EP1125703A2 - Verjahren und Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern - Google Patents

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EP1125703A2
EP1125703A2 EP01100719A EP01100719A EP1125703A2 EP 1125703 A2 EP1125703 A2 EP 1125703A2 EP 01100719 A EP01100719 A EP 01100719A EP 01100719 A EP01100719 A EP 01100719A EP 1125703 A2 EP1125703 A2 EP 1125703A2
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EP
European Patent Office
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material layer
mold
box
base part
scraper plate
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EP01100719A
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Rudolf Braungardt
Erwin Schmucker
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Kobra Formen GmbH
Original Assignee
Kobra Formen und Anlagenbau GmbH
Kobra Formen GmbH
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    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B3/00—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor
    • B28B3/02—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form
    • B28B3/10—Producing shaped articles from the material by using presses; Presses specially adapted therefor wherein a ram exerts pressure on the material in a moulding space; Ram heads of special form each charge of material being compressed against previously formed body
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B28—WORKING CEMENT, CLAY, OR STONE
    • B28B—SHAPING CLAY OR OTHER CERAMIC COMPOSITIONS; SHAPING SLAG; SHAPING MIXTURES CONTAINING CEMENTITIOUS MATERIAL, e.g. PLASTER
    • B28B1/00—Producing shaped prefabricated articles from the material
    • B28B1/008—Producing shaped prefabricated articles from the material made from two or more materials having different characteristics or properties
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
    • B30—PRESSES
    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B11/00—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses
    • B30B11/02—Presses specially adapted for forming shaped articles from material in particulate or plastic state, e.g. briquetting presses, tabletting presses using a ram exerting pressure on the material in a moulding space
    • B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
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    • B30B—PRESSES IN GENERAL
    • B30B15/00—Details of, or accessories for, presses; Auxiliary measures in connection with pressing
    • B30B15/30—Feeding material to presses
    • B30B15/302—Feeding material in particulate or plastic state to moulding presses
    • B30B15/304—Feeding material in particulate or plastic state to moulding presses by using feed frames or shoes with relative movement with regard to the mould or moulds
    • B30B15/306—Feeding material in particulate or plastic state to moulding presses by using feed frames or shoes with relative movement with regard to the mould or moulds for multi-layer articles

Definitions

  • the invention relates to a method and a device for the production of moldings, in particular shaped concrete blocks from two different layers of material, which in at least one mold cavity of a vertically movable mold be filled in, the mold cavity approximately vertical Side walls, one by a vertically movable pressure plate closable top and a bottom part.
  • Concrete blocks manufactured using such a method are used for example as paving stones, which essentially consists of a relatively inexpensive core concrete consist and the top with a layer of high-quality facing concrete is covered.
  • the production this paving stones takes place in a known manner on a Molding machine with a vertically movable, top and bottom open form, which is placed on a vibrating table.
  • After filling the core concrete into the mold nests of the The pressure plates assigned to the shape nests become the shape lowered until they rest on the core concrete.
  • the core concrete is pre-compacted by shaking the form.
  • the printing plates are raised again and the facing concrete in the resulting from the pre-compaction Free space of the mold nest up to the top edge of the mold filled.
  • the printing plates again lowered and the two layers of material by renewed Shake the mold fully compressed.
  • the resulting free space determines the height of the upper material layer or the thickness of the facing concrete. This height depends on the height of the first layer of material and is about 10% of the total height of the finished Paving stone. With low stones is therefore Facing concrete layer relatively thin, so with a mechanical Machining the stone surface, for example with the so-called faltering, the core concrete is revealed is coming. On the other hand, with paving stones with a large total height the facing concrete layer too strong, so that increased manufacturing costs arise. Another Disadvantage is that the production of concrete blocks with different heights in one shape is possible. There is a special shape for each stone height required.
  • the invention has for its object the manufacturing process in the production of concrete moldings with several To improve material layers and different heights and rationalize, thereby reducing manufacturing costs to lower.
  • the advantages achieved with the invention are in particular in that both different heights of the concrete body as well as different heights of each Material layers can be set in the same form can. This makes it for example in the production of Paving stones possible, the facing concrete layer on the Top of the paving stone in any desired thickness to attach. So there is only one shape left for Manufacture of concrete moldings with different Overall height and different layers of material required. With appropriate program controls the individual steps of the inventive Manufacturing process predetermined and according to the desired dimensions of the concrete body and the material layers can be set so that a fully automatic Manufacturing process without retooling is guaranteed.
  • the molding machine 1 has a vertically movable mold 2 several mold nests 3 on, by vertical side walls 4 are limited.
  • the mold nests 3 open at the bottom are bottom parts 5 assigned that can be moved vertically from below can be inserted sealingly into the respective mold cavity 3 can.
  • the open top of the mold cavity 3 is known Assigned a pressure plate 6 each, the on the underside of a vertically movable ballast 7 are arranged.
  • the bottom parts 5 are in recesses 8 of a scraper plate 9 guided vertically movable.
  • the scraper plate 9 forms the top of a box 10 which with its open underside on a vibrating table 11 of the molding machine 1 rests.
  • the Box 10 also form the vibrating table yourself.
  • a horizontal support 12 is mounted so that it can move vertically, on the top of which the bottom parts 5 are attached.
  • For the vertical drive of the carrier 12 is from the side led out of the box 10 and each with a drive unit 13, for example with the piston rod ends of Hydraulic cylinders, which are attached to the box 10, connected.
  • the molding machine 1 has a frame 14 with side supports 15 which extend laterally beyond the vibrating table 11.
  • the box 10 is in guideways 16 the carrier 15 mounted horizontally. This can the box 10 is moved horizontally out of the area of the mold 2 and at the end of its horizontal movement, also in a known manner, for example by a Inclined slot control 17, raised so far that a form board 18 for the removal of the finished concrete blocks can be pushed onto the vibrating table 11.
  • two laterally arranged hydraulic cylinder 19 is provided for the horizontal drive of the box 10 .
  • the carrier 12 is first with the floor parts 5 according to the desired stone height in moved up a first vertical position. there dip the bottom parts 5 into the mold nests 3 from below and seal the side walls 4 downwards. Then one first material layer 20, e.g. consists of core concrete, filled in the mold nests 3. The load 7 is lowered until the printing plates 6 on the material layer 20th lie on. Thereafter, the carrier 12 with the bottom parts 5 together with the first material layer 20 and the printing plates 6 down into a second vertical position according to Fig. 2 driven. The amount by which this corresponds Bottom part 5 and the first material layer 20 down were driven, the desired height of the second layer of material 21 after pre-compressing the first Material layer 20 is filled into the mold cavity 3. By Subsequent shaking of Form 2 becomes the first layer of material 20 pre-compressed.
  • first material layer 20 e.g. consists of core concrete
  • the pressure plates 6 with the Load 7 is moved upwards out of mold nests 3 again.
  • the thickness of the second material layer 21 the distance from the top of the first layer of material 20 corresponds to the upper edge of form 2, can by appropriate selection of the entry depth of the floor parts 5 be determined in the form 2.
  • the base parts 5 can also only be opened after pre-compacting the first material layer 20, which in according to this case already in the first vertical position Fig. 1 takes place up or down in the second Vertical position. In this position, the 3 corresponds to the second material layer 21 filled in the mold cavity 3. That way it is possible, the bottom parts 5 not only down, but also to drive upwards, since it is already pre-compacted a space has been created in the mold nest. This freedom is reduced if the bottom parts 5 for example be driven up so that the height of the second Material layer 21, which is then in the free space is filled, can be reduced.
  • the printing plates 6 lowered again until they on the rest second material layer 21.
  • the material layers 20 and 21 are relative to Form 2 moves down until the top of the bottom pieces 5 slightly below the lower edge of the form 2 or the material layer 20 lies (Fig. 4).
  • adhering concrete residues are through the scraper plate 9 stripped. Then the layers of material 20 and 21 fully compacted by shaking Form 2.
  • the box 10 After compacting, the box 10 is actuated the hydraulic cylinder 19 on the supports 15 horizontally moved aside until it is out of shape 2 is (Figs. 5 and 6).
  • the oblique slot control 17 was the box 10 when moving out of the form 2 in known raised so far that the form board 18th could be pushed onto the vibrating table left.
  • the form 2 For subsequent demolding the form 2 is raised in a known manner and the finished concrete block through the pressure plates 6 held down and transported away with the form board 18.
  • the invention is also based on an embodiment, not shown applicable, in which the box 10 itself the Vibration table forms.
  • the box 10 in known manner initially by a relatively small amount Move horizontally by about 10 cm to get a clean Separation of the first material layer 20 from the bottom part 5 receive.
  • the box 10 in a known manner, for example by means of an oblique slot control, lowered so far that the form board 18 between the box 10 and the bottom of the form 2 can be inserted.
  • FIG. 7 shows the vertical position according to FIG Fig. 1, but with a lower height of the first Material layer 20.
  • the bottom parts are 5 accordingly moved further into the mold cavities 3.
  • any desired stone height can be set.
  • the height of the second is the same Material layer 21 variable by the immersion depth of the Bottom parts 5 in the form 2 after the pre-compaction of the Material layer 20 is changed.
  • the according to the desired height of the concrete blocks coordinated movements of the floor parts 5, the printing plates 6 and the form 2 can by appropriate Program controls of a microprocessor predetermined so that a fully automated manufacturing process is made possible.

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  • Engineering & Computer Science (AREA)
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  • Ceramic Engineering (AREA)
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Abstract

Das Verfahren dient insbesondere zur Herstellung von Pflastersteinen aus Kernbeton, deren Oberseite eine Schicht (21) aus Vorsatzbeton aufweist. Um die Höhe der Kernbetonschicht (20) und der Vorsatzbetonschicht (21) verändern zu können, werden die vertikal beweglichen Bodenteile (5) der Mehrkammerform (2,3) zunächst in eine erste Vertikaistellung gefahren. Nach dem Einfüllen des Kernbetons in die Form (3) werden die Bodenteile (5) zusammen mit dem Kernbeton und den abgesenkten Druckplatten (6) nach unten in eine zweite Vertikalstellung zum Vorverdichten des Kernbetons nach unten gefahren. Nach dem Vorverdichten werden die Druckplatten (6) hochgefahren und der Vorsatzbeton in die Formnester eingefüllt. Danach werden zum anschliessenden Fertigverdichten die beiden Betonschichten (20,21) zusammen mit den Bodenteilen (5) und den Druckplatten (6) nach unten gefahren, bis die Oberkante der Bodenteile (5) auf gleicher Höhe mit der Unterkante der Form (2) liegt. Nach dem Fertigverdichten werden die Bodenteile (5) unter der Form (2) horizontal nach aussen gefahren und der fertige Betonformstein entformt. Auf diese Weise lassen sich Betonformsteine mit unterschiedlicher Kernbeton- (20) und Vorsatzbetondicke (20) in einer einzigen Form (2,3) herstellen. <IMAGE>

Description

Die Erfindung betrifft ein Verfahren und eine Vorrichtung zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere Betonformsteine aus zwei unterschiedlichen Materialschichten, die in mindestens ein Formnest einer vertikal beweglichen Form eingefüllt werden, wobei das Formnest etwa vertikale Seitenwände, eine durch eine vertikal bewegliche Druckplatte verschliessbare Oberseite und ein Bodenteil aufweist.
Nach einem derartigen Verfahren hergestellte Betonformsteine werden beispielsweise als Pflastersteine verwendet, die im wesentlichen aus einem relativ preisgünstigen Kernbeton bestehen und deren Oberseite mit einer Schicht aus hochwertigem Vorsatzbeton überzogen wird. Die Herstellung dieser Pflastersteine erfolgt in bekannter Weise auf einer Formmaschine mit einer vertikal beweglichen, oben und unten offenen Form, die auf einen Rütteltisch abgesetzt wird. Nach dem Einfüllen des Kernbetons in die Formnester der Form werden die den Formnestern zugeordneten Druckplatten abgesenkt, bis sie auf dem Kernbeton aufliegen. Anschliessend wird der Kernbeton durch Rütteln der Form vorverdichtet. Danach werden die Druckplatten wieder angehoben und der Vorsatzbeton in den durch das Vorverdichten entstandenen Freiraum des Formnestes bis zur Oberkante der Form eingefüllt. Anschliessend werden die Druckplatten wieder abgesenkt und die beiden Materialschichten durch erneutes Rütteln der Form fertigverdichtet.
Der durch das Vorverdichten des Kernbetons im Formnest entstandene Freiraum bestimmt die Höhe der oberen Materialschicht bzw. die Stärke des Vorsatzbetons. Diese Höhe ist abhängig von der Höhe der eingefüllten ersten Materialschicht und beträgt ca. 10% der Gesamthöhe des fertigen Pflastersteins. Bei niedrigen Steinen ist deshalb die Vorsatzbeton-Schicht relativ dünn, so dass bei einer mechanischen Bearbeitung der Steinoberfläche, beispielsweise beim sogenannten Stocken, der Kernbeton zum Vorschein kommt. Andererseits wird bei Pflastersteinen mit einer großen Gesamthöhe die Vorsatzbeton-Schicht zu stark, so dass erhöhte Herstellungskosten entstehen. Ein weiterer Nachteil besteht darin, dass die Herstellung von Betonformsteinen mit unterschiedlichen Höhen in einer Form nicht möglich ist. Für jede Steinhöhe ist eine besondere Form erforderlich.
Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, den Fertigungsablauf bei der Herstellung von Betonformkörpern mit mehreren Materialschichten und unterschiedlichen Höhenmassen zu verbessern und zu rationalisieren, um dadurch die Herstellungskosten zu senken.
Gemäss der Erfindung wird die Aufgabe durch die Verfahrensmerkmale des Anspruchs 1 gelöst. Weitere Ausgestaltungen und Merkmale der Erfindung sind den Unteransprüchen zu entnehmen.
Die mit der Erfindung erzielten Vorteile bestehen insbesondere darin, dass sowohl unterschiedliche Höhen des Betonformkörpers als auch unterschiedliche Höhen der einzelnen Materialschichten in der selben Form eingestellt werden können. Dadurch ist es zum Beispiel bei der Herstellung von Pflastersteinen möglich, die Vorsatzbeton-Schicht auf der Oberseite des Pflastersteines in jeder gewünschten Stärke anzubringen. Somit ist nur noch eine einzige Form für die Herstellung von Betonformkörpern mit unterschiedlicher Gesamthöhe und unterschiedlich hohen Materialschichten erforderlich. Durch entsprechende Programmsteuerungen können die einzelnen Arbeitsschritte des erfindungsgemässen Herstellungsverfahren vorbestimmt und entsprechend den gewünschten Abmessungen des Betonformkörpers und der Materialschichten eingestellt werden, so dass ein vollautomatischer Fertigungsablauf ohne Umrüsten gewährleistet ist.
Die Erfindung ist in der folgenden Beschreibung und der Zeichnung, die ein Ausführungsbeispiel zeigt, näher erläutert. Es zeigen
Fig. 1
eine teilweise geschnittene Vorderansicht einer Formmaschine mit einer Form, deren Bodenteile sich in einer ersten Vertikalsteliung zum Einfüllen der ersten Materialschicht befinden,
Fig. 2
die Formmaschine nach Fig. 1 mit nach unten in eine zweite Vertikalstellung gefahrenen Bodenteilen zum Vorverdichten der ersten Materialschicht,
Fig. 3
die Formmaschine nach Fig. 2 mit einer in die Form eingefüllten zweiten Materialschicht,
Fig. 4
die Formmaschine nach Fig. 3 mit nach unten in eine weitere Vertikalstellung gefahrenen Bodenteilen zum Fertigverdichten der Materialschichten,
Fig. 5
eine teilweise geschnittene Seitenansicht der Formmaschine nach Fig. 4 mit horizontal aus dem Bereich der Form herausgefahrenen Bodenteilen,
Fig. 6
einen Schnitt durch die Formmaschine gemäss der Linie VI - VI in Fig. 5 und
Fig. 7
die Formmaschine nach Fig. 4 mit einer kleineren Höhe des Betonformkörpers.
Die Formmaschine 1 weist eine vertikal bewegbare Form 2 mit mehreren Formnestern 3 auf, die durch vertikale Seitenwände 4 begrenzt sind. Den unten offenen Formnestern 3 sind Bodenteile 5 zugeordnet, die vertikal verschiebbar von unten in das jeweilige Formnest 3 dichtend eingefahren werden können. Der offenen Oberseite der Formnester 3 ist in bekannter Weise jeweils eine Druckplatte 6 zugeordnet, die an der Unterseite einer vertikal beweglichen Auflast 7 angeordnet sind.
Die Bodenteile 5 sind in Aussparungen 8 einer Abstreifplatte 9 vertikal beweglich geführt. Die Abstreifpiatte 9 bildet die Oberseite eines Kastens 10, der mit seiner offenen Unterseite auf einem Rütteltisch 11 der Formmaschine 1 aufliegt. In anderen Ausführungsformen kann der Kasten 10 auch selbst den Rütteltisch bilden. Im Kasten 10 ist ein horizontaler Träger 12 vertikal beweglich gelagert, auf dessen Oberseite die Bodenteile 5 befestigt sind. Für den Vertikalantrieb des Trägers 12 ist dieser seitlich aus dem Kasten 10 herausgeführt und mit jeweils einer Antriebseinheit 13, beispielsweise mit den Kolbenstangenenden von Hydraulikzylindern, die am Kasten 10 befestigt sind, verbunden.
Aus den Fig. 5 und 6 ist ersichtlich, dass die Formmaschine 1 ein Gestell 14 mit seitlichen Trägern 15 aufweist, die sich seitlich über den Rütteltisch 11 hinaus erstrecken. Wie an sich bekannt, ist der Kasten 10 in Führungsbahnen 16 der Träger 15 horizontal verfahrbar gelagert. Dadurch kann der Kasten 10 horizontal aus dem Bereich der Form 2 herausgefahren werden und am Ende seiner Horizontalbewegung, ebenfalls in bekannter Weise, beispielsweise durch eine Schrägschlitzsteuerung 17, so weit angehoben werden, dass ein Formbrett 18 für den Abtransport der fertigen Betonformsteine auf den Rütteltisch 11 geschoben werden kann. Für den Horizontalantrieb des Kastens 10 sind zwei seitlich angeordnete Hydraulikzylinder 19 vorgesehen.
Wie aus Fig. 1 ersichtlich, wird zunächst der Träger 12 mit den Bodenteilen 5 entsprechend der gewünschten Steinhöhe in eine erste Vertikalstellung nach oben gefahren. Dabei tauchen die Bodenteile 5 von unten in die Formnester 3 ein und dichten die Seitenwände 4 nach unten ab. Dann wird eine erste Materialschicht 20, die z.B. aus Kernbeton besteht, in die Formnester 3 eingefüllt. Die Auflast 7 wird abgesenkt, bis die Druckplatten 6 auf der Materialschicht 20 aufliegen. Danach wird der Träger 12 mit den Bodenteilen 5 zusammen mit der ersten Materialschicht 20 und den Druckplatten 6 nach unten in eine zweite Vertikalstellung gemäss Fig. 2 gefahren. Dabei entspricht der Betrag, um den das Bodenteil 5 und die erste Materialschicht 20 nach unten gefahren wurden, der gewünschten Höhe der zweiten Materialschicht 21, die nach dem Vorverdichten der ersten Materialschicht 20 in das Formnest 3 eingefüllt wird. Durch anschliessendes Rütteln der Form 2 wird die erste Materialschicht 20 vorverdichtet.
Nach dem Vorverdichten werden die Druckplatten 6 mit der Auflast 7 wieder nach oben aus den Formnestern 3 herausgefahren. Der durch das Nachuntenfahren und Vorverdichten in den Formnestern 3 entstandene Freiraum wird mit einer zweiten Materialschicht 21 aufgefüllt, die z.B. aus Vorsatzbeton zum Überziehen der Oberseite des Betonformkörpers besteht (Fig. 3). Die Dicke der zweiten Materialschicht 21, die dem Abstand von der Oberseite der ersten Materialschicht 20 bis zur Oberkante der Form 2 entspricht, kann durch entsprechende Wahl der Einfahrtiefe der Bodenteile 5 in die Form 2 bestimmt werden.
Alternativ hierzu können die Bodenteile 5 auch erst nach dem Vorverdichten der ersten Materialschicht 20, das in diesem Fall bereits in der ersten Vertikalstellung gemäss Fig. 1 erfolgt, nach oben oder nach unten in die zweite Vertikalstellung gefahren werden. In dieser Stellung, die der Fig. 3 entspricht, wird dann die zweite Materialschicht 21 in das Formnest 3 eingefüllt. Auf diese Weise ist es möglich, die Bodenteile 5 nicht nur nach unten, sondern auch nach oben zu fahren, da bereits durch das Vorverdichten ein Freiraum im Formnest entstanden ist. Dieser Freiraum wird verkleinert, wenn die Bodenteile 5 beispielsweise nach oben gefahren werden, so dass auch die Höhe der zweiten Materialschicht 21, die anschliessend in den Freiraum eingefüllt wird, dadurch verringert werden kann.
Nach dem Einfüllen der zweiten Materialschicht 21 werden die Druckplatten 6 wieder abgesenkt, bis sie auf der zweiten Materialschicht 21 aufliegen. Durch weiteres, gleichzeitiges Absenken der Druckplatten 6 und der Bodenteile 5 werden die Materialschichten 20 und 21 relativ zur Form 2 nach unten bewegt, bis die Oberkante der Bodenteile 5 etwas unterhalb der Unterkante der Form 2 bzw. der Materialschicht 20 liegt (Fig. 4). An den Seitenwänden der Bodenteile 5 haftende Betonreste werden durch die Abstreifplatte 9 abgestreift. Anschliessend werden die Materialschichten 20 und 21 durch Rütteln der Form 2 fertigverdichtet.
Nach dem Fertigverdichten wird der Kasten 10 durch Betätigen der Hydraulikzylinder 19 auf den Trägern 15 horizontal zur Seite gefahren, bis er sich ausserhalb der Form 2 befindet (Fig. 5 und 6). Durch die Schrägschlitzsteuerung 17 wurde der Kasten 10 beim Herausfahren aus der Form 2 in bekannter Weise so weit angehoben, dass das Formbrett 18 auf den Rütteltisch li eingeschoben werden konnte. Anschliessend wird die Auflast 7 zusammen mit der Form 2 und den Materialschichten 20 und 21 abgesenkt und die Form 2 auf dem Formbrett 18 abgesetzt. Zum anschliessenden Entformen wird die Form 2 in bekannter Weise nach oben angehoben und der fertige Betonformstein durch die Druckplatten 6 niedergehalten und mit dem Formbrett 18 abtransportiert.
Die Erfindung ist auch auf eine nicht dargestellte Ausführung anwendbar, bei welcher der Kasten 10 selbst den Rütteltisch bildet. In diesem Fall wird der Kasten 10 in bekannter Weise zunächst um einen relativ geringen Betrag von etwa 10 cm horizontal verfahren, um eine saubere Trennung der ersten Materialschicht 20 vom Bodenteil 5 zu erhalten. Am Ende seiner Horizontalbewegung wird der Kasten 10 in bekannter Weise, beispielsweise durch eine Schrägschlitzsteuerung, so weit abgesenkt, dass das Formbrett 18 zwischen den Kasten 10 und die Unterseite der Form 2 eingeschoben werden kann.
Die Fig. 7 zeigt nochmals die Vertikalstellung gemäss Fig. 1, jedoch mit einer niedrigeren Höhe der ersten Materialschicht 20. In diesem Fall sind die Bodenteile 5 entsprechend weiter in die Formnester 3 eingefahren. Auf diese Weise lässt sich jede gewünschte Steinhöhe einstellen. In gleicher Weise ist auch die Höhe der zweiten Materialschicht 21 variabel, indem die Eintauchtiefe der Bodenteile 5 in die Form 2 nach dem Vorverdichten der Materialschicht 20 verändert wird.
Die entsprechend der gewünschten Höhe der Betonformsteine aufeinander abgestimmten Bewegungsabläufe der Bodenteile 5, der Druckplatten 6 und der Form 2 können durch entsprechende Programmsteuerungen eines Mikroprozessors vorbestimmt werden, so dass ein vollautomatischer Fertigungsablauf ermöglicht wird.

Claims (6)

  1. Verfahren zur Herstellung von Formkörpern, insbesondere Betonformsteine aus zwei unterschiedlichen Materialschichten, die in mindestens ein Formnest einer vertikal beweglichen Form eingefüllt werden, wobei das Formnest etwa vertikale Seitenwände, eine durch eine vertikal bewegliche Druckplatte verschliessbare Oberseite und ein Bodenteil aufweist, gekennzeichnet durch folgende Arbeitsschritte:
    a) das vertikal bewegliche Bodenteil (5) wird, entsprechend der gewünschten Höhe des Betonformsteines, von unten in die Form (2) eingefahren und in einer Vertikalstellung zum Einfüllen der ersten Materialschicht (20) arretiert (Fig. 1),
    b) nach dem Einfüllen der ersten Materialschicht (20) wird das Bodenteil (5) zusammen mit der ersten Materialschicht (20) und der abgesenkten Druckplatte (6) entsprechend der gewünschten Höhe der zweiten Materialschicht (21) nach unten in eine zweite Vertikaistellung zum Vorverdichten der ersten Materialschicht (20) gefahren (Fig. 2),
    c) nach dem Vorverdichten der ersten Materialschicht (20) wird die Druckplatte (6) hochgefahren und die zweite Materialschicht (21) in das Formnest (3) eingefüllt (Fig. 3),
    d) danach wird zum anschliessenden Fertigverdichten die Druckplatte (6) und das Bodenteil (5) zusammen mit den Materialschichten (20, 21) nach unten gefahren, bis die Oberkante des Bodenteils (5) etwas unterhalb der Unterkante der Form (2) liegt (Fig. 4),
    e) nach dem Fertigverdichten wird das Bodenteil (5) horizontal aus dem Bereich der Form (2) herausgefahren und der fertige Betonformstein entformt (Fig. 5 und 6).
  2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenteil (5) erst nach dem Vorverdichten der ersten Materialschicht (20) nach unten oder nach oben in die zweite Vertikalstellung zum Einfüllen der zweiten Materialschicht (21) gefahren wird.
  3. Vorrichtung zur Durchführung des Verfahrens nach Anspruch 1 oder 2, dadurch gekennzeichnet, dass das Bodenteil (5) eine Aussparung (8) einer Abstreifplatte (9) beweglich durchsetzt, deren Oberseite als Auflage für die Form (2) dient, wobei die Abstreifplatte (9) auf einem Rütteltisch (11) abgestützt wird oder den Rütteltisch bildet.
  4. Vorrichtung nach Anspruch 3, dadurch gekennzeichnet, dass die Abstreifplatte (9) die Oberseite eines Kastens (10) bildet, in welchem das oder die Bodenteile (5) vertikal beweglich gelagert sind, und dass der Kasten (10) zusammen mit dem oder den Bodenteilen (5) horizontal aus dem Bereich der Form (2) herausfahrbar ist.
  5. Vorrichtung nach Anspruch 3 oder 4, dadurch gekennzeichnet, dass mehrere Bodenteile (5) auf der Oberseite eines Trägers (12) angeordnet sind, der im Kasten (10) vertikal beweglich gelagert ist und über eine Antriebseinheit (13) mit dem Kasten (10) in Antriebsverbindung steht.
  6. Vorrichtung nach einem der Ansprüche 3 bis 5, dadurch gekennzeichnet, dass der Kasten (10) oder die Abstreifplatte (9) selbst den Rütteltisch bilden, wobei der Kasten (10) oder die Abstreifplatte (9) zunächst um ein geringes Mass horizontal verfahrbar ist und anschliessend um das Mass der Dicke eines Formbrettes (18) nach unten absenkbar ist.
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