EP1381756B1 - Verfahren und vorrichtung zum bohren eines loches und zum festlegen einer verankerung in einem bohrloch - Google Patents

Verfahren und vorrichtung zum bohren eines loches und zum festlegen einer verankerung in einem bohrloch Download PDF

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EP1381756B1
EP1381756B1 EP02766568A EP02766568A EP1381756B1 EP 1381756 B1 EP1381756 B1 EP 1381756B1 EP 02766568 A EP02766568 A EP 02766568A EP 02766568 A EP02766568 A EP 02766568A EP 1381756 B1 EP1381756 B1 EP 1381756B1
Authority
EP
European Patent Office
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jacket tube
drill
cladding tube
drilling
hole
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EP02766568A
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French (fr)
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EP1381756B2 (de
EP1381756A1 (de
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Josef Mocivnik
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Alwag Tunnelausbau GmbH
Original Assignee
Alwag Tunnelausbau GmbH
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    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21B—EARTH DRILLING, e.g. DEEP DRILLING; OBTAINING OIL, GAS, WATER, SOLUBLE OR MELTABLE MATERIALS OR A SLURRY OF MINERALS FROM WELLS
    • E21B7/00—Special methods or apparatus for drilling
    • E21B7/20—Driving or forcing casings or pipes into boreholes, e.g. sinking; Simultaneously drilling and casing boreholes
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D21/00—Anchoring-bolts for roof, floor in galleries or longwall working, or shaft-lining protection
    • E21D21/0026—Anchoring-bolts for roof, floor in galleries or longwall working, or shaft-lining protection characterised by constructional features of the bolts
    • E21D21/004—Bolts held in the borehole by friction all along their length, without additional fixing means
    • E—FIXED CONSTRUCTIONS
    • E21—EARTH DRILLING; MINING
    • E21D—SHAFTS; TUNNELS; GALLERIES; LARGE UNDERGROUND CHAMBERS
    • E21D20/00—Setting anchoring-bolts

Definitions

  • the present invention relates to a method for drilling, in particular percussion or rotary impact drilling, a hole in soil or rock material and defining an anchor in the hole, wherein a borehole is formed by a drill bit mounted on a drill bit and at the same time a drill pipe in Distance surrounding cladding tube is introduced, as well as to a device for drilling, in particular impact or rotary impact drilling, holes in soil or rock material and for the production of an anchorage, wherein a drill bit mounted on a drill pipe forms a wellbore and a surrounding the drill string in distance and provided on the drill bit subsequent cladding.
  • the drill pipe can be formed on its outer circumference with additional ribs and grooves, so that in a fate of the drill string in the borehole and a subsequent backfilling a correspondingly good anchor effect can be achieved.
  • an anchor is introduced into the well, for example from EP-B 0 241 451, US-A 4,490,074 DE-AS 21 05 888, US-A 4,310,266, EP-A 0 875 663 and other references embodiments are known in which the subsequently introduced, tubular anchoring is held by corresponding holding elements on a reduced compared to the final diameter diameter, whereupon, after complete insertion into the wellbore and removal of the fixtures, the pre-stressed tube, which typically has a substantially longitudinal slot, widens and thereby abuts or presses against the wellbore wall to achieve a desired anchoring effect.
  • the present invention therefore aims to provide a method and a device of the type mentioned above, wherein a simplified construction during the drilling process at least a provisional assurance is made possible and immediately after completion of a borehole anchoring to the inner wall of the well can be achieved ,
  • the method according to the invention starting from a method of the type mentioned above substantially characterized in that the cladding tube formed with a longitudinal slot is at least partially introduced substantially into engagement with the wellbore during drilling. Since the cladding tube formed with a longitudinal slot rests at least partially against the borehole wall during the production of the borehole, it becomes possible to provide an at least provisional securing during the boring process, it being ensured by providing the longitudinal slit that the cladding tube is sufficiently elastic or rigid is compliant, even at least partially abutting the borehole wall, a not excessively high resistance to insertion of the cladding, for example, by a tensile or impact stress oppose.
  • the longitudinal slot having a cladding tube that immediately after the completion of the bore a corresponding anchorage by at least partial contact with the borehole wall can be achieved, so that to form such an anchoring time savings over known embodiments, wherein after completion of a hole the drill pipe has been removed and a separate anchor has been introduced into the borehole.
  • the method according to the invention can be applied independently of the soil or rock material to be drilled, since the cladding tube is introduced into the borehole immediately upon introduction or formation of the borehole, so that even with loose rock, with which at least one collapse may occur the removal of the drilling tool and before the introduction of the anchorage would have to be feared, no difficulties as to be feared at subsequent anchorages are to be feared, since the introduced during drilling cladding always gets the free passage cross section of the well even with loose rock upright.
  • the drilling tool can be at least partially removed with the drill string through the interior of the remaining casing in the wellbore or it can be to increase the anchor effect and the drill pipe together with the drill in the borehole, so that not only by the system Cladding tube to the borehole inner wall results in an anchoring effect, but also by the remaining drilling tool in the hole and the drill string anchoring effect can be increased.
  • an expandable element in the interior of the cladding tube can be defined in that the expandable element is widened by a impact stress, as corresponds to a further preferred embodiment of the method according to the invention.
  • Such an expandable element not only provides a reliable investment of the cladding tube at the borehole inner wall available, but also counteracts a reduction of the clear cross section of the cladding tube, for example, in a compressive stress by surrounding material or a tensile stress in the longitudinal direction of the anchor formed by the cladding tube, as by providing the longitudinal slot in particular tensile stresses in the longitudinal direction of the anchoring forming cladding tube otherwise could lead to a reduction of the armature cross section of the cladding tube, whereby the anchoring effect would be reduced accordingly.
  • the cladding tube may for example be coupled in a suitable manner to the drill bit and be introduced into the drilled hole only during the drilling process by a tensile load.
  • the cladding can be introduced by means of a shock in the well simultaneously with the drilling process, not excessive forces on the drill bit for to bring a take along the cladding tube.
  • a particularly simple release or separation of the predetermined breaking point is preferably carried out according to the invention in that the release or separation of the predetermined breaking point is effected by a slight retraction of at least the impact shoe and the cladding tube mounted thereon and an impact of the impact shoe.
  • the beater provided with festonem or at least partially frictionally mounted in the produced wellbore casing by expanding the inner diameter of the longitudinally slotted cladding tube by the
  • a separation or release of the predetermined breaking point can be achieved by widening or spreading the front end of the cladding tube so that overall the proper fitting of the outer diameter of the expanded cladding tube to the finished one Borehole wall is achievable.
  • anchoring plate is proposed according to a further preferred embodiment that after completion of the well in a conventional manner, a filling of the interior of the cladding made of a hardening mass becomes.
  • the hardening material may leak out into the surrounding material, in particular in the front region and along the longitudinal slot of the expandable jacket tube, whereby the anchoring of the jacket tube is improved.
  • a device of the type mentioned above is substantially characterized in that the cladding tube has a longitudinal slot extending substantially in the longitudinal direction of the cladding tube.
  • an expandable element in the interior of the cladding tube can be introduced and expanded in abutment with the inner wall of the cladding tube.
  • an expandable element which is expandable in abutment against the inner wall of the cladding tube, a secure anchoring of the cladding tube is achieved in the borehole, wherein such an expandable element, for example a cross-sectional reduction of the cladding tube, in particular in a tensile stress on the anchoring formed by the cladding tube, counteracts and thus reliably maintains a desired anchor effect.
  • the expandable element is formed by a sleeve which is expandable by introducing a particular conical element by a shock load, in particular when providing a plurality proposed by expandable elements inside the cladding tube and for a suitable positioning thereof according to a further preferred embodiment, that the cladding tube is provided on its inner wall with protrusions or protrusions for positioning the expandable element.
  • the cladding tube has at least one predetermined breaking point along its longitudinal slit running essentially in the longitudinal direction of the cladding tube.
  • the cladding tube can be easily introduced into the well during the drilling process, while after completion of the well, the at least one predetermined breaking point is solved or separated to the cladding in contact with the Drill hole inner wall to achieve the anchorage bring.
  • the at least one predetermined breaking point After completion of the hole, the at least one predetermined breaking point must be able to be released upon introduction of a corresponding force. In addition, however, the breaking point must ensure sufficient strength of the longitudinal slot extending substantially over the entire length of the cladding tube during the drilling process.
  • the at least one predetermined breaking point along the longitudinal slot of the cladding tube is formed by a weld for bridging the longitudinal slot.
  • the cladding tube is set at the end facing the drill bit on a beater of the drill bit, as corresponds to a further preferred embodiment of the device according to the invention.
  • introduction of the cladding tube by a tensile stress by fixing the cladding tube to the drill bit or on the impact shoe can also be provided that on the protruding from the borehole end of the cladding tube a shock stress is applied, this particular for a greater strength having cladding tubes is possible.
  • the cladding tube from a prestressed material, in particular metal is formed.
  • the cladding tube from a prestressed material, in particular metal is formed.
  • at partially loose layers of rock material is also proposed according to the invention preferably that after completion of the well at the cladding at the projecting from the soil or rock material end anchoring plate can be fixed.
  • the cladding tube has in the region of the adjoining the drill bit end in a conventional manner at least one passage opening for introducing the degraded soil or rock material in the interior of the cladding so that the degraded material can be discharged from the bore in the space defined between the drill string and the cladding, in particular annular space.
  • Fig. 1 is generally designated 1 a drilling tool or a drill bit, which (s) with the interposition of a connector 2 and a schematically indicated with 3 beater with a running inside a cladding tube 4 drill string 5 is connected.
  • the drill bit 1 is acted upon by the drill string 5 by a percussion or rotary impact drilling device arranged not shown in detail, outside the soil or rock material to be processed, whose surface is denoted by 6.
  • the inner contour of a borehole formed by the drilling tool or the drill bit 1 is indicated schematically in FIG.
  • the cladding tube 4 has a longitudinal slot 8 extending essentially in the longitudinal direction, as is also clear from the representation of FIG is apparent.
  • the sleeve 4 is made of a prestressed material, in particular metal, wherein the material in its shown in solid lines, relaxed state outside the borehole has a larger outer circumference than in the dashed line through , thin lines shown in the hole, the slot being designated 8 '.
  • the cladding tube 4 is biased into the borehole to assure that the cladding tube 4 is at least partially in contact with the borehole inner wall 7 so as to permit at least provisional securement already during the drilling operation.
  • the drill pipe 5 is provided with a central passageway 9 through which a flushing fluid is introduced into the region of the drill bit 1, so that degraded material at least partially in the region of the outer periphery of the cladding tube 4 between the cladding tube 4th and the borehole inner wall 7 is discharged, whereby can be achieved by the introduction of the flushing fluid at the interface between the outer periphery of the cladding tube and the borehole inner wall 7, a lubricating effect.
  • Fig. 10 with a transition sleeve is referred to in Fig., which allows a definition of a drive device not shown for a percussion or rotary impact drilling.
  • the cladding tube 4 is subjected to impact stress in the region of the anchor head 6 via the transition sleeve 10, so that the cladding tube 4 undergoes both tensile and impact stress is introduced into the interior of the borehole, again designated 7.
  • the cladding tube 4 in turn has a longitudinal slot 8 and is discontinued in partial areas of its outer circumference or formed with a reduced cross section, wherein such stepped portions are designated in Fig. 3 with 11. It can thus be achieved only a partial investment of the cladding tube 4, in particular during the Einbringvorgangs, which is favorable, for example, at an expected high frictional resistance between the outer circumference of the cladding tube 4 and the inner wall of the well 7 to achieve a proper Bohrfort vinegars.
  • FIG. 5 a the formation or production of the borehole 7 is shown in FIG. 5 a, whereby the jacket tube 4 is introduced onto the anchor head 6 in a similar manner as in the embodiment according to FIG no connection between the cladding tube 4 and the drill head 1 is provided.
  • an anchor plate 13 is indicated in each case in the region of the protruding from the soil or rock material 12 end.
  • the drill pipe 5 is removed according to the arrow 14 from the borehole 7, while the drill bit 1 in the borehole 7 remains.
  • an expandable element generally designated 15 is introduced into the interior of the cladding tube 4 in the interior of the cladding tube 4 in accordance with the arrow 16.
  • the expandable element 15 consists of a sleeve 17, which is conically tapered and at least partially has a longitudinal slot 18, wherein in the interior of the sleeve 17, a conical element 19 can be introduced.
  • expandable element 15 ensures that a cross-sectional reduction of the cladding tube 4, for example, by a compressive stress by surrounding material or upon exerting a tensile stress in the direction of a pull or release movement of the anchor does not occur, so that the desired anchoring effect is reliably maintained .
  • a tensile stress on the anchor formed by the cladding tube 4 is in the event that the expandable element 15 is not provided, a reduction in cross-section through the longitudinal slot 8 of the cladding tube 4 possible, with such a reduction in cross-sectional area, the anchoring effect would be deteriorated.
  • the expandable element 15 can also be brought directly into contact with the drill bit 1 remaining in the borehole 7, as indicated in FIG. 5d.
  • a plurality of expandable elements 15 is introduced into the interior of the cladding tube 4 to at different points a corresponding support to achieve the anchoring effect of the cladding tube 4.
  • Such multiple, expandable elements 15 can be arranged by appropriate design in particular of the conical sleeve 17 and vote with corresponding positioning projections 20.
  • expandable elements 15 may be provided to fill the interior of the cladding tube 4 with a hardening mass after completion of the borehole 7 and optionally removing the drill string 5.
  • a drilling tool or a drill bit which is connected to a drill pipe 5 extending inside a jacket tube 4 with the interposition of a connecting piece 2 and a striking shoe indicated schematically in FIG. wherein the drill bit 1 via the drill string 5 by a non-illustrated, outside of the soil or rock material to be processed, whose surface is denoted by 6, arranged impact or rotary impact drilling device is acted upon.
  • the inner contour of a borehole formed by the drilling tool or the drill bit 1 is again denoted by 7 in FIG.
  • the cladding tube 4 again has a longitudinal slot 8 extending substantially in the longitudinal direction, at least one predetermined breaking point 29 being provided along the longitudinal extent of the longitudinal slot 8, this predetermined breaking point being formed, for example, by a weld 29.
  • the cladding tube 4 is hiebei the beater 3 is determined by an intermediate element or is taken by the beater 3 during the drilling process, so that immediately formed during the drilling operation with the longitudinal slot 8 enveloping tube 4 in the hole 7.
  • a passage opening 31 is provided in the front region of the jacket tube 4, wherein the passage opening 31 is formed to form an enlarged, clear passage cross section of the longitudinal slot 8.
  • This passage opening 31 passes through the drilling tool 1 degraded material in the defined between the sheath 4 and the drill pipe 5 space or annulus and is applied to the end facing away from the drill bit 1.
  • a second passage opening in the cladding tube 4 may be provided on the radially opposite portion of the circumference.
  • the cladding tube 4 and at least the beater 3 and parts of the drill bit mounted thereon for example, the ring bit with provision of a central drill bit and a radially surrounding ring bit, slightly withdrawn against the drilling or advancing direction 26, after which after this retraction again applying the beater 3 over the Drill pipe 5 is again in the direction of the drilling operation 26, whereby the predetermined breaking point 29 is released.

Description

  • Die vorliegende Erfindung bezieht sich auf ein Verfahren zum Bohren, insbesondere Schlag- oder Drehschlagbohren, eines Loches in Boden- oder Gesteinsmaterial und Festlegen einer Verankerung in dem Loch, wobei durch eine an einem Bohrgestänge gelagerte Bohrkrone ein Bohrloch gebildet wird und gleichzeitig ein das Bohrgestänge in Abstand umgebendes Hüllrohr eingebracht wird, sowie auf eine Vorrichtung zum Bohren, insbesondere Schlag- oder Drehschlagbohren, von Löchern in Boden- oder Gesteinsmaterial und zur Herstellung einer Verankerung, wobei eine an einem Bohrgestänge gelagerte Bohrkrone ein Bohrloch ausbildet und ein das Bohrgestänge in Abstand umgebendes und an die Bohrkrone anschließendes Hüllrohr vorgesehen ist.
  • Im Zusammenhang mit der Herstellung eines Loches bzw. Bohrlochs in Boden- oder Gesteinsmaterial und einer nachträglichen Festlegung einer Verankerung bzw. einer Auskleidung in dem Bohrloch ist es beispielsweise aus der WO 98/21439 und der WO 98/58132 bekannt, während des Bohrvorgangs, beispielsweise einem Schlag- oder Drehschlagbohren, ein Hüllrohr in das Bohrloch einzubringen, worauf nach Fertigstellung der Bohrung gegebenenfalls ein Teil der Bohrkrone gemeinsam mit dem Bohrgestänge aus dem Bohrloch entfernt wird, während das Hüllrohr im Bohrloch verbleibt, so daß anschließend durch ein Verfüllen mit einer aushärtenden Masse ein Anker im Bohrloch ausgebildet wird. Gemäß der Ausbildung entsprechend der WO 98/58132 kann das Bohrgestänge an seinem Außenumfang mit zusätzlichen Rippen und Rillen ausgebildet sein, so daß bei einem Verbleib des Bohrgestänges im Bohrloch und einem nachträglichen Verfüllen eine entsprechend gute Ankerwirkung erzielt werden kann.
  • Alternativ ist es nach Herstellung eines Bohrlochs bekannt, das Bohrwerkzeug mit dem Bohrgestänge aus dem Bohrloch zu entfernen, woran anschließend ein Anker bzw. eine Ankervorrichtung in das Bohrloch eingebracht wird, wobei beispielsweise aus der EP-B 0 241 451, der US-A 4,490,074, der DE-AS 21 05 888, der US-A 4,310,266, der EP-A 0 875 663 und weiteren Literaturstellen Ausführungsformen bekannt sind, bei welchen die nachträglich einzubringende, rohrförmige Verankerung durch entsprechende Halteelemente auf einem gegenüber dem Endzustand verringerten Durchmesser gehalten wird, worauf sich nach vollständigen Einführen in das Bohrloch und Entfernen der Haltevorrichtungen das unter Vorspannung stehende Rohr, welches üblicherweise einen im wesentlichen in Längsrichtung verlaufenden Schlitz aufweist, aufweitet und dadurch in Anlage an die Bohrlochwand zur Erzielung einer gewünschten Verankerungswirkung gelangt bzw. angepreßt wird. Nachteilig bei diesem bekannten Stand der Technik ist einerseits die Tatsache, daß in einem ersten Verfahrensschritt das Bohrloch hergestellt werden muß, worauf nach Entfernen des Bohrwerkzeugs samt dem Bohrgestänge in einem weiteren Verfahrensschritt die Ankervorrichtung in das gegebenenfalls eine große Länge aufweisende Bohrloch eingebracht wird, wonach anschließend durch Entfernen der entsprechenden Halteeinrichtung unter Aufweiten des Außendurchmessers eine Anlage an die Bohrlochwand gelingt. Es ist unmittelbar einsichtig, daß nicht nur für die zwei voneinander getrennten Arbeitsschritte ein entsprechend vergrößerter Zeitaufwand erforderlich ist, sondern daß gegebenenfalls ein nachträgliches Einbringen einer derartigen Ankervorrichtung mit großer Länge mit Schwierigkeiten verbunden ist. Weiters ist davon auszugehen, daß ein Entfernen der Bohrvorrichtung samt dem Bohrgestänge und ein nachträgliches Einbringen der Verankerungsvorrichtung lediglich in vergleichsweise festem Boden bzw. Gestein durchführbar ist, bei welchem sichergestellt sein muß, daß nicht beispielsweise während das Bohrvorgangs oder nach dem Entfernen des Bohrwerkzeugs und vor dem endgültigen Einbringen der Verankerungsvorrichtung Material in das Bohrloch hereinbricht, so daß das Bohrloch blockiert wäre, wodurch ein Einbringen der Ankervorrichtung nicht mehr möglich ist.
  • Die vorliegende Erfindung zielt daher darauf ab, ein Verfahren sowie eine Vorrichtung der eingangs genannten Art zur Verfügung zu stellen, wobei bei vereinfachter Konstruktion während des Bohrvorgangs eine wenigstens provisorische Sicherung ermöglicht wird und unmittelbar nach Fertigstellung eines Bohrlochs eine Verankerung an der Innenwand des Bohrlochs erzielbar ist.
  • Zur Lösung dieser Aufgaben ist das erfindungsgemäße Verfahren ausgehend von einem Verfahren der eingangs genannten Art im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß das mit einem Längsschlitz ausgebildete Hüllrohr wenigstens teilweise im wesentlichen in Anlage an das Bohrloch während des Bohrens eingebracht wird. Da das mit einem Längsschlitz ausgebildete Hüllrohr während der Herstellung der Bohrung wenigstens teilweise an der Bohrlochwand anliegt, wird es möglich, eine zumindest provisorische Sicherung während des Bohrvorgangs zur Verfügung zu stellen, wobei durch das Vorsehen des Längsschlitzes sichergestellt wird, daß das Hüllrohr ausreichend elastisch bzw. nachgiebig ist, um selbst bei wenigstens teilweiser Anlage an der Bohrlochwand einen nicht übermäßig großen Widerstand gegenüber einem Einbringen des Hüllrohrs beispielsweise durch eine Zug- oder Schlagbeanspruchung entgegenzusetzen. Darüber hinaus wird durch das einen Längsschlitz aufweisende Hüllrohr sichergestellt, daß unmittelbar nach der Fertigstellung der Bohrung eine entsprechende Verankerung durch wenigstens teilweise Anlage an die Bohrlochwand erzielbar ist, so daß sich zur Ausbildung einer derartigen Verankerung eine Zeitersparnis gegenüber bekannten Ausbildungen, wobei nach Fertigstellung einer Bohrung das Bohrgestänge entfernt und ein getrennter Anker in das Bohrloch eingebracht wurde, erzielen läßt. Darüber hinaus läßt sich das erfindungsgemäße Verfahren unabhängig von dem zu durchbohrenden Boden- bzw. Gesteinsmaterial anwenden, da das Hüllrohr unmittelbar beim Einbringen bzw. Ausbilden des Bohrloches in das Bohrloch eingebracht wird, so daß selbst bei lockerem Gestein, bei welchem gegebenenfalls ein Hereinbrechen zumindest nach dem Entfernen des Bohrwerkzeugs und vor dem Einbringen der Verankerung befürchtet werden müßte, keinerlei Schwierigkeiten wie bei nachträglich herzustellenden Verankerungen zu befürchten sind, da das beim Bohren eingebrachte Hüllrohr immer selbst bei lockerem Gestein den freien Durchtrittsquerschnitt des Bohrloches aufrecht erhält. Nach der Fertigstellung des Bohrloches kann entweder das Bohrwerkzeug wenigstens teilweise mit dem Bohrgestänge durch das Innere des im Bohrloch verbleibenden Hüllrohrs entfernt werden oder es kann zur Erhöhung der Ankerwirkung auch das Bohrgestänge samt dem Bohrwerkzeug im Bohrloch verbleiben, so daß sich nicht nur durch die Anlage des Hüllrohrs an die Bohrlochinnenwand ein Verankerungseffekt ergibt, sondern auch durch das im Bohrloch verbleibende Bohrwerkzeug sowie das Bohrgestänge die Ankerwirkung erhöht werden kann. Beim Einbringen des Hüllrohrs, welches einen Längsschlitz aufweist, wenigstens teilweise in Anlage an die Bohrlochwand ist weiters davon auszugehen, daß bei einem an sich bekannten Einbringen eines Spülfluids in dem Bereich der Bohrkrone und einem damit erfolgenden Austragen von abgebautem Material auch,im Bereich des Außenumfangs des Hüllrohrs eine entsprechend flüssige bzw. zähflüssige Materialschicht vorliegt, welche einen schmier- bzw. Gleiteffekt beim Einbringen des Hüllrohrs ergibt. Nach Fertigstellung der Bohrung und somit Unterbrechung einer weiteren Zufuhr eines Spülfluids ist davon auszugehen, daß bei einem Aushärten des Materials im Bereich des Außenumfangs des Hüllrohrs eine entsprechende Erhöhung der Reibung zwischen dem Außenumfang des Hüllrohrs und der Bohrlochinnenwand auftritt, so daß sich eine entsprechend gute Verankerungswirkung des an der Bohrlochinnenwand anliegenden Hüllrohrs erzielen läßt.
  • Zur Unterstützung des Verankerungseffekts des wenigstens teilweise bereits beim Einbringen an der Bohrlochinnenwand anliegenden Hüllrohrs wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen, daß nach Fertigstellung des Bohrlochs und Entfernen des Bohrgestänges ein aufweitbares Element in das Innere des Hüllrohrs eingebracht und aufgeweitet wird. Ein derartiges Einbringen eines aufweitbaren Elements ermöglicht, daß das Hüllrohr über Teilbereiche gegebenenfalls an der Bohrlochinnenwand zuverlässig festgelegt wird, so daß sich der Verankerungseffekt erhöhen läßt.
  • In besonders einfacher Weise läßt sich ein aufweitbares Element im Inneren des Hüllrohrs dadurch festlegen, daß das aufweitbare Element durch eine Schlagbeanspruchung aufgeweitet wird, wie dies einer weiters bevorzugten Ausführungsform des erfindungsgemäßen Verfahrens entspricht. Ein derartiges aufweitbares Element stellt nicht nur eine zuverlässige Anlage des Hüllrohrs an der Bohrlochinnenwand zur Verfügung, sondern wirkt auch einer Verringerung des lichten Querschnitts des Hüllrohrs, beispielsweise bei einer Druckbeanspruchung durch umliegendes Material oder einer Zugbeanspruchung in Längsrichtung des von dem Hüllrohr gebildeten Ankers entgegen, da durch Vorsehen des Längsschlitzes insbesondere Zugbeanspruchungen in Längsrichtung des die Verankerung bildenden Hüllrohrs andernfalls zu einer Verringerung des Ankerquerschnitts des Hüllrohrs führen könnten, wodurch die Verankerungswirkung entsprechend herabgesetzt würde.
  • In Abhängigkeit von dem umgebenden Material und somit auch von der Beschaffenheit des Hüllrohrs wird für ein Einbringen des Hüllrohrs während des Bohrvorgangs bevorzugt vorgeschlagen, daß das Hüllrohr durch eine Zugbeanspruchung über eine Verbindung mit der Bohrkrone und/oder eine Schlagbeanspruchung in das Bohrloch eingebracht wird. Es kann somit erfindungsgemäß das Hüllrohr beispielsweise mit der Bohrkrone in geeigneter Weise gekoppelt sein und lediglich durch eine Zugbeanspruchung in das Bohrloch während des Bohrvorgangs eingebracht werden. Insbesondere bei einen größeren Materialquerschnitt und somit höhere Festigkeit aufweisenden Hüllrohren, welche zur Bereitstellung einer entsprechend widerstandsfähigeren Verankerung eingesetzt werden, kann jedoch zusätzlich oder alternativ das Hüllrohr mittels einer Schlagbeanspruchung in das Bohrloch gleichzeitig mit dem Bohrvorgang eingebracht werden, um nicht übermäßige Kräfte auf die Bohrkrone für eine Mitnahme des Hüllrohrs einbringen zu müssen.
  • Für ein ordnungsgemäßes Einbringen des Hüllrohrs während des Bohrvorgangs wird in diesem Zusammenhang gemäß einer weiters bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen, daß nach Fertigstellung der Bohrung wenigstens eine von einer Sollbruchstelle definierte Verbindung entlang des im wesentlichen in Längsrichtung geschlitzten Hüllrohrs gelöst wird.
  • Ein besonders einfaches Lösen bzw. Trennen der Sollbruchstelle wird erfindungsgemäß bevorzugt dadurch durchgeführt, daß das Lösen bzw. Trennen der Sollbruchstelle durch ein geringfügiges Zurückziehen zumindest des Schlagschuhes und des daran gelagerten Hüllrohres und ein Beaufschlagen des Schlagschuhes vorgenommen wird. Es kann somit nach Fertigstellung der Bohrung durch geringfügiges Zurückziehen zumindest des Schlagschuhs und gegebenenfalls der daran gelagerten Ringbohrkrone und nachfolgendes, nochmaliges Beaufschlagen des Schlagschuhs bei festgehaltenem bzw. wenigstens teilweise reibschlüssig im hergestelltem Bohrloch gelagerten Hüllrohr durch ein Aufweiten des Innendurchmessers des in Längsrichtung geschlitzten Hüllrohrs durch den Schlagschuh beispielsweise durch Vorsehen von aufeinander abgestimmten Auflageflächen im Bereich des vorderen Endes des Hüllrohrs ein Auftrennen bzw. Lösen der Sollbruchstelle unter einem Aufweiten bzw. Aufspreizen des vorderen Endes des Hüllrohrs erzielt werden, so daß insgesamt eine ordnungsgemäße Anlage des Außendurchmessers des aufgeweiteten Hüllrohrs an der fertiggestellten Bohrlochwand erzielbar ist.
  • Zur weiteren Erhöhung der Verankerungswirkung, insbesondere bei losem Gestein bzw. im Zusammenwirken mit einer am aus dem Bohrloch vorragenden Ende gegebenenfalls festzulegenden Verankerungsplatte wird gemäß einer weiters bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen, daß nach Fertigstellung der Bohrung in an sich bekannter Weise ein Verfüllen des Inneren des Hüllrohres mit einer aushärtenden Masse vorgenommen wird. Das aushärtende Material kann hiebei insbesondere im vorderen Bereich sowie entlang des Längsschlitzes des aufweitbaren Hüllrohrs in das umgebende Material austreten, wodurch die Verankerung des Hüllrohrs verbessert wird. Durch ein Austreten des aushärtenden Materials und ein nachträgliches Verspannen mit einer am außenliegenden Ende des Hüllrohrs vorzusehenden Ankerplatte läßt sich darüber hinaus eine Befestigung von gegebenenfalls lose geschichtetem Boden- bzw. Gesteinsmaterial erzielen.
  • Zur Lösung der eingangs gestellten Aufgaben ist darüber hinaus eine Vorrichtung der eingangs genannten Art im wesentlichen dadurch gekennzeichnet, daß das Hüllrohr einen im wesentlichen in Längsrichtung des Hüllrohrs verlaufenden Längsschlitz aufweist. Durch Vorsehen eines mit einem Längsschlitz ausgebildeten Hüllrohrs wird sichergestellt, daß das Hüllrohr mit entsprechend geringem Reibungswiderstand in das Bohrloch und wenigstens teilweise in Anlage an die Bohrlochinnenwand während des Bohrvorgangs eingebracht werden kann, worauf nach Beendigung des Bohrvorgangs durch die unmittelbare, wenigstens teilweise Anlage des Hüllrohrs an der Bohrlochinnenwand eine entsprechende Verankerungswirkung erzielbar ist.
  • Zur Unterstützung der Verankerungswirkung wird gemäß einer bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen, daß nach Fertigstellung des Bohrlochs und Entfernen des Bohrgestänges ein aufweitbares Element in das Innere des Hüllrohres einbringbar und in Anlage an die Innenwand des Hüllrohres aufweitbar ist. Durch ein derartiges aufweitbares Element, welches in Anlage an die Innenwand des Hüllrohrs aufweitbar ist, wird eine sichere Verankerung des Hüllrohrs im Bohrloch erzielt, wobei ein derartiges aufweitbares Element beispielsweise einer Querschnittverringerung des Hüllrohrs, insbesondere bei einer Zugbeanspruchung auf die durch das Hüllrohr gebildete Verankerung, entgegenwirkt und somit eine gewünschte Ankerwirkung zuverlässig aufrecht erhält.
  • Für eine besonders günstige Festlegung des aufweitbaren Elements im Inneren des Hüllrohrs wird gemäß einer besonders bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen, daß das aufweitbare Element von einer Hülse gebildet ist, welche durch Einbringen eines insbesondere konischen Elements durch eine Schlagbeanspruchung aufweitbar ist, wobei insbesondere bei Vorsehen von einer Mehrzahl von aufweitbaren Elementen im Inneren des Hüllrohrs und für eine geeignete Positionierung derselben gemäß einer weiters bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen wird, daß das Hüllrohr an seiner Innenwand mit Erhebungen oder Vorsprüngen zum Positionieren des aufweitbaren Elements versehen ist.
  • Für ein besonders einfaches Einbringen wird bevorzugt vorgeschlagen, daß das Hüllrohr entlang seines im wesentlichen in Längsrichtung des Hüllrohrs verlaufenden Längsschlitzes wenigstens eine Sollbruchstelle aufweist. Durch die erfindungsgemäß vorgesehene, wenigstens eine Sollbruchstelle entlang des Längsschlitzes des Hüllrohrs läßt sich in einfacher Weise das Hüllrohr während des Bohrvorgangs in das Bohrloch einbringen, während nach Fertigstellung des Bohrloches die wenigstens eine Sollbruchstelle gelöst bzw. aufgetrennt wird, um das Hüllrohr in Anlage an die Bohrlochinnenwand zur Erzielung der Verankerung zu bringen.
  • Nach Fertigstellung der Bohrung muß die wenigstens eine Sollbruchstelle bei Einbringen einer entsprechenden Kraft gelöst werden können. Darüber hinaus muß jedoch die Sollbruchstelle während des Bohrvorganges eine ausreichende Festigkeit des sich im wesentlichen über die gesamte Länge des Hüllrohrs erstreckenden Längsschlitzes sicherstellen. Zu diesem Zweck wird gemäß einer weiters bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen, daß die wenigstens eine Sollbruchstelle entlang des Längsschlitzes des Hüllrohres von einer Schweißstelle zur Überbrückung des Längsschlitzes ausgebildet ist. Durch entsprechende Positionierung und Ausbildung sowie gegebenenfalls Anzahl von Schweißstellen als Sollbruchstelle kann hiebei unterschiedlichen Anforderungen sowohl betreffend die Widerstandsfähigkeit während des Bohrvorganges als auch für ein Auftrennen bzw. Lösen der Sollbruchstelle nach Fertigstellung der Bohrung Rechnung getragen werden.
  • Für ein ordnungsgemäßes Einbringen des Hüllrohrs während des Bohrvorganges wird darüber hinaus vorgeschlagen, daß das Hüllrohr an dem zur Bohrkrone gewandten Ende an einem Schlagschuh der Bohrkrone festgelegt ist, wie dies einer weiters bevorzugten Ausführungsform der erfindungsgemäßen Vorrichtung entspricht. Neben einem derartigen Einbringen des Hüllrohrs durch eine Zugbeanspruchung durch Festlegung des Hüllrohrs an der Bohrkrone bzw. am Schlagschuh kann darüber hinaus vorgesehen sein, daß auf das aus dem Bohrloch vorragende Ende des Hüllrohrs eine Schlagbeanspruchung ausgeübt wird, wobei dies insbesondere für eine größere Festigkeit aufweisende Hüllrohre möglich ist.
  • Zur Erzielung einer entsprechenden Verankerungswirkung des nach der Fertigstellung der Bohrung aufweitbaren Hüllrohrs wird gemäß einer weiters bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen, daß das Hüllrohr aus einem unter Vorspannung stehenden Material, insbesondere Metall, ausgebildet ist. Zur Fertigstellung des Ankers bzw. zur Erhöhung der Ankerwirkung insbesondere bei teilweise losen Schichten des Gesteinsmaterials wird darüber hinaus erfindungsgemäß bevorzugt vorgeschlagen, daß nach Fertigstellung des Bohrlochs am Hüllrohr an dem aus dem Boden- oder Gesteinsmaterial vorragenden Ende eine Verankerungsplatte festlegbar ist.
  • Für einen ordnungsgemäßen Abtransport des abgebauten Gesteins wird darüber hinaus gemäß einer weiters bevorzugten Ausführungsform vorgeschlagen, daß das Hüllrohr im Bereich des an die Bohrkrone anschließenden Endes in an sich bekannter Weise wenigstens eine Durchtrittsöffnung zum Einbringen des abgebauten Boden- oder Gesteinsmaterials in das Innere des Hüllrohres aufweist, so daß das abgebaute Material auch in dem zwischen dem Bohrgestänge und dem Hüllrohr definierten Freiraum, insbesondere Ringraum, aus der Bohrung ausgebracht werden kann.
  • Die Erfindung wird nachfolgend anhand von in der beiliegenden Zeichnung schematisch dargestellten Ausführungsbeispielen näher erläutert. In dieser zeigen:
    • Fig. 1 eine schematische Seitenansicht, teilweise im Schnitt, einer ersten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    • Fig. 2 einen schematischen Schnitt in vergrößerter Darstellung gedreht entlang der Linie II-II der Fig. 1;
    • Fig. 3 in einer zu Fig. 1 ähnlichen Darstellung eine abgewandelte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    • Fig. 4 in einer wiederum zu Fig. 1 ähnlichen Darstellung eine weitere abgewandelte Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens;
    • Fig. 5 unterschiedliche Stufen während der Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens unter Verwendung einer erfindungsgemäßen Vorrichtung, wobei Fig. 5a in einer zu Fig. 1 ähnlichen Darstellung den Vorgang einer Herstellung eines Bohrlochs mit dem erfindungsgemäßen Verfahren zeigt, Fig. 5b die Entfernung des Bohrgestänges nach der Fertigstellung des Bohrlochs zeigt, Fig. 5c das Einbringen eines aufweitbaren Elements in das Innere des Hüllrohrs nach Fertigstellung des Bohrlochs und Entfernung des Bohrgestänges zeigt, und Fig. 5d den Vorgang eines Aufweitens des aufweitbaren Elements zeigt; und
    • Fig. 6 eine schematische Seitenansicht einer weiteren abgewandelten Ausführungsform einer erfindungsgemäßen Vorrichtung zur Durchführung des erfindungsgemäßen Verfahrens.
  • In Fig. 1 ist allgemein mit 1 ein Bohrwerkzeug bzw. eine Bohrkrone bezeichnet, welche(s) unter Zwischenschaltung eines Verbindungsstücks 2 sowie eines schematisch mit 3 angedeuteten Schlagschuhs mit einem im Inneren eines Hüllrohrs 4 verlaufenden Bohrgestänges 5 verbunden ist. Die Bohrkrone 1 ist über das Bohrgestänge 5 durch eine nicht näher dargestellte, außerhalb des zu bearbeitenden Boden- bzw. Gesteinsmaterials, dessen Oberfläche mit 6 bezeichnet ist, angeordnete Schlag- oder Drehschlagbohrvorrichtung beaufschlagt. Die Innenkontur eines von dem Bohrwerkzeug bzw. der Bohrkrone 1 ausgebildeten Bohrlochs ist in Fig. 1 schematisch mit 7 angedeutet.
  • Wie aus Fig. 1 ersichtlich, weist das Hüllrohr 4 einen im wesentlichen in Längsrichtung verlaufenden Längsschlitz 8 auf, wie dies auch aus der Darstellung von Fig. 2 deutlich ersichtlich ist. Aus der Darstellung gemäß Fig. 2 ist weiters ersichtlich, daß die Hülse 4 aus einem vorgespannten Material, insbesondere Metall, hergestellt ist, wobei das Material in seinem mit durchgezogenen Linien gezeigten, entspannten Zustand außerhalb des Bohrlochs einen größeren Außenumfang aufweist als in dem durch strichlierte, dünne Linien gezeigten Zustand im Bohrloch, wobei der Schlitz mit 8' bezeichnet ist. Es wird somit das Hüllrohr 4 in das Bohrloch unter Vorspannung eingebracht, so daß sichergestellt ist, daß das Hüllrohr 4 wenigstens teilweise in Anlage an der Bohrlochinnenwand 7 liegt, um derart eine zumindest provisorische Sicherung bereits während des Bohrvorgangs zu ermöglichen.
  • Aus Fig. 2 ist weiters ersichtlich, daß das Bohrgestänge 5 mit einem zentralen Durchtrittskanal 9 versehen ist, über welchen ein Spülfluid in den Bereich der Bohrkrone 1 eingebracht wird, so daß abgebautes Material wenigstens teilweise im Bereich des Außenumfangs des Hüllrohrs 4 zwischen dem Hüllrohr 4 und der Bohrlochinnenwand 7 ausgebracht wird, wobei sich durch das Einbringen des Spülfluids an der Grenzfläche zwischen dem Außenumfang des Hüllrohrs und der Bohrlochinnenwand 7 ein Schmier- bzw. Gleiteffekt erzielen läßt. Durch diesen Schmier- bzw. Gleiteffekt wird der Reibungswiderstand zwischen dem Außenumfang des Hüllrohrs 4 und der Bohrlochinnenwand 7 während des Bohrvorgangs entsprechend herabgesetzt, während nach einer Fertigstellung des Bohrlochs 7 und somit einem Unterbrechen der Spülmittelzufuhr in den Bereich der Bohrkrone 1 durch ein Aushärten eine reibschlüssige Verbindung zwischen dem Hüllrohr 4 und der Bohrlochinnenwand 7 erzielt werden kann.
  • Bei der in Fig. 1 dargestellten Ausführungsform erfolgt das Einbringen des Hüllrohrs 4, welches in dem an die Bohrkrone 1 anschließenden Bereich 4' eine sich konisch verjüngende Außenform aufweist, durch eine Zugbeanspruchung, welche über den Schlagschuh 3 auf das Hüllrohr 4 eingebracht wird.
  • Mit 10 ist in Fig. 1 eine Übergangsmuffe bezeichnet, welche eine Festlegung einer nicht näher dargestellten Antriebsvorrichtung für ein Schlag- oder Drehschlagbohren ermöglicht.
  • Bei der in Fig. 3 dargestellten, abgewandelten Ausführungsform wird zusätzlich zu der durch den Schlagschuh 3 aufgebrachten Zugbeanspruchung das Hüllrohr 4 im Bereich des Ankerkopfs 6 über die Übergangsmuffe 10 einer Schlagbeanspruchung unterworfen, so daß das Hüllrohr 4 sowohl unter einer Zug- als auch einer Schlagbeanspruchung in das Inneren des wiederum mit 7 bezeichneten Bohrlochs eingebracht wird.
  • Das Hüllrohr 4 weist wiederum einen Längsschlitz 8 auf und ist in Teilbereichen seines Außenumfangs abgesetzt bzw. mit verringertem Querschnitt ausgebildet, wobei derartige abgesetzte Teilbereiche in Fig. 3 mit 11 bezeichnet sind. Es läßt sich somit eine lediglich teilweise Anlage des Hüllrohrs 4 insbesondere während des Einbringvorgangs erzielen, wobei dies beispielsweise bei einem zu erwartenden, hohen Reibungswiderstand zwischen dem Außenumfang des Hüllrohrs 4 und der Bohrlochinnenwand 7 zur Erzielung eines ordnungsgemäßen Bohrfortschritts günstig ist.
  • Bei der weiteren abgewandelten Ausführungsform gemäß Fig. 4 ist ersichtlich, daß das Hüllrohr 4 lediglich über eine Schlagbeanspruchung auf den Ankerkopf 6 durch die Übergangsmuffe 10 in das Innere des Bohrlochs 7 eingebracht wird, während bei dieser Ausführungsform keine Zugmitnahme durch eine Verbindung des Hüllrohrs 4 mit der Bohrkrone 1 vorgenommen wird. Eine derartige Einbringung eines Hüllrohrs 4 mittels Schlagbeanspruchung ist insbesondere bei einem entsprechend massiveren Hüllrohr bzw. einem Hüllrohr 4, welches eine höhere Festigkeit aufweist, möglich.
  • Bei den in Fig. 5 dargestellten, einzelnen Verfahrensschritten ist in Fig. 5a die Ausbildung bzw. Herstellung des Bohrlochs 7 gezeigt, wobei das Hüllrohr 4 beispielsweise ähnlich wie bei der Ausführungsform gemäß Fig. 4 durch eine Schlagbeanspruchung auf den Ankerkopf 6 eingebracht wird, während keine Verbindung zwischen dem Hüllrohr 4 und dem Bohrkopf 1 vorgesehen ist.
  • In Fig. 5 ist jeweils im Bereich des aus dem Boden- oder Gesteinsmaterial 12 vorragenden Endes eine Ankerplatte 13 angedeutet.
  • Nach der Fertigstellung des Bohrlochs 7 wird, wie dies in Fig. 5b dargestellt ist, das Bohrgestänge 5 entsprechend dem Pfeil 14 aus dem Bohrloch 7 entfernt, während die Bohrkrone 1 im Bohrloch 7 verbleibt.
  • Nach Entfernung des Bohrgestänges wird in das Innere des Hüllrohrs 4 ein allgemein mit 15 bezeichnetes, aufweitbares Element entsprechend dem Pfeil 16 in das Innere des Hüllrohrs 4 eingebracht. Das aufweitbare Element 15 besteht aus einer Hülse 17, welche sich konisch verjüngend ausgebildet ist und wenigstens teilweise einen Längsschlitz 18 aufweist, wobei in das Innere der Hülse 17 ein konisches Element 19 einbringbar ist.
  • Nach Einbringen bzw. Einschieben des aufweitbaren, zweiteiligen Elements 15 in das Innere des Hüllrohrs 4, beispielsweise in den Bereich von Anschlägen bzw. Vorsprüngen 20 zum Positionieren des aufweitbaren Elements, wird auf das konische Element 19 eine Schlagbeanspruchung über die Übergangsmuffe 10 ausgeübt, so daß das zweiteilige, aufweitbare Element 15 an der gewünschten Position im Inneren des Hüllrohrs positioniert und an der Innenwand des Hüllrohrs 4 festgelegt ist.
  • Dieses eingebrachte, aufweitbare Element 15 stellt sicher, daß eine Querschnittsverringerung des Hüllrohrs 4 beispielsweise durch eine Druckbeanspruchung durch umgebendes Material bzw. bei Ausübung einer Zugbeanspruchung in Richtung einer Auszieh- bzw. Lösebewegung der Verankerung nicht auftritt, so daß die gewünschte Verankerungswirkung zuverlässig aufrecht erhalten wird. Bei einer Zugbeanspruchung auf den durch das Hüllrohr 4 gebildeten Anker wird für den Fall, daß das aufweitbare Element 15 nicht vorgesehen ist, eine Querschnittsverringerung durch den Längsschlitz 8 des Hüllrohrs 4 möglich, wobei bei einer derartigen Querschnittsverringerung die Verankerungswirkung verschlechtert wäre.
  • Anstelle eines Vorsehens von Positioniervorsprüngen 20 kann das aufweitbare Element 15 auch unmittelbar in Anlage an die im Bohrloch 7 verbliebene Bohrkrone 1 gebracht werden, wie dies in Fig. 5d angedeutet ist. Darüber hinaus kann vorgesehen sein, daß eine Mehrzahl von aufweitbaren Elementen 15 in das Innere des Hüllrohrs 4 eingebracht wird, um an unterschiedlichen Stellen eine entsprechende Unterstützung , der Verankerungswirkung des Hüllrohrs 4 zu erzielen. Derartige mehrfache, aufweitbare Elemente 15 können durch entsprechende Gestaltung insbesondere der konischen Hülse 17 und Abstimmung mit entsprechenden Positioniervorsprüngen 20 angeordnet werden.
  • Alternativ oder zusätzlich zum Einbringen der aufweitbaren Elemente 15 kann vorgesehen sein, nach Fertigstellung des Bohrlochs 7 und gegebenenfalls Entfernen des Bohrgestänges 5 das Innere des Hüllrohrs 4 mit einer aushärtenden Masse zu verfüllen.
  • In Fig. 6 ist bei einer weiteren abgewandelten Ausführungsform wiederum mit 1 ein Bohrwerkzeug bzw. eine Bohrkrone bezeichnet, welche(s) unter Zwischenschaltung eines Verbindungsstücks 2 sowie eines schematisch mit 3 angedeuteten Schlagschuhs mit einem im Inneren eines Hüllrohrs 4 verlaufenden Bohrgestänge 5 verbunden ist, wobei die Bohrkrone 1 über das Bohrgestänge 5 durch eine nicht näher dargestellte, außerhalb des zu bearbeitenden Boden- bzw. Gesteinsmaterials, dessen Oberfläche mit 6 bezeichnet ist, angeordnete Schlag- oder Drehschlagbohrvorrichtung beaufschlagt wird. Die Innenkontur eines von dem Bohrwerkzeug bzw. der Bohrkrone 1 ausgebildeten Bohrloches ist in Fig. 6 wiederum mit 7 bezeichnet.
  • Wie aus Fig. 6 ersichtlich, weist das Hüllrohr 4 wiederum einen im wesentlichen in Längsrichtung verlaufenden Längsschlitz 8 auf, wobei wenigstens eine Sollbruchstelle 29 entlang der Längserstreckung des Längsschlitzes 8 vorgesehen ist, wobei diese Sollbruchstelle beispielsweise von einer Schweißstelle 29 gebildet ist. Das Hüllrohr 4 ist hiebei am Schlagschuh 3 über ein Zwischenelement festgelegt bzw. wird vom Schlagschuh 3 während des Bohrvorganges mitgenommen, so daß unmittelbar während des Bohrvorganges das mit dem Längsschlitz 8 ausgebildete Hüllrohr 4 in das Bohrloch 7 eingebracht wird.
  • Für einen Abtransport des durch die Bohrkrone 1 abgebauten Materials ist im vorderen Bereich des Hüllrohrs 4 eine Durchtrittsöffnung 31 vorgesehen, wobei die Durchtrittsöffnung 31 unter Ausbildung eines vergrößerten, lichten Durchtrittsquerschnitts des Längsschlitzes 8 ausgebildet wird. Durch diese Durchtrittsöffnung 31 gelangt durch das Bohrwerkzeug 1 abgebautes Material in den zwischen dem Hüllrohr 4 und dem Bohrgestänge 5 definierten Freiraum bzw. Ringraum und wird am von der Bohrkrone 1 abgewandten Ende ausgebracht. Falls erforderlich, kann beispielsweise symmetrisch zur Durchtrittsöffnung 31 eine zweite Durchtrittsöffnung im Hüllrohr 4 am radial gegenüberliegenden Teilbereich des Umfangs vorgesehen sein.
  • Nach Fertigstellung der Bohrung erfolgt durch ein Lösen bzw. Auftrennen der die Sollbruchstelle 29 definierenden Schweißstelle ein Aufweiten des unter Vorspannung stehenden Hüllrohrs 4, wodurch die gewünschte Verankerungswirkung erzielbar ist.
  • Nach Fertigstellung der Bohrung werden das Hüllrohr 4 und zumindest der Schlagschuh 3 sowie daran gelagerte Teile der Bohrkrone, beispielsweise die Ringbohrkrone bei Vorsehen einer zentralen Bohrkrone und einer radial umgebenden Ringbohrkrone, geringfügig entgegen der Bohr- bzw. Vortriebsrichtung 26 zurückgezogen, worauf nach diesem Zurückziehen ein nochmaliges Beaufschlagen des Schlagschuhs 3 über das Bohrgestänge 5 wiederum in Richtung des Bohrvorgangs 26 erfolgt, wodurch die Sollbruchstelle 29 gelöst wird.

Claims (17)

  1. Verfahren zum Bohren, insbesondere Schlag- oder Drehschlagbohren, eines Loches (7) in Boden- oder Gesteinsmaterial und Festlegen einer Verankerung in dem Loch, wobei durch eine an einem Bohrgestänge (5) gelagerte Bohrkrone (1) ein Bohrloch (7) gebildet wird und gleichzeitig ein das Bohrgestänge (5) in Abstand umgebendes Hüllrohr (4) eingebracht wird, dadurch gekennzeichnet, daß das mit einem Längsschlitz (8) ausgebildete Hüllrohr (4) wenigstens teilweise im wesentlichen in Anlage an das Bohrloch (7) während des Bohrens eingebracht wird.
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß nach Fertigstellung des Bohrlochs (7) und Entfernen des Bohrgestänges (5) ein aufweitbares Element (15, 17, 19) in das Innere des Hüllrohrs (4) eingebracht und aufgeweitet wird.
  3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß das aufweitbare Element (15, 17, 19) durch eine Schlagbeanspruchung aufgeweitet wird.
  4. Verfahren nach Ansprüche 1, 2 oder 3, dadurch gekennzeichnet, daß das Hüllrohr (4) durch eine Zugbeanspruchung über eine Verbindung mit der Bohrkrone (1) und/oder eine Schlagbeanspruchung in das Bohrloch (7) eingebracht wird.
  5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch gekennzeichnet, daß nach Fertigstellung der Bohrung (7) wenigstens eine von einer Sollbruchstelle (29) definierte Verbindung entlang des im wesentlichen in Längsrichtung geschlitzten Hüllrohrs (4) gelöst wird.
  6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß das Lösen bzw. Trennen der Sollbruchstelle (29) durch ein geringfügiges Zurückziehen zumindest des Schlagschuhes (3) und des daran gelagerten Hüllrohres (4) und ein Beaufschlagen des Schlagschuhes (3) vorgenommen wird.
  7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß nach Fertigstellung der Bohrung (7) in an sich bekannter Weise ein Verfüllen des Inneren des Hüllrohres (4) mit einer aushärtenden Masse vorgenommen wird.
  8. Vorrichtung zum Bohren, insbesondere Schlag- oder Drehschlagbohren, von Löchern (7) in Boden- oder Gesteinsmaterial und zur Herstellung einer Verankerung, wobei eine an einem Bohrgestänge (5) gelagerte Bohrkrone (1) ein Bohrloch (7) ausbildet und ein das Bohrgestänge (5) in Abstand umgebendes und an die Bohrkrone (1) anschließendes Hüllrohr (4) vorgesehen ist, dadurch gekennzeichnet, daß das Hüllrohr (4) einen im wesentlichen in Längsrichtung des Hüllrohrs (4) verlaufenden Längsschlitz (8) aufweist.
  9. Vorrichtung nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, daß nach Fertigstellung des Bohrlochs (7) und Entfernen des Bohrgestänges (5) ein aufweitbares Element (15, 17, 19) in das Innere des Hüllrohres (4) einbringbar und in Anlage an die Innenwand des Hüllrohres (4) aufweitbar ist.
  10. Vorrichtung nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, daß das aufweitbare Element (15) von einer Hülse (17) gebildet ist, welche durch Einbringen eines insbesondere konischen Elements (19) durch eine Schlagbeanspruchung aufweitbar ist.
  11. Vorrichtung nach Anspruch 9 oder 10, dadurch gekennzeichnet, daß das Hüllrohr (4) an seiner Innenwand mit Erhebungen oder Vorsprüngen (20) zum Positionieren des aufweitbaren Elements (15, 17, 19) versehen ist.
  12. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 11, dadurch gekennzeichnet, daß das Hüllrohr (4) entlang seines im wesentlichen in Längsrichtung des Hüllrohrs (4) verlaufenden Längsschlitzes (8) wenigstens eine Sollbruchstelle (29) aufweist.
  13. Vorrichtung nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß die wenigstens eine Sollbruchstelle (29) entlang des Längsschlitzes (8) des Hüllrohres (4) von einer Schweißstelle zur Überbrückung des Längsschlitzes (8) ausgebildet ist.
  14. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 13, dadurch gekennzeichnet, daß das Hüllrohr (4) an dem zur Bohrkrone (1) gewandten Ende an einem Schlagschuh (3) der Bohrkrone (1) festgelegt ist.
  15. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 14, dadurch gekennzeichnet, daß das Hüllrohr (4) aus einem unter Vorspannung stehenden Material, insbesondere Metall, ausgebildet ist.
  16. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 15, dadurch gekennzeichnet, daß wenigstens nach Fertigstellung des Bohrlochs (7) am Hüllrohr (4) an dem aus dem Boden- oder Gesteinsmaterial vorragenden Ende eine Verankerungsplatte (13) festlegbar ist.
  17. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 8 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß das Hüllrohr (4) im Bereich des an die Bohrkrone (1) anschließenden Endes in an sich bekannter Weise wenigstens eine Durchtrittsöffnung zum Einbringen des abgebauten Boden- oder Gesteinsmaterials in das Innere des Hüllrohres (4) aufweist.
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