist, werden vor der optischen Vermessung auf der Oberfläche des Bauteils Referenzmarkierungen angebracht. Dieses Verfahren setzt voraus, dass sämtliche Konturen entlang direkter Sichtlinie erkennbar sind. Verdeckte oder beschattete Konturen, wie zum Beispiel komplexe Konturen mit Hinterschnitten und insbesondere Innengeometrien können hingegen nicht aufgenommen werden.
Bei Komponenten mit bestimmter und komplexer, innerer Struktur wie zum Beispiel einem Teil eines Automotors oder einem Teil für eine Gasturbine, das eine bestimmte Innengeometrie zwecks Kühlung des Teils aufweist, ist für die Bestimmung der Aussen- sowie Innengeometrie ein besonderes Verfahren notwendig. Hier wird allgemein zwischen zerstörenden und zerstörungsfreien Digitalisierungs-Methoden unterschieden.
Ein zerstörungsfreies Verfahren, wie beispielsweise aus US 5,848,115 bekannt, umfasst die Verwendung der Computer-Tomographie zur Aufnahme einer Vielzahl von zweidimensionalen Schnittbildern des Bauteils. Aus den Schnittbildern wird eine sogenannte Punktewolke aus Koordinaten der Innen- und Aussenoberfläche des Bauteils generiert. Die Anwendung dieses Verfahrens ist auf Bauteile aus leicht durchstrahlbaren Werkstoffen mit einer geringen Werkstoffdichte und/oder einer geringen Wandstärke beschränkt. Bei einer Anwendung auf Bauteile mit schwer durchstrahlbaren Werkstoffen hingegen, die selbst von langsamen oder schnellen Neutronen nur schwer durchdringbar sind, wird durch die Computer- Tomographie eine ungenügende Genauigkeit der Innengeometrie erreicht. Dies ist zum Beispiel bei Superlegierungen auf Nickel- oder Kobaltbasis sowie anderen metallischen oder nichtmetallischen Werkstoffen mit einem Gewichtsanteil von Legierungselementen mit einem Atomgewicht von über 40g/mol der Fall. Schliesslich ist die Computer-Tomographie aufgrund hoher Kosten und grossem Aufwand zur Realisierung in der Industrie zur Digitalisierung von schwer durchstrahlbaren Bauteilen nur begrenzt anwendbar. DE 102 41 752 offenbart ein zerstörungsfreies Verfahren zur dreidimensionalen, optischen Vermessung eines Objektes mittels photogrammetrischer Methode, in dem eine beschränkte Anzahl diskreter Oberflächenpunkte des Objektes vermessen werden. Es werden eine Anzahl Bilder der Aussengeometrie aus verschiedenen Perspektiven aufgenommen, also aus verschiedenen Positionen des optischen Aufnahmegerätes bezüglich des Objektes. Die zu vermessende Oberfläche des Objekts ist hierfür mit flächigen, d.h. zweidimensionalen, Referenzmarkierungen versehen.
US 5,880,961 offenbart ein zerstörendes Verfahren zur dreidimensionalen Aufnahme eines Bauteils. Das zu digitalisierende Bauteil wird in einen Polymerblock eingegossen, sodass ein Kontrast zwischen Bauteil und Polymer entsteht. Der Polymerblock samt Komponente wird schichtweise abgetragen, wobei die Konturen der zweidimensionalen Schnitte oder Oberflächen nach jeder Abtragung digitalisiert werden. Die Abtragung wird ohne Kühlung des
Polymerblocks durchgeführt. Eine Kühlung mit Flüssigkeit würde die genaue Aufnahme der zweidimensionalen Schnittdaten verunmöglichen. Dieses Verfahren ist deshalb nur auf Bauteile aus Werkstoffen mit geringer Festigkeit anwendbar, die ohne Kühlung spanend bearbeitet werden können, ohne dass grosse Zerspanungskräfte entstehen.
Das Verfahren ist nicht auf Bauteile aus hochfesten Werkstoffen, die aufgrund ihrer chemischen Zusammensetzung schwer durchstrahlbaren sind anwendbar.
Darstellung der Erfindung
Der vorliegenden Erfindung ist die Aufgabe gestellt, ein Verfahren zur Digitalisierung von dreidimensionalen Komponenten zu schaffen, das auch bei Komponenten mit komplexer Innengeometrie und aus schwer durchstrahlbaren Werkstoffen und/oder mit grossen Wandstärken anwendbar ist. Das Verfahren soll unter anderem auf Bauteile anwendbar sein, die heissen Gasen in Gasturbinen ausgesetzt sind. Zusätzlich soll das Verfahren im Vergleich zu bekannten Verfahren kostengünstig sein.
Diese Aufgabe wird erfindungsgemäss durch ein zerstörendes Verfahren zur dreidimensionalen Digitalisierung mit folgenden Schritten gelöst: - An einem zu digitalisierenden Bauteil werden an der Aussenoberfläche des Bauteils dreidimensionale Markierungskörper angeordnet, die als dreidimensionale Referenzgeometrien dienen.
- Die Aussenoberfläche des Bauteils inklusive der dreidimensionalen Markierungskörper wird digitalisiert, wodurch ein digitalisierter Datensatz für die Aussenoberfläche des Bauteils mit Markierungskörpern als Referenzmodell gebildet wird.
- Das zu digitalisierende Bauteil wird in mehrere drei-dimensionale Segmente zerlegt, sodass alle Flächen der Innengeometrien offengelegt sind, indem die einzelnen Segmente jeweils nur Konturen aufweisen, die von aussen entlang direkter Sichtlinie sichtbar und für das Digitalisierungsverfahren von einem optischen Aufnahmegerät erfassbar sind.
- Die dreidimensionalen Segmente werden mittels eines geeigneten Verfahrens dreidimensional digitalisiert, wobei der für jedes dreidimensionale Segment resultierende Datensatz jeweils Daten für alle Oberflächen jedes Segments inklusive der Markierungskörper enthält.
- Die digitalen, dreidimensionalen Daten der dreidimensionalen Segmente des zerlegten Bauteils werden mit Hilfe der digitalisierten Markierungskörper am unzerstörten Referenzmodell ausgerichtet und zusammengesetzt. Die dreidimensionalen Markierungskörper dienen somit zur korrekten Ausrichtung der Segmente im Raum. Die sechs Freiheitsgrade, das heisst drei für die Translationen und drei für die Rotationen, sind für jedes einzelne Segment bestimmt.
Zweckmässigerweise wird die Zerlegung des Bauteils so gewählt, dass sämtliche Innengeometrien frei gelegt werden und alle Konturen direkt für eine Digitalisierung sichtbar und keine Hinterschnitte mehr vorhanden sind.
Die Markierungskörper werden insbesondere in jenen Bereichen des Bauteils angebracht, die entlang einer oder mehr der drei kartesischen Achsenrichtungen oder entlang einer der drei Rotationsrichtungen keine oder nur geringe Konturveränderungen aufweisen. Dies ermöglicht eine eindeutige, korrekte Ausrichtung der Segmente zueinander.
Vorzugsweise werden an jedem der dreidimensionalen Segmente, die geringe Konturveränderungen entlang einer Achse aufweisen oder rotations- oder spiegelsymmetrisch sind, jeweils mindestens drei Markierungskörper angebracht, um eine eindeutige Ausrichtung der Segmente im Raum zu gewährleisten. Beim erfindungsgemässen Verfahren handelt es sich um ein zerstörendes Verfahren, wobei das zu digitalisierende Teil nur in grobe Teile unterteilt wird und durch den Schneidvorgang nur Material von der Dicke des Schneidwerkzeugs zerstört wird.
Die Zerlegung dient dazu, sämtliche Konturen des Bauteils, die am unversehrten Objekt nicht direkt sichtbar sind, wie zum Beispiel Teile einer Kühlgeometrie im Innern des Bauteils oder Konturen in einem Hinterschnitt sichtbar zu machen.
Die Zerlegung des Bauteils wird mit einem für den Werkstoff des Bauteils und die gewünschte Grosse und Form der resultierenden Segmente geeignetem Schneidvorgang ausgeführt, beispielsweise durch Drahterosion.
Werden die dreidimensionalen Segmente sodann einzeln dreidimensional digitalisiert, müssen diese wieder digital zusammengesetzt werden. Weist das Bauteil Partien auf, die in einer gegebenen Achsenrichtung keine bedeutenden Konturveränderungen aufweist, ist eine Ausrichtung der Einzelteile im Raum und zueinander nur dann möglich falls Anhaltsdatenpunkte vorhanden sind, welche eine eindeutige, korrekte Ausrichtung ermöglichen. Hierzu dienen die an einem digitalisierten Referenzmodell des Bauteils angebrachte Markierungskörper, die an der Oberfläche des Referenzmodells angeordnet sind, wobei pro Segment gegebenenfalls mindestens drei Markierungskörper angebracht werden und im digitalen Datensatz des Referenzmodells enthalten sind.
Das Referenzmodell dient ferner in einer Variante des Verfahrens dazu, Lücken im Datensatz, die auf fehlendes Material aufgrund des Schneidvorgangs zurückzuführen sind, digital wieder auszufüllen.
Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich insbesondere für die Digitalisierung von Gasturbinenteilen, die eine Kühlgeometrie im Innern enthalten. Das Verfahren eignet sich auch für irgend andere Bauteile, wie beispielsweise Teile eines Automobils, insbesondere eines Motors, z.B. mit Kühlkanälen.
Das erfindungsgemässe Verfahren eignet sich insbesondere für die Digitalisierung von Bauteilen aus Werkstoffen hoher Dichte und deshalb mittels hochenergetischer Strahlung nur schwer durchstrahlbar sind. Es eignet sich auch für Bauteile, die aufgrund der Dichte ihres Werkstoffs und/oder aufgrund der Wandstärken des Bauteils, mittels hochenergetischer Strahlung nur schwer durchstrahlbar sind. Insbesondere eignet sich das Verfahren für Bauteile aus Nickel- oder Kobaltbasissuperlegierungen, wobei deren Morphologie der Mikrostruktur beliebig sein kann, d.h. einkristallin, gerichtet erstarrt oder polykrystallin. Ferner eignet sich das Verfahren für Bauteile mit grossen Wandstärken aus beliebigem Werkstoff sowie für Bauteile aus Eisenwerkstoffen, wie zum Beispiel Stahl, Stahlguss oder Gusseisen. Es eignet sich für Bauteile aus Nicht-Eisenmetallen wie zum Beispiel Aluminium, Magnesium oder Titan und Legierungen dieser Metalle.
Das erfindungsgemässe Verfahren bedingt, dass die Zerlegung der Bauteile so gestaltet ist, dass die resultierenden, dreidimensionalen Segmente je mindestens eine Partie enthalten, die Teil der Aussenoberfläche des ursprünglichen, unversehrten Bauteils ist.
Die Markierungskörper können eine beliebige, geeignete Form aufweisen.
Beispielsweise sind sie zylinder-, kegel- oder pyramidenförmig ausgebildet. Auf jeden Fall müssen sie jedoch dreidimensional sein und als solche von der Aussenoberfläche der Komponente vorstehen, um eine korrekte Ausrichtung der Teile im Raum zu ermöglichen.
Kurze Beschreibung der Zeichnungen
Es zeigen
Figur 1a und 1 b eine zu digitalisierende Komponente am Beispiel einer
Gasturbinenschaufel. Davon zeigt Figur 1a die Aussengeometrie und Figur 1 b die
Innengeometrie des Bauteils,
Figur 2 das zu digitalisierende Bauteil von Figur 1a mit an der Aussenoberfläche angebrachten Markierungskörper. In digitalisierter Form dient dieses Bauteil als
Referenzmodell zur Zusammensetzung der digitalisierten Segmente gemäss
Figur 3a und 3b,
Figur 3a ein Beispiel einer Zerlegung des Bauteils von Figur 1 a in dreidimensionale Segmente, in diesem Beispiel umfassend den Schaufelfuss, das Schaufelblatt und die Schaufelspitze mit Schaufeldeckband, wobei diese Teile je längs in einer Richtung von Schaufelfuss zu Schaufelspitze zerlegt sind,
Figur 3b die Schnittlinie der Zerlegung in einem Schnitt gemäss Ill-Ill durch das
Bauteil in Figur 3a, Figur 4 eine schematische Darstellung der Verfahrens- und Rechenschritte.
Ausführung der Erfindung
Das erfindungsgemässe Verfahren wird anhand der Digitalisierung einer handelsüblichen Gasturbinenschaufel erläutert.
Figur 1a eine Seitenansicht einer Gasturbinenschaufel 1 mit einem Schaufelfuss 2, einem Schaufelblatt 3, das eine Hinterkante 4 und Vorderkante 5 aufweist, sowie an einer Schaufelspitze 6 ein Schaufeldeckblatt 7 mit Schneiden 8. Der Schaufelfuss 2 ist in der Form eines Tannenbaums ausgeführt mit mehreren Ausbuchtungen 9 und einer Nut 10. Das Schaufelblatt 3 kann beispielsweise in seiner Längserstreckung gerade oder gekrümmt ausgeführt sein, und/oder entlang seiner Schaufellängsachse eine Verwindung aufweisen.
Figur 1 b zeigt von der Gasturbinenschaufel 1 aus Figur 1a die Innengeometrie, die durch einen Längsschnitt entlang einer Schaufellängsachse und ungefähr parallel zur Schaufelblattfläche offengelegt ist. Die Innengeometrie weist eine Mehrzahl von Kühlkanälen 20 auf, die entweder durch die Vorderkante 5 oder die Hinterkante 4 und eine Kanalwand 21 oder durch zwei Kanalwände 21 gebildet werden. Die Kanalwände 21 erstrecken sich vom Bereich der Schaufelspitze 6 bis zum Schaufelfussende, das der Schaufelspitze entgegengesetzt ist. Von den Kühlkanälen 20 führen Ausblaslöcher 22 durch das Schaufeldeckband 7 aus der Schaufel hinaus. An der Hinter- sowie Vorderkante 4, 5 führen ebenfalls Kühlkanäle 23, 24 zur äusseren Oberfläche des Schaufelblatts. Schliesslich sind die Kühlkanäle 21 mit Rippen 25 versehen.
Figur 4 stellt schematisch den schrittweisen Ablauf des erfindungsgemässen Digitalisierungsverfahrens dar. Schritte I und III entsprechen den im folgenden beschriebenen Figuren 2, 3a und 3b.
Figur 2 zeigt die Gasturbinenschaufel 1 aus Figur 1a, an der hier an Schaufeldeckband 6, Schaufelblatt 3 sowie Schaufelfuss 2 jeweils mehrere Markierungskörper 30 gemäss Schritt I in Figur 4 angebracht worden sind. Die Markierungskörper 30 sind hier pyramidenförmig ausgebildet. Das erfindungsgemässe Verfahren zur Digitalisierung des Bauteils setzt voraus, dass ein Markierungskörper dreidimensional ausgeführt ist und von der Oberfläche des Bauteils hervorsteht. Als solches kann ein Markierungskörper 30 beispielsweise auch eine zylindrische, kegelförmige, quaderförmige, sphärische oder halbsphärische oder eine beliebig andere dreidimensionale Form aufweisen, die für eine einfache Herstellung und Anbringung an der Aussenoberfläche geeignet ist. Es sind auch Aussparungen als Markierungskörper möglich, beispielsweise eine Aussparung mit einer Zuspitzung an ihrem Ende, eine Nute, eine Bohrung oder eine Senkbohrung. Vorzugsweise sind jedoch die Markierungskörper oder Markierungsaussparungen nicht rotationssymmetrisch.
Bei dem erfindungsgemässen Verfahren wird zunächst das zu digitalisierende Bauteil mit den Markierungskörpern versehen. Sie werden dabei an jenen Partien des Bauteils angebracht, die über eine gegebene Teilfläche der Aussenoberfläche entlang einer der drei Achsrichtungen im Raum oder entlang einer der drei Rotationsrichtungen nur geringe oder gar keine Veränderungen aufweist. Diese Partien wären sonst nicht eindeutig bezüglich einer angrenzenden Partie auszurichten. Am Beispiel der Gasturbinenschaufel sind die Markierungskörper insbesondere am Schaufelblatt anzubringen.
In einer bevorzugten Variante des Verfahrens werden die Markierungskörper so angebracht, dass die aus der Zerlegung des Bauteils resultierenden, dreidimensionalen Segmente genügend viele, um einen eindeutige Ausrichtung der Segmente zu gewährleisten. Die Ausrichtung wird mit Hilfe der Markierungskörper reaslisert, kann aber auch zusätzlich mit Hilfe von vorhandenen geometrischen Merkmalen an den Segmenten realisiert werden. Solche geometrischen Merkmale könne die Anzahl notwendiger Markierungskörper reduzieren.
In einer weiteren bevorzugten Variante des Verfahrens werden die Markierungskörper auf der Oberfläche des Bauteils so verteilt, dass der räumliche Abstand zwischen ihnen möglichst gross ist und die Markierungskörper möglichst nicht auf einer Linie liegen.
Gemäss Schritt Il in Figur 4 wird erfindungsgemäss die Aussenoberfläche des Bauteils inklusive der Markierungskörper dreidimensional digitalisiert. Die Digitalisierung wird beispielsweise mittels optischen Scannern durchgeführt.
Hierzu wird eine gewählte Partie der Aussenoberfläche mittels digitalen Kameras optisch aus verschiedenen Positionen erfasst. Dieser Schritt ist für sich alleine ein Standardverfahren. Es ist aber auch möglich für diesen Schritt Il andere bekannte Digitalisierungsverfahren einzusetzen wie zum Beispiel Laser-Scannen oder berührend arbeitende Koordinatenmessverfahren.
Jedes geeignete Digitalisierungsverfahren erzeugt eine so genannte Punktewolke des Bauteils im Raum. Jeder Punkt dieser Punktewolke hat drei räumliche
Koordinaten. Je nach Auflösung des gewählten Verfahrens entsteht dadurch ein mehr oder weniger grobes Abbild des dreidimensionalen Bauteils. Dieses Abbild besitzt allerdings keine Oberfläche. Die Bauteiloberfläche wird durch die so genannte Polygonisierung, das heisst eine Verbindung von einer gegebenen Anzahl Punkten mit einem Polygon mit genau so vielen Ecken, rekonstruiert. In der Regel werden für dieses Verfahren Dreiecke verwendet, so dass man auch von einer Triangulation spricht.
Figuren 3a und 3b zeigen gemäss Schritt III ein Beispiel einer Zerlegung des zu digitalisierenden Bauteils in dreidimensionale Teile.
Als nächster Schritt III wird die Gasturbinenschaufel 1 entlang der gestrichelten Linien 32 -36 in mehrere dreidimensionale Segmente zerlegt, beispielsweise mittels Drahterosionsschneiden (EDM), Wasserstrahlschneiden oder einem weiteren geeigneten Trennverfahren, sodass die gesamte Innengeometrie der Schaufel offengelegt ist und entlang direkter Sichtlinien erfassbar ist. Die Anzahl notwendiger Zerlegungsschnitte durch das Schaufelblatt hängt vom Grad der Verwindung und Krümmung des Schaufelblatts entlang der Längsachse sowie der Geometrie der inneren Kühlkanäle ab. Nach der Zerlegung dürfen keine Konturen der Innengeometrie mehr verdeckt sein. Die Schnitte entlang der Linien 32, 35 und 36 legen die Kühlgeometrie des Schaufeldeckbandes 7 mit Ausblaslöchern 22 und des Schaufelblattes 3 mit Kühlkanalwänden 21 und Kühlungskanälen 21 , 23, 24 offen, wobei die Schnitte entlang der Linien 33 und 34 die Kühlkanäle im Schaufelfuss 2 offen legen. Vorzugsweise weist jedes Segment mit wenig geometrischen Merkmalen, die eine Ausrichtung unterstützen, mindestens drei Markierungskörper 30 auf.
Gemäss Schritt IV werden sodann alle aus der Zerlegung resultierenden Schaufelsegmente inklusive Markierungskörper dreidimensional digitalisiert, vorzugsweise mittels gleichem Verfahren wie in Schritt II.
Gemäss Schritt V werden die Datensätze aller dreidimensionalen Segmente rechnerisch zusammengesetzt. Die Markierungskörper dienen nun der korrekten Ausrichtung der dreidimensionalen Segmente im Raum, indem die räumliche Position mit dem digitalisierten Modell der unzerteilten Schaufel, das heisst dem Referenzmodell aus Schritt II, in Übereinstimmung gebracht wird. Nach der korrekten Ausrichtung der dreidimensionalen Segmente kann das dreidimensionale, virtuelle Referenzmodell gelöscht werden. .
In einer Variante des erfindungsgemässen Verfahrens werden in einem zusätzlichen Schritt VI schliesslich die Partien des Bauteils, die durch das Schneidverfahren zerstört worden sind und an den Segmenten fehlen, wieder hergestellt. Hierzu müssen Flächen, die durch das Zerlegen des Bauteils neu entstanden sind, zuerst gelöscht werden, damit anschliessend die Lücken den einzelnen Segmenten flächenbasiert wieder angeschlossen werden können.
Bezugszeichenliste
1 Gasturbinenschaufel
2 Schaufelfuss
3 Schaufelblatt
4 Schaufelhinterkante
5 Schaufelvorderkante
6 Schaufelspitze
7 Schaufeldeckband
8 Schneiden
9 Ausbuchtungen
10 Nut
20 Kühlkanäle 21 Kanalwände
22 Ausblaslöcher
23,24 Kühlungskanäle
25 Rippen
32-36 Schnittlinien der Zerlegung des Bauteils

Claims

Patentansprüche
1. Verfahren zur Digitalisierung der Aussen- und Innengeometrie eines dreidimensionalen Bauteils (1 ) gekennzeichnet durch
- ein Anordnen von dreidimensionalen Markierungskörpern (30) an der Aussenoberfläche des zu digitalisierenden Bauteils (1 ),
- ein dreidimensionales Digitalisieren der Aussenoberfläche des Bauteils (1 ) mit den dreidimensionalen Markierungskörpern (30) mittels eines geeigneten
Verfahrens und Erstellen eines Referenzdatensatzes,
- eine Zerlegung des zu digitalisierenden Bauteils (1 ) in zwei oder mehr dreidimensionale Segmente zur Offenlegung sämtlicher Innengeometrien des Bauteils (1 ), sodass alle Flächen der Innengeometrie entlang einer direkten Sichtlinie erfassbar sind,
- ein dreidimensionales Digitalisieren der dreidimensionalen Segmente mittels eines geeigneten Verfahrens,
- ein Zusammensetzen der aus der Digitalisierung der Segmente resultierenden Datensätze zur Bildung eines Gesamtdatensatzes, der Daten der gesamten Aussen- und gesamten Innengeometrie des Bauteils (1 ) enthält, wobei die Datensätze der dreidimensionalen Segmente im Raum mittels der dreidimensionalen Markierungskörper (30) und des Referenzdatensatzes ausgerichtet werden.
2. Verfahren gemäss Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die dreidimensionalen Markierungskörper (30) in Bereichen des Bauteils (1 ) angeordnet werden, die entlang einer oder mehr der kartesischen Achsenrichtungen oder entlang einer der drei Rotationsrichtungen keine oder nur geringe Konturveränderungen aufweisen.
3. Verfahren gemäss Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die dreidimensionalen Markierungskörper (30) an der Aussenoberfläche des Bauteils (1 ) so verteilt und angeordnet werden, dass jedes dreidimensionale Segment eindeutige ausrichtbar ist.
4. Verfahren gemäss Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Zerlegung des Bauteils in dreidimensionale Segmente durch Drahterosion, Wasserstrahlschneiden oder einem anderen geeigneten Trennverfahren durchgeführt wird.
5. Verfahren gemäss Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass jedes resultierende, dreidimensionale Segment mindestens einen Teil der Aussenoberfläche des Bauteils (1 ) aufweist.
6. Verfahren gemäss Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Markierungskörper (30) pyramidenförmig, zylindrisch, kegelförmig, quaderförmig, sphärisch, halbsphärisch oder als Aussparung ausgebildet sind.
7. Verfahren gemäss Anspruch 6 dadurch gekennzeichnet, dass die Markierungskörper (30) von der Aussenoberfläche des Bauteils (1 ) hervorstehend ausgebildet sind.
8. Verfahren gemäss Anspruch 1 dadurch gekennzeichnet, dass die Markierungskörper (30) als Aussparung in der Aussenoberfläche des Bauteils (1 ) ausgebildet sind.
9. Verwendung des Verfahrens gemäss Anspruch 1 an Bauteilen aus einem Werkstoff mit hoher Dichte oder die mit hochenergetischer Strahlung schwer durchstrahlbar ist.
10. Verwendung des Verfahrens gemäss Anspruch 1 an Bauteilen aus einem Werkstoff aus Nickel- oder Kobaltbasislegierungen.
11. Verwendung des Verfahrens gemäss Anspruch 1 an Bauteilen aus einem Werkstoff aus Eisenwerkstoffen.
12. Verwendung des Verfahrens gemäss Anspruch 1 an Bauteilen aus einem Werkstoff aus Nicht-Eisenmetallen.
13. Verwendung des Verfahrens gemäss Anspruch 1 an Bauteilen einer Gasturbine.
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