EP1717174A1 - Anleger mit Sicherheitseinrichtung - Google Patents

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EP1717174A1
EP1717174A1 EP06007943A EP06007943A EP1717174A1 EP 1717174 A1 EP1717174 A1 EP 1717174A1 EP 06007943 A EP06007943 A EP 06007943A EP 06007943 A EP06007943 A EP 06007943A EP 1717174 A1 EP1717174 A1 EP 1717174A1
Authority
EP
European Patent Office
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stack
carrier
weight
safety device
total weight
Prior art date
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Granted
Application number
EP06007943A
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English (en)
French (fr)
Other versions
EP1717174B2 (de
EP1717174B1 (de
Inventor
Guntram Diem
Norbert Sommer
Mirko Link
Current Assignee (The listed assignees may be inaccurate. Google has not performed a legal analysis and makes no representation or warranty as to the accuracy of the list.)
Koenig and Bauer AG
Original Assignee
Koenig and Bauer AG
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Filing date
Publication date
Family has litigation
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Priority claimed from DE200510019538 external-priority patent/DE102005019538A1/de
Priority claimed from DE200510019537 external-priority patent/DE102005019537A1/de
Application filed by Koenig and Bauer AG filed Critical Koenig and Bauer AG
Publication of EP1717174A1 publication Critical patent/EP1717174A1/de
Application granted granted Critical
Publication of EP1717174B1 publication Critical patent/EP1717174B1/de
Publication of EP1717174B2 publication Critical patent/EP1717174B2/de
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H1/00—Supports or magazines for piles from which articles are to be separated
    • B65H1/26—Supports or magazines for piles from which articles are to be separated with auxiliary supports to facilitate introduction or renewal of the pile
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H1/00—Supports or magazines for piles from which articles are to be separated
    • B65H1/08—Supports or magazines for piles from which articles are to be separated with means for advancing the articles to present the articles to the separating device
    • B65H1/20—Supports or magazines for piles from which articles are to be separated with means for advancing the articles to present the articles to the separating device controlled by weight of pile; Floating arrangements
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2407/00—Means not provided for in groups B65H2220/00 – B65H2406/00 specially adapted for particular purposes
    • B65H2407/10—Safety means, e.g. for preventing injuries or illegal operations
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B65—CONVEYING; PACKING; STORING; HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL
    • B65H—HANDLING THIN OR FILAMENTARY MATERIAL, e.g. SHEETS, WEBS, CABLES
    • B65H2515/00—Physical entities not provided for in groups B65H2511/00 or B65H2513/00
    • B65H2515/10—Mass, e.g. mass flow rate; Weight; Inertia

Definitions

  • the invention relates to a safety device in the feeder of a sheet-like material processing machine, which is connected to a drive conveyor system for lifting a stack carrier after taking over a sheet of the sheet-like material in a stack transfer position and lowering after the transfer of the stack to another stack carrier or after separating and discharging the sheet material by separating and conveying means.
  • the material delivered in stacks is singulated in investors and transported to the downstream machine.
  • a stack is positioned on a stack carrier in a batch transfer position.
  • a conveyor system which is connected to a drive, wherein the conveyor system is preferably in the form of lifting chains.
  • the stack carrier is raised periodically or continuously. Once the stack has been processed, the stack carrier is returned to its original position, which is at floor level or immediately above it, to take over a new stack.
  • a further stack carrier which takes over a remaining sheet stack from the stack carrier and this periodically or continuously feeds the separating and conveying means. Parallel to this, the stack carrier is returned to its original position to take over a sequence of sheets. After taking over the subsequent sheet stack, the stack carrier is lifted by the conveyor system and the sequence of sheets is combined with the remaining stack guided by the further stack carrier and the composite stack is fed to the separating and conveying means ( DE 10 2004 002 307 A1 ). For investors smaller format the maximum weight of the supplied stack is limited by the available area on the stack carrier and in height by the position of the separating and conveying means.
  • the conveyor system, its drive and the statics of the feeder frame can be designed on the basis of a reasonable stack weight.
  • the drive and the static of the feeder frame can be designed on the basis of a reasonable stack weight.
  • the drive and the static of the feeder frame can be designed on the basis of a reasonable stack weight.
  • the object of the invention is to design a generic feeder for large-sized machines so that only stack with a predetermined maximum weight can reach the processing.
  • the object is achieved by a safety device according to the features of claim 1.
  • the solution according to the invention makes it possible to design the safety-relevant assemblies with a justifiable expense with a reasonable outlay, in particular in the case of large-format machines. By the safety device overloading of these modules is excluded and the safety and health regulations met.
  • FIG. 1 shows a feeder 1 with a frame 2 and a stack carrier 3.
  • a stack 4 is arranged, which consists of arcuate material 5.
  • a conveyor system 6 which consists in the embodiment of tension elements 7, each attacking at a corner of the stack carrier 3.
  • the tension elements 7 of the conveyor system 6 are connected to a drive 8.
  • the drive 8 is z. B. from a motor 9, which drives a drive shaft 10, are rotatably connected to the four drive wheels 11.
  • Each drive wheel 11 is in operative connection with a respective tension element 7.
  • a further stack carrier 12 is provided in addition to the stack carrier 3, which carries a residual stack 13.
  • the further stack carrier 12 can by a transport device 14 against a conveying direction 15 in the stacking space or in the conveying direction 15 out of this and positioned below a feeder 1 downstream belt table 16.
  • the further stack carrier 12 is another conveyor system 17, which is connected to a further drive, not shown, assigned, which leads the other stack carrier 12 so that the upper side of the remaining stack 13 is constantly held in operative connection with separating and conveying means 18.
  • the position of the upper side detecting measuring means 20 are provided in the feeder 1, which are connected to a control and control device 19 controlling the feeder 1. If an operation is provided without the further stack carrier 12 -operating state without further stack carrier 12 -the position of the upper side of the stack 4 is detected and the motor 9 of the drive 8 is controlled via the regulating and control device 19.
  • the first weighing device 22 consists of a stationary lower frame 23 and a vertically displaceable upper frame 24 associated with the lower frame 23 (FIG. 2).
  • the upper frame 24 engages over the lower frame 23 to form a sliding seat 25 and is supported by four stops 26 against rigid struts 28 of the lower frame 23 from.
  • the stops 26 are designed as transducers 27 and connected to the control and regulating device 19. In the exemplary embodiment, a cost-effective solution is shown in which only two stops 26 are designed as transducers 27.
  • the transducers 27 are arranged on a diagonal in the lower frame 23.
  • the stack carrier 3 When operating the investor 1, the stack carrier 3 is moved to take over a stack 4 in the stack transfer position, in which the surface of the stack carrier 3 forms a level with the floor level 21. In this case, the underside of the stack carrier 3 sits on the upper frame 24 of the first weighing device 22. Thereafter, a stack 4 can be positioned on the stack carrier 3. If four stops 26 are designed as transducers 27, a measured value is generated by each transducers 27 and supplied to the regulating and control device 19, the sum of the four measured values reflecting the stack weight of the stack 4 if the weight of the stack carrier 3 during the calibration of the first weighing device 22 was not taken into account. If, as shown in the exemplary embodiment according to FIG.
  • the measured values generated by the transducers 27 are fed to the regulating and control device 19 and the actual stack weight of the stack 4 positioned on the stack carrier 3 is determined there.
  • the stack weight is compared with a stored in the control and control device 19 permissible total weight. If the stack weight is below the permissible total weight, the motor 9 of the drive 8 is controlled by regulating and control device 19 and the stack carrier 3 with the stack 4 is raised by means of the conveying system 6 in rapid traverse. If work is carried out without the further stack carrier 12, after the upper side of the stack 4 has approached the separating and conveying means 18, the drive 8 is switched over to a crawl as well as a tracking of the stack 4 to such an extent that the separating and conveying means 18 sheet material 5 can be separated and removed.
  • the stack carrier 3 is transferred to its stack transfer position, in which the top side of the stack carrier 3 compares with the floor level 21 and the underside of the stack carrier 3 is connected to the first weighing device 22, to take over a new stack 4.
  • the stack carrier 12 When working with the further stack carrier 12 -operating state with further stack carrier 12 -the stack 4 is brought closer to the further stack carrier 12 carrying a residual stack 13, an adaptation of the speed of the stack carrier 3 to that of the further stack carrier 12. Subsequently, the further stack carrier 12 out of the stack space and thus realized the union of the rest of the stack 13 with the stack 4.
  • the stack weight resting on the stack carrier 3 is increased by the residual stack weight of the remaining stack 13.
  • another permissible total weight is stored in the control and control device 19, which is smaller by the maximum possible residual stack weight of the remaining stack 13 than the permissible total weight a mode of operation without the use of the further stack carrier 12.
  • the permissible total weight or the further permissible total weight is activated as a setpoint in the control and regulating device 19.
  • the residual stack weight is determined as follows. By switching the lifting speed (rapid traverse) of the stack carrier 3 to the speed (working speed) of the other stack carrier 12, the height of the stack 4 in the control and control device 19 is detected. From the height and the stack weight of the stack 4 and the height of the remaining stack 13, which is deposited by the position of the other stack carrier 12 in the acquisition of the rest of stack 13 in the control and control device 19, the residual stack weight of the remaining stack 13 in the rule- and control device 19 are determined, wherein it is also conceivable to associate a device weighing the weight of the remainder stack with the further conveyor system 17 or the further stack carrier 12. The values generated by this device are supplied to the regulating and control device 19.
  • each drive wheel 11 is in operative connection with a respective tension element 7.
  • Two of the tension elements 7 are guided directly and two tension elements 7 via deflection rollers 29 to the drive wheels 11.
  • the deflection rollers 29 are guided in bearings 30, which are connected to the frame 2 with the interposition of the second weighing device 28.
  • the second weighing device 28 may be designed as a functional unit and connected to a control and control device 19 controlling the feeder 1. It is also possible to associate each bearing 30 with a second weighing device 28 and to connect it to the regulating and control device 19.
  • the stack carrier 3 When operating the investor 1, the stack carrier 3 is moved to take over a stack 4 in the batch transfer position. Thereafter, the stack 4 can be positioned on the stack carrier 3 and the stack carrier 3 can be raised.
  • the drive 8 is activated via the regulating and control device 19.
  • a signal corresponding to the stack weight of the stack 4 is generated by the second weighing device 28 and fed to the regulating and control device 19 when the weight of the stack carrier 3 is not taken into account when calibrating the second weighing device 28.
  • This signal reflecting the stack weight of the stack 4 is compared as an actual value in the control and regulating device 19 with a setpoint value stored therein which characterizes a maximum permissible total weight.
  • the stack carrier 3 and thus the stack 4 is raised at rapid traverse. If the weight of a stack 4 positioned on the stack carrier 3 is greater than the maximum permissible total weight, ie, the actual value is greater than the setpoint value, the control and control device 19 prevents the drive 8 from starting. If work is carried out without the further stack carrier 12, after an approach of the upper side of the stack 4 to the separating and conveying means 18, the drive is switched over 8 on the creep as well as the tracking of the stack 4 to such an extent that separated by the separating and conveying means 18 arcuate material 5 and can be removed. After the stack 4 has been processed, the stack carrier 3 is returned to its stack transfer position to take over the new stack 4.
  • the stack weight of the stacked on the stack carrier 3 stack 4 can therefore correspond to the maximum stored in the control and storage device 19 permissible total weight. If the further stack carrier 12 is used, the operating state with further stack carriers 12 is the approach of the stack 4 to the further stack carrier 12 carrying the remaining stack 13, then the speed of the stack carrier 3 is adapted to that of the further stack carrier 12. Subsequently, the further stack carrier 12 out of the stack space and thus realized the union of the rest of the stack 13 with the stack 4. When the rest of the stack 13 is combined with the stack 4, the stack weight resting on the stack carrier 3 is increased by the residual stack weight of the remaining stack 13.
  • the stack weight of the stack 4 is detected in the operating state with the further stack carrier 12 and, if the stack weight is smaller than the maximum permissible total weight, stored in the regulation and control device 19.
  • the lifting speed (rapid traverse) of the stack carrier 3 to the speed (working speed) of the other stack carrier 12
  • the height of the stack 4 in the control and control device 19 is detected. From the height and the stack weight of the stack 4 and the height of the remaining stack 13, which is deposited by the position of the other stack carrier 12 in the acquisition of the rest of stack 13 in the control and control device 19, the residual stack weight of the remaining stack 13 in the rule- and control device 19 are determined.
  • the difference between the permissible total weight and the residual stack weight is formed in the operating state with further stack carrier 12 and as a setpoint (further permissible total weight) in the rule and Control device 19 filed.
  • the stack weight is determined by means of the second weighing device 28 and the measured value is fed as the actual value to the regulating and control device 19. In this, the actual value is compared with the setpoint determined as the difference between the permissible total weight and the residual stack weight.
  • the drive 8 is activated and the stack 4 is raised, an overload in the union of the stack 4 with the remaining stack 13 being excluded. If the stack weight is greater than the permissible total weight reduced by the residual stack weight, the drive 8 is not activated.
  • the second weighing device 28 has been shown as a functional unit. Is the second weighing device 28 from measuring devices 31, wherein z. B. each bearing 30 such a measuring device 31 is assigned, is determined from the generated measured values in the control and regulating device 19 of the stack weight representing actual value and based on the comparison with the setpoint.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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Abstract

Die Erfindung betrifft eine Sicherheitseinrichtung im Anleger einer bogenförmiges Material verarbeitenden Maschine mit zwei Fördersystemen.
Aufgabe der Erfindung ist es, einen gattungsgemäßen Anleger für großformatige Maschinen so auszubilden, dass nur Stapel mit einem vorbestimmten maximalen Gewicht zur Verarbeitung gelangen können.
Erfindungsgemäß wird die Aufgabe dadurch gelöst, dass im Anleger (1) eine das Stapelgewicht des auf dem Stapelträger (3) positionierten Stapels (4) erfassende Wiegeeinrichtung (22, 28) vorgesehen ist, die mit einer den Antrieb (8) steuernden Regel- und Steuereinrichtung (19) verbunden ist, in der mindestens ein zulässiges Gesamtgewicht abgelegt ist und in der Regel- und Steuereinrichtung (19) ein Vergleich des Stapelgewichts mit dem zulässigen Gesamtgewicht erfolgt, wobei der Antrieb (8) nur dann aktivierbar ist, wenn das Stapelgewicht nicht größer als das zulässige Gesamtgewicht ist.

Description

  • Die Erfindung betrifft eine Sicherheitseinrichtung im Anleger einer bogenförmiges Material verarbeitenden Maschine, der ein mit einem Antrieb verbundenes Fördersystem zum Heben eines Stapelträgers nach der Übernahme eines aus dem bogenförmigen Material bestehenden Stapels in einer Stapelübernahmeposition und zum Senken nach der Übergabe des Stapels an einen weiteren Stapelträger oder nach dem Vereinzeln und Abführen des bogenförmigen Materials durch Trenn- und Fördermittel aufweist.
  • In bogenförmiges Material verarbeitenden Maschinen wird das in Stapeln angelieferte Material in Anlegern vereinzelt und in die nachgeordnete Maschine transportiert. Dazu wird in einer Stapelübernahmeposition jeweils ein Stapel auf einem Stapelträger positioniert. Am Stapelträger greift ein Fördersystem an, das mit einem Antrieb verbunden ist, wobei das Fördersystem vorzugsweise in Form von Hubketten ausgebildet ist. Von der Oberseite des Stapels wird von Trenn- und Fördermitteln das bogenförmige Material vereinzelt und in die nachgeordnete Maschine transportiert. Dabei wird der Stapelträger periodisch oder kontinuierlich angehoben. Ist der Stapel abgearbeitet, wird der Stapelträger in seine Ausgangsposition, die sich auf Flurniveau oder unmittelbar darüber befindet, zurückgeführt zur Übernahme eines neuen Stapels. Um einen fortlaufenden Betrieb zu realisieren, ist es üblich, einen weiteren Stapelträger vorzusehen, der vom Stapelträger einen Restbogenstapel übernimmt und diesen periodisch oder kontinuierlich den Trenn- und Fördermitteln zuführt. Parallel dazu wird der Stapelträger in seine Ausgangsposition zurückgeführt zur Übernahme eines Folgenbogenstapels. Nach Übernahme des Folgebogenstapel wird der Stapelträger durch das Fördersystem angehoben sowie der Folgebogenstapel mit dem von dem weiteren Stapelträger geführten Reststapel vereinigt und der zusammengesetzte Stapel den Trenn- und Fördermitteln zugeführt ( DE 10 2004 002 307 A1 ).
    Bei Anlegern kleineren Formats wird das maximale Gewicht der zuzuführenden Stapel durch die zur Verfügung stehenden Fläche auf dem Stapelträger und in der Höhe durch die Lage der Trenn- und Fördermittel begrenzt. Damit können das Fördersystem, ihr Antrieb und die Statik des Anlegergestells unter Zugrundelegung eines vertretbaren Stapelgewichts konzipiert werden. Bei großformatigen Bogenanlegern ist es aufgrund der auf dem Stapelträger zur Verfügung stehenden Fläche , des großen Abstandes der Trenn- und Fördermittel über Flurniveau sowie des großen Spektrums der Materialien, die auf derartigen Maschinen zur Verarbeitung gelangen können, schon aus Arbeitsschutzgründen erforderlich, bei der Dimensionierung des Fördersystems, des Antriebs und der Statik des Anlegergestells von einem maximal möglichen Stapelgewicht auszugehen. Die Berücksichtigung dieses maximal möglichen Stapelgewichts führt unter Beobachtung der erforderlichen Sicherheitsaspekte zu einer Überdimensionierung der sicherheitsrelevanter Baugruppen, was hohe Kosten bedingt. Im Hinblick darauf, dass Stapel mit einem maximal denkbaren Gewicht nur in Einzelfällen zur Verarbeitung gelangen, ist eine derartige Dimensionierung des Anlegers unökonomisch.
  • Aufgabe der Erfindung ist es, einen gattungsgemäßen Anleger für großformatige Maschinen so auszubilden, dass nur Stapel mit einem vorbestimmten maximalen Gewicht zur Verarbeitung gelangen können.
  • Erfindungsgemäß wird die Aufgabe durch eine Sicherheitseinrichtung nach den Merkmalen des Anspruchs 1 gelöst.
  • Durch die erfindungsgemäße Lösung ist es möglich, mit einem vertretbaren Aufwand insbesondere bei großformatigen Maschinen die sicherheitsrelevanten Baugruppen mit einem vertretbaren Aufwand zu konzipieren. Durch die Sicherheitseinrichtung wird eine Überlastung dieser Baugruppen ausgeschlossen und den Sicherheits- und Arbeitschutzbestimmungen Genüge getan.
  • Die Erfindung wird an einem Ausführungsbeispiel näher erläutert. In den zugehörigen Zeichnungen zeigt:
    • Figur 1
    einen Anleger einer bogenverarbeitenden Maschine in der Seitenansicht,
    Figur 2
    eine Wiegeeinrichtung,
    Figur 3
    den Anleger nach Fig. 1 von hinten.
  • In Figur 1 ist ein Anleger 1 mit einem Gestell 2 und einem Stapelträger 3 dargestellt. Auf dem Stapelträger 3 ist ein Stapel 4 angeordnet, der aus bogenförmigen Material 5 besteht. Am Stapelträger 3 greift ein Fördersystem 6 an, das im Ausführungsbeispiel aus Zugelementen 7 besteht, die jeweils an einer Ecke des Stapelträgers 3 angreifen. Die Zugelemente 7 des Fördersystems 6 sind mit einem Antrieb 8 verbunden. Der Antrieb 8 besteht z. B. aus einem Motor 9, der eine Antriebswelle 10 antreibt, mit der vier Treibräder 11 drehfest verbunden sind. Jedes Treibrad 11 steht in Wirkverbindung mit jeweils einem Zugelement 7. Im Ausführungsbeispiel ist neben dem Stapelträger 3 ein weiterer Stapelträger 12 vorgesehen, der einen Reststapel 13 trägt. Der weitere Stapelträger 12 kann durch eine Transporteinrichtung 14 entgegen einer Förderrichtung 15 in den Stapelraum oder in Förderrichtung 15 aus diesem geführt sowie unter einem dem Anleger 1 nachgeordneten Bändertisch 16 positioniert werden. Dem weiteren Stapelträger 12 ist ein weiteres Fördersystem 17, das mit einem nicht dargestellten weiteren Antrieb verbunden ist, zugeordnet, welches den weiteren Stapelträger 12 so führt, dass die obere Seite des Reststapels 13 ständig in Wirkverbindung mit Trenn- und Fördermitteln 18 gehalten wird. Dazu sind im Anleger 1 die Lage der Oberseite erfassende Messmittel 20 vorgesehen, die mit einer den Anleger 1 steuernden Regel- und Steuereinrichtung 19 verbunden sind. Ist ein Betrieb ohne den weiteren Stapelträger 12 - Betriebszustand ohne weiteren Stapelträger 12 - vorgesehen, wird die Lage der Oberseite des Stapels 4 erfasst und über die Regel- und Steuereinrichtung 19 der Motor 9 des Antriebs 8 gesteuert. In einer unteren Position, in der die Stapel 4 auf dem Stapelträger 3 positioniert werden, bildet die Oberfläche des Stapelträgers 3 mit einem Flurniveau 21 eine Ebene. Gleichzeitig sitzt der Stapelträger 3 mit seiner Rückseite auf einer ersten Wiegeeinrichtung 22 auf. Die erste Wiegeeinrichtung 22 besteht aus einem ortsfesten unteren Rahmen 23 und einem in vertikaler Richtung verschiebbar dem unteren Rahmen 23 zugeordneten oberen Rahmen 24 (Fig. 2). Der obere Rahmen 24 übergreift den unteren Rahmen 23 unter Bildung eines Schiebesitzes 25 und stützt sich über vier Anschläge 26 gegen biegesteife Streben 28 des unteren Rahmens 23 ab. Die Anschläge 26 sind als Messwertgeber 27 ausgebildet und mit der Regel- und Steuereinrichtung 19 verbunden.
    Im Ausführungsbeispiel ist eine kostengünstige Lösung dargestellt, bei der nur zwei Anschläge 26 als Messwertgeber 27 ausgebildet sind. Die Messwertgeber 27 sind auf einer Diagonalen im unteren Rahmen 23 angeordnet.
  • Beim Betreiben des Anlegers 1 wird der Stapelträger 3 zur Übernahme eines Stapels 4 in die Stapelübernahmeposition verbracht, in der die Oberfläche des Stapelträgers 3 mit dem Flurniveau 21 eine Ebene bildet. Dabei sitzt die Unterseite des Stapelträgers 3 auf dem oberen Rahmen 24 der ersten Wiegeeinrichtung 22 auf. Danach kann ein Stapel 4 auf dem Stapelträger 3 positioniert werden. Sind vier Anschläge 26 als Messwertgeber 27 ausgebildet, wird von jedem Messwertgeber 27 ein Messwert generiert und der Regel- und Steuereinrichtung 19 zugeführt, wobei die Summe der vier Messwerte das Stapelgewicht des Stapels 4 widerspiegelt, wenn das Gewicht des Stapelträgers 3 beim Eichen der ersten Wiegeeinrichtung 22 nicht berücksichtigt wurde. Sind, wie im Ausführungsbeispiel nach Fig. 2 dargestellt, nur zwei Messwertgeber 27 vorgesehen, wird durch die von diesen generierten Messwerten nur das halbe Stapelgewicht des Stapels 4 erfasst und in der Regel- und Steuereinrichtung 19 das tatsächliche Stapelgewicht ermittelt. Ausgehend davon, dass nur Stapel 4 aus bogenförmigen Material 5 zugeführt werden, die in ihren Abmessungen innerhalb eines für die bogenverarbeitende Maschine vorgeschriebenen Formatbereich liegen und die Stapel 4 mittig auf dem Stapelträger 3 positioniert werden, liegt der Schwerpunkt der Stapel 4 immer innerhalb eines kleinen Bereichs, so dass die auftretenden Messfehler in einem tolerierbaren Bereich bleiben. Es ist auch möglich, nur einen Messwertgeber 27 vorzusehen und diesem im Schwerpunktbereich der zur Verarbeitung gelangenden Stapel 4 zu positionieren sowie in der Regel- und Steuereinrichtung 19 in Abhängigkeit vom zur Verarbeitung gelangenden Format den auftretenden Fehlern kompensieren.
    Die von den Messwertgebern 27 generierten Messwerte werden der Regel- und Steuereinrichtung 19 zugeführt und in dieser das tatsächliche Stapelgewicht des auf dem Stapelträger 3 positionierten Stapels 4 ermittelt. Das Stapelgewicht wird mit einem in der Regel- und Steuereinrichtung 19 abgelegten zulässigen Gesamtgewicht verglichen. Liegt das Stapelgewicht unter dem zulässigen Gesamtgewicht, wird durch Regel- und Steuereinrichtung 19 der Motor 9 des Antriebs 8 angesteuert und mittels des Fördersystems 6 der Stapelträger 3 mit dem Stapel 4 in einem Eilgang angehoben. Wird ohne den weiteren Stapelträger 12 gearbeitet, erfolgt nach einer Annäherung der Oberseite des Stapels 4 an das Trenn- und Fördermittel 18 ein Umschalten des Antriebs 8 auf einen Schleichgang sowie ein Nachführen des Stapels 4 in einem solchen Maß, dass durch das Trenn- und Fördermittel 18 bogenförmiges Material 5 getrennt und abgeführt werden kann. Nachdem der Stapel 4 abgearbeitet ist, wird der Stapelträger 3 in seine Stapelübernahmeposition, in der die Oberseite des Stapelträgers 3 mit dem Flurniveau 21 vergleicht und die Unterseite des Stapelträgers 3 mit der ersten Wiegeeinrichtung 22 verbunden ist, zur Übernahme eines neuen Stapels 4 verbracht. Wird mit dem weiteren Stapelträger 12 - Betriebzustand mit weiteren Stapelträger 12 - gearbeitet, erfolgt bei Annäherung des Stapels 4 an den einen Reststapel 13 tragenden weiteren Stapelträger 12 eine Anpassung der Geschwindigkeit des Stapelträgers 3 an die des weiteren Stapelträgers 12. Nachfolgend wird der weitere Stapelträger 12 aus dem Stapelraum geführt und damit die Vereinigung des Reststapels 13 mit dem Stapel 4 realisiert. Bei der Vereinigung des Reststapels 13 mit dem Stapel 4 wird das auf dem Stapelträger 3 ruhende Stapelgewicht um das Reststapelgewicht des Reststapels 13 erhöht.
    Um eine Überlastung des Antriebs 8 und des Fördersystems 6 bei einer Nutzung des weiteren Stapelträgers 12 zu vermeiden, ist in der Regel- und Steuereinrichtung 19 ein weiteres zulässiges Gesamtgewicht abgelegt, das um das maximal mögliche Reststapelgewicht des Reststapels 13 kleiner ist als das zulässige Gesamtgewicht bei einer Arbeitsweise ohne Nutzung des weiteren Stapelträgers 12. Entsprechend der vorgesehen Betriebsart wird in der Regel- und Steuereinrichtung 19 das zulässige Gesamtgewicht oder das weitere zulässige Gesamtgewicht als Sollgröße aktiviert.
  • Es ist auch möglich, das Reststapelgewicht wie folgt zu ermitteln. Durch das Umschalten der Hubgeschwindigkeit (Eilgang) des Stapelträgers 3 auf die Geschwindigkeit (Arbeitsgeschwindigkeit) des weiteren Stapelträgers 12 ist die Höhe des Stapels 4 in der Regel- und Steuereinrichtung 19 erfasst. Aus der Höhe und dem Stapelgewicht des Stapels 4 sowie der Höhe des Reststapels 13, die durch die Lage des weiteren Stapelträgers 12 bei der Übernahme des Reststapels 13 in der Regel- und Steuereinrichtung 19 abgelegt ist, kann das Reststapelgewicht des Reststapels 13 in der Regel- und Steuereinrichtung 19 ermittelt werden, wobei es auch denkbar ist eine das Gewicht des Reststapels erfassende Einrichtung dem weiteren Fördersystem 17 oder dem weiteren Stapelträger 12 zuzuordnen. Die von dieser Einrichtung generierten Werte werden der Regel- und Steuereinrichtung 19 zugeführt.
    Es ist aber auch möglich, statt der ersten Wiegeeinrichtung 22 eine zweite Wiegeeinrichtung 28 im Anleger 1 vorzusehen. Jedes Treibrad 11 steht in Wirkverbindung mit jeweils einem Zugelement 7. Zwei der Zugelemente 7 werden direkt und zwei Zugelemente 7 über Umlenkrollen 29 zu den Treibrädern 11 geführt. Es ist natürlich auch möglich, jedes Zugelement 7 über eine Umlenkrolle 29 zu führen. Die Umlenkrollen 29 sind in Lagern 30 geführt, die unter Zwischenschaltung der zweiten Wiegeeinrichtung 28 mit dem Gestell 2 verbunden sind. Die zweite Wiegeeinrichtung 28 kann als funktionelle Einheit ausgebildet und mit einer den Anleger 1 steuernden Regel- und Steuereinrichtung 19 verbunden sein. Es ist auch möglich, jedem Lager 30 eine zweite Wiegeeinrichtung 28 zuzuordnen und diese mit der Regel- und Steuereinrichtung 19 zu verbinden.
    Beim Betreiben des Anlegers 1 wird der Stapelträger 3 zur Übernahme eines Stapels 4 in die Stapelübernahmeposition verbracht. Danach kann der Stapel 4 auf dem Stapelträger 3 positioniert und der Stapelträger 3 angehoben werden. Dazu wird der Antrieb 8 über die Regel- und Steuereinrichtung 19 aktiviert. Vor dem Anheben des Stapelträgers 3 wird durch die zweite Wiegeeinrichtung 28 ein dem Stapelgewicht des Stapels 4 entsprechendes Signal generiert und der Regel- und Steuereinrichtung 19 zugeführt, wenn beim Eichen der zweiten Wiegeeinrichtung 28 das Gewicht des Stapelträgers 3 nicht berücksichtigt wird. Dieses das Stapelgewicht des Stapels 4 widerspiegelnde Signal wird als Istwert in der Regel- und Steuereinrichtung 19 mit einem darin abgelegten Sollwert, der ein maximal zulässiges Gesamtgewicht charakterisiert, verglichen. Ist der Istwert kleiner als der Sollwert, wird der Stapelträger 3 und damit der Stapel 4 im Eilgang angehoben. Ist das Gewicht eines auf dem Stapelträger 3 positionierten Stapels 4 größer als das maximal zulässige Gesamtgewicht d. h., der Istwert ist größer als der Sollwert, wird durch die Regel- und Steuereinrichtung 19 das Anlaufen des Antriebs 8 verhindert.
    Wird ohne den weiteren Stapelträger 12 gearbeitet, erfolgt nach einer Annäherung der Oberseite des Stapels 4 an das Trenn- und Fördermittel 18 ein Umschalten des Antriebs 8 auf den Schleichgang sowie das Nachführen des Stapels 4 in einem solchen Maß, dass durch das Trenn- und Fördermittel 18 bogenförmiges Material 5 getrennt und abgeführt werden kann. Nachdem der Stapel 4 abgearbeitet ist, wird der Stapelträger 3 in seine Stapelübernahmeposition zurückgeführt zur Übernahme des neuen Stapels 4. Das Stapelgewicht des auf dem Stapelträger 3 aufgesetzten Stapels 4 kann also maximal dem in der Regel- und Speichereinrichtung 19 abgelegten zulässigen Gesamtgewicht entsprechen.
    Wird mit dem weiteren Stapelträger 12 gearbeitet, - Betriebzustand mit weiteren Stapelträger 12 - erfolgt bei Annäherung des Stapels 4 an den den Reststapel 13 tragenden weiteren Stapelträger 12 die Anpassung der Geschwindigkeit des Stapelträgers 3 an die des weiteren Stapelträgers 12. Nachfolgend wird der weitere Stapelträger 12 aus dem Stapelraum geführt und damit die Vereinigung des Reststapels 13 mit dem Stapel 4 realisiert. Bei der Vereinigung des Reststapels 13 mit dem Stapel 4 wird das auf dem Stapelträger 3 ruhende Stapelgewicht um das Reststapelgewicht des Reststapels 13 erhöht. Um eine Überlastung zu vermeiden, wird im Betriebzustand mit dem weiteren Stapelträger 12 das Stapelgewicht des Stapels 4 erfasst und, wenn das Stapelgewicht kleiner ist als das maximal zulässige Gesamtgewicht, in der Regel- und Steuereinrichtung 19 gespeichert. Durch das Umschalten der Hubgeschwindigkeit (Eilgang) des Stapelträgers 3 auf die Geschwindigkeit (Arbeitsgeschwindigkeit) des weiteren Stapelträgers 12 ist die Höhe des Stapels 4 in der Regel- und Steuereinrichtung 19 erfasst. Aus der Höhe und dem Stapelgewicht des Stapels 4 sowie der Höhe des Reststapels 13, die durch die Lage des weiteren Stapelträgers 12 bei der Übernahme des Reststapels 13 in der Regel- und Steuereinrichtung 19 abgelegt ist, kann das Reststapelgewicht des Reststapels 13 in der Regel- und Steuereinrichtung 19 ermittelt werden. Um ein Überschreiten des maximal zulässigen Gesamtgewichts durch das Zusammenfügen des Reststapels 13 mit dem Stapel 4 zu vermeiden, wird im Betriebzustand mit weiteren Stapelträger 12 die Differenz aus dem zulässigen Gesamtgewicht und dem Reststapelgewicht gebildet und als Sollwert (weiteres zulässiges Gesamtgewicht) in der Regel- und Steuereinrichtung 19 abgelegt. Nach dem Positionieren eines Stapels 4 auf dem Stapelträger 3 wird mittels der zweiten Wiegeeinrichtung 28 das Stapelgewicht ermittelt und der Messwert als Istwert der Regel- und Steuereinrichtung 19 zugeführt. In dieser wird der Istwert mit dem als Differenz aus dem zulässigen Gesamtgewicht und dem Reststapelgewicht ermittelten Sollwert verglichen. Ist das Stapelgewicht kleiner als das um das Reststapelgewicht verminderte zulässige Gesamtgewicht, wird der Antrieb 8 aktiviert und der Stapel 4 angehoben , wobei eine Überlastung bei der Vereinigung des Stapels 4 mit dem Reststapel 13 ausgeschlossen ist. Ist das Stapelgewicht größer als das um das Reststapelgewicht verminderte zulässige Gesamtgewicht, wird der Antrieb 8 nicht aktiviert.
  • Im Ausführungsbeispiel mit der zweiten Wiegeeinrichtung 28 wurde die zweite Wiegeeinrichtung 28 als funktionelle Einheit dargestellt. Besteht die zweite Wiegeeinrichtung 28 aus Messeinrichtungen 31, wobei z. B. jedem Lager 30 eine derartige Messeinrichtung 31 zugeordnet ist, wird aus den generierten Messwerten in der Regel- und Steuereinrichtung 19 der das Stapelgewicht repräsentierende istwert ermittelt und dem Vergleich mit dem Sollwert zugrunde gelegt.
    • Aufstellung der verwendeten Bezugszeichen
    • 1
    Anleger
    2
    Gestell
    3
    Stapelträger
    4
    Stapel
    5
    Bogenförmiges Material
    6
    Fördersystem
    7
    Zugelemente
    8
    Antrieb
    9
    Motor
    10
    Antriebswelle
    11
    Treibräder
    12
    Weiterer Stapelträger
    13
    Reststapel
    14
    Transporteinrichtung
    15
    Förderrichtung
    16
    Bändertisch
    17
    Weiteres Fördersystem
    18
    Trenn- und Fördermittel
    19
    Regel- und Steuereinrichtung
    20
    Messmittel
    21
    Flurniveau
    22
    Erste Wiegeeinrichtung
    23
    Unterer Rahmen
    24
    Oberer Rahmen
    25
    Schiebesitz
    26
    Anschlag
    27
    Messwertgeber
    28
    Zweite Wiegeeinrichtung
    29
    Umlenkrolle
    30
    Lager .
    31
    Messeinrichtung

Claims (17)

  1. Sicherheitseinrichtung im Anleger einer bogenförmiges Material verarbeitenden Maschine, der ein mit einem Antrieb verbundenes Fördersystem zum Heben eines Stapelträgers nach der Übernahme eines aus dem bogenförmigen Material bestehenden Stapels in einer Stapelübernahmeposition und zum Senken nach der Übergabe des Stapels an einen weiteren Stapelträger oder nach dem Vereinzeln und Abführen des bogenförmigen Materials durch Trenn- und Fördermittel aufweist, dadurch gekennzeichnet, dass im Anleger (1) eine das Stapelgewicht des auf dem Stapelträger (3) positionierten Stapels (4) erfassende Wiegeeinrichtung (22, 28) vorgesehen ist, die mit einer den Antrieb (8) steuernden Regel- und Steuereinrichtung (19) verbunden ist, in der mindestens ein zulässiges Gesamtgewicht abgelegt ist und in der Regel- und Steuereinrichtung (19) ein Vergleich des Stapelgewichts mit dem zulässigen Gesamtgewicht erfolgt, wobei der Antrieb (8) nur dann aktivierbar ist, wenn das Stapelgewicht nicht größer als das zulässige Gesamtgewicht ist.
  2. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine erste Wiegeeinrichtung (22) dem Stapelträger (3) zugeordnet ist.
  3. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass eine zweite Wiegeeinrichtung (28) dem Fördersystem (6) zugeordnet ist.
  4. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass in der Regel- und Steuereinrichtung (19) ein weiteres zulässiges Gesamtgewicht abgelegt ist, dass sich aus dem um das Reststapelgewicht eines von dem weiteren Stapelträger (12) geführten Reststapels (13) verminderten zulässigen Gesamtgewichts ergibt.
  5. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 1 und 4, dadurch gekennzeichnet, dass in Abhängigkeit von jeweils gewählten Betriebzuständen Betreiben des Anlegers (1) mit Stapelträger (3) oder mit weiteren Stapelträger (12) in der Regel- und Steuereinrichtung (19) eine zwangsweise Aktivierung des weiteren zulässigen Gesamtgewichts oder des zulässigen Gesamtgewichts als Sollwert realisierbar ist.
  6. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Betriebszustand Betreiben des Anlegers (1) mit Stapelträger (3) zwangsweise das zulässige Gesamtgewicht als Sollwert realisierbar ist.
  7. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass im Betriebszustand Betreiben des Anlegers (1) mit weiteren Stapelträger (12) zwangsweise das weitere zulässige Gesamtgewicht als Sollwert realisierbar ist.
  8. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der Stapelübernahmeposition die Oberseite des Stapelträgers (3) eine Ebene mit einem Flurniveau (21) bildet.
  9. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass in der Stapelübernahmeposition der Stapelträger (3) mit seiner Unterseite auf der ersten Wiegeeinrichtung (22) aufliegt.
  10. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass in der ersten Wiegeeinrichtung (22) mindestens ein Messwertgeber (27) zum Erfassen des Stapelgewichts des Stapels (4) vorgesehen ist.
  11. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, dass zwei Messwertgeber (27) diagonal zueinander angeordnet sind.
  12. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 2 und 9 bis 11, dadurch gekennzeichnet, dass die erste Wiegeeinrichtung (22) aus einem ortsfest angeordneten unteren Rahmen (23) und einem diesen in vertikaler Richtung verschiebbar ausgebildeter oberer Rahmen (24) zugeordnet ist, der sich gegen vier Anschläge (26) abstützt, von denen zwei Anschläge (26) als Messwertgeber (27) ausgebildet sind.
  13. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 4, dadurch gekennzeichnet, dass der weitere Stapelträger (12) oder ein dem weiteren Stapelträger (12) zugeordnetes weiteres Fördersystem (17) mit einer das Reststapelgewicht erfassenden Einrichtung versehen ist.
  14. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass das Fördersystem (6) aus Zugelementen (7) besteht und den Zugelementen (7) eine zweite Wiegeeinrichtung (28) zugeordnet ist.
  15. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass vier Zugelemente (7) vorgesehen sind und mindestens einem Zugelement (7) die zweite Wiegeeinrichtung (28) zugeordnet ist.
  16. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass mindestens zwei Zugelemente (7) über in einem Gestell (2) des Anlegers (1) angeordnete Umlenkrollen (29) geführt sind und mindestens einer Umlenkrolle (29) die zweite Wiegeeinrichtung (28) zugeordnet ist.
  17. Sicherheitseinrichtung nach Anspruch 14, dadurch gekennzeichnet, dass die zweite Wiegeeinrichtung (28) aus mindestens einer Messeinrichtung (31) besteht.
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