EP1850942A1 - Verfahren zum reinigen von abgasen eines sinterprozesses von erzen und/oder anderen metallhaltigen materialien in der metallerzeugung - Google Patents

Verfahren zum reinigen von abgasen eines sinterprozesses von erzen und/oder anderen metallhaltigen materialien in der metallerzeugung

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EP1850942A1
EP1850942A1 EP06706727A EP06706727A EP1850942A1 EP 1850942 A1 EP1850942 A1 EP 1850942A1 EP 06706727 A EP06706727 A EP 06706727A EP 06706727 A EP06706727 A EP 06706727A EP 1850942 A1 EP1850942 A1 EP 1850942A1
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bed reactor
absorbent
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Definitions

  • the invention relates to a method for purifying exhaust gases of a sintering process of ores in metal production according to the preamble of claim 1.
  • this material mixed with a small-particle, carbonaceous solid, is placed on a sintering belt and transported during the progressive transport on the sintering belt with at least partial burning of the solid to a discharge end.
  • the starting material is pelleted or briquetted and then sintered. Combustion air is supplied.
  • the feedstock undergoes a smoldering and at least partially combustion process whereby the feedstock material is agglomerated into larger pieces, ie, sintered.
  • the sintered belt exhaust gas flowed through the particle layer of the counterflow moving bed reactor, for example activated carbon, so that the sintering belt exhaust gas pre-cleaned in the flow stream phase now underwent adsorption cleaning.
  • the flow stream cleaning process preceding the moving bed reactor requires the use of a second particulate cleaning agent without this already the adverse catalyst damage was prevented in the moving bed.
  • the object of the invention is to reduce or substantially eliminate the catalyst-damaging effect of other pollutant components, in particular SO2 and / or condensable hydrocarbons, while simultaneously simplifying the process and in purifying sintered exhaust gases, in particular NO x .
  • a method with the features of claim 1 is proposed.
  • the invention is based on the idea of carrying out a two-stage exhaust gas purification process in one and the same moving bed reactor in which the first stage is carried out in the inlet area and the second stage of purification in the subsequent layers of the adsorption and / or absorption medium.
  • a two-stage purification process in a single moving bed for sintering exhaust gases is possible even if sintered exhaust gas contains or contains significant concentrations of SO 2 and / or HCl on entering the inflow bottom of the preferably countercurrent moving bed reactor plant. It is therefore not necessary to make a possible pre-purification stage for SO 2 and HCl particularly expensive and to deposit almost all of the SO 2 and HCl from the sintered waste gas beforehand.
  • the bed depth required for the first cleaning stage can be optimally adjusted.
  • it can be adapted to current conditions, such as the amount of dust and / or the amount of catalyst poisons to be removed in the sintering offgas in the first stage.
  • To control the layer thickness of the first cleaning stage is preferably the fürströmungstikiner that suffers the sintering exhaust gas on the flow depth or a depth in the moving bed. It is also possible to keep this layer depth constant, if desired.
  • the migration speed of the adsorption and / or absorption medium is determined by the wall bed reactor system increases or decreases.
  • a control corresponding to the damage of the adsorption and / or absorption medium by the catalyst-damaging components can be carried out.
  • a bag filter or an electrostatic precipitator and / or an exhaust gas scrubber is preferably used.
  • finely divided reaction and / or absorption agents such as lime dust and / or activated coke dust can be added to the sintering waste gas in order to free the sintering waste gas from at least part of the pollutant components SO 2 and HCl before it enters the moving bed reactor plant.
  • the precleaned sintered exhaust gas when entering the moving bed reactor plant contains an SO 2 content of less than 100 mg per standard cubic meter, preferably not more than 5 mg per standard cubic meter.
  • adsorption is understood to be a process in which one or more components are adsorbed directly from the exhaust gas.
  • absorption is understood to mean that substances originating from the exhaust gas to be purified first undergo a chemical reaction and are subsequently adsorbed.
  • adsorption and / or absorption means depending on the composition of the sintering waste gas - e.g. Activated coke (undoped or doped) or mixtures of carbonaceous, undoped or doped adsorbent and / or absorbent, in particular activated carbon and a reagent for acidic pollutant components, such as lime, are preferred.
  • the sorption process can be carried out in different modes of operation, regardless of the adsorbent and / or absorbent used:
  • the solids in particular the dust loads of the fluid, are comparatively high and / or the stoichiometric factor of the sorbent is less favorable
  • several cycles of the sorbent can also be carried out through the sorption reactor. After each cycle, the sorbent may then be subjected to a treatment for further use.
  • This treatment may e.g. be:,
  • composition of the sorbent is dependent on the task in the exhaust gas purification of sintered belt systems:
  • Dioxins / Furans, SO2, HCl, Dust and NOx To Absch ⁇ idung of dioxins / furans serves activated coke.
  • HCl acidic pollutant components
  • the doping serves with a means improving the catalytic properties.
  • Mixtures of carbon-containing, undoped or doped adsorption and / or absorbent, in particular activated carbon and a reagent for acidic pollutant components can be achieved in the moving bed reactor by layered structure, but also by the fact that particulate sorbents are used in the form of a granules, which a mixture of at least two sorbents.
  • one of these sorbents is an adsorbent, in particular carbonaceous, such as hearth furnace coke (brown lignite) or coal coke (charcoal) or a corresponding activated carbon / coke, or else a noncarbonated adsorbent, such as clay minerals or zeolites.
  • At least one other sorbent is a chemisorbent and preferably contains a calcium, magnesium, potassium and / or sodium compound, with calcium hydroxide being particularly preferred.
  • Preferred starting materials are limy or dolomitic lime hydrates.
  • Lime-based hydrated limes also contain CaCO 3 and CaO.
  • Dolomite-based hydrated limes contain not only Ca compounds but also Mg, Na and / or K compounds.
  • the basic composition of the sorbents consists of carbonaceous absorbent / adsorbent and calcium hydroxide.
  • a high or low proportion of activated carbon or activated carbon is selected in the selection of the granules.
  • Preferred mixing ratios in the granulate particles between the chemisorption and the Adsorbents can z. B. between 65 to 90 wt .-% chemisorption and 35 to 10 wt .-% adsorbents are. In some cases, these limits may be extended to 20 to 95% chemisorptive and 80 to 5% adsorbents. It turned out to be proven to use 10 to 65% adsorbent and 90 to 35 wt .-% chemical sorbent.
  • At least one agent improving the catalytic properties is added to this base composition by doping, if the required cutting rates are high and the efficiency of the exhaust gas purification process is thereby improved.
  • the doping may e.g. with vanadium pentoxide, titanium oxide, Woiframtagenen, u.a. respectively. It can be carried out on the individual components activated carbon or calcium hydroxide or the doping takes place during the production of the granulate (for example in the case of pelleting). Furthermore, the doping can also be achieved after the preparation of the granulate by treatment with a suspension in which the catalytic agent is present. Or the dopant is applied dust-like, because the granules used has excellent properties to adhere such dusts.
  • This doping can also take place before and / or during the gas purification in the moving bed reactor and / or supplemented. This also in the sense of controlling the catalytic properties of the moving bed.
  • These doping methods are - independently of the sintering process - of independent inventive importance as used in other gas treatment processes advantageous.
  • the mixed granules according to the invention have a surprisingly high mechanical property
  • Calcium hydroxide as the sorbent component has, because of its high reaction ability to sulfur and chlorine compounds proved to be particularly favorable. In this case, the particle strength even increases during the sorption process when, for example, carbon dioxide is present in the fluid to be purified and calcium carbonate is thereby formed from Ca (OH) 2 .
  • Inventive sorbent from several sorbent ingredients have also proven to be particularly favorable in terms of manufacturability.
  • granule production is facilitated by the simultaneous presence of calcium hydroxide and activated coke.
  • the sorbents can generally be used as they come from granulation, e.g. with a grain size between 1 and 8 mm, with preferred grain sizes between 2 and 6 mm.
  • a particular advantage of the sorption material according to the invention is that in the finished granules, the pore surface of the granules behaves approximately additive to the pore surfaces of the individual components of this material.
  • the exhaust gas accumulating on a sintering belt is fed via a pipeline 11 to a known electrostatic precipitator.
  • the resulting dust is returned via a pipe 12 to the sintering belt.
  • the effluent from the electrostatic precipitator exhaust gas is fed via a pipe 13 to a per se known bag filter 30, wherein calcium hydroxide is the exhaust gas of the pipeline 13 to form a Flugstaubwolke supplied to largely bind SO 2 and HCl to the calcium hydroxide.
  • the filter cake growing on the filter bags can be used after recovery, in particular for improving the stoichiometry ratio, by being recirculated and partially reused for the formation of the fly ash cloud.
  • a blower 14 downstream of the gas outlet from the bag filter 30 ensures sufficient pressure increase for the operation of the plant.
  • the sintered exhaust gas leaving through pipe 15 is mixed in a manner known per se with NH 3 before it is fed into a countercurrent moving bed reactor plant 50 to the inlet plate there.
  • the latter is preferably designed as in European Patent 257 653 B1.
  • the purified gas exiting via pipe 16 is directly supplied to the exhaust stack 60 and discharged to the atmosphere.
  • the formed in the moving bed reactor plant 50 bulk material layer 54 consists for example of activated carbon particles. Since SO 2 , HCl and dusts are already largely separated in the bag filter 30, only residues of SO 2 and HCl, for example 5 mg per standard cubic meter, are to be separated in the moving bed reactor 50. Likewise residues of dust that has also passed through the bag filter 30 - including mercury and other heavy metals. The abovementioned pollutants are deposited adsorptively, absorptively or adhesively directly in the inflow region, ie in the region of the inflow bottom 52 and an immediately above particle layer (step I).
  • the sintered exhaust gas contains essentially only NO x , dioxins / furans and any other pollutant constituents, such as PCBs and / or PAHs, which now on the coming from above fresh or regenerated adsorbent or absorbent be bound.
  • water vapor and nitrogen are essentially formed from NO x and NH 3 under the catalytic effect of the activated coke.
  • the activated coke is in this embodiment, after deduction from the Wanderbettre- actuator 50 via pipe 17, 17 'partially abandoned the sintering belt 10 to serve as fuel in the sintering process, and otherwise supplied via pipe 17, 17 "a known regeneration stage 70, from which the regenerated adsorbent is returned to the storage bunker 56 of the moving bed reactor via pipe 18.
  • a tube 17 the spent activated coke is fed to a screening device 80, from which the screened fine grain is fed to the sintering belt via the pipe 17 ', while the resulting Coarse grain is supplied via the pipe 17 "of the reaction stage 70, so that undersize does not get back into the moving bed reactor plant.
  • the spent activated coke accumulating in the discharge device 58 is supplied via pipes 17 and 17 'in their entirety to the sintering belt for combustion.
  • the pollutants to be removed in stages 20, 90 and 50 are substantially the same as in the first embodiment in stages 20, 30 and 50.
  • a second pre-cleaning stage bag filter or wet scrubber
  • An upstream purification stage for acidic components such as SO 2 , HCl and HF is therefore eliminated.
  • a special adsorption or absorption agent is used in the moving bed reactor, which consists of a granulate of a mixture of lime and activated coke, as described above. This makes it possible to remove all of the resulting SO 2 and HCl in stage I, so that stage II is not catalyzed by these components.
  • the temperature of the exhaust gas in the stage I and II is usually from 100 0 C to 15O 0 C.
  • a typical exhaust gas composition before and after the exhaust gas purification is shown in the table.

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Abstract

Bei einem Verfahren zum Reinigen von Abgasen eines Sinterprozesses von Erzen in der Metallerzeugung, bei dem Erzmaterial, gegebenenfalls zusammen mit weiteren metallhaltigen Materialien, gemeinsam mit einem festem Brennstoff unter Verbrennen des Feststoffes und Durchlaufen eines Schwelprozesses eine Sinterung des Einsatzstoffes abläuft, NOx, entfernt und die katalysatorschädigende Wirkung anderer Schadstoffkomponenten, insbesondere SO2, vermindert oder weitgehend beseitigt. Hierzu werden die Sinterabgase in einer Wanderbettreaktoranlage an zumindest einem Adsorptionsmittel und/oder Absorptionsmittel von den Schadstoffkomponenten in ein und demselben Wanderbett in zumindest zwei Stufen im Wesentlichen befreit - und zwar derart, dass in dem unmittelbaren Anströmbereich und gegebenenfalls einer benachbarten unteren Schicht des Wanderbettes zumindest eine der katalysatorschädigenden gasförmigen Schadstoffkomponenten SO2, HCI, kondensierbare Rückstände sowie Schwermetalle und ggf. Kalium- und/oder Natriumverbindungen absorptiv oder adsorptiv gebunden und die partikelförmigen Komponenten adhäriert werden. Dabei wird in dem an dem unmittelbaren Anströmbereich sowie gegebenenfalls an der benachbarten unteren Schicht des Wanderbettes angrenzenden Schichtbereich die weitgehende Entstickung und, gegebenenfalls, die adsorptive oder absorptive Entfernung von gasförmigen Komponenten, wie Dioxinen und Furanen vorgenommen.

Description

Verfahren zum Reinigen von Abgasen eines Sinterprozesses von Erzen und/oder anderen metallhaltigen Materialien in der Metallerzeugung
Die Erfindung betrifft ein Verfahren zum Reinigen von Abgasen eines Sinterprozesses von Erzen in der Metallerzeugung gemäß dem Oberbegriff von Anspruch 1.
Beim Sintern von Erzmaterial wird dieses zusammen mit einem kleinteiligen kohlen- stoffhaltigen Feststoff vermischt auf ein Sinterband aufgegeben und während des fortschreitenden Transportes auf dem Sinterband unter zumindest teilweisem Verbrennen des Feststoffes zu einem Austragsende transportiert. Alternativ wird das Ausgangsmaterial pellettiert oder brikettiert und danach gesintert. Verbrennungsluft wird zugeführt. Während des Sinterprozesses durchläuft das Einsatzmaterial einen Schwel- und zu- mindest teilweise einen Verbrennungsprozess durch den das Ausgangsmaterial zu größeren Stücken agglomeriert, d.h. gesintert wird. Durch den Verbrennungs- und Schwel- prozess treten, durch zugeführte Verbrennungsluft vermehrt, aus dem Einsatzmaterial erhebliche Abgasmengen aus, die neben den Komponenten CO2, gegebenenfalls CO, O2, H2O und/oder N2 eine ganze Reihe von Schadstoffkomponenten enthalten. Insbe- sondere sind dies Stickoxyde (NOx), SO2, HCl, Dioxine, Furane, Stäube und aus dem Schwelprozess stammende sublimier- oder kondensierbare Rückstände, schwere Kohlenwasserstoffe und/oder Schwermetalle.
Studien zur Luftreinhaltung haben ergeben, dass die Abgase z.B. von Sinterbändern einen ganz erheblichen Teil der gesamten Verunreinigungen enthalten, die bei der Stahlerzeugung insgesamt anfallen. So wurden im Bereich der Dioxine und Furane Verunreinigungsanteile von über 90% an den entsprechenden Emissionen bei der Eisen- und Stahlerzeugung festgestellt. Wegen der außerordentlich großen Abgasmengen an Sinterbandanlagen, ist eine zufriedenstellende Gasreinigung bisher nur mit sehr erheblichem, die Stahlerzeugung insgesamt spürbar verteuerndem Aufwand möglich. Insbesondere ist es aufgrund der unterschiedlichen Anteile der Schadstoffkomponenten im Sinterbandabgas sowie dessen je nach Einsatzmaterial stark schwankende Zusammensetzung, aber auch wegen der sehr unterschiedlichen Reaktionen der Schadstoff- komponenten und den zur Verfügung stehenden Reinigungsverfahren erforderlich gewesen, eine Vielzahl von Reinigungsschritten hintereinander zu schalten.
So sind z.B. so genannte Flugstromverfahren mit nachgeschalteter Ausfilterung der Flugstrompartikel und weiter nachgeschalteter katalytischer Oxydation zur Dioxinver- minderung vorgeschlagen worden. Bei diesen Verfahren stellte sich eine erhebliche Katalysatorschädigung ein, die insbesondere als Oberflächenbelegung des Katalysators mit organischen Kohlenwasserstoffen auftritt (Abschlussbericht 50 441-5/217 „Verringerung von Dioxinemissionen aus Sinteranlagen" im Auftrag des deutschen Bundesum- weltamtes, Dezember 2002). Ein anderes Abgasreinigungsverfahren für Sinterbandan- lagen ist in der WO 01/17663 vorgeschlagen worden, und zwar in der Weise, dass das Sinterbandabgas in einer Flugstrom-Reinigungsstufe mit einer nachfolgenden Adsorptionsreinigungsstufe gereinigt wurde, wobei in der Flugstromreinigungsstufe dem Abgas hochwertiger Aktivkoks in gemahlener Form, d.h. mit relativ geringer Partikelgröße unter Ausbildung einer Flugstromwolke aufgegeben wurde. Das feinteilige Adsorptionsmittel reagiert in der Flugstromphase mit einem Teil der zu entfernenden Schadstoffkomponenten aus dem Sinterbandabgas. Als Nachreaktionsstufe für den Flugstromprozess wurde der Flugstaub aber nicht auf einem Tuch- oder einem Elektrofilter niedergeschlagen, sondern an der Eintragsseite eines Gegenstromwanderbettreaktors, wo sich der Flugstaub an den Partikeln des Wanderbettschüttgutes, d.h. an deren Oberflächen oder in deren Zwischenkornvolumina niederschlug. Nachfolgend durchströmte das Sinterbandabgas die Partikelschicht des Gegenstromwanderbettreaktors, aus z.B. Aktivkoks, so dass das in der Flugstromphase vorgereinigte Sinterbandabgas nunmehr eine Adsorptionsreinigung erfuhr. Der der Wanderbettreaktor vorgeschaltete Flugstromreini- gungsprozess erfordert den Einsatz eines zweiten partikelförmigen Reinigungsmittels ohne dass dadurch bereits die nachteilige Katalysatorschädigung im Wanderbett unterbunden wurde.
Vor allem wenn eine Entfernung des NOx aus dem Sinterabgas im Vordergrund steht, haben sich andere Schadstoffkomponenten, wie SO2 und HCL als besonders störend erwiesen, wenn das NOx mit Hilfe eines Katalysators aus dem Abgas entfernt werden soll, denn diese und andere im Sinterabgas enthaltenen Schadstoffkomponenten sind sogenannte Katalysatorgifte für die NOx-Entfemung.
Davon ausgehend liegt der Erfindung die Aufgabe zugrunde, bei der Reinigung von Sinterabgasen, insbesondere von NOx, die katalysatorschädigende Wirkung anderer Schadstoffkomponenten, insbesondere SO2 und/oder kondensierbare Kohlenwasserstoffe, bei gleichzeitiger Verfahrensvereinfachung zu vermindern oder weitgehend zu beseitigen. Zur Lösung dieser Aufgabe wird ein Verfahren mit den Merkmalen des An- spruchs 1 vorgeschlagen.
Es hat sich herausgestellt, dass auch eine Vorreinigungsstufe, in der z.B. das SO2 mit Kalziumhydroxid in einem gewissen Umfang abgeschieden wird, nicht ausreichen würde, weil die im Abgas verbleibenden Restmengen an SO2 und/oder HCl, wenn sie mit Ammoniak, dass zur NOx-Umwandlung erforderlich ist, in Berührung kommen, dazu führen, dass die Katalysatorkömer des NOx-Katalysators, soweit es sich dabei um kohlenstoffhaltige Absorptions- und/oder Adsorptionsmittel, wie z. B. Aktivkoks, handelt, sich dadurch aufblähen können (Popkornbildung). Dieser Effekt tritt ein, wenn sich Ammoniumsulfat- oder Ammoniumchloridkristalle in dem porösen Katalysator bilden. Die Ausdehnung der sich bildenden Kristalle im Porensystem sprengt das Gefüge des Katalysators. Der Katalysator wird also nicht nur verbraucht, sondern auch desintegriert. Partikelgrößenverkleinerungen in der Katalysatorschüttung führen im Übrigen zu einem Anstieg des Druckverlustes und mithin zu einer weiteren Verteuerung des Reinigungsprozesses. - A -
Die Erfindung basiert auf dem Grundgedanken, in ein und demselben Wanderbettreaktor einen zweistufigen Abgasreinigungsprozess durchzuführen, in dem die erste Stufe im Eingangsbereich und die zweite Reinigungsstufe in den nachfolgenden Schichten des Adsorptions- und/oder Absorptionsmittels durchgeführt wird. Überraschender Weise hat sich herausgestellt, dass ein zweistufiger Reinigungsprozess in einem einzigen Wanderbett für Sinterabgase selbst dann möglich ist, wenn Sinterabgas beim Eintritt in den Anströmboden der vorzugsweise im Gegenstrom arbeitenden Wanderbettreaktoranlage deutliche Konzentrationen von SO2 und/oder HCl enthält oder noch enthält. Es ist also nicht erforderlich, eine etwaige Vorreinigungsstufe für SO2 und HCl besonders aufwendig zu gestalten und annähernd das ganze SO2 und HCl aus dem Sinterabgas vorab abzuscheiden. Vielmehr wird das durch die Vorreinigungsstufe durchschlüpfende SO2 und HCl trotz seiner katalysatorschädigenden Wirkung in der Wanderbettreaktoranlage abgeschieden ohne den Reinigungsprozess für NOx nennenswert zu belasten und den dafür verwendeten Katalysator nachteilig zu schädigen. Auch im Sinterabgas enthaltene Alkaliverbindungen, die trotz Einsatzes einer vorgeschalteten Reinigungsstufe in die Wanderbettreaktoranlage eintreten und dort aufgrund einer Sublimation als Kristalle anfallen, haben sich als für den erfindungsgemäßen Prozess unkritisch herausgestellt, obwohl auch Alkaliverbindungen als Katalysatorgifte gelten.
Wenn die Wanderbettreaktoranlage, wie bevorzugt Gegenstrom betrieben wird, also das Absorptionsmittel und/oder Adsorptionsmittel den Reaktor von oben nach unten durchwandert, während das zu reinigende Abgas den Reaktor von unten nach oben durchströmt, kann die für die erste Reinigungsstufe benötigte Betttiefe optimal eingestellt werden. Insbesondere ist sie an aktuelle Gegebenheiten anpassbar, wie an den Staubanfall und/oder an die Menge der in der ersten Stufe zu entfernenden Katalysatorgifte im Sinterabgas. Zur Steuerung der Schichtdicke der ersten Reinigungsstufe dient vorzugsweise der Durchströmungsdruckverlust, den das Sinterabgas über die Durchströmungstiefe oder eine Teiltiefe im Wanderbett erleidet. Es ist auch möglich, diese Schichttiefe konstant zu halten, wenn dies erwünscht ist. In diesem Fall wird die Wandergeschwindigkeit des Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel durch die Wan- derbettreaktoranlage vergrößert oder verringert. Anstelle einer druckverlustabhängigen Steuerung kann auch eine Steuerung entsprechend der Schädigung des Adsorptions- und/oder Absorptionsmittels durch die katalysatorschädigenden Komponenten erfolgen.
Zur Vorreinigung des Sinterabgases vor dessen Eintritt in die Wanderbettreaktoranlage wird bevorzugt ein Schlauchfilter oder ein Elektrofilter und/oder ein Abgaswäscher eingesetzt. Alternativ oder ergänzend kann dem Sinterabgas im Flugstrom fein verteiltes Reaktions- und/oder Absorptionsmittel, wie Kalkstaub und/oder Aktivkoksstaub zugesetzt werden, um das Sinterabgas zumindest von einem Teil der Schadstoffkomponen- ten SO2 und HCl vor Eintritt in die Wanderbettreaktoranlage zu befreien. Bevorzugt enthält das vorgereinigte Sinterabgas bei Eintritt in die Wanderbettreaktoranlage einen SO2-Gehalt von weniger als 100 mg pro Normkubikmeter, vorzugsweise nicht mehr als 5 mg pro Normkubikmeter.
Unter Adsorption wird im Sinne der Erfindung ein Vorgang verstanden, bei dem eine oder mehrere Komponente/n aus dem Abgas unmittelbar adsorbiert wird/werden. Unter Absorption wird im Sinne der Erfindung verstanden, dass aus dem zu reinigenden Abgas stammende Stoffe zunächst eine chemische Reaktion unterlaufen und erst nachfolgend adsorbiert werden.
Als Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel werden - je nach Zusammensetzung des Sinterabgases - z.B. Aktivkoks (undotiert oder dotiert) oder Mischungen aus kohlenstoffhaltigem, undotiertem oder dotiertem Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel, insbesondere Aktivkoks und einem Reaktionsmittel für saure Schadstoffkomponenten, wie Kalk, bevorzugt.
Das Sorptionsverfahren kann - unabhängig von dem verwendeten Ad- und/oder Absorptionsmittel - in verschiedenen Betriebsweisen erfolgen:
Zum einen im Wege des Einmal-Durchlaufes, das heißt, dass frisches Sorptionsmittel von oben in einen Wanderbettreaktor eingefüllt und durch schrittweises Abziehen am unteren Reaktorende und schrittweises Nachfüllen am oberen Ende die einzelnen Schüttgutschichten ein einziges Mal den Wanderbettreaktor durchlaufen und danach nicht wieder in dem Prozess eingesetzt werden. Diese Vorgehensweise empfiehlt sich bei Sorptionsmittel mit sehr kleinen Stöchiometrie-Faktoren und/oder geringen Feststoffbelastungen des zu reinigenden Fluides, insbesondere bei geringen Staubbelastungen.
Sind die Feststoff- insbesondere Staubbelastungen des Fluides vergleichsweise hoch und/oder ist der Stöchiometriefaktor des Sorptionsmittel weniger günstig, so können auch mehrere Umläufe des Sorptionsmittels durch den Sorptionsreaktor durchgeführt werden. Nach jedem Umlauf kann dann das Sorptionsmittel einer Behandlung zur Weiterverwendung unterzogen werden. Diese Behandlung kann z.B. sein:,
Sieben, wie mit einem Schwingsieb, mit anschließender oder gleichzeitiger Windsichtung zwecks Aberodierung, Unterkomabscheidung und/oder Staubabscheidung des an den Sorptionsmittelpartikeln anhaftenden Staubes Regenerieren oder Dotieren zur Auffrischung oder Verbesserung der kataly- tischen Eigenschaften.
In beiden Verwendungsfällen (Einfach- oder Mehrfachverwendung) können hohe Ge- samtverweilzeiten des Sorptionsmittels im Reaktor verwirklicht werden, wobei beim Einmal-Durchlauf die Verweilzeit in dem Reaktionsprozess besonders groß ist, d.h. die Wandergeschwindigkeit des Sorptionsmittels vom Eintritt zum Austritt relativ klein ist. Höhere Wandergeschwindigkeit des Sorptionsmittels durch den Reaktor ist zum Beispiel bei hohen Feststoffanteilen des zu reinigenden Fluides in der Regel erforderlich.
Die Zusammensetzung des Sorptionsmittels ist abhängig von der Aufgabenstellung bei der Abgasreinigung von Sinterbandanlagen:
1. Dioxine/Furane, Staub oder
2. Dioxine/Furane, SO2, HCl und Staub oder 3. Dioxine/Furane, SO2, HCl, Staub und NOx Zur Abschθidung von Dioxinen/Furanen dient Aktivkoks. Zur Abscheidung von SO2, HCl (saure Schadstoffkomponenten) dient Kalziumhydroxid. Insbesondere zur Verbesserung des Abscheidungsgrades von NOx dient die Dotierung mit einem die katalyti- schen Eigenschaften verbessernden Mittel.
Mischungen aus kohlenstoffhaltigem, undotiertem oder dotiertem Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel, insbesondere Aktivkoks und einem Reaktionsmittel für saure Schadstoffkomponenten, können im Wanderbettreaktor durch schichtweisen Aufbau erreicht werden, aber auch dadurch, dass partikelförmige Sorptionsmittel in Gestalt eines Gra- nulates verwendet werden, welches aus einer Mischung von zumindest zwei Sorptionsmitteln besteht. Bevorzugt ist eines dieser Sorptionsmittel ein, insbesondere kohlenstoffhaltiges, Adsorptionsmittel, wie Herdofenkoks (braunkohlestämmig) oder Steinkohlenkoks (steinkohlenstämmig) oder ein(e) entsprechende(r) Aktivkohle/-koks, oder auch ein nicht kohlenstoffhaltiges Adsorptionsmittel, wie Tonmineralien oder Zeolithe, wäh- rend das mindestens eine andere Sorptionsmittel ein Chemiesorptionsmittel ist und - vorzugsweise - eine Kalzium-, Magnesium-, Kalium- und/oder Natriumverbindung enthält, wobei Kalziumhydroxid besonders bevorzugt wird. Bevorzugte Einsatzstoffe sind kalk- oder dolomitstämmige Kalkhydrate. Kalkstämmige Kalkhydrate enthalten auch CaCO3 und CaO. Dolomitstämmige Kalkhydrate enthalten neben Ca-Verbindungen auch Mg-, Na- und/oder K-Verbindungen. Die Grundzusammensetzung der Sorptionsmittel besteht aus kohlenstoffhaltigen Absorptions-/Adsorptionsmittel und Kalziumhydroxid. In Abhängigkeit von den Konzentrationen der Schadstoffkomponenten im zu reinigendem Abgas und den geforderten Abschneidegraden dieser Schadstoffkomponenten im gereinigtem Abgas wird bei der Auswahl des Granulates ein hoher oder we- niger hoher Anteil an Aktivkoks oder Aktivkohle gewählt Bevorzugte Mischungsverhältnisse in den Granulatpartikeln zwischen den Chemiesorptions- und den Adsorptionsmitteln können z. B. zwischen 65 bis 90 Gew.-% Chemiesorptions- und 35 bis 10 Gew.-% Adsorptionsmitteln liegen. In manchen Fällen können diese Grenzen auf 20 bis 95% Chemiesorptions- und 80 bis 5% Adsorptionsmittel ausgedehnt werden. Es hat sich als vorteilhaft erwiesen, 10 bis 65 % Adsorptionsmittel und 90 bis 35 Gew.-% Chemiesorptionsmittel zu verwenden.
Dieser Grundzusammensetzung wird gegebenenfalls zumindestens ein die katalyti- sehen Eigenschaften verbesserndes Mittel im Wege einer Dotierung hinzugefügt, wenn die geforderten Abschneidegrade hoch liegen und die Wirtschaftlichkeit des Abgasreinigungsprozesses dadurch verbessert wird. Die Dotierung kann z.B. mit Vanadiumpento- xid, Titanoxid, Woiframverbindungen, u.a. erfolgen. Sie kann an den Einzelkomponenten Aktivkoks oder Kalziumhydroxid erfolgen oder die Dotierung erfolgt bei der Herstel- lung des Granulates (z.B. bei Pelletieren). Ferner kann die Dotierung auch nach der Herstellung des Granulates über eine Behandlung mit einer Suspension, in der sich das katalytisch wirkende Mittel befindet, erreicht werden. Oder aber wird das Dotiermittel staubförmig aufgetragen, denn das verwendete Granulat zeigt ausgezeichnet gute Eigenschaften solche Stäube zu adhärieren. Diese Dotierung kann auch vor und/oder während der Gasreinigung im Wanderbettreaktor erfolgen und/oder ergänzt werden. Dies auch im Sinne einer Steuerung der katalytischen Eigenschaften des Wanderbettes. Diese Dotierungsmethoden sind - auch unabhängig vom Sinterprozess - von eigenständiger erfinderischer Bedeutung da in anderen Gasbehandlungsprozessen vorteilhaft einsetzbar.
Die erfindungsgemäßen Mischgranulate weisen eine überraschend hohe mechanische
Festigkeit auf und können mit vergleichsweise großer Porosität insbesondere mit einem hohen Zuleitungsporensystems hergestellt werden, so dass die Sorptionsprozesse nicht nur auf der Oberfläche, sondern auch im Partikelinneren vergleichsweise rasch ablau- fen können. Ferner können vergleichsweise große Anteile an kohlenstoffhaltigen Reaktionsmitteln, wie Aktivkokse und/oder katalytisch wirkende Substanzen, wie Vanadium- pentoxid, Titanoxid, Wolframverbindungen oder Vergleichbarem, untergemischt werden und damit eine hohe Abscheidungsrate gegenüber Dioxinen, Furanen, Quecksilber und anderen Schwermetallen sowie NOx erreicht werden.
Calciumhydroxid als Sorptionsmittelbestandteil hat sich wegen seiner hohen Reaktions- fähigkeit gegenüber Schwefel-, und Chlorverbindungen als besonders günstig erwiesen. Dabei nimmt die Partikelfestigkeit während des Sorptionsprozesses sogar zu, wenn z.B. Kohlendioxid in dem zu reinigenden Fluid vorliegt und dadurch Calciumcarbonat aus Ca(OH)2 gebildet wird.
Erfindungsgemäße Sorptionsmittel aus mehreren Sorptionsmittelbestandteilen haben sich auch hinsichtlich der Herstellbarkeit als besonders günstig erwiesen. Insbesondere erleichtert sich die Granulatherstellung bei gleichzeitiger Anwesenheit von Calcium- hydroxid und Aktivkoks. Die Sorptionsmittel können in der Regel so eingesetzt werden, wie sie aus der Granulierung kommen, z.B. mit einer Körnung zwischen 1 und 8 mm, wobei bevorzugte Körnungen zwischen 2 und 6 mm liegen.
Erfindungsgemäße Chemiesorptionsmaterialien verfügen bereits von Hause aus über eine in vielen Fällen ausreichende Porenoberfläche, wobei eine BET-Oberfläche von 50 m2/g und gegebenenfalls mehr bevorzugt werden. Überraschenderweise ist die Porosität sehr gut reproduzierbar.
Ein besonderer Vorzug des erfindungsgemäßen Sorptionsmaterials besteht darin, dass im fertigen Granulat die Porenoberfläche des Granulats sich etwa additiv zu den Poren- Oberflächen der Einzelbestandteile dieses Materials verhält.
Als besonderes Auswahlkriterium hat sich für eine Reihe von Anwendungsfällen die Vorgabe einer bestimmten Schüttungsfestigkeit erheben. Es wird also nicht an Einzelkörnern, sondern an einer definierten Schüttung von Körnern, die Festigkeit verifiziert.
Aus einer Mischung von zumindest 2 Sorptionsmitteln bestehende Granulate sind auch für sich alleine genommen, d.h. auch außerhalb der Anwendung des Verfahrens nach Anspruch 1 vorteilhaft einsetzbar und von eigenständiger erfinderischer Bedeutung. Die vorgenannten sowie die beanspruchten und in den Ausführungsbeispielen beschriebenen erfindungsgemäß zu verwendenden Bauteile unterliegen in ihrer Größe, Formgestaltung, Materialauswahl und technischen Konzeption keinen besonderen Ausnahmebedingungen, so daß die in dem Anwendungsgebiet bekannten Auswahlkriterien uneingeschränkt Anwendung finden können
Weitere Einzelheiten, Merkmale und Vorteile des Gegenstandes der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen, sowie aus der nachfolgenden Beschreibung der zugehörigen Zeichnung und Tabelle, in der - beispielhaft - ein Ausführungsbeispiel einer Sin- terbandgasreinigung dargestellt ist.
In der Zeichnung sind drei Blockschaltbilder zur Durchführung alternativer Möglichkeiten des erfindungsgemäßen Verfahrens dargestellt.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Fig. 1 wird das an einem Sinterband anfallende Abgas über eine Rohrleitung 11 einem an sich bekannten Elektrofilter zugeführt. Der dabei anfallende Staub wird über eine Rohrleitung 12 auf das Sinterband zurückgeführt. Das aus dem Elektrofilter abströmende Abgas wird über eine Rohrleitung 13 einem an sich bekannten Schlauchfilter 30 zugeführt, wobei Kalziumhydroxid dem Abgas der Rohrlei- tung 13 zur Ausbildung einer Flugstaubwolke zugeführt wird, um SO2 und HCl an dem Kalziumhydroxid weitgehend zu binden. Der an den Filterschläuchen anwachsende Filterkuchen kann nach Rückgewinnung, insbesondere zum Verbessern des Stöchio- metrieverhältnisses, weiterverwendet werden, indem er im Kreislauf geführt und für die Ausbildung der Flugstaubwolke teilweise wiederverwendet wird. Ein dem Gasaustritt aus dem Schlauchfilter 30 nachgeordnetes Gebläse 14 sorgt für eine ausreichende Druckerhöhung für den Betrieb der Anlage. Das durch Rohrleitung 15 austretende Sinterabgas wird in an sich bekannter Weise mit NH3 vermischt, bevor es in eine im Gegenstrom arbeitende Wanderbettreaktoranlage 50 dem dortigen Anströmboden zugeführt wird. Letzterer ist vorzugsweise gestaltet wie in der europäischen Patentschrift 257 653 B1 beschrieben. Das über Rohrleitung 16 austretende gereinigte Gas wird unmittelbar dem Abgaskamin 60 zugeführt und an die Atmosphäre abgegeben.
Die in der Wanderbettreaktoranlage 50 ausgebildete Schüttgutschicht 54 besteht z.B. aus Aktivkokspartikeln. Da in dem Schlauchfilter 30 SO2, HCl und Stäube bereits weitgehend abgeschieden sind, sind in dem Wanderbettreaktor 50 nur noch Reste von SO2 und HCl, z.B. 5 mg pro Normkubikmeter abzuscheiden. Ebenso Reste an Staub, der auch den Schlauchfilter 30 passiert hat - einschließlich Quecksilber und anderer Schwermetalle. Die zuvor genannten Schadstoffe werden unmittelbar im Anströmbe- reich, d.h. im Bereich des Anströmbodens 52 und einer unmittelbar darüberliegenden Partikelschicht adsorptiv, absorptiv bzw. adhesiv niedergeschlagen (Stufe I). In der darüberliegenden Adsorptionsmittelschicht (Stufe II) enthält das Sinterabgas im wesentlichen nur noch NOx, Dioxine/Furane und etwaige weitere Schadstoffbestandteile, wie z.B. PCBs und/oder PAKs, die nunmehr an dem von oben kommenden frischen bzw. regenerierten Adsorptions- bzw. Absorptionsmittel gebunden werden. Hierbei werden aus NOx und NH3 im wesentlichen Wasserdampf und Stickstoff unter der katalytischen Wirkung des Aktivkokses gebildet.
Der Aktivkoks wird in diesem Ausführungsbeispiel nach Abzug aus dem Wanderbettre- aktor 50 über Rohrleitung 17, 17' teilweise dem Sinterband 10 aufgegeben um als Brennstoff im Sinterprozess zu dienen, und im Übrigen über Rohrleitung 17, 17" einer an sich bekannten Regenerationsstufe 70 zugeführt, von der aus das regenerierte Adsorptionsmittel über Rohrleitung 18 wieder dem Vorratsbunker 56 der Wanderbettreaktoranlage zugeführt wird. Über Rohrleitung 17 wird der verbrauchte Aktivkoks einer Siebvorrichtung 80 zugeführt, von der das abgesiebte Feinkorn über die Rohrleitung 17' zu Verbrennung dem Sinterband zugeführt wird, während das anfallende Grobkorn über die Rohrleitung 17" der Reaktionsstufe 70 zugeführt wird, so dass Unterkorn nicht in die Wanderbettreaktoranlage zurückgelangt. Bei der Regeneration 70 anfallende Stoffe, wie SO2, werden über Rohrleitung 19 vor dem Schlauchfilter 30 dem Sinterabgas zuge- führt, so das eine geringe Schadstoffmenge im Kreislauf geführt wird. Ausführungsbeispiθl nach Figur 2 unterscheidet sich von dem nach Figur 1 dadurch, dass dem Elektrofilter 20 statt eines Schlauchfilters ein an sich bekannter Nasswäscher 90 nachgeordnet ist, in dem eine Nasswäsche mit Kalkmilch vorgenommen wird, um SO2 und HCl möglichst weitgehend auszuscheiden. Deshalb wird das austretende Abgas in einem Wärmeaustauscher 100 zunächst wieder rückerwärmt, bevor es über das Gebläse 14 und die Ammoniakzugabe 40 dem Aktivkoksadsorber (Wanderbettreaktoranlage 50) zugeführt wird. Letzterer ist in allen drei Ausführungsbeispielen gleich aufgebaut. Während dem Wanderbettreaktor 50 jeweils frischer Aktivkoks aufgegeben wird, wird der in der Austragsvorrichtung 58 anfallende verbrauchte Aktivkoks über Rohrleitungen 17 und 17' in Gänze dem Sinterband zur Verbrennung zugeführt. Die in den Stufen 20, 90 und 50 zu entfernenden Schadstoffe sind im wesentlichen die gleichen wie beim ersten Ausführungsbeispiel in den Stufen 20, 30 und 50.
Bei dem Ausführungsbeispiel nach Figur 3, welches besonders einfach aufgebaut ist, besteht der Unterschied zu den vorangehenden Ausführungsbeispielen darin, dass auf eine zweite Vorreinigungsstufe (Schlauchfilter oder Nasswäscher) verzichtet wird. Eine vorgeschaltete Reinigungsstufe für saure Bestandteile wie SO2, HCl und HF entfällt also. Stattdessen wird in der Wanderbettreaktoranlage ein spezielles Adsorptions- bzw. Absorptionsmittel verwendet, welches aus einem Granulat aus einer Mischung von Kalk und Aktivkoks besteht, wie es eingangs beschrieben wurde. Dadurch ist es möglich, in der Stufe I das gesamte anfallende SO2 und HCl zu entfernen, so dass die Stufe Il durch diese Bestandteile nicht katalysatorgeschädigt wird.
Beispiel für alle drei Anlagenversionen :
Die Temperatur des Abgases in der Stufe I und Il beträgt in der Regel 1000C bis 15O0C. Eine typische Abgaszusammensetzung vor und nach der Abgasreinigung ist in der Tabelle dargestellt.
Bezuqszeichenliste:
10 Sinterband
11 Rohrleitung
12 Rohrleitung
13 Rohrleitung
14 Gebläse
15 Rohrleitung
16 Rohrleitung
17 Rohrleitung
17' Rohrleitung
17" Rohrleitung
18 Rohrleitung
19 Rohrleitung
20 Elektrofilter
30 Schlauchfilter
40 NH3-Zugabe
50 Wanderbettreaktoranlage
52 Anströmboden
54 Schüttgutschicht
56 Vorratsbunker
58 Austragsvorrichtung
60 Kamin
70 Regenerationsstufe
80 Siebvorrichtung
90 Nasswäscher
100 Wärmeaustauscher

Claims

Patentansprüche:
1. Verfahren zum Reinigen von Abgasen eines Sinterprozesses von metallhaltigen Abfällen, wie aus Recycling-Prozessen, oder von Erzen in der Metallerzeugung, bei dem Erzmaterial, gegebenenfalls zusammen mit weiteren metallhaltigen Materialien, gemeinsam mit einem zumindest teilweise festem Brennstoff unter, zumindest teilweisem, Verbrennen des Feststoffes und Durchlaufen eines Schwelprozesses eine Sinterung des Einsatzstoffes abläuft, wobei das Sinterabgas neben den Komponenten CO2, CO, O2, H2O und/oder N2 zu- mindest einige der folgende Schadstoffkomponenten enthält:
NOx, SO2, HCl, Hg, Dioxine, Furane, Stäube und aus dem Schwelprozess stammende sublimier- oder kondensierbare Rückstände, schwere Kohlenwasserstoffe und/oder Schwermetalle, dadurch gekennzeichnet, dass die Sinterabgase, gegebenenfalls nach einer Vorreinigungsstufe, in einer Wanderbettreaktoranlage an zumindest einem Adsorptionsmittel und/oder Absorptionsmittel von den Schadstoffkomponenten in ein und demselben Wanderbett in zumindest zwei Stufen im Wesentlichen befreit werden, wobei in dem unmittelbaren Anströmbereich und gegebenenfalls einer benachbarten unteren Schicht des Wanderbettes zumindest eine der katalysatorschädigenden gasförmigen Schadstoffkomponenten SO2, HCl, sublimier- oder kondensierbare Rückstände, schwere Kohlenwasserstoffe sowie Schwermetalle und ggf. Kalium- und/oder Natriumverbindungen absorptiv oder adsorptiv gebunden und die partikelförmigen Komponenten adhäriert werden und wobei in dem an dem unmittelbaren Anströmbereich sowie gegebenenfalls an der benachbarten unteren Schicht des Wanderbettes angrenzenden Schichtbereich die weitgehende Entstickung und, gegebenenfalls, die adsorptive oder absorptive Entfernung von gasförmigen Komponenten, wie Dioxinen und Furanen vorgenommen wird.
2. Verfahren nach Anspruch 1 , dadurch gekennzeichnet, dass die Wanderbettreaktoranlage eine Gegenstrom-Wanderbettreaktoranlage ist.
3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass bei der Wan- derbettreaktoranlage die Takte, in denen Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel am unteren Wanderbettende abgezogen und frische oder regenerierte Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel am oberen Ende des Wanderbettes nachgefüllt werden, in Abhängigkeit vom Durchströmungsdruckverlust, den das Sinterabgas über die Durchströmungstiefe oder eine Teiltiefe des Wanderbettes er- leidet, oder in Abhängigkeit von der Schädigung die das Absorptions- und/oder
Absorptionsmittels durch die katalysatorschädigenden gasförmigen und/oder staubförmigen Komponenten im Anströmbereich und gegebenenfalls in einer benachbarten unteren Schicht erleidet, durchgeführt wird.
4. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Sinterabgas zur Vorreinigung über einen der Wanderbettreaktoranlage vorgeschalteten Elektrofilter und/oder Schlauchfilter geleitet wird und/oder im Flugstrom mit feinverteilten Reaktions- und/oder Absorptionsmitteln, wie Kalkstaub und/oder Aktivkoksstaub zumindest von einem Teil der Schadstoffkomponenten SO2 und HCl befreit wird.
5. Verfahren nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der SO2-Gehalt des Sinterabgases in der Vorreinigungsstufe auf etwa 30 bis 100 mg, vorzugsweise bis auf 5 mg pro Norm m3 gesenkt wird.
6. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass das aus der Wanderbettreaktoranlage unten abgezogene verbrauchte oder teilverbrauchte Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel dem Sinterband zur Entsorgung, z.B. als Brennstoff oder Brennstoffzusatz, aufgegeben wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, dass das Adsorptions- und/oder Absorptionsmittel aus einer, gegebenenfalls geschichteten, Mischung aus kohlenstoffhaltigen Adsorptions- und/oder Absorptionsmitteln, insbesondere Aktivkoks, und Reaktionsmitteln für saure Schadstoffkomponenten, wie Kalk, oder aus einem partikelförmigen Sorptionsmittel in Gestalt eines Granulates aus einer Mischung von zumindest zwei Sorptionsmitteln besteht.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, dass die Gasreinigung an dem Adsorption- und/oder Absorptionsmittel bei Temperaturen oberhalb 800C, vorzugsweise im Temperaturbereich 8O0C bis 18O0C, und besonders bevorzugt zwischen 100° und 150°, erfolgt.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Entstickung unter Zugabe von ammoniumhaltigen Verbindungen, wie Ammoniak oder Harnstoff, erfolgt.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, dass aus dem Wanderbettreaktor ausgetragenes Ad- oder Absorptionsmittel gesiebt wird, wie mit einem Schwingsieb, und anschließend oder gleichzeitig windgesichtet wird zwecks Aberodierung, Unterkomabscheidung und/oder Abscheidung des an den Sorptionsmittelpartikeln anhaftenden Staubes.
11. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 10, dadurch gekennzeichnet, dass das Ad- oder Absorptionsmittel regeneriert oder dotiert wird zur Auffrischung oder Verbesserung der katalytischen Eigenschaften.
12. Verfahren nach Anspruch 11 , dadurch gekennzeichnet, dass dem Ad- oder Absorptionsmittel oder dessen Bestandteilen zumindestens ein die katalytischen Eigenschaften verbesserndes Mittel im Wege einer Dotierung hinzugefügt wird.
13. Verfahren Anspruch 11 oder 12, dadurch gekennzeichnet, dass die Dotierung mit Vanadiumpentoxid, Titanoxid und/oder Wolframverbindungen erfolgt.
14. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 13, dadurch gekennzeichnet, dass die Dotierung bei der Herstellung eines Granulates aus mehreren Komponenten, wie z.B. beim Pelletieren, oder an zumindest einer von dessen Einzelkomponenten, wie Aktivkoks und/oder Kalziumhydroxid, erfolgt.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 14, dadurch gekennzeichnet, dass. die Dotierung nach der Herstellung des Ad- oder Absorptionsmittels im Wege einer Behandlung mit einer Suspension, in der sich das katalytisch wirkende Mittel befindet oder aus der es besteht, durchgeführt wird.
16. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 15, dadurch gekennzeichnet, dass das Dotiermittel staubförmig auf das Ad- oder Absrptionsmittel aufgetragen wird und dort adhäriert.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 11 bis 16, dadurch gekennzeichnet, dass die Dotierung vor und/oder während der Gasreinigung im Wanderbettreaktor durch Eintrag des Dotiermittels mit einem Gasstrom erfolgt und/oder auf diese
Weise ergänzt wird.
18. Verfahren Anspruch 17, dadurch gekennzeichnet, dass über den Eintrag des Dotiermittels die katalytischen Eigenschaften des Wanderbettes gesteuert oder ge- regelt werden.
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