EP1376094A2 - Verfahren und Vorrichtung zur Diagnose von Komponenten eines Fahrzeugs - Google Patents

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EP1376094A2
EP1376094A2 EP03007512A EP03007512A EP1376094A2 EP 1376094 A2 EP1376094 A2 EP 1376094A2 EP 03007512 A EP03007512 A EP 03007512A EP 03007512 A EP03007512 A EP 03007512A EP 1376094 A2 EP1376094 A2 EP 1376094A2
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EP
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error
data
vehicle
components
test
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EP1376094B1 (de
EP1376094A3 (de
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Juergen Betz
Winfried Maihs
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Robert Bosch GmbH
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Robert Bosch GmbH
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Publication date
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    • G—PHYSICS
    • G07—CHECKING-DEVICES
    • G07C—TIME OR ATTENDANCE REGISTERS; REGISTERING OR INDICATING THE WORKING OF MACHINES; GENERATING RANDOM NUMBERS; VOTING OR LOTTERY APPARATUS; ARRANGEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS FOR CHECKING NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • G07C5/00—Registering or indicating the working of vehicles
    • G07C5/08—Registering or indicating performance data other than driving, working, idle, or waiting time, with or without registering driving, working, idle or waiting time
    • G07C5/0841—Registering performance data
    • G07C5/085—Registering performance data using electronic data carriers
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/22—Safety or indicating devices for abnormal conditions
    • F—MECHANICAL ENGINEERING; LIGHTING; HEATING; WEAPONS; BLASTING
    • F02—COMBUSTION ENGINES; HOT-GAS OR COMBUSTION-PRODUCT ENGINE PLANTS
    • F02D—CONTROLLING COMBUSTION ENGINES
    • F02D41/00—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents
    • F02D41/24—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents characterised by the use of digital means
    • F02D41/26—Electrical control of supply of combustible mixture or its constituents characterised by the use of digital means using computer, e.g. microprocessor
    • G—PHYSICS
    • G07—CHECKING-DEVICES
    • G07C—TIME OR ATTENDANCE REGISTERS; REGISTERING OR INDICATING THE WORKING OF MACHINES; GENERATING RANDOM NUMBERS; VOTING OR LOTTERY APPARATUS; ARRANGEMENTS, SYSTEMS OR APPARATUS FOR CHECKING NOT PROVIDED FOR ELSEWHERE
    • G07C5/00—Registering or indicating the working of vehicles
    • G07C5/008—Registering or indicating the working of vehicles communicating information to a remotely located station

Definitions

  • the invention relates to a method and an apparatus for testing components of a vehicle.
  • Such components can in particular networked component systems of the vehicle, the networking z. B. can be provided via a CAN bus, MOST or D2B bus can.
  • test device With conventional test procedures and test devices usually an individual check of the respective components. in this connection can a test device also be connected to an internal data bus, e.g. B. the CAN bus to Readout of some components can be connected via the bus system.
  • an internal data bus e.g. B.
  • the CAN bus to Readout of some components can be connected via the bus system.
  • DE 198 50 990 A1 describes a control unit for motor vehicles with connection means for its connection with a diagnostic test device, data relevant to the operation of the diagnostic test device, in particular Data storage or documentation information, stored in the control unit are and via the connecting means to the diagnostic test device and / or one Computers for controlling the diagnostic test device are transferable. This enables the diagnostic test device or a computer controlling it can be used without the use of additional paper files or floppy disks.
  • the relevant information, especially factory information, are stored in the control unit and can be via a z.
  • B. serial interface be read from the diagnostic tester.
  • DE 44 00 079 A1 describes a method for testing electronic ones Control devices and a control device for the use of such Method, wherein in the control unit a program module for testing the Control unit is stored, which is processed during the test.
  • a microcomputer of the test device receives test commands from an external test device that has a serial interface with the control unit connected is.
  • the control unit sends data, in particular, during the test Measurement results and test results, to the external test device, that evaluates and displays them.
  • test methods and test devices only allow a complex inspection or diagnosis of the individual components, especially without considering the effects of networking of the individual components and the resulting errors.
  • test methods are usually difficult to use and enable just a fully automated test or a manual test of individual components through complex initialization of individual test routines.
  • inventive method according to claim 1 and the inventive Device according to claim 15 in contrast, in particular the advantage that a reliable detection of the presence of possible Errors in the individual components as well as in the networked component system and a detailed examination of the errors is possible.
  • a low level of operating effort is required, although advantageously manual checking of individual components is possible.
  • the vehicle data can be entered manually using a keyboard or another input device, e.g. B. a barcode scanner Workshop personnel during a service inspection or during the removal in Manufacturer plant can be entered.
  • the vehicle data can e.g. B. the chassis number, Equipment etc. include.
  • the subsequent error detection is in particular an actual-target comparison of the vehicle data entered recognized with the stored vehicle data or in the vehicle Vehicle data carried out, hereinafter the software / hardware versions of the Components and configurations queried and the stored data the error memory of the components.
  • the individual components are used individually as well as in the networked component system or overall system checked. All errors found here - which also z. B.
  • Deviations between stored vehicle data and entered Can include vehicle data - are then recognized as an error, where detailed check routines are carried out in the event of an error the operator and if there is no fault the possibility of input by outputting a corresponding display signal a test signal for detailed manual testing in the test routines is given.
  • fault data determined in the vehicle components saved can be particularly the case in the faulty Control devices assigned to components take place.
  • the storage can in particular take place in such a way that subsequent falsification of the Data is not possible, e.g. B. by storing in a programmable Read only memory (PROM).
  • PROM programmable Read only memory
  • the errors in particular also the probable location of defective components in the vehicle displayed and the operator has the option of manual configuration the system, e.g. B. also partially automatically.
  • To the test routines are advantageously erased and - if no manual termination is desired - the procedure again to the Error detection step reset.
  • a remote data transmission z. B. an online connection, to a central control and storage device, e.g. B. one Manufacturer's hotline, created to transmit the determined error data and, if necessary, to retrieve data to correct the errors.
  • a vehicle 1 has a control device 2, for. B. the engine control unit, on that via a data bus system, e.g. B. a CAN bus 3, with vehicle components 4 is connected.
  • the control device 2 the data bus system 3 and the vehicle components 4 form a networked component system.
  • a test device 5 is sent to the control device via data lines 6 2 connected.
  • the test device 5 z. B. also have a CAN bus interface 7; alternatively, the data lines 6 can also be connected directly.
  • Test method according to the invention carried out an online data connection via an internet interface 8 and an internet 9 to a central one Database 10 is created.
  • the central database 10 takes data from a plurality of test devices 7, whereby an overall system 11 is formed that continuously records data.
  • Step S1 started the diagnostic process. It can be especially in the Final acceptance after the manufacture of the vehicle or when checking in a workshop, e.g. B. during a regular examination at service intervals or in the event of complaints by a customer.
  • Step S2 becomes a self-test of the test device 5 including the programs and test routines stored in it. This will ensuring the required functions.
  • step S3 from z. B. the workshop personnel input data in the Test device 5 entered manually, for. B. via keyboard or a barcode reader.
  • the input data concern the relevant vehicle data including Equipment data.
  • the logbook can be used for specification of the vehicle in which the installed components and whose changes are entered.
  • step S4 it is first checked in the routine of step S4 whether the Input data match the data stored or recognized in the vehicle. You can then output the scope of the equipment and components of the vehicle.
  • step S5 the test device and the stored test programs the software and Hardware status of the connected components 4 in the networked component system checked, including the configurations of each Components 4.
  • the data stored in the components are read out and stored in the test device 5.
  • step S5 an individual test of the components.
  • step S6 Components checked in the networked component system. Through this Can step through the networking or interaction of the individual Components occurring errors are recognized that are not directly errors of the individual components 4 are.
  • step S7 initiates the test steps S10 to S15. Becomes If no fault is detected, a manual jump into the test sequences is made in step S8 S10 to S15 enables; This can be done in particular by the workshop staff in the event of customer complaints. If a manual check is desired or in the case of reworking in the manufacturing plant, that will The method is set to step S10.
  • step S10 the one required for the fault case identified in each case Check routine carried out.
  • a possible error can be localized precisely.
  • the test takes place both on the individual components 4 as well as on the networked component system.
  • step S11 the results of the test are subsequently shown in a Vehicle component, e.g. B. assigned to the faulty component Control device 2, stored.
  • the storage can in particular by a read-only memory, e.g. B. a PROM, done by unauthorized persons cannot be easily reset. This will result in warranty cases enables the manufacturer to check and rectify the cause.
  • step S12 the errors determined, in particular those in step S10 determined error data of the components 4, as display data, for. B.
  • step S13 For Displayed on a display of the test device 5.
  • step S13 the fault location in the vehicle z. B. represented graphically on a display.
  • step S14 can subsequently the operator configured the individual systems manually or partially automatically become.
  • step S15 the fault memories of the components or the control devices 2 of the Components 4 deleted.
  • step S16 it is then queried whether a manual termination is desired or not. If no manual termination is desired the process is reset to step S4 to again to make an error detection.
  • Step S16 if a manual termination is desired, a connection is made in step S17 manufactured with the database 10 via the Internet 9.
  • the error data is transmitted to the database 10 for further processing, where appropriate, a response from the central control and storage device 9 to correct the error.
  • the database 10 collects thus errors in a variety of test procedures, causing an extensive Error collection and accurate statistical evaluation is made possible.
  • the error data recorded in the vehicle are then printed out in step S19 and stored in the vehicle and the entries in the fault memory deleted. If no manual check is desired in step S9, then in step S18 the fault memories in the components are also deleted and proceeded to step S19. The method is ended in step S20.

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Abstract

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Prüfung von Komponenten eines Fahrzeugs, bei denen
  • a) fahrzeugspezifische Eingabedaten des Fahrzeugs eingegeben werden (S2),
  • b) eine Fehlerdetektion (S3, S4, S5, S6) zur Ermittlung eines Fehlerfalls durchgeführt wird,
  • c) falls bei b) ein Fehlerfall ermittelt wird, eine Fehlerprüfung (S10, S11, S12, S13, S14, S15) durchgeführt wird, bei der Fehlerdaten ermittelt und in mindestens einer Fahrzeugkomponente gespeichert werden, Anzeigedaten zur Behebung des Fehlerfalls ausgegeben werden, und nachfolgend ein Anfragesignal für einen Abbruch ausgegeben wird (S16), wobei
  • c1) bei fehlender Eingabe eines Abbruchsignals das Verfahren zu b) zurückgesetzt wird, und
  • c2) anderenfalls die Fehlerdaten ausgegeben werden (S17) und nachfolgend das Verfahren beendet wird (S20),
  • d) falls in b) kein Fehlerfall ermittelt wird, ein Anfragesignal für eine zusätzliche Prüfung ausgegeben wird (S8), wobei
  • d1) bei nachfolgender Eingabe eines Prüfungssignals das Verfahren zu c) gesetzt wird und
  • d2) anderenfalls nachfolgend das Verfahren beendet wird (S20).
    • Figure 00000001

    Description

    Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Prüfung von Komponenten eines Fahrzeugs. Derartige Komponenten können insbesondere vernetzte Komponentensysteme des Fahrzeugs sein, wobei die Vernetzung z. B. über einen CAN-Bus, MOST- oder D2B-Bus vorgesehen sein kann.
    Eine Prüfung der Komponenten von Fahrzeugen auf mögliche Fehler hin erfolgt zum einen beim Fahrzeughersteller im Rahmen einer Endabnahme bzw. Endprüfung, Weiterhin erfolgen derartige Prüfungs- bzw. Diagnoseverfahren in der Werkstatt bei Beanstandungen des Kunden oder regelmäßigen Serviceuntersuchungen.
    Bei herkömmlichen Prüfungsverfahren und Prüfungsvorrichtungen erfolgt in der Regel eine Einzelüberprüfung der jeweiligen Komponenten. Hierbei kann ein Prüfgerät auch an einen internen Datenbus, z. B. den CAN-Bus, zum Auslesen einiger Komponenten über das Bus-System angeschlossen werden.
    Die DE 198 50 990 A1 beschreibt ein Steuergerät für Kraftfahrzeuge mit Verbindungsmitteln zu seiner Verbindung mit einem Diagnose-Testgerät, wobei für den Betrieb des Diagnose-Testgerätes relevante Daten, insbesondere Datenablage- oder Dokumentationsinformationen, im Steuergerät abgelegt sind und über die Verbindungsmittel auf das Diagnose-Testgerät und/oder einen Computer zur Steuerung des Diagnose-Testgerätes übertragbar sind. Hierdurch kann das Diagnose-Testgerät bzw. ein dieses steuernder Computer ohne Verwendung zusätzlicher Papierfiles oder Disketten verwendet werden. Die relevanten Informationen, insbesondere auch werkseitige Informationen, sind in dem Steuergerät abgelegt und können über ein z. B. serielles Interface von dem Diagnose-Testgerät ausgelesen werden.
    Die DE 44 00 079 A1 beschreibt ein Verfahren zur Prüfung von elektronischen Steuergeräten und ein Steuergerät zur Verwendung eines derartigen Verfahrens, wobei im Steuergerät ein Programmmodul für die Prüfung des Steuergerätes abgespeichert ist, das während der Prüfung abgearbeitet wird. Bei der Prüfung empfängt ein Mikrorechner des Prüfgerätes Prüfbefehle von einem externen Prüfgerät, das über eine serielle Schnittstelle mit dem Steuergerät verbunden ist. Das Steuergerät sendet während der Prüfung Daten, insbesondere Messergebnisse und Prüfergebnisse, an das externe Prüfgerät, das diese auswertet und zur Anzeige bringt.
    Derartige Prüfverfahren und Prüfvorrichtungen ermöglichen jedoch nur eine aufwendige Überprüfung bzw. Diagnose der einzelnen Komponenten, insbesondere auch ohne Berücksichtigung der Auswirkungen der Vernetzung der einzelnen Komponenten und der sich hieraus ergebenden Fehler. Weiterhin sind derartige Prüfverfahren in der Regel bedienungsaufwendig und ermöglichen lediglich eine vollautomatische Prüfung oder eine manuelle Prüfung einzelner Komponenten durch eine aufwendige Initialisierung einzelner Prüfroutinen.
    Das erfindungsgemäße Verfahren nach Anspruch 1 und die erfindungsgemäße Vorrichtung nach Anspruch 15 weisen demgegenüber insbesondere den Vorteil auf, dass eine sichere Detektion auf das Vorliegen möglicher Fehler in den einzelnen Komponenten sowie in dem vernetzten Komponentensystem und eine detaillierte Prüfung der Fehler möglich ist. Hierbei ist ein geringer Bedienungsaufwand erforderlich, wobei vorteilhafterweise dennoch eine manuelle Prüfung einzelner Komponenten möglich ist.
    Die manuelle Eingabe der Fahrzeugdaten kann über eine Tastatur oder eine andere Eingabeeinrichtung, z. B. einem Barcodescanner, durch Werkstattpersonal bei einer Serviceuntersuchung oder bei der Entabnahme im Herstellerwerk eingegeben werden. Die Fahrzeugdaten können z. B. die Fahrgestellnummer, Ausstattungen etc. umfassen. In der nachfolgenden Fehlerdetektion wird insbesondere ein Ist-Soll-Vergleich der eingegebenen Fahrzeugdaten mit den gespeicherten Fahrzeugdaten bzw. im Fahrzeug erkannten Fahrzeugdaten durchgeführt, nachfolgend die Software/Hardware-Stände der Komponenten und Konfigurationen abgefragt und die gespeicherten Daten des Fehlerspeichers der Komponenten abgefragt. Die einzelnen Komponenten werden sowohl einzeln als auch im vernetzten Komponentensystem bzw. Gesamtsystem überprüft. Sämtliche hierbei ermittelten Fehler - welche auch z. B. Abweichungen zwischen gespeicherten Fahrzeugdaten und eingegebenen Fahrzeugdaten umfassen können - werden anschließend als Fehlerfall erkannt, wobei bei Vorliegen eines Fehlerfalls detailliertere Prüfroutinen durchgeführt werden, und bei Ausbleiben eines Fehlerfalls dem Bediener dennoch durch Ausgabe eines entsprechenden Anzeigesignals die Möglichkeit zur Eingabe eines Prüfungssignals zur detaillierten manuellen Prüfung in den Prüfroutinen gegeben wird.
    Erfindungsgemäß werden ermittelte Fehlerdaten in den Fahrzeugkomponenten gespeichert. Dies kann insbesondere in den den fehlerhaften Komponenten zugeordneten Steuereinrichtungen erfolgen. Die Speicherung kann insbesondere derartig erfolgen, dass eine nachträgliche Fälschung der Daten nicht möglich ist, z. B. durch Abspeichern in einem programmierbaren Festwertspeicher (PROM). Nachfolgend können die Fehler, insbesondere auch die voraussichtliche Lokalisierung fehlerhafter Komponenten, im Fahrzeug angezeigt und dem Bediener die Möglichkeit einer manuellen Konfiguration des Systems, z. B. auch teilweise automatisch, gegeben werden. Nach den Prüfroutinen werden vorteilhafterweise die Fehlerspeicher gelöscht und - falls kein manueller Abbruch erwünscht ist - das Verfahren erneut zu dem Schritt der Fehlerdetektion zurückgesetzt. Falls ein manueller Abbruch erwünscht ist, wird vorteilhafterweise eine Datenfernübertragung, z. B. eine Online-Verbindung, zu einer zentralen Steuer- und Speichereinrichtung, z. B. einer Hotline des Herstellers, hergestellt, um die ermittelten Fehlerdaten zu übertragen und ggf. Daten zur Behebung der Fehler abzurufen. Durch eine nachfolgende Speicherung der Abläufe und hierbei gewonnenen Daten im Fahrzeug kann ein späterer Rückgriff auf diese Fehlerdaten ermöglicht werden.
    Die Erfindung wird im Folgenden anhand der beiliegenden Zeichnungen an einer Ausführungsform näher erläutert. Es zeigen:
    Fig. 1
    ein Fahrzeug mit einer angeschlossenen Prüfvorrichtung;
    Fig. 2
    ein Flussdiagramm der erfindungsgemäßen Verfahrens.
    Ein Fahrzeug 1 weist eine Steuereinrichtung 2, z. B. das Motorsteuergerät, auf, das über ein Datenbussystem, z. B. einen CAN-Bus 3, mit Fahrzeugkomponenten 4 verbunden ist. Die Steuereinrichtung 2, das Datenbussystem 3 und die Fahrzeugkomponenten 4 bilden ein vernetztes Komponentensystem. Eine Prüfvorrichtung 5 wird über Datenleitungen 6 an die Steuereinrichtung 2 angeschlossen. Hierzu kann die Prüfvorrichtung 5 z. B. ebenfalls eine CAN-Bus-Schittstelle 7 aufweisen; alternativ hierzu können die Datenleitungen 6 auch direkt angeschlossen werden. Mit der Prüfvorrichtung5 wird das erfindungsgemäße Prüfverfahren durchgeführt, wobei eine Online-Datenverbindung über eine Internet-Schnittstelle 8 und ein Internet 9 zu einer zentralen Datenbank 10 geschaffen wird. Die zentrale Datenbank 10 nimmt Daten von mehreren Prüfvorrichtungen 7 auf, wodurch ein Gesamtsystem 11 gebildet wird, das kontinuierlich Daten aufnimmt.
    Bei dem in Fig. 2 gezeigten erfindungsgemäßen Prüfverfahren wird in Schritt S1 das Diagnoseverfahren gestartet. Es kann insbesondere bei der Endabnahme nach der Herstellung des Fahrzeugs oder bei der Überprüfung in einer Werkstatt, z. B. bei einer Regeluntersuchung in Serviceintervallen oder bei Beanstandungen durch einen Kunden, durchgeführt werden. Im nachfolgenden Schritt S2 wird ein Selbsttest der Prüfvorrichtung 5 einschließlich der in ihr gespeicherten Programme und Prüfroutinen durchgeführt. Hierdurch wird eine Sicherstellung der erforderlichen Funktionen gewährleistet. Nachfolgend werden in Schritt S3 von z. B. dem Werkstattpersonal Eingabedaten in die Prüfvorrichtung 5 manuell eingegeben, z. B. über Tastatur oder einen Barcodeleser. Die Eingabedaten betreffen die relevanten Fahrzeugdaten einschließlich Daten über die Ausstattung. Hierzu kann zur Spezifizierung das Bordbuch des Fahrzeugs verwendet werden, in dem die verbauten Komponenten und deren Änderungen eingetragen sind.
    Nachfolgend wird in den Schritten S4 bis S6 ermittelt, ob ein Fehlerfall vorliegt. Hierzu wird in der Routine des Schrittes S4 zunächst überprüft, ob die Eingabedaten mit den gespeicherten bzw. im Fahrzeug erkannten Daten übereinstimmen. Anschließend kann eine Ausgabe des Umfangs der Ausstattungen und Komponenten des Fahrzeugs erfolgen. Im Schritt S5 werden von der Prüfvorrichtung und den gespeicherten Prüfprogrammen die Software- und Hardware-Stände der angeschlossenen Komponenten 4 im vernetzten Komponentensystem überprüft, einschließlich der Konfigurationen der einzelnen Komponenten 4. Die in den Komponenten gespeicherten Daten werden ausgelesen und in der Prüfvorrichtung 5 gespeichert. In Schritt S5 erfolgt hierbei eine Einzelprüfung der Komponenten. Anschießend werden in Schritt S6 die Komponenten im vernetzten Komponentensystem überprüft. Durch diesen Schritt können durch die Vernetzung bzw. das Zusammenwirken der einzelnen Komponenten auftretende Fehler erkannt werden, die nicht direkt Fehler der einzelnen Komponenten 4 sind. Hierzu wird ein Kommunikationstest zwischen allen Komponenten 4 im vernetzten Komponentensystem durchgeführt. Bei mehreren vernetzten Systemen, insbesondere einem ersten vernetzten System der Ausstattungskomponenten bzw. Interieur-Komponenten, einem zweiten System der Betriebskomponenten bzw. für den Fahrbetrieb erforderlichen Komponenten und Funktionen und einem dritten System der sicherheitsrelevanten Komponenten, werden die einzelnen vernetzten Systeme separat überprüft. Anschließend werden in Schritt S6 die Komponenten und Funktionalitäten angezeigt.
    Wird in den Schritten S4 bis S6 ein Fehler erkannt, werden in dem Entscheidungsschritt S7 die Prüfungsschritte S10 bis S15 eingeleitet. Wird kein Fehlerfall erkannt, wird in Schritt S8 ein manueller Einsprung in die Prüfsequenzen S10 bis S15 ermöglicht; dies kann insbesondere durch das Werkstattpersonal bei Kundenbeanstandungen erfolgen. Falls eine manuelle Prüfung gewünscht wird oder bei einer Nacharbeit im Herstellerwerk, wird das Verfahren auf Schritt S10 gesetzt.
    In Schritt S10 wird die für den jeweils erkannten Fehlerfall erforderliche Prüfroutine durchgeführt. Durch die hierbei vorgesehenen Prüfsequenzen kann ein möglicher Fehler genau lokalisiert werden. Die Prüfung erfolgt sowohl auf die einzelnen Komponenten 4 als auch auf das vernetzte Komponentensystem. Nachfolgend werden in Schritt S11 die Ergebnisse der Prüfung in einer Fahrzeugkomponente, z. B. der für die fehlerhafte Komponente zugeordneten Steuereinrichtung 2, gespeichert. Die Speicherung kann insbesondere durch einen Festwertspeicher, z. B. ein PROM, erfolgen, der von Unbefugten nicht ohne weiteres zurückgesetzt werden kann. Hierdurch wird bei Garantiefällen eine Überprüfung und eine Ursachenbehebung beim Hersteller ermöglicht. In Schritt S12 werden die ermittelten Fehler, insbesondere die in Schritt S10 ermittelten Fehlerdaten der Komponenten 4, als Anzeigedaten, z. B. zur Anzeige auf einer Anzeige des Prüfgerätes 5, ausgegeben. Hierbei werden weitere Details zu den Fehlern und möglichen Fehlerquellen gegeben. Nachfolgend kann der Bediener bzw. in Schritt S13 aufgrund detaillierter Angaben den genauen Fehler ermitteln. Hierbei wird der Fehlerort im Fahrzeug z. B. grafisch auf einer Anzeige wiedergegeben. In Schritt S14 können nachfolgend vom Bediener die einzelnen Systeme manuell oder teilweise automatisch konfiguriert werden. Danach werden in Schritt S15 die aktuellen Fehlerdaten in den Fehlerspeichern der Komponenten bzw. der Steuereinrichtungen 2 der Komponenten 4 gelöscht. In Schritt S16 wird anschließend abgefragt, ob ein manueller Abbruch erwünscht ist oder nicht. Falls kein manueller Abbruch erwünscht ist, wird das Verfahren auf Schritt S4 zurückgesetzt, um wiederum eine Fehlerdetektion vorzunehmen. Die Schleife der Schritte S4 bis S6 und S10 bis S15 wird somit solange durchgeführt, bis in Schritt S7 kein Fehlerfall mehr erkannt wird oder in Schritt S16 - z. B. bei einem nicht behebbaren Fehler - ein manueller Abbruch durch den Benutzer erwünscht ist. Falls in Schritt S16 ein manueller Abbruch erwünscht ist, wird in Schritt S17 eine Verbindung mit der Datenbank 10 über das Internet 9 hergestellt. Hierbei werden die Fehlerdaten an die Datenbank 10 zur weiteren Verarbeitung übermittelt, wobei ggf. eine Rückantwort von der zentralen Steuer- und Speichereinrichtung 9 zur Behebung des Fehlers erfolgen kann. Die Datenbank 10 sammelt somit Fehler einer Vielzahl von Prüfverfahren, wodurch eine umfangreiche Fehlersammlung und genaue statistische Auswertung ermöglicht wird. In Schritt S19 werden anschließend die im Fahrzeug erfassten Fehlerdaten ausgedruckt und im Fahrzeug gespeichert und die Einträge im Fehlerspeicher gelöscht. Falls in Schritt S9 keine manuelle Prüfung gewünscht wird, werden in Schritt S18 ebenfalls die Fehlerspeicher in den Komponenten gelöscht und zu Schritt S19 übergegangen. In Schritt S20 ist das Verfahren beendet.

    Claims (17)

    1. Verfahren zur Diagnose von Komponenten eines Fahrzeugs, bei dem
      a) fahrzeugspezifische Eingabedaten des zu untersuchenden Fahrzeugs eingegeben werden (S2),
      b) eine Fehlerdetektion (S3, S4, S5, S6) zur Ermittlung eines Fehlerfalls durchgeführt wird,
      c) in dem Fall, dass bei b) ein Fehlerfall ermittelt wird, eine Fehlerprüfung (S10, S11, S12, S13, S14, S15) durchgeführt wird, bei der Fehlerdaten ermittelt und in mindestens einer Fahrzeugkomponente gespeichert werden, Anzeigedaten zur Behebung des Fehlerfalls ausgegeben werden, und nachfolgend ein Anfragesignal für einen Abbruch ausgegeben wird (S16), wobei
      c1) in dem Fall, dass nachfolgend kein Abbruchsignal eingegeben wird, das Verfahren zu b) zurückgesetzt wird, und
      c2) in dem Fall, dass ein Abbruchsignal eingegeben wird, die Fehlerdaten ausgegeben werden (S17) und nachfolgend das Verfahren beendet wird (S20),
      d) in dem Fall, dass in b) kein Fehlerfall ermittelt wird, ein Anfragesignal für eine zusätzliche Prüfung ausgegeben wird (S8), wobei
      d1) in dem Fall, dass nachfolgend ein Prüfungssignal eingegeben wird, das Verfahren zu c) gesetzt wird und
      d2) in dem Fall, dass nachfolgend kein Prüfungssignal eingegeben wird, nachfolgend das Verfahren beendet wird (S20).
    2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass vor dem Eingabeschritt a) ein Selbsttest eines verwendeten Prüfgerätes, vorzugsweise mit einer Update-Anfrage mittels Datenfernübertragung, durchgeführt wird.
    3. Verfahren nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Fehlerdetektionsabschnitt (b) eine Prüfung der Software- und/oder Hardware-Stände der Komponenten durchgeführt wird (S5).
    4. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Fehlerdetektionsabschnitt b) die Eingabedaten mit gespeicherten Komponentendaten verglichen werden (S4).
    5. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass im Fehlerdetektionsabschnitt b) die angeschlossenen Komponenten im vernetzten Komponentensystem überprüft werden.
    6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, dass im Fehierdetektionsabschnitt b) Funktionalitäten der überprüften Komponenten im Gesamtsystem und die Art der Komponenten im vernetzten Komponentensystem angezeigt werden (S6).
    7. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, durch gekennzeichnet, dass bei der Fehlerprüfung verschiedene Prüfsequenzen zur Prüfung der einzelnen Komponenten sowie der Komponenten im vernetzten Komponentensystem durchgeführt werden (S10).
    8. Verfahren nach Anspruch 7, dadurch gekennzeichnet, dass die in den Prüfsequenzen ermittelten Fehlerdaten in Komponenten, z. B. einem ROM einer einer fehlerhaften Komponenten zugeordneten Steuereinrichtung, gespeichert werden,.
    9. Verfahren nach Anspruch 8, dadurch gekennzeichnet, dass die Fehlerdaten angezeigt werden, vorzugsweise unter Angabe möglicher Fehlerquellen (S12).
    10. Verfahren nach Anspruch 9, dadurch gekennzeichnet, dass nachfolgend Instruktionsdaten zur Erkennung und Behebung des Fehlers bzw. der Fehler ausgegeben werden (S13).
    11. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass am Ende der Fehlerprüfung Fehlerspeicher in den Komponenten gelöscht werden (S15).
    12. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass bei Eingabe eines Abbruchsignals die Fehlerdaten durch eine Datenfernübertragung, vorzugsweise über Internet, zu einer externen Datenbank (10) übertragen werden.
    13. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass in dem Fall, dass kein Prüfungssignal eingegeben wird, Fehlerspeicher in den Komponenten gelöscht (S18) und nachfolgend das Verfahren beendet wird (S20).
    14. Verfahren nach einem der vorherigen Ansprüche, dadurch gekennzeichnet, dass vor Beendigung des Verfahrens die erfassten Fehlerdaten im Fahrzeug, vorzugsweise einer zentralen Speichereinrichtung des Fahrzeugs, gespeichert und Einträge im Fehlerspeicher gelöscht werden (S19).
    15. Prüfvorrichtung (5) zum Durchführen eines Verfahrens nach einem der vorherigen Ansprüche.
    16. Prüfvorrichtung nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, dass sie eine Datenschnittstelle (7) zum Anschluss an eine Fahrzeugkomponente, vorzugsweise eine Steuereinrichtung (2) des Fahrzeugs, und eine Datenschnittstelle (8) für eine Datenfernübertragung der Fehlerdaten, vorzugsweise über Internet, aufweist.
    17. System aus mehreren Prüfvorrichtungen nach den Anspruch 16 und einer zentralen Datenbank (10) zur Aufnahme der durch Datenfernübertragung übertragenen Fehlerdaten.
    EP20030007512 2002-06-22 2003-04-01 Verfahren und Vorrichtung zur Diagnose von Komponenten eines Fahrzeugs Expired - Lifetime EP1376094B1 (de)

    Applications Claiming Priority (2)

    Application Number Priority Date Filing Date Title
    DE2002127992 DE10227992A1 (de) 2002-06-22 2002-06-22 Verfahren und Vorrichtung zur Diagnose von Komponenten eines Fahrzeugs
    DE10227992 2002-06-22

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