EP1767685B1 - Kunststofflaugenbehälter für eine Waschmaschine und Verfahren zur Herstellung eines Kunststofflaugenbehälters - Google Patents

Kunststofflaugenbehälter für eine Waschmaschine und Verfahren zur Herstellung eines Kunststofflaugenbehälters Download PDF

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EP1767685B1
EP1767685B1 EP06019215A EP06019215A EP1767685B1 EP 1767685 B1 EP1767685 B1 EP 1767685B1 EP 06019215 A EP06019215 A EP 06019215A EP 06019215 A EP06019215 A EP 06019215A EP 1767685 B1 EP1767685 B1 EP 1767685B1
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EP
European Patent Office
Prior art keywords
hub
fiber strands
plastic
solution container
mold
Prior art date
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Active
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EP06019215A
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English (en)
French (fr)
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EP1767685A3 (de
EP1767685A2 (de
Inventor
Benedikt Fechtel
Matthias Hollenhorst
Andreas Dr. Kratzsch
Antje Nieder
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Miele und Cie KG
Original Assignee
Miele und Cie KG
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Publication date
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Publication of EP1767685A3 publication Critical patent/EP1767685A3/de
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    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F37/00—Details specific to washing machines covered by groups D06F21/00 - D06F25/00
    • D06F37/26—Casings; Tubs
    • D06F37/261—Tubs made by a specially selected manufacturing process or characterised by their assembly from elements
    • D06F37/262—Tubs made by a specially selected manufacturing process or characterised by their assembly from elements made of plastic material, e.g. by injection moulding
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
    • D06F—LAUNDERING, DRYING, IRONING, PRESSING OR FOLDING TEXTILE ARTICLES
    • D06F37/00—Details specific to washing machines covered by groups D06F21/00 - D06F25/00
    • D06F37/26—Casings; Tubs
    • D06F37/264—Tubs provided with reinforcing structures, e.g. ribs, inserts, braces
    • D—TEXTILES; PAPER
    • D06—TREATMENT OF TEXTILES OR THE LIKE; LAUNDERING; FLEXIBLE MATERIALS NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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    • D06F37/00—Details specific to washing machines covered by groups D06F21/00 - D06F25/00
    • D06F37/26—Casings; Tubs
    • D06F37/267—Tubs specially adapted for mounting thereto components or devices not provided for in preceding subgroups
    • D06F37/269—Tubs specially adapted for mounting thereto components or devices not provided for in preceding subgroups for the bearing of the rotary receptacle

Definitions

  • the invention relates to a plastic tub for a washing machine, comprising a cylinder-shaped container surrounding the drum, wherein in one of the end walls, a metallic hub for receiving a drive shaft for the drum is incorporated in the plastic mass.
  • the invention also relates to a method for producing a plastic liquor container.
  • Plastic tubs for washing machines are known from the prior art, which surround the drum as a cylindrically shaped container.
  • a metallic bearing cross with a hub for receiving a drive shaft for the drum in the plastic mass is involved in one of the end walls.
  • the encapsulation of the metallic bearing cross causes considerable residual stresses in the tub, which result from the fact that the plastic cools from the solidification temperature to room temperature and thereby shrinks.
  • Forces acting on the bearing cross as a result of the different shrinkage behavior of the plastic compared to the metal part are so great that the tub can deform at least in certain areas. The result is that the homogeneity of the tub is affected, which can occur as a result of the voltage spikes hairline cracks, which in particular lead to the life of such a molded tub is severely affected.
  • a plastic tub wherein at least one end face of the tub comprises a supporting contour, which is encapsulated with a glass fiber reinforced plastic, so that the supporting contour is almost completely embedded in the material of the end face.
  • the invention thus has the object to provide a plastic tub for a washing machine with at least one integrated metallic hub, which is improved in terms of its life, and its mechanical and thermal capacity.
  • the invention is based on the further object of providing a method for producing an improved liquor container.
  • a metallic hub for receiving a drive shaft for the drum in the plastic mass of the end wall is involved.
  • the fiber strands are arranged so that they extend from the hub, starting on the end wall.
  • the hub is quasi anchored in the plastic mass of the end wall.
  • An approximately uniform introduction of force from the hub into the container wall, in particular the end wall, is also achieved, whereby force peaks are avoided.
  • the invention described also has the advantage that the tub can be injection molded from unreinforced plastic and is only locally stiffened.
  • the fiber strands are made of plastic, preferably made of fiberglass (fiberglass) fibers or fiberglass threads.
  • the fiber strands of polyester fibers or threads, Keflar fibers or Kevlar threads or carbon fibers or carbon threads can be produced.
  • a combination of the fibers or threads is also conceivable.
  • the fiber strands extend in the end wall of the hub starting substantially radially outward. As a result, the introduction of force can be distributed over a very large area of the end wall.
  • the fiber strands are arranged at least around a portion of the outer circumference of the hub. It is expedient to wrap the fiber strands at least partially around the hub.
  • the fiber strands are designed so that they extend beyond the end wall in the area, in particular the edge region of the cylindrical container.
  • the fiber strands are formed like a belt.
  • they are wound around the hub in such a way that in each case two straps adjoining the hub extend outward from the hub and taper towards each other. At their outer ends they meet together.
  • the straps are wound from at least one thread, wherein the outer ends are designed as a deflection point for the winding.
  • the respective adjacent straps are connected to one another at their outer ends in an expedient manner.
  • the belt-like fiber strands are formed as Obergurt and Untergurt.
  • the fiber strands are aligned such that they are aligned according to the occurring tension lines on the end wall.
  • the fiber strands are star-shaped with the hub forming the center while the tips are formed by the outer ends of the belt-like fiber strands.
  • the belt-like fiber strands are adapted to absorb tensile loads.
  • the hub very stable in the end wall.
  • the belt-like fiber strands as upper and lower belt, a firm connection of the hub in the front wall or in the tub is achieved.
  • the upper belt is arranged at a distance from the lower belt, wherein the lower belt is arranged close to the plane of the end wall.
  • the upper flange and the lower flange extend in the plane of the end wall converging, so that they meet at their outer ends.
  • the straps are formed from at least one thread, for example by weaving or by repeatedly winding the thread.
  • the fiber strands are connected together at their outer ends, whereby the stability is increased again.
  • the soil structure can be stiffened by additional ribbing.
  • the described invention has the advantage over the prior that the tub can be injection molded from unreinforced plastic and is only locally stiffened. This is achieved by fiber strands or fiber scrims, which are introduced into the mold before the injection molding process. This can be done in different ways. On the one hand, it is possible to wind up the backing directly in the tool by means of a robot.
  • a plastic container for a washing machine comprising a cylinder-shaped container surrounding the drum, wherein in one of the end walls, a hub for receiving a drive shaft for the drum in the plastic mass is involved
  • This procedure offers the advantage that no further devices are needed for their production.
  • the fiber strands are located during and after their production at their intended location for injection molding.
  • the fiber strands can be wound or woven on a separate holding device.
  • the hub is fixed on the holding device.
  • the fiber strands are formed by winding or by weaving on the holding device.
  • a winding device or weaving device winds the one thread around the hub and in the further course around pin-shaped holding elements which are arranged or fastened on the holding device.
  • the hub with the fiber strands is inserted into the mold and fixed. This can be done with a gripper which inserts the hub and fiber strands into the mold according to their shape and position.
  • the plastic compound is introduced via an inlet into the mold. The provision or production of the fiber strands can take place in this way independently of the injection molding process.
  • the fiber strands it is advantageous to stabilize or fix the fiber strands with regard to their shape formed by winding or weaving. This can be done by soaking the fiber strands in a bath with fixative or by spraying with such an agent.
  • a fixing agent for example, an adhesive or a synthetic resin can be used.
  • Fig. 1 is a washing machine 8 with a tub 1 outlined in a side view as a section.
  • the tub 1 consists at least of a cylindrical shell 2, which surrounds a drum 9.
  • the cylindrical jacket 2 is closed by at least one end wall 3.
  • a hub 4 is incorporated, which receives the drive shaft 10 for the drum 9.
  • the Fig. 2 shows the plastic container 1 in a perspective view, wherein a section illustrates the fiber strands 5.
  • the hub 4 is integrated. Fiber strands 5 are placed at least around a partial circumference of the hub 4, wherein they extend from the hub 4 pioneering in the radially outer region of the end wall 3.
  • the formed as a lower flange 7 fiber strand runs substantially in the plane of the end wall 3.
  • the upper flange 6 is disposed on the hub 4 at an axial distance A, relative to the hub 4, to the lower flange 7.
  • the upper flange 6 extends in its radial extent to the lower flange 7 and meets at its outer end 22 with this.
  • the belt-like fiber strands 5 extend essentially in accordance with the forces 21 that occur. This provides good support for the hub 4 in the end wall 3.
  • the formation of multiple straps 6, 7 results in a star-shaped structure.
  • Both lower flange 7 and upper flange 6 are completely embedded or enveloped in the plastic of the end wall 3 or the edge region of the cylindrical body 2.
  • two adjacent fiber strands 5a and 5b are located at the hub 4 at a distance from each other. These fiber strands 5a, 5b run to their ends 22a pointed, resulting in the combination of all fiber strands 5, a star-shaped structure.
  • the ends 22 can also lie in the jacket region 2 of the tub 1, whereby the connection between the end wall 3 and the jacket 2 is reinforced, since the force is introduced from the hub 4 into the tub 1 over a large area.
  • the main load is introduced via the hub 4 and the fiber strands 5 in the end wall 3, so that in particular a relief of the plastic is caused.
  • ribs 11 are formed in the end wall. These ribs 11 extending from the hub 4, starting substantially radially from the hub 4 pioneering.
  • FIG. 3 4 and 5 the process for producing the plastic liquor container 1 is shown schematically.
  • the hub 4 is inserted and fixed in the injection mold 18 in a first step.
  • holding elements 16 are arranged, which, as in Fig. 4 represented, the outer end points 22 of the fiber strands 5 form.
  • a winding device 12 winds a plastic thread 14 from a thread supply 15 and places this thread 14 at least partially around the hub 4 and around the inside of the mold 18 fastened holding elements 16.
  • the winding process is completed as soon as the entire structure of fiber strands 5 between the hub 4 and the support members 16 in the form 18 is wound or woven.
  • the mold 18 is closed with an inner part 19 in the arrow direction after the winding device 12 has been removed from the mold 18.
  • Fig. 5 the injection molding process is shown.
  • the substantially liquid or viscous plastic mass 20 inserted into the interior of the mold 18.
  • the essentially liquid plastic 20 is introduced into the mold 18 until the cavity between the inner part 19 and the mold 18 is completely filled.
  • the hub 4 and connected to the hub 4 fiber strands 5 are integrated in the plastic mass 20.
  • the holding members 16 may be removed from the mold 18 during or after the injection molding process. However, it is also possible to leave the pin-shaped holding elements 16 in the mold 18, so that they remain in the end wall 3 at least until after hardening.
  • the holding elements 16 can remain permanently in the front wall 3 in an alternative embodiment, whereby the attachment of the ends 22 of the fiber strands 5 is additionally reinforced in the end wall 3.
  • FIG. 6 an alternative embodiment for the production of the fiber strands 5 is outlined.
  • the hub 4 is mounted on a holding device 13 or placed stationary.
  • holding elements 16 are arranged, which form the outer end points 22 of the fiber strands 5.
  • a winding device 12 unwinds a plastic thread 14 from a thread supply 15 and places this thread 14 at least partially around the hub 4 and around the holding device 13 positioned holding elements 16. The winding process is completed as soon as the entire structure of fiber strands 5 between the hub 4th and the holding members 16 is wound or woven on the holding device 13.
  • a fixing agent for example a spray adhesive or an impregnation with a fixing agent, in their shape.
  • a gripper 17 the structure of hub 4 and fiber strands 5 engages and transported by the holding device 13 in the mold 18.
  • the holding elements 16 are taken from the gripper 17, so that the prefabricated on the holding device 13 structure of hub 4 and fiber strands 5 maintains its shape.

Description

  • Die Erfindung betrifft einen Kunststofflaugenbehälter für eine Waschmaschine, umfassend ein die Trommel umgebendes, zylinderförmig geformtes Behältnis, wobei in einer der Stirnwände eine metallische Nabe zur Aufnahme einer Antriebswelle für die Trommel in der Kunststoffmasse eingebunden ist. Die Erfindung betrifft außerdem ein Verfahren zur Herstellung eines Kunststofflaugenbehälters.
  • Aus dem Stand der Technik sind Kunststofflaugenbehälter für Waschmaschinen bekannt, die als zylinderförmig geformtes Behältnis die Trommel umgeben. Dabei ist in einer der Stirnwände ein metallisches Lagerkreuz mit einer Nabe zur Aufnahme einer Antriebswelle für die Trommel in der Kunststoffmasse eingebunden. Durch das Umspritzen des metallischen Lagerkreuzes kommt es im Laugenbehälter zu erheblichen Eigenspannungen, die daraus resultieren, dass der Kunststoff von der Erstarrungstemperatur auf Raumtemperatur abkühlt und dabei schrumpft. Kräfte, die durch das unterschiedliche Schrumpfverhalten des Kunststoffs im Vergleich zum Metallteil auf das Lagerkreuz einwirken, sind derart groß, dass sich der Laugenbehälter zumindest bereichsweise verformen kann. Die Folge ist, dass die Homogenität des Laugenbehälters in Mitleidenschaft gezogen wird, wobei infolge der Spannungsspitzen Haarrisse auftreten können, die insbesondere dazu führen, dass die Lebensdauer eines derartig geformten Laugenbehälters stark in Mitleidenschaft gezogen wird.
  • Aus dem Stand der Technik ist hierzu aus der EP 1 240 376 B1 ein Laugenbehälter bekannt, wobei nach dieser Ausführungsform ein so genanntes Ständertragteil in die Spritzgussform gelegt wird. Dann wird das Teil in der Form mit einem insbesondere glasfaserverstärkten Kunststoff derart umspritzt, dass das metallische Teil wenigstens annähernd vollständig in das Material der Stirnfläche eingebettet ist. Kühlt nun ein derartig gespritztes Formteil aus, entstehen aufgrund der unterschiedlichen Materialien Schrumpfspannungen, die zu diesen oben beschriebenen Haarrissen im Material führen können.
  • Weiter ist es auch aus dem Stand der Technik zur Herstellung eines Kunststofflaugenbehälters gemäß der GB 2 333 300 A bekannt, um den Aufnahmebereich der Nabe, welches ebenfalls in der Kunststoffmasse mit eingebunden ist, radial Rippen anzuformen, die in Verbindung mit Ringen eine zusätzlich verstärkendes Fachwerkprofil im Lagerkreuzbereich bilden.
  • Auch aus der EP 1 528 136 A2 ist ein Laugenbehälter aus Kunststoff bekannt, wobei mindestens eine Stirnfläche des Laugenbehälters eine Tragkontur umfasst, welche mit einem glasfaserverstärkten Kunststoff umspritzt ist, so dass die Tragkontur annähernd vollständig in das Material der Stirnfläche eingebettet ist.
  • Das Problem, welches sich trotz Verwendung eines glasfaserverstärkten Kunststoffes ergibt, ist, dass besonders im Einbindungsbereich des metallischen Lagerkreuzes oder der Nabe, insbesondere im Grenzbereich von Kunststoff und Metall, dennoch diese Haarrissbildungen auftreten, die eine eingeschränkte Lebensdauer für den Laugenbehälter darstellen. Zu dem sind glasfaserverstärkte Kunststoffe für Laugenbehälter vom Preisniveau sehr hoch. Preisgünstige unverstärkte Kunststoffe zu verwenden ist für die geforderten mechanischen und thermischen Belastungen ungeeignet. Neben diesem Hauptproblem bringen verstärkte Kunststoffe außerdem folgende Nachteile mit sich, und zwar, dass sie anisotropes Materialverhalten aufweisen, weil die Fasermatrixkopplung wegen der sehr kurzen Fasern und der unterschiedlichen Ausrichtung der Fasern äußerst problematisch ist. Neben der eingeschränkten Lebensdauer ist die mechanische Belastbarkeit und thermische Belastbarkeit ebenfalls eingeschränkt.
  • Der Erfindung stellt sich somit die Aufgabe, einen Kunststofflaugenbehälter für eine Waschmaschine mit zumindest einer eingebundenen metallischen Nabe bereitzustellen, der hinsichtlich seiner Lebensdauer, und seiner mechanischen und thermischen Belastbarkeit verbessert wird. Der Erfindung liegt die weitere Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zur Herstellung eines verbesserten Laugenbehälters bereitzustellen.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe mit den Merkmalen des Anspruchs 1 sowie den Merkmalen des Anspruchs 14 und 15 gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und Weiterbildungen der Erfindung ergeben sich aus den Unteransprüchen 2 bis 13 und 16.
  • Bei dem erfindungsgemäßen Laugenbehälter ist eine metallische Nabe zur Aufnahme einer Antriebswelle für die Trommel in der Kunststoffmasse der Stirnwand eingebunden. Zur Verstärkung sind in der Kunststoffmasse Faserstränge zur Bewehrung zumindest bereichsweise eingebunden. Zur Verbesserung der Festigkeit im Nabenbereich sind die Faserstränge so angeordnet, dass sie sich von der Nabe ausgehend auf der Stirnwand hin erstrecken. Hierdurch wird die Nabe in der Kunststoffmasse der Stirnwand quasi verankert. Eine annähernd gleichmäßige Krafteinleitung von der Nabe in die Behälterwand, insbesondere die Stirnwand, wird ebenfalls erreicht, wobei Kraftspitzen vermieden werden. Die beschriebene Erfindung hat ferner den Vorteil, dass der Laugenbehälter aus unverstärktem Kunststoff spritzgegossen werden kann und nur lokal versteift wird. Die Faserstränge sind aus Kunststoff, vorzugsweise aus GFK (Glasfaser-Kunststoff)-Fasern oder GFK-Fäden hergestellt. Sofern erhöhte Festigkeiten oder ein besonderes Dehnverhalten erforderlich ist, können in alternativen Ausführungsformen die Faserstränge aus Polyester-Fasern- oder Fäden, Keflar-Fasern oder Keflar-Fäden oder Carbon-Fasern oder Carbon-Fäden hergestellt werden. Eine Kombination der Fasern oder Fäden ist ebenfalls denkbar.
  • In einer zweckmäßigen Ausführung erstrecken sich die Faserstränge in der Stirnwand von der Nabe ausgehend im wesentlichen radial nach außen. Hierdurch kann die Krafteinleitung auf einen sehr großen Bereich der Stirnwand verteilt werden.
  • Um eine gute Anbindung der Faserstränge an die Nabe bereitzustellen, sind die Faserstränge zumindest um einen Abschnitt des äußeren Umfangs der Nabe angeordnet. Hierbei ist es zweckmäßig, die Faserstränge zumindest abschnittsweise um die Nabe zu wickeln.
  • In einer vorteilhaften Ausführung sind die Faserstränge so ausgeführt, dass sie sich über die Stirnwand hinaus in den Bereich, insbesondere den Randbereich des zylindrischen Behälters erstrecken. Mit dieser Anordnung wird der zylindrische Behälter bzw. die Verbindung zwischen Stirnwand und der Wandung des Mantels verstärkt. Die Krafteinwirkung auf die Behälterwand wird auf einen größeren Bereich verteilt, wodurch die Lebensdauer des Behälters nochmals verbessert wird.
  • In einer zweckmäßigen Ausführung sind die Faserstränge gurtartig ausgebildet. Dabei sind sie so um die Nabe gewickelt, dass jeweils zwei an der Nabe benachbarte Gurte sich von der Nabe ausgehend nach außen zueinander zulaufend erstrecken. An ihren äußeren Enden treffen sie zusammen. In einer zweckmäßigen Ausführung sind die Gurte aus zumindest einem Faden gewickelt, wobei die äußeren Enden als Umlenkpunkt für die Wicklung ausgeführt sind. Somit sind in zweckmäßiger Weise die jeweils benachbarten Gurte an ihren äußeren Enden miteinander verbunden.
  • In einer zweckmäßigen Ausführung sind die gurtartigen Faserstränge als Obergurt und Untergurt ausgebildet.
  • Die Faserstränge sind dabei derart ausgerichtet, dass sie entsprechend der auftretenden Spannungskraftlinien auf der Stirnwand ausgerichtet sind. In vorteilhafter Weise sind die Faserstränge sternförmig ausgerichtet, wobei die Nabe den Mittelpunkt bildet, während die Spitzen durch die äußeren Enden der gurtartigen Faserstränge gebildet werden. Durch diese Anordnung sind die gurtartigen Faserstränge geeignet, Zugbelastungen aufzunehmen.
  • Um die Lagerung der Waschtrommel aufzunehmen, ist es zweckmäßig, die Nabe sehr stabil in der Stirnwand zu befestigen. Durch die Ausbildung der gurtartigen Faserstränge als Ober- und Untergurt, wird eine feste Verbindung der Nabe in der Stirnwand bzw. im Laugenbehälter erreicht. Im Anbindungsbereich an der Nabe ist der Obergurt in einem Abstand zum Untergurt angeordnet, wobei der Untergurt nah zur Ebene der Stirnwand angeordnet ist. Der Obergurt und der Untergurt erstrecken sich in der Ebene der Stirnwand aufeinander zulaufend, so dass sie an ihren äußeren Enden zusammentreffen. Durch diese Anordnung wird eine breite Abstützung der Nabe in diesem Bereich der Stirnwand bereitgestellt.
  • In einer zweckmäßigen Ausführung sind die Gurte aus zumindest einem Faden, beispielsweise durch Weben bzw. durch mehrmaliges Wickeln des Fadens gebildet.
  • In vorteilhafter Weise sind die Faserstränge an ihren äußeren Enden miteinander verbunden, wodurch die Stabilität nochmals erhöht wird.
  • Ergänzend kann die Bodenstruktur durch zusätzliche Verrippung versteift werden.
  • Infolge dieser verbesserten Fasermatrixkopplung können preisgünstigere, unverstärkte Kunststoffwerkstoffe verwendet werden, weil eine gezielte und kraftflussgerechte Verfestigung der hoch beanspruchten Bereiche durch die Faserstränge oder Fasergelege vorgenommen wird.
  • Es ist aus werkstofftechnischer Sicht und unter Kostenaspekten sinnvoll, Bauteile, wie einen Kunststofflaugenbehälter, gezielt hinsichtlich der vorkommenden Lasten beim Waschen oder Schleudern zu verstärken. Verstärkungen in Form von beigemischten kurzen Glasfasern bringen hier häufig unerwünschte Nebeneffekte mit sich, wie beispielsweise starke Anisotropie und schlechte Fasermatrixkopplung. Die beschriebene Erfindung hat dem gegenüber den Vorteil, dass der Laugenbehälter aus unverstärktem Kunststoff spritzgegossen werden kann und nur lokal versteift wird. Dies wird erreicht durch Faserstränge oder Fasergelege, die vor dem Spritzgussprozess in das Werkzeug eingebracht werden. Dies kann auf unterschiedliche Weise erfolgen. Zum einen ist ein Aufwickeln des Geleges direkt im Werkzeug durch einen Roboter möglich. Zum anderen kann auf einer Haltevorrichtung die gewünschte Gelegeform erzeugt und dann durch geeignete Greifer an das Spritzgusswerkzeug übergeben werden. Entsprechende Haltestifte, um die das Gelege gewickelt werden kann, müssen demnach im Werkzeug und / oder auf der Haltevorrichtung vorgesehen werden. Es kann auch eine vorherige Befestigung des Geleges, beispielsweise durch Sprühkleben oder ähnlichem, sinnvoll sein, damit das Handling zum Einlegen in das Werkzeug vereinfacht wird.
  • Für das Verfahren zur Herstellung eines Kunststoffbehälters für eine Waschmaschine, umfassend ein die Trommel umgebendes, zylinderförmig geformtes Behältnis, wobei in einer der Stirnwände eine Nabe zur Aufnahme einer Antriebswelle für die Trommel in der Kunststoffmasse mit eingebunden wird, ist es vorteilhaft, in einem ersten Schritt die Nabe in einer Spritzgussform zu fixieren, in einem zweiten Schritt die Faserstränge innerhalb der Form zu bilden, wobei eine Wickelvorrichtung zumindest einen Faden um die Nabe und um in der Form angeordnete Halteelemente wickelt und fixiert, und in einem dritten Schritt, nach Schließung der Form, die Kunststoffmasse über einen Zulauf in die Form einzubringen. Dieses Verfahren bietet den Vorteil, dass keine weiteren Vorrichtungen zu ihrer Herstellung benötigt werden. Die Faserstränge befinden sich während und nach ihrer Herstellung an ihrer für den Spritzguss vorgesehenen Stelle.
  • In einer alternativen Ausführungsform können die Faserstränge auf einer separaten Haltevorrichtung gewickelt bzw. gewebt werden. In einem ersten Schritt wird die Nabe auf der Haltevorrichtung fixiert. In einem zweiten Schritt werden die Faserstränge durch Wickeln oder durch Weben auf der Haltevorrichtung gebildet. Eine Wickelvorrichtung oder Webvorrichtung wickelt den einen Faden um die Nabe und im weiteren Verlauf um stiftförmige Halteelemente, die auf der Haltevorrichtung angeordnet bzw. befestigt sind. In einem dritten Schritt wird die Nabe mit den Fasersträngen in die Form eingelegt und fixiert. Dies kann mit einem Greifer durchgeführt werden, der die Nabe und die Faserstränge entsprechend ihrer Form und Lage in die Form einlegt. In einem vierten Schritt wird nach Schließung der Form die Kunststoffmasse über einen Zulauf in die Form eingebracht. Die Bereitstellung bzw. die Herstellung der Faserstränge kann auf diese Weise unabhängig vom Spritzgussprozess erfolgen.
  • In diesem Fall ist es vorteilhaft, die Faserstränge hinsichtlich ihrer durch Wickeln oder Weben gebildeten Form zu stabilisieren oder zu fixieren. Dies kann durch Tränken der Faserstränge in ein Bad mit Fixiermittel oder durch Besprühen mit einem solchen Mittel geschehen. Als Fixiermittel kann beispielsweise ein Kleber oder ein Kunstharz verwendet werden.
  • Einige Ausführungsbeispiele der Erfindung werden anhand der nachstehenden Figuren näher erläutert; dabei zeigen
    • Fig. 1:
    eine schematische Darstellung einer Waschmaschine;
    Fig. 2:
    eine perspektivische Darstellung eines Laugenbehälters mit Ausschnitt;
    Fig. 3 bis 5:
    eine schematische Darstellung der Herstellung des Laugenbehälters und
    Fig. 6 und 7:
    eine schematische Darstellung für eine Alternative Ausführungsform der Herstellung.
  • In Fig. 1 ist eine Waschmaschine 8 mit einem Laugenbehälter 1 in einer Seitenansicht als Schnitt skizziert. Der Laugenbehälter 1 besteht zumindest aus einem zylindrischen Mantel 2, der eine Trommel 9 umgibt. Der zylindrische Mantel 2 wird durch zumindest eine Stirnwand 3 geschlossen. In der Stirnwand 3 ist eine Nabe 4 eingebunden, welche die Antriebswelle 10 für die Trommel 9 aufnimmt.
  • Die Fig. 2 zeigt den Kunststofflaugenbehälter 1 in einer perspektivischen Darstellung, wobei ein Ausschnitt die Faserstränge 5 verdeutlicht. Im Zentrum der Stirnwand 3 ist die Nabe 4 eingebunden. Faserstränge 5 sind zumindest um einen Teilumfang der Nabe 4 gelegt, wobei sie sich von der Nabe 4 wegweisend in den radial äußeren Bereich der Stirnwand 3 erstrecken. Der als Untergurt 7 ausgebildete Faserstrang verläuft im wesentlichen in der Ebene der Stirnwand 3. Der Obergurt 6 ist an der Nabe 4 in einem axialen Abstand A, bezogen auf die Nabe 4, zum Untergurt 7 angeordnet. Der Obergurt 6 verläuft in seiner radialen Erstreckung auf den Untergurt 7 zu und trifft an seinem äußeren Ende 22 mit diesem zusammen. Von der Nabe 4 ausgehend verlaufen die gurtartigen Faserstränge 5 im wesentlichen entsprechend den auftretenden Kräften 21. Hierdurch wird eine gute Abstützung der Nabe 4 in der Stirnwand 3 bereitgestellt. Durch die Ausbildung mehrerer Gurte 6, 7 ergibt sich ein sternförmiges Gebilde. Sowohl Untergurt 7 als auch Obergurt 6 sind vollständig im Kunststoff der Stirnwand 3 bzw. des Randbereichs des zylindrischen Körpers 2 eingebettet bzw. umhüllt. In der Draufsicht ist zu erkennen, dass jeweils zwei benachbarte Faserstränge 5a und 5b an der Nabe 4 in einem Abstand zueinander liegen. Diese Faserstränge 5a, 5b laufen zu ihren Enden 22a spitz zu, wobei sich aus der Kombination aller Faserstränge 5 ein sternförmiges Gebilde ergibt. Die Enden 22 können auch im Mantelbereich 2 des Laugenbehälters 1 liegen, wodurch die Verbindung zwischen Stirnwand 3 und Mantel 2 verstärkt wird, da die Krafteinleitung von der Nabe 4 in den Laugenbehälter 1 über eine große Fläche erfolgt. Die Hauptlast wird über die Nabe 4 und über die Faserstränge 5 in die Stirnwand 3 eingeleitet, so dass insbesondere eine Entlastung des Kunststoffes hervorgerufen wird. Durch diese Anordnung wird erreicht, dass preisgünstigere nicht so hochfeste Kunststoffmassen verwendet werden können.
  • Zur Verstärkung des Laugenbehälters 1 sind in der Stirnwand zusätzliche Rippen 11 angeformt. Diese Rippen 11 erstrecken sich von der Nabe 4 ausgehend im wesentlichen radial von der Nabe 4 wegweisend.
  • In Fig. 3, 4 und 5 ist das Verfahren zur Herstellung des Kunststofflaugenbehälters 1 schematisch dargestellt. Gemäß Fig. 3 wird in einem ersten Schritt in die Spritzgussform 18 die Nabe 4 eingelegt und fixiert. In der Form 18 sind Halteelemente 16 angeordnet, welche, wie in Fig. 4 dargestellt, die äußeren Endpunkte 22 der Faserstränge 5 bilden. Eine Wickelvorrichtung 12 wickelt einen Kunststofffaden 14 von einem Fadenvorrat 15 ab und legt diesen Faden 14 mehrfach zumindest teilweise um die Nabe 4 und um die im Inneren der Form 18 befestigten Halteelemente 16. Gemäß Fig. 4 ist der Wickelvorgang abgeschlossen, sobald das gesamte Gebilde aus Fasersträngen 5 zwischen der Nabe 4 und den Halteelementen 16 in der Form 18 gewickelt oder gewebt ist. Die Form 18 wird mit einem Innenteil 19 in Pfeilrichtung geschlossen, nachdem die Wickelvorrichtung 12 aus der Form 18 entfernt wurde.
  • In Fig. 5 ist der Spritzgussvorgang dargestellt. In die mit dem Innenteil 19 geschlossene Form 18 wird über einen Zulauf 23 die im wesentlichen flüssige bzw. zähflüssige Kunststoffmasse 20 in das Innere der Form 18 eingelassen. Der im wesentlichen-flüssige Kunststoff 20 wird so lange in die Form 18 eingelassen, bis der Hohlraum zwischen Innenteil 19 und Form 18 vollständig gefüllt ist. In diesem Zustand sind die Nabe 4 und die mit der Nabe 4 verbundenen Faserstränge 5 in der Kunststoffmasse 20 eingebunden. Die Halteelemente 16 können aus der Form 18 während oder nach dem Spritzgussvorgang entfernt werden. Es ist jedoch ebenso möglich, die stiftförmigen Haltelemente 16 in der Form 18 zu belassen, so dass sie zumindest bis nach dem Aushärten in der Stirnwand 3 verbleiben. Die Halteelemente 16 können auch in einer alternativen Ausführung dauerhaft in der Stirnwand 3 verbleiben, wodurch die Befestigung der Enden 22 der Faserstränge 5 in der Stirnwand 3 zusätzlich verstärkt wird.
  • In Fig. 6 und 7 ist eine alternative Ausführungsform für die Herstellung der Faserstränge 5 skizziert. Gemäß Fig. 6 wird die Nabe 4 auf einer Haltevorrichtung 13 befestigt oder ortsfest aufgelegt. Auf der Haltevorrichtung 13 sind Halteelemente 16 angeordnet, welche die äußeren Endpunkte 22 der Faserstränge 5 bilden. Eine Wickelvorrichtung 12 wickelt einen Kunststofffaden 14 von einem Fadenvorrat 15 ab und legt diesen Faden14 mehrfach zumindest teilweise um die Nabe 4 und um die auf der Haltevorrichtung 13 positionierten Halteelemente 16. Der Wickelvorgang ist abgeschlossen, sobald das gesamte Gebilde aus Fasersträngen 5 zwischen der Nabe 4 und den Halteelementen 16 auf der Haltevorrichtung 13 gewickelt oder gewebt ist. Hierbei kann es vorteilhaft sein, die Faserstränge 5 mit einem nicht dargestellten Fixiermittel, beispielsweise einem Sprühkleber oder einer Tränkung mit einem Fixiermittel, in ihrer Form zu festigen. In Fig. 7 ist beispielhaft dargestellt, dass ein Greifer 17 das Gebilde aus Nabe 4 und Fasersträngen 5 greift und von der Haltevorrichtung 13 in die Form 18 transportiert. In diesem Beispiel werden auch die Halteelemente 16 vom Greifer 17 mitgenommen, damit das auf der Haltevorrichtung 13 vorgefertigte Gebilde aus Nabe 4 und Fasersträngen 5 seine Form beibehält. Nach dem Einlegen der Nabe 4 mit den umwickelten Fasersträngen 5 in die Form 18 folgen die weiteren Schritte, wie sie in Fig. 4 und 5 dargestellt und beschrieben sind.

Claims (16)

  1. Kunststofflaugenbehälter (1) für eine Waschmaschine (8), umfassend ein die Trommel (9) umgebendes, zylinderförmig geformtes Behältnis (2), wobei in zumindest einer Stirnwand (3) eine metallische Nabe (4) zur Aufnahme einer Antriebswelle (10) für die Trommel (9) in der Kunststoffmasse (20) eingebunden ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass in der Kunststoffmasse (20) Faserstränge (5) aus Kunststoff zur Bewehrung zumindest bereichsweise eingebunden sind, wobei sich die Faserstränge (5) von der Nabe (4) ausgehend auf der Stirnwand (3) erstrecken.
  2. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die Faserstränge (5) im wesentlichen radial auf der Stirnwand (3) erstrecken.
  3. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 1,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstränge (5) um zumindest einen Abschnitt des Umfangs der Nabe (4) angeordnet sind.
  4. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 3,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstränge (5) um den Außenumfang der Nabe (4) zumindest abschnittsweise gewickelt sind.
  5. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 1 oder 2,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich die Faserstränge (5) von der Nabe (4) ausgehend im wesentlichen radial über die Stirnwand (3) bis in den Bereich des zylindrischen Behälters (2) des Laugenbehälters (1) erstrecken.
  6. Kunststofflaugenbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 5,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstränge (5) gurtartig ausgebildet sind.
  7. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass sich jeweils zumindest zwei an der Nabe (4) benachbarte gurtartige Faserstränge (5) auf der Stirnwand (3) zueinander zulaufend erstrecken, wobei sie an ihren äußeren Enden (22) zusammentreffen.
  8. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 6,
    dadurch gekennzeichnet
    dass die Faserstränge (5) als Obergurt (6) und Untergurt (7) ausgebildet sind.
  9. Kunststofflaugenbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstränge (5) entsprechend der auftretenden Spannungskraftlinien (21) ausgerichtet sind, wobei die Faserstränge (5) auf der zumindest einen Stirnwand (3) im wesentlichen sternförmig angeordnet sind.
  10. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 8,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Obergurt (6) im Bereich der Nabe (4) in einem axialen Abstand (A) zum Untergurt (7) angeordnet ist.
  11. Kunststofflaugenbehälter nach Anspruch 10,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass der Obergurt (6) und der Untergurt (7) an der Nabe (4) axial beabstandet sind, wobei sich der Obergurt (6) und der Untergurt (7) auf der Stirnwand (3) aufeinander zulaufend erstrecken, so dass sie an ihren äußeren Enden (22) zusammentreffen.
  12. Kunststofflaugenbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstränge (5) jeweils aus zumindest einem Faden (14) gebildet sind.
  13. Kunststofflaugenbehälter nach einem der Ansprüche 1 bis 11,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die an ihren Enden (22) zusammentreffenden Faserstränge (5) miteinander verbunden sind.
  14. Verfahren zur-Herstellung eines Kunststofflaugenbehälters (1) für eine Waschmaschine (8), umfassend ein eine Trommel (9) umgebendes, zylinderförmig geformtes Behältnis (2), wobei zumindest in einer der Stirnwände (3) eine Nabe (4) zur Aufnahme einer Antriebswelle (10) für die Trommel (9) in der Kunststoffmasse (20) mit eingebunden ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass in einem ersten Schritt die Nabe (4) in einer Spritzgussform (18) fixiert wird und,
    - dass in einem zweiten Schritt Faserstränge (5) innerhalb der Form (18) gebildet werden, wobei eine Wickelvorrichtung zumindest einen Faden (14) um die Nabe (4) und um in der Form (18) angeordnete Halteelemente (16) wickelt und fixiert und,
    - dass in einem dritten Schritt, nach Schließung der Form (18), die Kunststoffmasse (20) über einen Zulauf (23) in die Form (18) eingebracht wird.
  15. Verfahren zur Herstellung eines Kunststofflaugenbehälters (1) für eine Waschmaschine (8), umfassend ein eine Trommel (9) umgebendes, zylinderförmig geformtes Behältnis (2), wobei zumindest in einer der Stirnwände (3) eine Nabe (4) zur Aufnahme einer Antriebswelle (10) für die Trommel (9) in der Kunststoffmasse (20) mit eingebunden ist,
    dadurch gekennzeichnet,
    - dass in einem ersten Schritt die Nabe (4) auf einer Haltevorrichtung (13) fixiert wird und,
    - dass in einem zweiten Schritt Faserstränge (5) auf der Haltevorrichtung (13) gebildet werden, wobei eine Wickelvorrichtung (12) zumindest einen Faden (14) um die Nabe (4) und um an der Haltevorrichtung (13) angeordnete Halteelemente (16) wickelt und,
    - dass in einem dritten Schritt die Nabe (4) mit den Fasersträngen (5) in eine Form (18) eingelegt und fixiert wird und,
    - dass in einem vierten Schritt, nach Schließung der Form (18), die Kunststoffmasse (20) über einen Zulauf (23) in die Form (18) eingebracht wird.
  16. Verfahren zur Herstellung eines Kunststofflaugenbehälters (1) nach Anspruch 14 oder 15,
    dadurch gekennzeichnet,
    dass die Faserstränge (5) zusätzlich mit einem Fixiermittel getränkt oder besprüht werden.
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